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Die Erfindung betrifft gemäß dem einteiligen Patentanspruch 1 ein Zentralventil für einen Schwenkmotornockenwellenversteller.
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Die nicht vorveröffentlichte
DE 10 2010 013 777.4 betrifft bereits einen Schwenkmotorversteller, der ein Hydraulikventil mit einer Hülse auf einem Gehäuse aufweist. Mittels dieser Hülse wird erreicht, dass ein Tankabflusskanal T den einen Arbeitsanschluss A kreuzen kann.
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Überdies betrifft die nicht vorveröffentlichte
DE 10 2010 032 133.8 einen Schwenkmotorversteller, der ein Hydraulikventil aufweist, dass als komplexes Bauteil im Metal-Injection-Molding gefertigt ist. Durch die komplexe Formgebung wird erreicht, dass ein Tankabflusskanal T den einen Arbeitsanschluss A kreuzen kann.
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Überdies ist aus der
DE 42 37 193 A1 ein Schwenkmotornockenwellenversteller mit einem innerhalb einer Buchse verschiebbaren Kolben bekannt. In der Wand der Buchse ist eine Längsbohrung gebohrt, die das Hydraulikfluid vom Versorgungsanschluss P zum Kolben führt, mit dem das Hydraulikfluid auf die beiden Arbeitsanschlüsse A, B verteilbar ist. Koaxial auf die Buchse ist eine Hülse aufgesetzt.
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Ferner ist aus der
DE 10 2005 041 393 A1 ein Zentralventil für einen Schwenkmotornockenwellenversteller bekannt, das einen Kolben aufweist, der innerhalb einer Buchse geführt ist. Axial aufeinander folgend ist ein radialer Versorgungsanschluss P vorgesehen, dem ein erster radialer Arbeitsanschluss B und ein zweiter radialer Arbeitsanschluss A folgt. Diesem zweiten radialen Arbeitsanschluss A folgt ein Tankabfluss T, der den einzigen Tankabfluss T bildet. Der Kolben ist dabei nicht rotationssymmetrisch und weist zwei getrennte und aneinander vorbei geführte Kanäle auf. Um den Kolben axial zu verschieben, liegt an diesem eine Stößelstange eines Stellgliedes an.
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Auch die
DE 10 2005 052 481 A1 zeigt ein Zentralventil für einen Schwenkmotornockenwellenversteller. Bei diesem Zentralventil folgen ebenfalls die beiden Arbeitsanschlüsse A, B dem Versorgungsanschluss P, dem wiederum ein einziger Tankabfluss T folgt.
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Aufgabe der Erfindung ist es, einen Schwenkmotorversteller mit einem Zentralventil zu schaffen, das es in kostengünstiger Weise ermöglicht, die beiden Arbeitsanschlüsse A, B axial zwischen einem Versorgungsanschluss P und einem Tankabfluss T vorzusehen.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen von Patentanspruch 1 gelöst.
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Erfindungsgemäß wird eine Anschlussreihenfolge P-A-B bzw. P-B-A ermöglicht. Der Versorgungsanschluss P liegt dabei an der Nockenwelle. Hingegen tritt der Tankabfluss T am anderen Ende des Zentralventils heraus. Da der Tankabfluss T aber seinen Zufluss sowohl vom ersten Arbeitsanschluss A als auch vom zweiten Arbeitsanschluss B erhalten kann, muss eine Übergabestelle zwischen den beiden Arbeitsanschlüssen A, B vorgesehen sein. Von dieser Übergabestelle muss das Hydraulikfluid an einem der beiden Arbeitsanschlüsse vorbei geführt werden. Dazu ist eine dem Tankabfluss T zugeordnete Bohrung vorgesehen, welche das Hydraulikfluid von der Übergabestelle zugeführt wird und somit den einen Arbeitsanschluss A bzw. B kreuzt. Um das Hydraulikfluid an diesem Arbeitsanschluss A bzw. B vorbei zu führen, sind die Bohrungen für dem Tankabfluss T umfangsmäßig versetzt zu den Querbohrungen des ersten Arbeitsanschlusses A angeordnet. Die Anzahl der Bohrungen richtet sich nach dem notwendigen Strömungsquerschnitt. Ist dieser gering, kann unter Umständen ein einzige große Bohrung im Gehäuse ausreichen. Eine einzige große Bohrung bedeutet eine kostengünstige Bearbeitung. Insbesondere Leichtmetall – wie Aluminium – lässt sich kostengünstig spanabhebend bearbeiten. Der Durchmesser und die Anzahl der Bohrungen hängt auch von der Belastungsgrenze des Gehäuses ab.
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Eine hohe Belastung des Gehäuses ergibt sich beispielsweise, wenn das Gehäuse als Schraubgehäuse ausgeführt ist, so dass das Zentralventil den Rotor gegen die Nockenwelle verspannt. Eine solche sogenannte Zentralschraube lässt sich aber platzsparend in bestehende Motorenkonzepte einfügen. Neben der Ausführung des Gehäuses als Schraubgehäuse sind auch andere Befestigungsarten möglich. Muss das Zentralventil den Rotor nicht gegen die Nockenwelle verspannen, so sind auch einfache Klemmverbindungen oder aber beispielsweise ein Bajonettverschluss machbar.
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Ist das Gehäuse als Schraubgehäuse ausgeführt, so ist ein Werkzeugangriff – insbesondere ein Sechskant – und ein Gewinde vorgesehen, das den Rotor des Schwenkmotornockenwellenverstellers gegen einen Nockenwellenteil verspannt. Diese Nockenwellenteil kann die Nockenwelle selbst oder ein eingeschweißter oder eingepresster Einsatz sein.
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In besonders vorteilhafter Weise kann ein Sieb vorgesehen sein, welches Schmutz am Eindringen in das Zentralventil hindert. Diese Verbindung kann besonders montagegünstig als Rast- bzw. Clipverbindung ausgeführt sein.
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In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung ist es möglich, Druckschwankungen in den dem ersten Arbeitsanschluss B zugeordneten Druckkammern des Schwenkmotornockenwellenverstellers zu nutzen, um die der entgegen gerichteten Drehrichtung zugeordneten Druckkammern mit ausreichend fluidischen Volumenstrom zu versorgen. Diese Druckschwankungen resultieren aus den Nockenwellenwechselmomenten, die sich an der Nockenwelle in Reaktion auf die Gaswechselventilkräfte einstellen. Je geringer die Anzahl der Brennräume pro Nockenwelle, desto stärker die Nockenwellenwechselmomente, so dass sich die Nutzung der Nockenwellenwechselmomente im besonderen Maße bei Verbrennungsmotoren mit drei Zylindern anbietet. Ferner sind Einflussparameter noch die Stärke der Gaswechselventilfedern und die Nockenwellendrehzahl.
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Weitere Vorteile der Erfindung gehen aus den weiteren Patentansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung vor.
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Die Erfindung ist nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.
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Dabei zeigen
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1 einen Schwenkmotornockenwellenversteller in einer geschnittenen Ansicht,
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2 in einer perspektivischen Ansicht ein Zentralventil, welches in einen Schwenkmotornockenwellenversteller gemäß 1 eingesetzt ist,
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3 das Zentralventil aus 2 in einer entlang einer Zentralachse geschnittenen Darstellung, wobei ein verschiebbarer Hohlkolben von einem elektromagnetischen Stellglied unbelastet ist,
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4 eine Darstellung analog 3, wobei der Hohlkolben vom elektromagnetischen Stellglied in seine Mittenstellung verschoben ist,
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5 eine Darstellung analog 3, wobei der Hohlkolben vom elektromagnetischen Stellglied in seine Endstellung verschoben ist,
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6 das Zentralventil in einem Schnitt quer zu dessen Zentralachse, wobei der Schnitt durch einen ersten Arbeitsanschluss A verläuft,
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7 den Hohlkolben als Einzelteil und
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8 eine schematische Darstellung des Zentralventils.
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Mit einem Schwenkmotornockenwellenversteller gemäß 1 wird während des Betriebes eines Verbrennungsmotors die Winkellage zwischen der Kurbel- und der Nockenwelle verändert. Durch Verdrehen der Nockenwelle werden die Öffnungs- und Schliesszeitpunkte der Gaswechselventile so verschoben, dass der Verbrennungsmotor bei der jeweiligen Drehzahl seine optimale Leistung bringt. Der Schwenkmotornockenwellenversteller ermöglicht dabei eine stufenlose Verstellung der Nockenwelle relativ zur Kurbelwelle. Der Schwenkmotornockenwellenversteller weist einen zylindrischen Stator 1 auf, der drehfest mit einem Antriebsrad 2 verbunden ist. Im Ausführungsbeispiel ist das Antriebsrad 2 ein Kettenrad, über das eine nicht näher dargestellte Kette geführt ist. Das Antriebsrad 2 kann aber auch ein Zahnriemenrad sein, über das ein Antriebsriemen als Antriebselement geführt ist. Über dieses Antriebselement und das Antriebsrad 2 ist der Stator 1 mit der Kurbelwelle antriebsverbunden.
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Der Stator 1 umfasst einen zylindrischen Statorgrundkörper 3, an dessen Innenseite radial nach innen in gleichen Abständen Stege 4 abstehen. Zwischen benachbarten Stegen 4 werden Zwischenräume 5 gebildet, in die, über ein in 2 näher dargestelltes Ventil 12 gesteuert, Druckmedium eingebracht wird. Zwischen benachbarten Stegen 4 ragen Flügel 6, die radial nach außen von einer zylindrischen Rotornabe 7 eines Rotors 8 abstehen. Diese Flügel 6 unterteilen die Zwischenräume 5 zwischen den Stegen 4 jeweils in zwei Druckkammern 9 und 10.
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Die Stege 4 liegen mit ihren Stirnseiten dichtend an der Außenmantelfläche der Rotornabe 7 an. Die Flügel 6 ihrerseits liegen mit ihren Stirnseiten dichtend an der zylindrischen Innenwand des Statorgrundkörpers 3 an.
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Der Rotor 8 ist drehfest mit der nicht näher dargestellten Nockenwelle verbunden. Um die Winkellage zwischen der Nockenwelle und der Kurbelwelle zu verändern, wird der Rotor 8 relativ zum Stator 1 gedreht. Hierzu wird je nach gewünschter Drehrichtung das Druckmedium in den Druckkammern 9 oder 10 unter Druck gesetzt, während die jeweils anderen Druckkammern 10 oder 9 zum Tankabfluss T hin entlastet werden. Um den Rotor 8 gegenüber dem Stator 1 entgegen dem Uhrzeigersinn in die dargestellte Stellung zu verschwenken, werden vom Ventil 12 radiale Bohrungen 11 in der Rotornabe 7 unter Druck gesetzt. Um den Rotor 8 hingegen im Uhrzeigersinn zu verschwenken, werden vom Ventil 12 radiale Bohrungen 18 in der Rotornabe 7 unter Druck gesetzt, so dass die Druckkammern 9 befüllt werden.
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Das Ventil 12 ist in 2 in einer perspektivischen Ansicht als Einzelteil ersichtlich. Das Ventil 12 ist dabei als Zentralventil ausgeführt. Dabei bildet einen Grundkörper dieses Zentralventils ein Gehäuse 22. Das Gehäuse 22 weist an einem hinteren Ende einen als Sechskant ausgeführten Werkzeugangriff 51 und an einem vorderen Ende einen Gewindezapfen 24 auf. Diese Definition von „hinten” und „vorne” wird auch im Folgenden weiter verwendet.
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Das Ventil 12 ist im montierten Zustand in die Rotornabe 7 eingesteckt und/oder geschraubt. Die in 1 gestrichelt dargestellten radialen Bohrungen 18 der Rotornabe 7 führen dabei über eine Ringnut 15 in der Rotornabe 7 des Ventils 12 zu Querbohrungen 19 im Gehäuse 22, die einen ersten Arbeitsanschluss A bilden.
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Diesem ersten Arbeitsanschluss A benachbart ist ein zweiter Arbeitsanschluss B und ein besondere Arbeitsanschluss B'. Dieser besondere Arbeitsanschluss B' ist grundsätzlich dem zweiten Arbeitsanschluss B zugeordnet und dient der Nutzung von Nockenwellenwechselmomenten zur schnellen bzw. ölsparenden Verstellung. Das Gehäuse 22 ist mehrfach mittels Absätzen gestuft. Dabei ist der erste Arbeitsanschluss A auf dem großen Durchmesser 20 angeordnet, dem der mittelgroße Durchmesser 21 folgt, auf dem die beiden Arbeitsanschlüsse B und B' angeordnet sind. Es folgt ein kleiner Durchmesser 23, auf dem ein Ölversorgungsanschluss P angeordnet ist. Diesem kleinen Durchmesser 23 folgt schlussendlich der Gewindezapfen 24, der in die Nockenwelle eingeschraubt ist und somit den Rotor 8 gegen die Nockenwelle verspannt.
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Dem zweiten Arbeitsanschluss B sind Querbohrungen 25 zugeordnet. Dem Ölversorgunsgsanschluss P sind Querbohrungen 26 zugeordnet. Der von der Ölpumpe auf den Versorgungsanschluss P kommende Hydraulikdruck kann von der Nockenwelle oder einem Nockenwellenlager zugeführt werden.
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Vom Ölversorgunsgsanschluss P wird das Hydraulikfluid durch die Querbohrungen 26 in eine zentrale Aufnahmebohrung 27 innerhalb des Gehäuses 22 geleitet. In dieser Aufnahmebohrung 27 ist ein beidseitig verschlossener Hohlkolben 28 axial verschiebbar aufgenommen.
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Um den Hohlkolben 28 zu verschieben liegt ein hinteres Ende des Hohlkolbens 28 mit einem Verschlussstopfen 29 an einem Betätigungsstößel 30 eines elektromagnetischen Stellgliedes an. Dabei belastet eine Schraubendruckfeder 31 den Hohlkolben 28 in die auf den Betätigungsstößel 30 weisenden Richtung. Zwischen dem Betätigungsstößel 30 und dem Hohlkolben 28 ist im unbestromten Zustand ein axiales Spiel vorhanden, das dem Toleranzausgleich dient. Jedoch bei eingeschalteter Zündung wird das Stellglied geringfügig bestromt, bis der Betätigungsstößel 30 am Hohlkolben 28 anliegt. Die Schraubendruckfeder 31 ist an dem vorderen Ende des Hohlkolbens 28 in ein Sackloch 32 eingesetzt und stützt sich am Sacklochgrund 33 ab. Damit ist das hintere Ende der Schraubendruckfeder 31 auch radial geführt. Am vorderen Ende ist die Schraubendruckfeder 31 hingegen an einem Absatz 34 abgestützt, dem eine konzentrisch zu einer Zentralachse 13 und damit der Aufnahmebohrung 27 ausgerichtete Ausgleichsbohrung 35 folgt und in die Nockenwelle führt. Der Hohlkoben 28 ist mittels eines in die Aufnahmebohrung 27 axialfest eingesetzten Axialsicherungsringes 36 bei der Montage gegen Verlieren gesichert und in seiner Ruhestellung axial positioniert. In dieser in 3 dargestellten Ruhestellung wird das Hydraulikfluid vom Ölversorgungsanschluss P über eine Ringnut 39 am Hohlkolben 28 auf die Querbohrung 25 am zweiten Arbeitsanschluss B geführt und im Gegenzug vom ersten Arbeitsanschluss A auf den Tankabfluss T geführt. Sich beiderseits dieser Ringnut 39 bildende Ringstege 40, 41 verhindern den Hydrauikfluss zum Tankabfluss T und zu der Ausgleichsbohrung 35. Zu diesem Tankabfluss T fließt das Hydraulikfluid von der Querbohrung 19 über ausgefräste Vertiefungen 42 zu einem Ringkanal 43, der innenseitig aus dem Gehäuse 22 ausgedreht ist. Von diesem Ringkanal 43 gehen mehrere sich axial erstreckende Bohrungen 44 ab. Die ausgefrästen Vertiefungen 42 ermöglichen eine gezielte Drosselung zum Tankabfluss T.
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Diese auch in 6 im Querschnitt ersichtlichen Bohrungen 44 sind umfangsmäßig zwischen den Querbohrungen 19 des ersten Arbeitsanschlusses A angeordnet. Diese Bohrungen 44 führen zum Tankabfluss T.
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Die Vertiefungen 42 sind umfangsmäßig verteilt am hinteren Ringsteg 40 angeordnet. Dabei bilden die Vertiefungen 42 mit dem Ringkanal 43 eine Übergabestelle 53, die wechselweise von den beiden Arbeitsanschlüssen A oder B das Hydraulikfluid zum Tankabfluss T leiten kann.
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Dabei ist in einer der Querbohrung
26 folgenden Ausdrehung
37 ein Rückschlagventil
38 eingesetzt, das den hydraulischen Druck innerhalb des Gehäuses
22 einsperrt, so dass Druckvarianzen infolge der Drehungleichförmigkeiten an der Nockenwelle nicht auf die Ölpumpe geleitet werden. Stattdessen stehen diese für die Nockenwellenverstellung zur Verfügung. Dieser Zusammenhang ist näher in der
DE 10 2006 012 775 A1 erläutert.
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Durch Verschiebung des Hohlkolbens 28 in die in 5 dargestellte Endlage des Hohlkolbens 28 ist das Hydraulikfluid vom Ölversorgungsanschluss P über einen Kanal 52 auf den ersten Arbeitsanschluss A führbar und im Gegenzug vom zweiten Arbeitsanschluss B auf den Tankabfluss T führbar. Dabei fließt das Hydraulikfluid vom Versorgungsanschluss P über vordere Querbohrungen 45 in den Hohlkolben 28 hinein. Das Hydraulikfluid fließt innerhalb des Hohlkolbens 28 zu dessen hinteren Querbohrungen 46. Aus diesen hinteren Querbohrungen 46 tritt das Hydraulikfluid in einen Ringkanal 47 außen am Hohlkolben 28. Von diesem Ringkanal 47 fließt das Hydraulikfluid in einen innenseitig aus dem Gehäuse 22 ausgedrehten Ringkanal 48. In diesen Ringkanal 48 münden schlussendlich die Querbohrungen 19 des ersten Arbeitsanschlusses A.
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Der besondere Arbeitsanschluss B' zur Nutzung der Nockenwellenwechselmomente weist Querbohrungen 49 am Gehäuse 22 auf, die innenseitig von einem bandförmigen Rückschlagventil 50 verschlossen sind. Dabei sperrt dieses Rückschlagventil 50 analog dem anderen Rückschlagventil 38 von innen kommende Drücke, wohingegen von außen kommende Drück durchgelassen werden. Übersteigt also der Druck in den Druckkammern 10 den Druck in der Ausnehmung 27 im Gehäuse 22, so wird der Druck in die Ausnehmung hineingelassen und kann über die vorderen Querbohrungen 45 in den Hohlkolben 28 eingeführt werden. Damit wird dieses Hydraulikfluid schlussendlich auch den Druckkammern 9 zur Verstellung zur Verfügung gestellt.
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Von den Querbohrungen 25 des zweiten Arbeitsanschluss B wird das Hydraulikfluid über die Vertiefungen 42 in den Ringkanal 43 geleitet, welcher das Hydraulikfluid über die Bohrungen 44 zum Tankabfluss T führt.
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4 zeigt den Hohlkolben
28 in einer Mittenstellung. In dieser Mittenstellung wird der Druck in den beiden Arbeitskammern gemäß
DE 198 23 619 A1 eingesperrt.
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Die Druckkammern an dem der Nutzung von Nockenwellenwechselmomenten zugeordneten ersten Arbeitsanschluss B können der Verstellung nach Früh oder der Verstellung nach Spät zugeordnet sein. Je nachdem, ob der Schwenkmotornockenwellenversteller auf der Nockenwelle
- – für die Einlassventile oder
- – für die Auslassventile
aufgesetzt ist. Außerdem wird die bevorzugte Drehrichtung des Schwenkmotornockenwellenverstellers durch die Vorspannung einer nicht näher dargestellten Spiralfeder bestimmt, welche den Rotor gegenüber dem Stator vorspannt und das Reibmoment der Nockenwelle gegenüber dem Gaswechselventiltrieb kompensiert. Dabei kann die Spiralfeder so stark ausgelegt sein, dass sie das Reibmoment überkompensiert oder auch so schwach ausgelegt sein, dass sie das Reibmoment nicht gänzlich kompensieren kann. Eine solche Spiralfeder ist beispielsweise in der nicht vorveröffentlichten DE 10 2009 048 238.5 dargestellt.
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Bei beiden Ausführungsbeispielen ist ein Außengewinde am Gewindezapfen
24 vorgesehen. Dieses Außengewinde erlaubt es, den Rotor
8 bzw., die Rotornabe
7 gegen eine gebaute Nockenwelle oder ein Nockenwellenadapter der Nockenwelle zu verspannen. Dann liegt die eine Stirnseite der Rotornabe
7 direkt oder beispielsweise über einen Gegenhalter an dem als Schraubenkopf ausgeführten Werkzeugangriff
51 an. Die andere Stirnseite der Rotornabe
7 liegt dann direkt oder beispielsweise über eine Reibscheibe an der Nockenwelle an. Eine solche Reibscheibe und ein solcher Gegenhalter sind beispielsweise in der
DE 10 2009 050 779.5 beschrieben. Dabei ist die Reibscheibe zur Erhöhung des übertragbaren Drehmomentes zwischen der Stirnseite der Nockenwelle und dem Rotor vorgesehen. Es ist auch möglich, den Winkel des Rotors gegen die Nockenwelle zu orientieren, indem ein Passstift die Nockenwelle und den Rotor gegeneinander ausrichtet.
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8 zeigt eine schematische Darstellung des Zentralventils. Dabei ist ersichtlich, dass es sich um ein 4/3-Wege Proportionalventil handelt.
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Es ist auch möglich, die Nutzung von Nockenwellenwechselmomenten beiden Drehrichtungen zuzuordnen, indem beiden Arbeitsanschlüssen A, B zusätzliche Querbohrungen zur Nutzung von Nockenwellenwechselmomenten zugeordnet werden.
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Die Bohrungen 44 in dem Gehäuse 22 müssen nicht parallel zur Zentralachse 13 ausgerichtet sein.
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Im Bereich des Versorgungsanschlusses P kann noch ein Sieb vorgesehen sein, das große Schmutzpartikel zurückhält.
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Anstelle des Schraubenkopfes ist auch ein anderer Werkzeugangriff 51 möglich. So kann beispielsweise ein Vierkant oder ein Vielrundkopf Anwendung finden. Auch ist es möglich, dort am Gehäuse ein zweites Gewinde vorzusehen, auf das eine Mutter aufgeschraubt ist. Diese Mutter kann ebenfalls ein Sechskant-, ein Vierkant-, ein Vielrund- oder ein anderes Profil aufweisen. In diesem Fall ist dann der Werkzeugangriff und das Gewinde an ein gemeinsames Ende des Gehäuses gelegt.
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In einer weiteren Ausgestaltungsform ist anstelle des Außengewindes auch ein Innengewinde denkbar. Dann ist das Gehäuse auf eine bewegungsfest mit der Nockenwelle verbundene Gewindestange geschraubt.
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Die Nockenwelle kann insbesondere als gebaute Nockenwelle ausgeführt sein. Bei einer solchen gebauten Nockenwelle ist diese insbesondere als Hohlrohr ausgeführt, auf welche die Nocken bewegungsfest mit einer Mikroverzahnung aufgesteckt bzw. aufgepresst sind.
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Querbohrungen gemäß dieser Beschreibung müssen nicht exakt im rechten Winkel von der Zentralachse 13 verlaufen. Es ist auch möglich, diese schräg verlaufen zu lassen. Ebenso ist es möglich, die Bohrung bzw. die Bohrungen 44 schräg verlaufen zu lassen. Insbesondere kann die Bohrung 44 vom Tankanschluss T zum Hohlkolben schräg nach innen verlaufen. In diesem Fall kann ggfs. auf den Ringkanal 43 verzichtet werden. Um jedoch den Hohlkolben dennoch nicht im Winkel positioniert zu verbauen, müsste dann am Hohlkolben anstelle der Vertiefungen 42 eine umlaufende Ringnut vorgesehen sein.
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Bei den beschriebenen Ausführungsformen handelt es sich nur um beispielhafte Ausgestaltungen. Eine Kombination der beschriebenen Merkmale für unterschiedliche Ausführungsformen ist ebenfalls möglich. Weitere, insbesondere nicht beschriebene Merkmale der zur Erfindung gehörenden Vorrichtungsteile, sind den in den Zeichnungen dargestellten Geometrien der Vorrichtungsteile zu entnehmen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Stator
- 2
- Antriebsrad
- 3
- Statorgrundkörper
- 4
- Stege
- 5
- Zwischenräume
- 6
- Flügel
- 7
- Rotornabe
- 8
- Rotor
- 9
- Druckkammer
- 10
- Druckkammer
- 11
- radiale Bohrungen
- 12
- Zentralventil
- 13
- Zentralachse
- 14
- Querkanäle
- 15
- Ringnut
- 16
- Ringnut
- 17
- Hülse
- 18
- Bohrungen
- 19
- Bohrungen
- 20
- großer Durchmesser
- 21
- mittelgroßer Durchmesser
- 22
- Gehäuse
- 23
- kleiner Durchmesser
- 24
- Gewindezapfen
- 25
- Querbohrungen
- 26
- Querbohrungen
- 27
- Aufnahmebohrung
- 28
- Hohlkolben
- 29
- Verschlussstopfen
- 30
- Betätigungsstößel
- 31
- Schraubendruckfeder
- 32
- Sackloch
- 33
- Sacklochgrund
- 34
- Absatz
- 35
- Ausgleichsbohrung
- 36
- Axialsicherungsring
- 37
- Ausdrehung
- 38
- Rückschlagventil
- 39
- Ringnut
- 40
- Ringsteg
- 41
- Ringsteg
- 42
- Vertiefungen
- 43
- Ringkanal
- 44
- Bohrungen
- 45
- Querbohrungen
- 46
- Querbohrungen
- 47
- Ringkanal
- 48
- Ringkanal
- 49
- Querbohrungen
- 50
- Rückschlagventil
- 51
- Werkzeugangriff
- 52
- Kanal
- 53
- Übergabestelle
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102010013777 [0002]
- DE 102010032133 [0003]
- DE 4237193 A1 [0004]
- DE 102005041393 A1 [0005]
- DE 102005052481 A1 [0006]
- DE 102006012775 A1 [0037]
- DE 19823619 A1 [0041]
- DE 102009048238 [0042]
- DE 102009050779 [0043]
