DE102010056133B4 - Verfahren zur Herstellung von Elektrodenmaterial mit ein oder mehreren Katalysatorschichten oder funktionellen Schichten für eine PEM-Brennstoffzelle - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Elektrodenmaterial mit ein oder mehreren Katalysatorschichten oder funktionellen Schichten für eine PEM-Brennstoffzelle Download PDF

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Abstract

Verfahren zur Beschichtung von Trägermaterial zur Herstellung einer Gasdiffusionselektrode einer PEM-Brennstoffzelle mit folgenden Schritten:a) Herstellen einer Suspension aus einem Beschichtungsmaterial und einem Suspensionsmittel, wobei das Suspensionsmittel aus der Gruppe der aliphatischen Kohlenwasserstoffe und deren Gemische ausgewählt wird,b) Aufsprühen der Suspension auf das Trägermaterial, undc) Trocknen der aufgesprühten Schicht, dadurch gekennzeichnet, dass das Suspensionsmittel einen Siedepunkt zwischen 10 bis 100°C aufweist, dass das Aufsprühen in einer Abzugsanlage mit einer Airbrush-Pistole bei einem Treibgas-Druck von 2,2 bis 2,5 bar und einem Treibgas-Volumenstrom von 8 bis 16 Liter/Minute erfolgt, und dass das Trocknen der aufgesprühten Schicht bereits während des Aufsprühens des Beschichtungsmittels unter einer elektrostatischen Aufladung erfolgt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung von Trägermaterial zur Herstellung einer Gasdiffusionselektrode einer Brennstoffzelle, insbesondere einer PEM-Brennstoffzelle.
  • Brennstoffzellen dienen zur Erzeugung elektrischer Energie. Dabei wandeln die Brennstoffzellen chemisch gespeicherte Energie von Treibstoffen wie Wasserstoff, Methanol, Ethanol oder Methan mit höher Effizienz in elektrischen Strom und Wärme um. Ein Typ einer Brennstoffzelle ist die PEM-Brennstoffzelle (Polymer-Elektrolyt-Membran-Brennstoffzelle), die als NT-PEM-Brennstoffzelle (Niedertemperatur-Polymer-Elektrolyt-Membran-Brennstoffzelle) oder als HT-PEM-Brennstoffzelle (Hochtemperatur-Polymer-Elektrolyt-Membran-Brennstoffzelle) ausgestaltet sein kann. Eine einzelne PEM-Brennstoffzelle besteht aus zwei Stromabnehmerplatten mit integriertem Gasflussfeld für die Reaktionsgase und einer Membran-Elektronen-Einheit (MEA, membrane electrode assembly); um ausreichende Leistungen zu erzeugen, werden in der Praxis üblicherweise mehrere Bennstoffzellen in einem Schichtaufbau zu einem sogenannten Brennstoffzellen-Stapel oder Brennstoffzellen-Stack zusammengeschaltet. Die MEA ist ein Verbund von zwei Gasdiffusionselektroden (GDE, gas diffusion electrode) mit einer Polymer-Membran. Die Elektroden bestehen aus einem gasdurchlässigen und vorzugsweise stromleitenden Trägermaterial, nämlich einer sogenannten Gasdiffusionslage (GDL, gas diffusion layer) vorzugsweise aus Kohlenstoff, auf dem Katalysatormaterial aufgetragen ist. Die Gasdiffusionslage (GDL) kann bei geeignetem Aufbau vorzugsweise mehrere Aufgaben gleichzeitig erfüllen, nämlich erstens die Reaktionsgase zu verteilen, zweitens den elektrischen Strom von den reaktiven Zonen zu den Stromabnehmerplatten zu leiten, und/oder drittens die Polymer-Membran mechanisch zu stützen. Die GDL kann mit einer aufgeprägten mikroporösen Schicht (MPL, microporous layer), die als Sperrschicht für Wasser und Phosphorsäure dient und einen hohen Anteil an Polytetrafluorethylen (PTFE) aufweist, versehen sein, die dann zwischen der GDL und dem Katalysatormaterial angeordnet ist.
  • Für die Fertigung von Gasdiffusionselektroden (GDE) bzw. zur Beschichtung des Trägermaterials GDL mit dem Katalysatormaterial existiert eine Vielzahl von Verfahren, die jeweils spezifische Vor- und Nachteile aufweisen. Zu diesen Verfahren zählen das Siebdruck-, Ziehrakel-, CCM-(katalysatorbeschichtete Membran, catalyst coated membrane) oder Sprühverfahren.
  • Beim Siebdruck-Verfahren wird auf die zu beschichtenden Materialien wie GDL eine mechanische Belastung durch ein Sieb, das durch ein Rakel auf den Träger gepresst wird, ausgeübt. Durch diese mechanische Belastung ist ein mehrschichtiger Aufbau nicht möglich.
  • Auch bei dem CCM-Verfahren werden die Trägermaterialien mechanisch belastet, wobei hier anstatt der GDL die Membran beschichtet wird. Die Belastung entsteht dabei beim Aufbringen der katalytischen Schicht auf die Membran: diese wird in der Regel unter Druck auf die Membran aufgewalzt bzw. gepresst. Auch hier ist ein mehrschichtiger Aufbau schlecht möglich.
  • Beim Ziehrakelverfahren wird ein flüssiger Film auf die GDL (Gasdiffusionslage) mittels eines Ziehrakels aufgetragen. Dieses Verfahren ist ein einfaches und präzises Verfahren zur Fertigung von Gasdiffusionselektroden mit einer Schicht. Ein mehrfacher Schichtaufbau gestaltet sich mit dem Ziehrakelverfahren jedoch schwierig, da bei einem nochmaligen Beschichtungsvorgang die bestehende Schicht oder Schichten Reibungs- und Kompressionskräfte ausgesetzt ist. Diese entstehen wenn eine Paste zur Beschichtung, d. h. eine Suspension aus Feststoffen und Suspensionsmittel, zwischen der GDL und dem Spalt des Ziehrakels hindurch gefördert wird. Zudem können teilweise durch Trocknungseffekte zusätzliche Schichten nur schwer aufgebracht werden. Wird z. B. auf eine trockene Schicht ein weiterer flüssiger Film gezogen, so kann es dazu kommen, dass die vorhandene Schicht das Suspensionsmittel aufsaugt und so eine gleichmäßige Beschichtung verhindert.
  • Um vorgenannte Probleme, wie starke mechanische Belastung oder ungleiche Beschichtung, zu vermeiden, kann das Sprühverfahren eingesetzt werden. So lassen sich über einen definiertem Sprühnebel gleichmäßige Schichten auftragen, ohne dass es zu Austrocknungseffekten der aufzutragenden Schicht mit der bestehenden Schicht kommt. Allerdings werden hoch siedende Suspensionsmittel, wie beispielsweise N,N-Dimethylacetamid (DMAc), eingesetzt, sodass das Austrocknen von nassen Schichten einen hohen Energieaufwand und lange Verweilzeiten beim Trocknen erfordert. Ein entsprechendes Sprühverfahren ist beispielsweise in der DE 19544323 A1 beschrieben, bei dem ein Gemisch aus Wasser und einem Alkohol (aliphatischer Alkohol) zur Herstellung einer Suspension verwendet wird. Die Mischung aus Wasser und Alkohol verhindert einerseits eine Oxidation und damit eine Entzündung des Alkohols am Katalysatormaterial sowie andererseits zu starke Wechselwirkungen des Wassers mit dem PTFE-Anteil in der Suspension. Da jedoch Wasser eine hohe Wärmekapazität aufweist, ist eine hoher Energiebedarf mit längeren Trocknungszeiten gegeben. Somit sind die bekannten Sprühverfahren relativ kostenaufwändig, was noch dadurch verstärkt wird, dass durch einen sogenannten Overspray (Material das am Werkstück vorbeigesprüht wird) edelmetallhaltiges Katalysatormaterial verloren geht.
  • In der in japanischer Sprache veröffentlichten WO 2009 / 098 982 A1 , deren englischsprachige Übersetzung unter EP 2 242 137 A1 veröffentlicht ist, wird ein Verfahren zur Herstellung einer Gasdiffusionselektrode und einer katalysatorbeschichteten Membran beschrieben. Dabei wird eine Zwischenschicht auf das Material der Gasdiffusionslage bzw. der Membran aufgesprüht. Bei dieser Zwischenschicht kann ein organisches Lösungsmittel Einsatz finden, das nach dem Aufsprühen entweder ausgewaschen oder verdampft wird.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Sprühverfahren zur Beschichtung von Trägermaterialien für eine Gasdiffusionselektrode zu schaffen, das gegenüber den Sprühverfahren nach dem Stand der Technik wirtschaftlicher ist und eine gleichmäßigere Beschichtung erlaubt.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruch 1 gelöst.
  • Es wird erfindungsgemäß ein Verfahren zur Beschichtung von Trägermaterial zur Herstellung einer Gasdiffusionselektrode für eine PEM-Brennstoffzelle, vorzugsweise eine HT-PEM-Brennstoffzelle, zur Verfügung gestellt. Es werden verfahrensgemäß ein oder mehrere katalysatorhaltige und/oder funktionelle Schichten aufgebracht. Funktionelle Schichten sind Schichten, die beispielsweise hydrophile oder hydrophobe Eigenschaften aufweisen oder die Protonenleitfähigkeit beeinflussen. Es ist natürlich auch möglich, die katalysatorhaltige Schicht bzw. Schichten entsprechend funktionell auszurüsten. Für bestimmte Anwendungen ist es jedoch vorteilhaft, katalysatorhaltige und funktionelle Schichten separat auszuführen.
  • Das Verfahren umfasst folgende Schritte:
    1. a) Herstellen einer Suspension aus einem Beschichtungsmaterial und einem Suspensionsmittel, wobei das Suspensionsmittel aus der Gruppe der aliphatischen Kohlenwasserstoffe ausgewählt wird sowie einen Siedepunkt zwischen 10 bis 100°C aufweist,
    2. b) Aufsprühen der Suspension auf das Trägermaterial, und
    3. c) gleichzeitiges Trocknen der aufgesprühten Schichtwobei .
  • Sofern mehrere Schichten aufzubringen sind, auch aus unterschiedlichen Materialien, kann der Schritt b) gegebenenfalls in Verbindung mit Schritt a) und gegebenenfalls c) ein- oder mehrmals wiederholt werden, wobei die jeweilige Schichtdicke durch die Zeitdauer des jeweiligen Sprühvorgangs und die Konzentration der jeweiligen aufgesprühten Suspension definiert wird.
  • Das Aufsprühen erfolgt mittels eines geeigneten Treibgases, vorzugsweise eines inerten Treibgases wie beispielsweise Stickstoff.
  • Wesentlich für das erfindungsgemäße Verfahren ist die Auswahl des Suspensionsmittels, da dadurch eine sehr kurze Trocknungszeit erreicht werden kann und vorteilhafterweise keine Gefahr einer Selbstentzündung, im Vergleich zu entsprechenden Suspensionsmitteln aus dem Stand der Technik, besteht.
  • Besonders bevorzugt sind folgende Suspensionsmittel: n-Pentan, Methylbutan, Dimethylpropan, n-Hexan, 2-Methylpentan, 3-Methylpentan, 2,2-Dimethylbutan, 2,3-Dimethylbutan, Cyclohexan, n-Heptan, 2-Methylhexan, 3-Methyl-hexan, 2,2-Dimethylpentan, 2,3-Dimethylpentan, 2,4-Dimethylpentan, 3,3-Dimethylpentan, 3-Ethylpentan, 2,2,3-Trimethylbutan oder deren Gemische sowie Fraktionen der Petrolether.
  • Der erfindungsgemäße Bereich der Siedetemperatur des Suspensionsmittels führt zu einer Verringerung der Trocknungszeit im Vergleich zum Stand der Technik von 10 bis 20 Stunden auf 1 bis 300 Sekunden, vorzugsweise bei einer Temperatur von 20-30°C. Damit ist eine Trocknung, sofern überhaupt notwendig, ohne wesentliche Unterbrechung des Verfahrens möglich.
  • Über die Siedetemperatur des Suspensionsmittels kann, wie bereits ausgeführt, die Trocknungszeit bestimmt werden. Dabei kann der Siedepunkt so gewählt werden, dass das Beschichtungsmaterial entweder durch ein Treibgas während des Sprühvorgangs getrocknet wird und eine pulverförmige Schicht bildet oder zuerst als nasse Schicht aufgetragen wird. So können trockene, pulverförmige Schichten bis hin zu sehr nassen Schichten auf die entsprechenden Unterlagen aufgetragen werden. Dies erleichtert den Schichtaufbau mit unterschiedlichen Schichten.
  • Zur Herstellung trockener bzw. pulverförmiger Schichten weist das Suspensionsmittel vorzugsweise einen Siedepunkt von 10 bis 50°C und zur Herstellung nasser Schichten einen Siedepunkt von 50 bis 100°C auf, wobei sich diese Bereiche je nach Verfahrensführung, d. h. in Abhängigkeit vom Druck des Treibgases oder dergleichen, auch verschieben bzw. überschneiden können.
  • Die verwendeten leicht flüchtigen Suspensionsmittel sind beim Kontakt mit dem eingesetztem Katalysatormaterial vorteilhafterweise oxidationsstabil.
  • Dementsprechend ergibt sich ein sehr wirtschaftliches Verfahren, bei dem zudem die sicherheitsrelevanten Anforderungen geringer ausfallen als bei den Verfahren nach dem Stand der Technik. Das erfindungsgemäße Verfahren verringert beispielsweise eine Brandgefahr bei platinhaltigen Katalysatoren durch die Verwendung von oxidationsstabilen aliphatischen Kohlenwasserstoffen.
  • Als Trägermaterial werden eine Gasdiffusionslage (GDL) oder eine Membran verwendet, wobei bei der GDL vor der erfindungsgemäßen Beschichtung bereits eine mikroporöse Schicht aufgeprägt oder in anderer Weise aufgebracht werden kann.
  • Die verwendeten Materialien zur Beschichtung und die Trägermaterialien sind ansonsten aus dem Stand der Technik bekannt.
  • Das katalysatorhaltige Beschichtungsmaterial und das funktionale Beschichtungsmaterial können in beliebiger Abfolge oder auch allein mit mehreren Schichten aufgesprüht werden, wobei in Abhängigkeit vom Suspensionsmittel vorteilhafterweise mehrere Schichten bereits durch ein stoßweises Sprühen erzeugt werden können.
  • Erfindungsgemäß erfolgt beim Aufsprühen, wobei durch entsprechende Auswahl das Suspensionsmittel sehr schnell verdampft, eine elektrostatische Aufladung des Beschichtungsmittels. Diese Variante erfolgt analog zu bekannten Pulverbeschichtungsverfahren. Hierbei werden vorteilhafterweise besonders gleichmäßige Schichten mit einem verbesserten Aufbau mit starker Fixierung der bestehenden Schichten erhalten.
  • Die hohen Dampfdrücke bzw. die niedrigen Siedepunkte des Suspensionsmittels vereinfachen das Recycling von Suspensionsmittel und Beschichtungsmaterial. Der Overspray kann einfach über eine Entlüftung abgesaugt werden, wobei das Beschichtungsmaterial im Gasstrom trocknet. Es wird beispielsweise mit Hilfe eines Elektro-Staubfilters vom Rest getrennt. Das Suspensionsmittel kann über Kühlfallen vom Treibgas abgetrennt werden. Die abgetrennten Stoffe können vorteilhafterweise wieder dem Produktionskreislauf zugeführt werden.
  • Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den übrigen, in den Unteransprüchen genannten Merkmalen.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand einiger Ausführungsbeispiele erläutert: Das Suspensionsmittel (Hexan, Heptan oder Mischungen daraus) wird in einem Behälter vorgelegt und mit einem platinhaltigen Beschichtungsmaterial versetzt. Damit das Beschichtungsmaterial aufgrund seiner hohen Dichte nicht sedimentiert, wird das Gemisch ständig unter kräftigem Rühren in Bewegung gehalten werden. Die Rührgeschwindigkeit beträgt 200 bis 1200 Umdrehungen/Minute. Die Mengenverhältnisse sind derart abgestimmt, dass eine dünnflüssige Suspension erhalten wird.
  • Die Suspension wird mit einer Airbrush-Pistole der Firma Revell auf ein GDL-Material aufgesprüht. Die Airbrush-Pistole wird mit einem Treibgas-Druck von 2,2 bis 2,5 bar betrieben, der Treibgas-Volumenstrom liegt im Bereich von etwa 8 bis 16 Liter/Minute. Der Verbrauch an Suspension beträgt bei diesem Betriebsdruck bei konstantem Sprühen etwa 100 bis 120 Milliliter Sprühsuspension/Minute. Als Treibgas wird Stickstoff verwendet. Die Platinbeladung der GDL wird über die Sprühdauer und die Konzentration der verwendeten Flüssigkeit eingestellt. Die Beschichtungen werden bei Raumtemperatur (circa 20°C) hergestellt. Beschichten (Besprühen) und Trocknung der auf das zu beschichtende GDL-Material aufgebrachten Schichten geschieht in einer Abzugsanlage.
  • Für eine schnell trocknende Sprühsuspension werden zur Herstellung der Suspension die folgenden Konzentrationen verwendet:
    • - 2 Gramm Beschichtungsmaterial PtRu 3:1 (Platin-Ruthenium im Atomverhältnis 3:1) auf 100 Milliliter Suspensionsmittel Hexan, oder
    • - 2 Gramm Beschichtungsmaterial PtNiCo 3:0,5:0,5 (Platin-Nickel-Cobalt im Atomverhältnis 3:0,5:0,5) auf 100 Milliliter Suspensionsmittel Hexan, oder
    • - 4 Gramm Beschichtungsmaterial PtRu 3:1 (Platin-Ruthenium im Atomverhältnis 3:1) auf 100 Milliliter Suspensionsmittel Hexan, oder
    • - 4 Gramm Beschichtungsmaterial PtNiCo 3:0,5:0,5 (Platin-Nickel-Cobalt im Atomverhältnis 3:0,5:0,5) auf 100 Milliliter Suspensionsmittel Hexan.
  • Für diese schnell trocknende Sprühlösung betragen die Trocknungszeiten der aufgebrachten (aufgesprühten) Beschichtungen im Luftstrom der Abzugsanlage circa 1 bis 30 Sekunden. Bei dieser schnell trocknenden Sprühlösung trägt der Volumenstrom des Treibgases (z. B. Stickstoff) stark zur Trocknung der aufzubringenden Schichten bei, indem während der Flugphase der Sprühsuspension von der Sprühdüse der Airbrush-Pistole bis zum zu beschichtenden GDL-Material bereits eine wesentliche Vortrocknung (durch starke Verdunstung des Suspensionsmittels) stattfindet.
  • Für eine mittelschnell trocknende Sprühsuspension werden zur Herstellung der Suspension die folgenden Konzentrationen verwendet:
    • - 2 Gramm Beschichtungsmaterial PtRu 3:1 (Platin-Ruthenium im Atomverhältnis 3:1) auf 70 Milliliter Suspensionsmittel Hexan und 30 Milliliter Suspensionsmittel Heptan, oder
    • - 2 Gramm Beschichtungsmaterial PtNiCo 3:0,5:0,5 (Platin-Nickel-Cobalt im Atomverhältnis 3:0,5:0,5) auf 70 Milliliter Suspensionsmittel Hexan und 30 Milliliter Suspensionsmittel Heptan, oder
    • - 4 Gramm Beschichtungsmaterial PtRu 3:1 (Platin-Ruthenium im Atomverhältnis 3:1) auf 70 Milliliter Suspensionsmittel Hexan und 30 Milliliter Suspensionsmittel Heptan, oder
    • - 4 Gramm Beschichtungsmaterial PtNiCo 3:0,5:0,5 (Platin-Nickel-Cobalt im Atomverhältnis 3:0,5:0,5) auf 70 Milliliter Suspensionsmittel Hexan und 30 Milliliter Suspensionsmittel Heptan.
  • Für diese mittelschnell trocknende Sprühlösung betragen die Trocknungszeiten der aufgebrachten (aufgesprühten) Beschichtungen im Luftstrom der Abzugsanlage circa 20 bis 60 Sekunden. Bei dieser mittelschnell trocknenden Sprühlösung trägt der Volumenstrom des Treibgases (z. B. Stickstoff) in mittlerem Umfang zur Trocknung der aufzubringenden Schichten bei.
  • Für eine durchschnittlich schnell trocknende Sprühsuspension werden zur Herstellung der Suspension die folgenden Konzentrationen verwendet:
    • - 2 Gramm Beschichtungsmaterial PtRu 3:1 (Platin-Ruthenium im Atomverhältnis 3:1) auf 50 Milliliter Suspensionsmittel Hexan und 50 Milliliter Suspensionsmittel Heptan, oder
    • - 2 Gramm Beschichtungsmaterial PtNiCo 3:0,5:0,5 (Platin-Nickel-Cobalt im Atomverhältnis 3:0,5:0,5) auf 50 Milliliter Suspensionsmittel Hexan und 50 Milliliter Suspensionsmittel Heptan, oder
    • - 4 Gramm Beschichtungsmaterial PtRu 3:1 (Platin-Ruthenium im Atomverhältnis 3:1) auf 50 Milliliter Suspensionsmittel Hexan und 50 Milliliter Suspensionsmittel Heptan, oder
    • - 4 Gramm Beschichtungsmaterial PtNiCo 3:0,5:0,5 (Platin-Nickel-Cobalt im Atomverhältnis 3:0,5:0,5) auf 50 Milliliter Suspensionsmittel Hexan und 50 Milliliter Suspensionsmittel Heptan.
  • Für diese durchschnittlich schnell trocknende Sprühlösung betragen die Trocknungszeiten der aufgebrachten (aufgesprühten) Beschichtungen im Luftstrom der Abzugsanlage circa 40 bis 120 Sekunden. Bei dieser durchschnittlich schnell trocknenden Sprühlösung trägt der Volumenstrom des Treibgases (z. B. Stickstoff) nur noch wenig zur Trocknung der aufzubringenden Schichten bei.
  • Für eine langsam trocknende Sprühsuspension werden zur Herstellung der Suspension die folgenden Konzentrationen verwendet:
    • - 2 Gramm Beschichtungsmaterial PtRu 3:1 (Platin-Ruthenium im Atomverhältnis 3:1) auf 100 Milliliter Suspensionsmittel Heptan, oder
    • - 2 Gramm Beschichtungsmaterial PtNiCo 3:0,5:0,5 (Platin-Nickel-Cobalt im Atomverhältnis 3:0,5:0,5) auf 100 Milliliter Suspensionsmittel Heptan, oder
    • - 4 Gramm Beschichtungsmaterial PtRu 3:1 (Platin-Ruthenium im Atomverhältnis 3:1) auf 100 Milliliter Suspensionsmittel Heptan, oder
    • - 4 Gramm Beschichtungsmaterial PtNiCo 3:0,5:0,5 (Platin-Nickel-Cobalt im Atomverhältnis 3:0,5:0,5) auf 100 Milliliter Suspensionsmittel Heptan.
  • Für diese langsam trocknende Sprühlösung betragen die Trocknungszeiten der aufgebrachten (aufgesprühten) Beschichtungen im Luftstrom der Abzugsanlage circa 100 bis 240 Sekunden. Bei dieser langsam trocknenden Sprühlösung trägt der Volumenstrom des Treibgases (z. B. Stickstoff) kaum noch zur Trocknung der aufzubringenden Schichten bei.

Claims (8)

  1. Verfahren zur Beschichtung von Trägermaterial zur Herstellung einer Gasdiffusionselektrode einer PEM-Brennstoffzelle mit folgenden Schritten: a) Herstellen einer Suspension aus einem Beschichtungsmaterial und einem Suspensionsmittel, wobei das Suspensionsmittel aus der Gruppe der aliphatischen Kohlenwasserstoffe und deren Gemische ausgewählt wird, b) Aufsprühen der Suspension auf das Trägermaterial, und c) Trocknen der aufgesprühten Schicht, dadurch gekennzeichnet, dass das Suspensionsmittel einen Siedepunkt zwischen 10 bis 100°C aufweist, dass das Aufsprühen in einer Abzugsanlage mit einer Airbrush-Pistole bei einem Treibgas-Druck von 2,2 bis 2,5 bar und einem Treibgas-Volumenstrom von 8 bis 16 Liter/Minute erfolgt, und dass das Trocknen der aufgesprühten Schicht bereits während des Aufsprühens des Beschichtungsmittels unter einer elektrostatischen Aufladung erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass als Trägermaterial eine Gasdiffusionslage oder eine Membran verwendet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungsmaterial katalysatorhaltiges Beschichtungsmaterial verwendet wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungsmaterial ein funktionelles Beschichtungsmaterial verwendet wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungsmaterial katalysatorhaltiges Beschichtungsmaterial und funktionelles Beschichtungsmaterial gemischt verwendet wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass bei Wiederholung der Schritte a) und b) unterschiedliches Beschichtungsmaterial verwendet wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Wiederholung des Schrittes b) durch stoßweises Sprühen erfolgt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Suspensionsmittel aus folgender Gruppe ausgewählt wird: n-Pentan, Methylbutan, Dimethylpropan, n-Hexan, 2-Methylpentan, 3-Methylpentan, 2,2-Dimethylbutan, 2,3-Dimethylbutan, Cyclohexan, n-Heptan, 2-Methylhexan, 3-Methyl-hexan, 2,2-Dimethylpentan, 2,3-Dimethylpentan, 2,4-Dimethylpentan, 3,3-Dimethylpentan, 3-Ethylpentan, 2,2,3-Trimethylbutan, Gemische daraus sowie Fraktionen der Petrolether.
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