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Die Erfindung betrifft eine Anschlussprofilleiste, insbesondere eine Laibungsanschlussprofilleiste, umfassend einen Profikörper mit einem Bauteilbefestigungsabschnitt zum Befestigen der Leiste an einem Rahmen- oder Schienenbauteil, insbesondere einem Tür- oder Fensterrahmen oder einer Rolloschiene, über ein Klebemittel
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Derartige Anschlussprofilleisten sind in unterschiedlichsten Ausgestaltungen bekannt und dienen in der Regel dazu, einen Übergang zwischen einem Rahmen- oder Schienenbauteil wie beispielsweise einem Tür- oder einem Fensterrahmen oder einer Rolloführungsschiene, und einer daran anschließenden Spachtel- oder Putzschicht herzustellen. Über die Anschlussprofilleiste wird einerseits eine Anbindung an dem Rahmen- oder Schienenbauteil erreicht, indem die Leiste mit ihrem Bauteilbefestigungsabschnitt über ein dort befindliches Klebemittel an dem Rahmen- oder Schienenbauteil angeklebt wird. Die Anbindung zur Spachtel- oder Putzschicht erfolgt dadurch, dass die der Klebeschicht gegenüberliegende Profilkörperseite, an der beispielsweise ein oder mehrere Einputzstege oder Ähnliches vorgesehen sind, in die Spachtel- oder Putzschicht eingeputzt wird, also die Spachtel- oder Putzschicht sich mit dem Aushärten fest mit der Leiste verbindet. Wie beschrieben sind unterschiedlichste Profilleistentypen bekannt, beispielsweise solche, die lediglich aus einem sehr einfach ausgeführten Profilkörper bestehen, der beispielsweise nur einen aus einem Kunststoffmaterial bestehenden Quersteg aufweist, dessen Unterseite den Bauteilbefestigungsabschnitt bildet und an dem das Klebemittel vorgesehen ist, und an dessen gegenüberliegender Seite der oder die Einputzstege vorgesehen sind. Bekannt sind aber auch komplexer aufgebaute Leisten mit zwei parallelen Schenkeln, zwischen denen ein Bewegungsabschnitt realisiert ist, der eine Relativbewegung der beiden Querschenkel zueinander ermöglicht. Die Unterseite des einen Querschenkels bildet den Bauteilbefestigungsabschnitt, an dem das Klebemittel vorgesehen ist, die Oberseite des anderen wird über dort befindliche Einputzstege in die Spachtel- oder Putzschicht gelegt. Hierüber können Relativbewegungen zwischen Rahmen- oder Schienenbauteil und der Spachtel- oder Putzschicht aufgenommen werden. Die angeführten Leistentypen sind lediglich exemplarisch, die Aufzählung ist nicht abschließend.
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Das Klebemittel ist üblicherweise ein sehr dünner Klebefilm, der auf den Bauteilbefestigungsabschnitt aufgetragen oder diesem zugeordnet ist. Der Klebefilm kann unmittelbar auf den Bauteilbefestigungsabschnitt aufgetragen sein, also beispielsweise die Unterseite des beschriebenen Querschenkels. Häufig ist an der Unterseite des Querschenkels aber auch ein Schaumstoffklebeband angeklebt, das an seiner Unterseite den Klebefilm besitzt. Über diesen Klebefilm kann in vielen Fällen eine gute Klebeverbindung der Leiste zum Rahmen- oder Schienenbauteil erreicht werden, jedoch nicht in allen Fällen. Denn zunehmend weisen Rahmen- oder Schienenbauteile, also beispielsweise Tür- oder Fensterrahmen oder Rolloschienen, strukturierte Oberflächen auf. Ein Beispiel sind Echtholzrahmen oder Kunststoffrahmen in Holzmaserungsoptik. Die Oberflächen solcher Rahmen weisen eine über feine Nuten oder Riefen mit unregelmäßigem Verlauf strukturierte Oberfläche auf, die bei entsprechender Farbgebung des Rahmens einer Maserung eines Holzbauteils äußerst ähnlich ist. Häufig sind aber auch, mitunter auch aus optischen Gründen, längs laufende, dünne Rillenprofilierungen vorgesehen und Ähnliches. Insgesamt ist also die Oberfläche des Rahmen- oder Schienenbauteils bei dieser Art von Bauteil nicht glatt bzw. eben, sondern leicht strukturiert. Dies führt nun dazu, dass eine Anschlussprofilleiste über das in Form des dünnen Klebefilms vorgesehene Klebemittel nicht großflächig am Rahmen- oder Schienenbauteil angeklebt werden können, da infolge der Strukturierung oder Profilierung der Bauteiloberfläche nur eine, verglichen mit einer glatten, ebenen Oberfläche, deutlich kleinere Berührungsfläche zwischen Klebefilm und Rahmen- oder Schienenbauteiloberfläche gegeben ist. Im Extremfall kann dies bei beispielsweise infolge einer Relativbewegung zwischen Rahmen- oder Schienenbauteil und Mauerwerk respektive angeschlossener Spachtel- oder Putzschicht auf den Klebebereich einwirkenden Kräften zu einem Ablösen der Klebeverbindung führen. Dies wiederum kann dazu führen, dass in den Bereich Wasser eindringen kann, was zu weiteren bautechnischen Nachteilen führt.
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Der Erfindung liegt damit das Problem zugrunde, eine Anschlussprofilleiste anzugeben, die auch an strukturierten Flächen des Rahmen- oder Schienenbauteils sicher und fest angeklebt werden kann.
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Zur Lösung dieses Problems ist bei einer Anschlussprofilleiste der eingangs genannten Art erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Klebemittel eine auf dem Bauteilbefestigungsabschnitt aufgebrachte Schicht aus einer verformbaren Klebemasse mit einer Schichtdicke ≥ 0,5 mm ist.
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Bei der erfindungsgemäßen Anschlussprofilleiste ist, anders als bei bekannten Leisten im Stand der Technik, kein sehr dünner Klebefilm vorgesehen, sondern eine relativ dicke Klebemassenschicht, deren Schichtdicke wenigstens 0,5 mm beträgt, bevorzugt jedoch wenigstens 1 mm. Die Klebemasse ist plastisch verformbar, d. h., sie ist in ihrer auf dem Bauteilbefestigungsabschnitt aufgebrachten Form bei Druck veränderbar, also deformierbar.
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Wird nun eine erfindungsgemäße Anschlussprofilleiste mit der Bauteilbefestigungsseite, also mit der Klebemasse gegen die strukturierte Oberfläche des Rahmen- oder Schienenbauteils gedrückt, so verformt sich durch den Druck die Klebemasse, wobei sie in die gegebenen, strukturierenden Oberflächeneintiefungen, also die Maserungsrillen oder sonstigen Rillen oder Riefen, eingedrückt wird. D. h., dass infolge dieser plastischen, druckbedingten Verformung sämtliche Eintiefungen mit Klebemasse gefüllt werden, so dass die Klebemasse die gesamte strukturierte Oberfläche des Rahmen- oder Schienenbauteils benetzt, dort also anhaftet. Da die Verformung im Wesentlichen plastisch ist, stellt sich die Verformung nicht zurück, d. h., die vollflächige Verklebung bleibt auch nach Druckentlastung beibehalten. Zwar ist der Klebemasse zumeist eine gewisse geringe Elastizität zueigen, jedoch ist das elastische Rückstellvermögen nicht ausreichend, das Material aus seiner Einformung in die Eintiefungen wieder zurückzustellen und die Verklebung zu lösen. Es ergibt sich eine hervorragende und sehr feste Klebeverbindung der Leiste auch an derartigen strukturierten Oberflächen, so dass die eingangs genannten Probleme hinsichtlich einer nur teilweisen Anklebung nicht mehr gegeben sind.
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Wie beschrieben sollte in weiterer Ausgestaltung die Schichtdicke der Klebemassenschicht ≥ 1,0 mm sein, damit bezogen auf die Andruckrichtung respektive die Lage und Richtung der strukturierenden Eintiefungen hinreichend viel Klebemasse gegeben ist, die in die Strukturierungseintiefungen eingedrückt werden kann. Die Schichtdicke sollte bevorzugt zwischen 1–4 mm liegen. Bei Schichtdicken im unteren Bereich, also beispielsweise von 1–2 mm, ist es nicht unbedingt erforderlich, aus optischen Gründen einen sich vom Profilkörper in Richtung des Rahmen- oder Schienenbauteils erstreckenden, übergreifenden Abschnitt vorzusehen, der die Klebemassenschicht übergreift und abdeckt. Ein solcher Abschnitt kann beispielsweise ein vom Querschenkel erstreckender länglicher Vorsprung sein, der bis nahe an das Rahmen- oder Schienenbauteil reicht und über den eine Art Schattenfuge ausgebildet wird. Denkbar ist es aber auch, den Profilkörper, wenn dieser beispielsweise aus einem weichen Kunststoffmaterial zumindest abschnittsweise besteht, in entsprechender Weise auszugestalten, dass ein gleichzeitig eine Dichtfunktion ausbildender Kantenabschnitt vorgesehen ist, der die Klebemassenschicht übergreift und sich in der Montagestellung an dem Rahmen- oder Schienenbauteil anlegt. Bei größeren Klebemassenschichtdicken, also beispielsweise bei Schichtdicken von 3–4 mm, ist bevorzugt ein solcher übergreifender Abschnitt vorzusehen, dies ist jedoch nicht zwingend. Die Schichtdicke ist nicht auf 4 mm begrenzt. Je nach Einsatzzweck und Leistengröße sind auch Schichtdicken von 5 oder 6 mm oder mehr denkbar. Alle Werte aus den Intervallen von 0,5 bis 4 mm, gegebenenfalls bis 6 mm oder mehr, gelten als erfindungswesentlich offenbart, auch wenn sie als Einzelwert nicht explizit erwähnt sind.
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Die Klebemasse selbst ist bevorzugt ein nicht aushärtender Haftklebstoff, wobei als Haftklebstoff insbesondere ein Butylkleber, ein Acrylkleber, ein Kautschukkleber, ein Silikonkleber oder ein Heißschmelzkleber verwendet werden kann. All diese Klebemassen bieten eine hervorragende Haftkraft bei gleichzeitig gegebener plastischer Verformbarkeit. Da sie nicht aushärten, behalten sie ihre Plastizität bei, so dass es nicht zu einem aushärtungsbedingten Masseschwund kommt, der sich nachteilig auf die Klebeverbindung auswirken könnte. Die Haftklebstoffe können durch geeignete Formulierung der chemischen Zusammensetzung auch im Hinblick auf den Einsatzzweck entsprechend eingestellt werden, beispielsweise bezüglich ihrer UV-Beständigkeit, ihrer Dichtigkeit, ihrer Klebkraft und Klebrigkeit, ihrer Temperaturbeständigkeit und Ähnliches. Die Aufzählung der genannten Haftklebstoffe ist nicht abschließend, selbstverständlich können auch andere verformbare Haftklebstoffe eingesetzt werden, die den gewünschten Anforderungen entsprechen.
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Die Klebemasse wird in Form eines Streifens auf dem Bauteilbefestigungsabschnitt, also bevorzugt unmittelbar auf die Unterseite des Querschenkels, aufgebracht. Sie sollte wenigstens die halbe Breite des Bauteilbefestigungsabschnitts bedecken, vorzugsweise wenigstens zwei Drittel. Je großflächiger die Klebemassenschicht aufgebracht wird, umso größer ist die Haftfläche und umso besser die Klebeverbindung. Grundsätzlich kann die Klebemasse auch seitlich über den Bauteilbefestigungsabschnitt hinausragen, so dass eine noch größerflächige Klebeverbindung realisiert werden kann.
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Die Klebemasse ist ferner mit einem abziehbaren Schutzstreifen überdeckt, der erst unmittelbar vor der Montage abgezogen wird. Bei diesem Schutzschreiben handelt es sich beispielsweise um ein silikonbeschichtetes Papier oder Ähnliches, das sich nicht fest mit der äußerst klebrigen Klebemassenfläche verbindet.
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Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispielen sowie anhand der Zeichnung. Dabei zeigen:
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1 eine erfindungsgemäße Anschlussprofilleiste in Form eines Laibungsanschlussprofils in montierter Stellung,
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2 eine erfindungsgemäße Anschlussprofilleiste einer ersten Ausführungsform,
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3 die Anschlussprofilleiste aus 2 in montierter Stellung,
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4 eine erfindungsgemäße Anschlussprofilleiste einer zweiten Ausführungsform,
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5 eine erfindungsgemäße Anschlussprofilleiste einer dritten Ausführungsform,
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6 eine erfindungsgemäße Anschlussprofilleiste einer vierten Ausführungsform, und
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7 eine erfindungsgemäße Anschlussprofilleiste einer fünften Ausführungsform.
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1 zeigt ein Rahmenbauteil in Form eines Fenster- oder Türrahmens 1, sowie einen Fenster- oder Türflügel 2 in an sich bekannter Weise. Auf den Fenster- oder Türrahmen 1 ist eine erfindungsgemäße Anschlussprofilleiste 3 aufgeklebt, an der im gezeigten Ausführungsbeispiel ein abbrechbarer Folienanklebesteg 4 zur Laibungsinnenseite ragt, auf den eine Folie 5 zum Schutz des Fenster oder der Tür aufgeklebt ist. Die erfindungsgemäße Profilleiste weist im gezeigten Ausführungsbeispiel ferner zwei Einputzstege 6 auf, die im gezeigten Beispiel in eine Putzschicht 7 eingeputzt sind. Die grundsätzliche Verwendungsweise eines solchen Laibungsanschlussprofils ist dem Fachmann bekannt und muss nicht näher erläutert werden. 1 dient lediglich der grundsätzlichen Erläuterung der Einsatzweise einer solchen Anschlussprofilleiste.
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Ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Anschlussprofilleiste 8 zeigt 2. Diese besteht aus einem Profilkörper 9, umfassend einen ersten Profikörperabschnitt 10 bestehend beispielsweise aus einem harten Kunststoffmaterial wie Hart-PVC. Dieser erste Profilkörperteil 10 umfasst einen Querschenkel 11, von dem aus nach oben drei Einputzstege 12, 13, 14 abstehen, die, ähnliche wie die Einputzstege 6 aus 1, in die Putzschicht einzulegen sind.
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Über eine Materialschwächung 15 ist ein abbrechbarer Folienanklebesteg 16 angebunden.
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Ferner ist ein zweiter Profilkörperabschnitt 17 vorgesehen, umfassend einen vorderen Schenkel 18 und einen hinteren Schenkel 19 sowie einen Querschenkel 20, wobei dieser zweite Profikörperabschnitt 17 aus einem gegenüber dem Material des ersten Profilkörperabschnitts 10 bestehenden weicheren Kunststoffmaterial, beispielsweise Weich-PVC, besteht. Die vordere Kante des zweiten Profikörperabschnitts 17, in welcher die beiden Schenkel 18 und 20 zusammenlaufen, läuft in einem Winkel < 90° aus, dieser Kantenabschnitt 21 ist klebemittelfrei und legt sich in der Montagestellung, siehe 3, an die Bauteiloberfläche an.
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Unterhalb des Querschenkels 20 befindet sich ein weiterer Querschenkel 22, beispielsweise wiederum aus härterem Kunststoffmaterial wie Hart-PVC, der fest mit dem Querschenkel 20 verbunden ist. Dieser Querschenkel 22 bildet einen Teil bzw. ist angeordnet am zweiten Profilkörperabschnitt 17. Da dieser zweite Profilkörperabschnitt 17 mit seinen Schenkeln 18 und 19 aus einem weichen, flexiblem Material besteht, ergibt sich folglich eine Relativbeweglichkeit des ersten Profilkörperabschnitts 10 zum zweiten Profilkörperabschnitt 17 respektive des Querschenkels 11 zu den Querschenkeln 20, 22. Dies ermöglicht es, in horizontaler sowie vertikaler Richtung etwaige Bewegungen, die aus einer Relativbewegung zwischen Bauteil 1 und Putzschicht 7 resultieren, aufzufangen. D. h., dass die über die Schenkel gebildete Hohlkammer letztlich eine Bewegungskompensation ermöglicht.
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Der untere Querschenkel 22 bildet die Bauteilbefestigungsseite 23, d. h., über diese Seite ist der Profikörper respektive die Leiste 8 am Bauteil 1 zu befestigen. Hierzu ist am Querschenkel 22 bzw. seiner Bauteilbefestigungsseite 23 eine Klebemassenschicht 24 großflächig als längs laufender Streifen aufgebracht. Diese Klebemassenschicht 24 besitzt eine Dicke ≥ 0,5 mm, bevorzugt ≥ 1,0 mm. Ihre Dicke sollte bevorzugt zwischen 1–4 mm liegen, exemplarisch beispielsweise bei ca. 2–3 mm. Sie besteht aus einer verformbaren Klebemasse 28, die also nicht ausgehärtet ist, sondern dauerhaft plastisch verformt werden kann, wenn sie mit Druck beaufschlagt wird. Es handelt sich also um einen nicht aushärtbaren Haftklebstoff, bevorzugt einen Butylkleber oder Acrylkleber oder Kautschukkleber oder Silikonkleber oder Heißschmelzkleber. Die Breite der Klebemasseschicht 24 ist so gewählt, dass sie wenigstens die Hälfte, vorzugsweise wenigstens zwei Drittel der Breite der Bauteilbefestigungsseite 23 überdeckt, so dass sich eine großflächige Klebezone ergibt. Zum Schutz der eine hohe Klebrigkeit aufweisenden Klebemassenschicht 24 ist diese mit einem Schutzstreifen 25 abgedeckt, der zur Montage abgezogen wird.
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3 zeigt ein Montagebeispiel der Anschlussprofilleiste 8 aus 2 auf einem Bauteil 1, dessen Oberseite 26 eine Strukturierung 27 aufweist, mithin also nicht glatt ist, sondern relativ rau ist und eine Vielzahl von Eintiefungen, Rillen oder Furchen oder dergleichen aufweist. Beispielsweise handelt es sich hierbei um einen typischen Fensterrahmen aus Kunststoff mit einer Holzmaserungsoptik oder um einen Holzrahmen selbst. Infolge der Strukturierung 27 ist also die Oberfläche nicht glatt und eben, sondern weist unterschiedlich tiefe Rillen und Furchen etc. auf.
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Nach Abziehen des Schutzstreifens 25 wird nun die Anschlussprofilleiste 8 fest auf die Oberfläche 26 gedrückt. Die nun freiliegende Klebemassenschicht 24 ist aufgrund ihrer plastischen Verformbarkeit in der Lage, als Reaktion auf den Druck sich zu verformen und mithin genau der Oberflächenstrukturierung anzupassen. D. h., dass die Klebemasse 28 in die Furchen 29 und dergleichen eindringt, so dass folglich die gesamte Oberfläche 26 trotz ihrer Strukturierung 27 von der Klebemasse 28 benetzt wird, mithin also die Klebemasse 28 eine Haftverbindung zur gesamten strukturierten Oberfläche 26 ausbildet. Anders als im Stand der Technik bei Verwendung von dünnen Klebemittelfilmen sehr geringer Stärke, die nur eine oberflächliche bzw. teilflächige Anklebung an hervorstehenden Strukturierungsbereichen der Oberfläche ermöglichen, kann hier also infolge der bei Druck erfolgenden plastischen Verformung und dem daraus resultierenden Eindrücken der Klebemasse 28 in die Strukturierung 27 eine optimale, hochfeste Klebeverbindung erreicht werden. Selbst wenn die Klebemasse 28 eine gewisse Eigenelastizität besitzt, reicht das elastische Rückstellvermögen nicht aus, sie aus den Eintiefungen und damit dem dortigen Haftverbund zu lösen.
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Die in den Kantenabschnitt 21 spitz auslaufenden Kante liegt an der Bauteiloberfläche an, ersichtlich wird hierdurch die Klebemasseschicht 24 seitlich übergriffen und ist in der Montagestellung nicht sichtbar.
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4 zeigt eine weitere Ausgestaltung einer Anschlussprofilleiste 8, wobei für gleiche Bauteile gleiche Bezugszeichen verwendet werden. Es handelt sich hier um eine sehr einfache Leistenausführung, lediglich bestehend aus einem einfach aufgebauten Profilkörper 9 mit einem Querschenkel 10 und zwei Einputzstegen 12, 14, die hier randseitig am Querschenkel 10 angeordnet sind. Wiederum ist exemplarisch ein Folienanklebesteg 16 über eine Materialschwächung 15 abbrechbar angeformt.
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An der Unterseite des Querschenkels 10, welche Unterseite die Bauteilbefestigungsseite 23 darstellt, ist wiederum eine Klebemassenschicht 24 aus der Klebemasse 28, wiederum bestehend aus einem nicht aushärtbaren Haftklebstoff beispielsweise unter Verwendung der oben genannten Kleberarten, großflächig aufgebracht, die über eine Schutzabdeckung 25 abgedeckt ist. Die Montage erfolgt in gleicher Weise wie bezüglich 3 beschrieben, bei Andrücken der Anschlussprofilleiste 8 nach Abziehen des Schutzstreifens 25 auf die strukturierte Oberfläche kommt es auch hierbei zu einer Deformation der Klebemasse 28 und einem Hineindrücken derselben in die Strukturierung 27 des Bauteils.
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5 zeigt eine dritte Ausführungsform einer Anschlussprofilleiste 8, wiederum in relativ einfacher Ausgestaltung. Der Profilkörper 9 z. B. aus Hart-PVC weist ebenfalls einen Querschenkel 10 auf, hier jedoch wiederum mit drei Einputzschenkeln 12, 13, 14, wobei am mittleren längeren Einputzschenkel im gezeigten Beispiel ein Armierungsgewebe 30 befestigt ist. An der Unterseite des Querschenkels 10, die die Bauteilbefestigungsseite 23 bildet, ist die Klebemassenschicht 24 bestehend aus der Klebemasse 28 (Butylkleber, Acrylkleber, etc.) großflächig aufgebracht, auch hier abgedeckt über einen Schutzstreifen 25.
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Um nicht zuletzt aus optischen Gründen die Klebemassenschicht 24 zu „verstecken”, so dass sie also in der Montagestellung nicht oder kaum sichtbar ist, ist der Einputzsteg 12 bei dieser Ausgestaltung verlängert, er weist einen vom Querschenkel 10 in die entgegengesetzte Richtung abstehenden Schenkelabschnitt 31 auf, der seitlich die Klebemassenschicht 24 übergreift. In der angeklebten Stellung, wenn also die Klebemassenschicht 24 fest gegen das strukturierte Bauteil 1 gedrückt ist, liegt der Einputzschenkelabschnitt 31 mit geringem Abstand zu der Oberfläche 26 des Bauteils 1, so dass sich letztlich nur eine sehr schmale Schattenfuge ausbildet, durch die die Klebemassenschicht 24 nicht sichtbar ist. An dieser Stelle ist darauf hinzuweisen, dass, da die Klebemassenschicht 24 hervorragende Dichtigkeitseigenschaften aufweist, die Ausbildung etwaiger Dichtmittel, wie beispielsweise der spitz zulaufende Kantenabschnitt 21 gemäß 2, nicht unbedingt erforderlich ist. Letztlich dient diese übergreifende Kante optischen Gründen, dass eben die Klebemassenschicht 24 nicht sichtbar ist.
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Eine vierte Ausführungsform einer Anschlussprofilleiste 8 zeigt 6. Diese weist wiederum einen Profilkörper 9 mit einem ersten Profikörperabschnitt 10 auf, umfassend einen Querschenkel 11 und zwei seitliche Einputzstege 12, 14, wobei dieser erste Profilkörperabschnitt wiederum beispielsweise aus Hart-PVC besteht.
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Vorgesehen ist ferner ein zweiter Profilkörperabschnitt 17, umfassend zwei Stege 18, 19 aus weichem Kunststoffmaterial, beispielsweise Weich-PVC, die vom Querschenkel 11 zu einem zweiten Querschenkel 22 laufen, der wiederum aus härterem Kunststoffmaterial, also beispielsweise Hart-PVC besteht. D. h., dass die beiden „harten” Querschenkel 11, 22 unmittelbar über die beiden elastischen Stege 18, 19 miteinander verbunden sind. An der Unterseite des Querschenkels 22, die wiederum den Bauteilbefestigungsabschnitt 23 bildet, ist wiederum die Klebemassenschicht 24 aus der nicht aushärtenden Klebemasse 28 aus einem der oben beschriebenen Materialien nebst Schutzstreifen 25 vorgesehen. Die Montage erfolgt in gleicher Weise wie vorstehend beschrieben.
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Schließlich zeigt 7 eine fünfte Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Anschlussprofilleiste 8, deren Profilkörper 9 wiederum einen ersten Profilkörperabschnitt 10 z. B. aus Hart-PVC mit einem Querschenkel 11 und einem seitlichen Einputzsteg 12 sowie einem mittigen Einputzsteg 13 aufweist. Der zweite Profilkörperabschnitt 17 umfasst im gezeigten Beispiel zwei gebogene Verbindungsstege 18, 19, gebildet aus einem weicheren, elastischem Material, verglichen mit dem Material des ersten Profilkörperabschnitts 10, hier also beispielsweise Weich-PVC. Über die Stege 18, 19 ist auch hier ein Querschenkel 22 wiederum aus härterem Material angebunden, an dessen Unterseite, also dem Bauteilbefestigungsabschnitt 23, wiederum die Klebemassenschicht 24 aus der Klebemasse 28 aus dem nicht aushärtendem Haftklebstoff nebst Schutzabdeckung 25 angebracht ist. Der Einputzsteg ist auch bei dieser Erfindungsalternative verlängert und weist einen nach unten, seitlich die Verbindungsstege 18, 19 wie auch den Querschenkel 22 und zumindest teilweise die Klebemassenschicht 24 übergreifenden Einputzschenkelabschnitt 31 auch als „Sichtschutz” dient. Bei dieser Erfindungsausgestaltung lassen die gebogenen Stege 18, 19 eine abrollartige Seitwärtsbewegung bei gleichzeitiger Möglichkeit zur Vertikalbewegung der beiden Querschenkel 11 und 22 relativ zueinander zu. Die Montage gestaltet sich in gleicher Weise wie vorstehend beschrieben.
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Abschließend ist darauf hinzuweisen, dass selbstverständlich die gezeigten Leistenausführungen keinesfalls abschließend sind. Es sind noch unterschiedlichste weitere Leistenformen bzw. Leistenkonfigurationen denkbar. Allen gemein ist jedoch, dass sie stets jeweils eine Klebemassenschicht 24 mit einer Mindestdicke von wenigstens 0,5 mm, bevorzugt jedoch größer aufweisen. Die bevorzugte Dicke beträgt mindestens 1 mm, die maximale Dicke sollte 4 mm nicht überschreiten, grundsätzlich möglich sind aber auch Dicken bis zu 5 oder 6 mm, sofern dies im Einzelfall erforderlich ist. Erfindungswesentlich sind alle Zwischenwerte zwischen 0,5 mm – der Mindestobergrenze von 4 mm, also 0,75 mm, 1,5 mm, 2,5 mm etc., selbst wenn diese nicht explizit erwähnt sind. Ein bevorzugter Dickenbereich liegt zwischen 2–4 mm, insbesondere im Bereich von 2–3 mm. Wenngleich bei den gezeigten Ausführungsformen die Klebemasse nicht den gesamten Bauteilbefestigungsabschnitt überdeckt, kann natürlich der Bauteilbefestigungsabschnitt auch vollständig belegt sein, wobei die Klebemasse gegebenenfalls auch seitlich, zumindest an der der in der spitzen Kante auslaufenden Seite gegenüberliegenden Seite, über den Bauteilbefestigungsabschnitt hinausstehen kann.
