DE102010033206A1

DE102010033206A1 - Method for production of decoration parts for vehicle i.e. motor car, involves forming carrier lining on carrier part, where fibers of interconnection layer are partially penetrated in melted top layer of carrier part

Info

Publication number: DE102010033206A1
Application number: DE201010033206
Authority: DE
Inventors: Wilfried Schilles
Original assignee: Faurecia Innenraum Systeme GmbH
Current assignee: Faurecia Innenraum Systeme GmbH
Priority date: 2010-08-03
Filing date: 2010-08-03
Publication date: 2012-02-09

Abstract

The method involves providing a finished and formed carrier part (20). A top layer of the carrier part is heated to melt. A carrier lining is positioned with an interconnection layer opposite to a top face of the carrier part, when the top layer is in a melted state. The carrier lining is formed on the carrier part, where fibers of the interconnection layer are partially penetrated in the melted top layer of the carrier part. The carrier part and/or the associated carrier lining are cooled down, so that the melted top layer and/or the fibers are harden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren für die Herstellung von Dekorteilen für Fahrzeuge, aufweisend ein Trägerteil und eine Trägerverkleidung mit zumindest einer Dekorschicht und einer damit verbundenen Verbindungsschicht mit Fasern zur Verbindung mit einer oberen Schicht des Trägerteils. Durch ein erfindungsgemäßes Verfahren kann die Verkleidung eines Trägerteils in einem separaten Schritt erfolgen, ohne dass ein Haftvermittler zwischen der Trägerverkleidung und dem Trägerteil notwendig ist, wobei gleichzeitig die Dekoroberfläche der Trägerverkleidung geschont wird.The invention relates to a method for the production of decorative parts for vehicles, comprising a carrier part and a carrier cladding with at least one decorative layer and an associated connecting layer with fibers for connection to an upper layer of the carrier part. By means of a method according to the invention, the lining of a carrier part can take place in a separate step without the need for a bonding agent between the carrier lining and the carrier part, at the same time protecting the decorative surface of the carrier lining.

Derartige Verfahren sind grundsätzlich bekannt und werden verwendet, um Dekorteile für Fahrzeuge herzustellen. Üblicherweise wird versucht, die Anzahl der Werkzeuge und die damit einhergehende notwendige Anzahl der Verfahrensschritte auf ein Minimum zu reduzieren. Gemäß der bekannten Verfahren wird das jeweilige Dekorteil in einem einzigen Schritt, in einem sogenannten One-Shot-Prozess, hergestellt. Dabei werden in einem einzigen Werkzeug sowohl das Verformen des Trägerteils wie auch das Kaschieren des Trägerteils mit der Trägerverkleidung durchgeführt. Bei den bekannten Verfahren werden üblicherweise im Wesentlichen ebene Platten als Ausgangsmaterial für das Trägerteil und Dekorfolien oder Stoffe/Teppiche als Trägerverkleidung verwendet. Diese werden übereinander gelegt und in einem Werkzeug gleichzeitig miteinander kaschiert und verformt. Das Verformen bezieht sich dabei insbesondere auf das Trägerteil, welches die mechanisch stabilisierende Komponente des herzustellenden Dekorteils ist. Nachteilig bei den bekannten Verfahren ist es, dass zum Verformen des Trägerteils ein relativ großer Formdruck aufgewendet werden muss. Dieser liegt üblicherweise im Bereich von oder sogar über 3 bar. Da sich zum Zeitpunkt des Verformens bei bekannten Verfahren die Dekorfolie bereits zumindest auf einer Seite des Trägerteils als Trägerverkleidung befindet, wird auch die Trägerverkleidung mit dem Formdruck belastet. Die Belastung mit dem Formdruck ist insbesondere dann nachteilig für die Trägerverkleidung, wenn diese auf ihrer nach außen gewandten Oberseite eine Mikrostruktur, also ein Dekor, aufweist, wie dies zum Beispiel durch eine Narbung ausgestaltet sein kann. Durch die hohe Quantität des Formdrucks und in Verbindung mit den Temperaturen der Matte besteht das Risiko, dass die Mikrostruktur der Trägerverkleidung beeinträchtigt oder sogar zerstört wird. Jedoch kann dieser Formdruck nicht reduziert werden, da ansonsten die notwendige Verformung des Trägerteils nicht oder nur in unzureichender Weise erzeugt werden kann.Such methods are generally known and used to produce decorative parts for vehicles. Usually, attempts are made to reduce the number of tools and the associated necessary number of process steps to a minimum. According to the known methods, the respective decorative part is produced in a single step, in a so-called one-shot process. In this case, both the deformation of the support member as well as the lamination of the support member are performed with the carrier panel in a single tool. In the known methods, essentially flat plates are usually used as starting material for the carrier part and decorative foils or fabrics / carpets as carrier cladding. These are placed one above the other and simultaneously concealed and deformed in a tool. Deformation relates in particular to the carrier part, which is the mechanically stabilizing component of the decorative part to be produced. A disadvantage of the known methods is that a relatively large mold pressure must be used to deform the carrier part. This is usually in the range of or even more than 3 bar. Since at the time of deformation in known methods, the decorative film is already at least on one side of the support member as a carrier panel, also the carrier panel is loaded with the molding pressure. The load with the molding pressure is particularly disadvantageous for the support panel, if this has on its outwardly facing top a microstructure, so a decor, as may be configured for example by a grain. Due to the high quantity of mold pressure and in connection with the temperatures of the mat, there is the risk that the microstructure of the carrier lining is impaired or even destroyed. However, this molding pressure can not be reduced, since otherwise the necessary deformation of the support member can not or only in an insufficient manner can be generated.

Ein weiterer Nachteil bei bekannten Verfahren ist es, dass bei der Erzeugung von Hinterschnitten in der Form des Trägerteils und der dieser Form folgenden Form der Trägerverkleidung die Oberfläche der Trägerverkleidung ebenfalls nachteilig beeinflusst wird. So ist es bei der Ausbildung von Hinterschnitten im Trägerteil notwendig, dass ein Abkanten des Materials des Trägerteils erfolgt, um einen Hinterschnitt zu erzeugen. Dieses Abkanten kann entweder durch die entsprechend ausgebildete Negativform eines Werkzeugs oder aber durch einen zusätzlichen Schieber erfolgen. An der Stelle des Abkantens entsteht eine besonders große Materialspannung sowohl im Trägerteil, als auch in der bereits mit diesem verbundenen Trägerverkleidung und eine hohe Druckbelastung der Werkzeugtrennung zum Schieber. Diese hohe Materialspannung und Werkzeugdrücke werden im hergestellten Dekorteil durch Linien sichtbar, die entlang dieser Abkantungen, also entlang der Umrandung der Hinterschnitte verlaufen. Es sind somit auf der Dekorseite, also auf der Oberseite der Trägerverkleidung die Werkzeugkanten der Hinterschnitte beim hergestellten und gefertigten Dekorteil immer noch zu erkennen, was optisch die Qualität des Dekorteils beeinträchtigt.A further disadvantage with known methods is that, when forming undercuts in the shape of the carrier part and the form of the carrier lining following this shape, the surface of the carrier lining is likewise adversely affected. Thus, it is necessary in the formation of undercuts in the support member that a folding of the material of the support member is made to produce an undercut. This folding can be done either by the correspondingly formed negative mold of a tool or by an additional slide. At the point of Abkantens results in a particularly large material stress both in the carrier part, as well as in the already associated with this carrier panel and a high pressure load of the tool separation to slide. These high material tension and tool pressures are visible in the manufactured decorative part by lines that run along these folds, ie along the border of the undercuts. Thus, on the decorative side, that is to say on the upper side of the carrier cladding, the tool edges of the undercuts in the manufactured and manufactured decorative part can still be seen, which visually affects the quality of the decorative part.

Ein weiterer Nachteil des One-Shot-Verfahrens ist es, dass, bedingt durch die Dekorschicht, welche kleberlos mit der Trägerschicht verbunden wird, die thermische Energie der Trägerschicht über die isolierende Wirkung der Dekorschicht an die Kontaktflächen zwischen Trägerverkleidung und Trägerteil zum Werkzeug transportiert werden muss. Dies hat zum einen den Nachteil, dass eine deutlich geringere Energiemenge übertragen werden kann. Zwar ist grundsätzlich auch ein thermisches Kaschieren möglich, jedoch ist das bekannte Verfahren beim Kaschieren mit thermischen Mitteln nachteilig, da, um an der gewünschten Position, also im Kontaktbereich zwischen Trägerverkleidung und Trägerteil, die notwendige Energiedichte, also die notwendige Temperatur zu erzielen, eine hohe Energiemenge eingebracht werden muss.A further disadvantage of the one-shot method is that, due to the decorative layer, which is adhesively bonded to the carrier layer, the thermal energy of the carrier layer has to be transported via the insulating effect of the decorative layer to the contact surfaces between the carrier cladding and carrier part to the tool , This has the disadvantage that a much smaller amount of energy can be transmitted. Although, in principle, a thermal laminating possible, but the known method is disadvantageous when laminating with thermal means, as in order to achieve the required energy density, ie the necessary temperature at the desired position, ie in the contact area between the carrier panel and carrier part, a high Amount of energy must be introduced.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die voranstehend erläuterten Probleme zu lösen. Insbesondere ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, welches in besonders kostengünstiger Weise eine hohe Qualität der Trägerverkleidung, insbesondere hinsichtlich aufgebrachter Mikrostruktur auf der Oberseite der Trägerverkleidung, aufweist und gleichzeitig die Dauer der Prozessschritte auf ein Minimum reduziert.It is therefore an object of the present invention to solve the problems explained above. In particular, it is an object of the present invention to provide a method which, in a particularly cost-effective manner, has a high quality of the carrier cladding, in particular with regard to the applied microstructure on the upper side of the carrier cladding and at the same time reduces the duration of the process steps to a minimum.

Voranstehende Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungsformen ergeben sich aus den daran anschließenden Unteransprüchen.The above object is achieved by a method having the features of independent claim 1. Advantageous embodiments result from the subsequent subclaims.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren für die Herstellung von Dekorteilen für Fahrzeuge, aufweisend ein Trägerteil und eine Trägerverkleidung mit zumindest einer Dekorschicht und einer damit verbundenen Verbindungsschicht mit Fasern zur Verbindung mit einer oberen Schicht des Trägerteils, weist die folgenden Schritte auf:

• Vorsehen eines fertiggestellten und geformten Trägerteils,
• Beheizen der für die Verbindung mit der Trägerverkleidung vorgesehenen oberen Schicht des Trägerteils derart, dass die obere Schicht angeschmolzen wird,
• Positionieren der Trägerverkleidung mit der Verbindungsschicht gegenüber der Oberseite des Trägerteils, während sich die obere Schicht im angeschmolzenen Anlegen der Trägerverkleidung an das Trägerteil, wobei der Schritt des Beheizens derart ausgeführt ist, dass die Fasern der Verbindungsschicht in die angeschmolzene obere Schicht des Trägerteils abschnittsweise eindringen.

A method according to the invention for the production of decorative parts for vehicles, comprising a carrier part and a carrier cladding with at least one decorative layer and an associated connecting layer with fibers for connection to an upper layer of the carrier part, comprises the following steps:

Providing a finished and shaped support part,
Heating the upper layer of the carrier part intended for connection to the carrier cladding in such a way that the upper layer is melted,
Positioning the carrier cladding with the tie layer opposite the top of the carrier member while the top layer is in fused deposition of the carrier liner to the carrier member, wherein the step of heating is performed such that the fibers of the tie layer partially penetrate the fused top layer of the carrier member ,

Ein erfindungsgemäßes Verfahren stellt somit jeweils einen eigenen Schritt für die Erstellung des Trägers sowie der Kaschierung, also die Verkleidung des Trägerteils mit der Trägerverkleidung zur Verfügung. Dieser eigene Schritt ist durch das Vorsehen eines bereits fertiggestellten und geformten Trägerteils separat von einem ersten Schritt zum Formen des Trägerteils. Mit anderen Worten wird in einem ersten Schritt und vorzugsweise auch in einem eigenen ersten Werkzeug das Trägerteil für sich separat geformt. Erst nachfolgend, in einem zweiten Schritt, wird das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung durchgeführt. Dabei kann im Gegensatz zu den bekannten Verfahren das Beheizen der oberen Schicht des Trägerteils derart erfolgen, dass dies direkt, ohne Überwindung der Trägerverkleidung möglich ist. Es muss also keine Materialbarriere in Form der Trägerverkleidung überwunden werden, weshalb die Energie direkt an der gewünschten Stelle eingebracht werden kann und auf ein Minimum reduziert werden konnte. Auch eine Beeinträchtigung der Trägerverkleidung, insbesondere der Dekorschicht der Trägerverkleidung ist auf diese Weise vermieden.An inventive method thus provides each a separate step for the preparation of the carrier and the lamination, so the lining of the support member with the carrier panel available. This own step is by providing an already finished and molded support member separate from a first step for forming the support member. In other words, in a first step and preferably also in a separate first tool, the carrier part is molded separately for itself. Only subsequently, in a second step, the method according to the present invention is carried out. In contrast to the known methods, the heating of the upper layer of the carrier part can take place in such a way that this is possible directly without overcoming the carrier lining. So no material barrier in the form of the carrier panel must be overcome, which is why the energy can be introduced directly to the desired location and could be reduced to a minimum. An impairment of the carrier panel, in particular the decorative layer of the carrier panel is avoided in this way.

Die Positionierung der Trägerverkleidung mit der Verbindungsschicht gegenüber der Oberseite des Trägerteils wird vorzugsweise direkt im Anschluss an die Beheizung dieser oberen Schicht durchgeführt. Jedoch sind auch geringe Zeitspannen zwischen diesen beiden Schritten als Pause denkbar, solange die obere Schicht des Trägerteils sich zum Zeitpunkt der Positionierung, insbesondere während des anschließenden Anlegens der Trägerverkleidung noch in einem ausreichend angeschmolzenen Zustand befindet. Vergrößert sich also die Pause zwischen den Schritten des Beheizens und des Positionierens sowie des Anlegens, so ist es notwendig, eine höhere Heiztemperatur, bzw. ein stärkeres Anschmelzen der oberen Schicht des Trägerteils durchzuführen.The positioning of the carrier lining with the connecting layer opposite the top side of the carrier part is preferably carried out directly after the heating of this upper layer. However, even small periods of time between these two steps are conceivable as a break, as long as the upper layer of the support member is still in a sufficiently molten state at the time of positioning, in particular during the subsequent application of the support panel. So increases the break between the steps of heating and positioning and the application, so it is necessary to perform a higher heating temperature, or a stronger melting of the upper layer of the support member.

Bei den Fasern der Verbindungsschicht handelt es sich beispielsweise um Polypropylen(PP)-Fasern oder Polyethylen(PE)-Fasern. Diese können unterschiedliche oder im Wesentlichen identische Längen aufweisen. Die Fasern dienen einer Verbesserung des kraftschlüssigen Verbundes zwischen der Trägerverkleidung und dem Trägerteil. Sie bieten die Möglichkeit des Eindringens, An- oder Aufschmelzens der Fasern in, bzw. mit dieser oberen Schicht des Trägerteils und beim Aushärten ein Rekristallisieren der oberen Schicht des Trägerteils eine materialschlüssige z. T auch formschlüssige und damit noch besser kraftschlüssige Verbindung zwischen der oberen Schicht des Trägerteils und der Verbindungsschicht und damit mit der Trägerverkleidung. Dabei können die Polypropylen-Fasern oder die Polyethylen-Fasern selbst aufgeschmolzen werden oder auch nicht. Das Aufschmelzen der Polypropylen- oder Polyethylen-Fasern hat den Vorteil, dass der Formschluss zusätzlich durch einen Materialschluss zwischen den Fasern und der oberen Schicht des Trägerteils zumindest abschnittsweise ergänzt wird. Im letzteren Fall des Materialschlusses zwischen den Fasern und dem Trägerteil ist es vorteilhaft, wenn das Trägerteil ebenfalls zumindest abschnittsweise oder teilweise aus Polypropylen und/oder Polyethylen hergestellt ist.The fibers of the bonding layer are, for example, polypropylene (PP) fibers or polyethylene (PE) fibers. These may have different or substantially identical lengths. The fibers serve to improve the non-positive bond between the carrier panel and the carrier part. They offer the possibility of penetration, melting or melting of the fibers in, or with this upper layer of the support member and when curing a recrystallization of the upper layer of the support member a material-locking z. T also form-fitting and thus even better frictional connection between the upper layer of the support member and the connection layer and thus with the carrier panel. The polypropylene fibers or the polyethylene fibers themselves can be melted or not. The melting of the polypropylene or polyethylene fibers has the advantage that the positive connection is additionally supplemented at least in sections by a material connection between the fibers and the upper layer of the carrier part. In the latter case of the material closure between the fibers and the carrier part, it is advantageous if the carrier part is also at least partially or partially made of polypropylene and / or polyethylene.

Die Trägerverkleidung ist mehrschichtig aufgebaut, jedoch vorteilhafterweise flexibel, beispielsweise in Form einer Flexibilität wie ein Blatt Papier. Die Flexibilität ist notwendig, um die Trägerverkleidung an die bereits ausgeformte Form des Trägerteils anzupassen. Jedoch ist zu berücksichtigen, dass keine vollelastischen Materialien notwendig aber möglich sind, um den Kaschiervorgang durchzuführen. Die notwendige Kraft zum Anlegen der Trägerverkleidung an das Trägerteil hängt nicht nur von der Form des Trägerteils sondern auch von der Flexibilität, also der Biegsamkeit der Trägerverkleidung ab. Je flexibler eine Trägerverkleidung ist, desto leichter wird sie sich von selbst an das Trägerteil anlegen lassen und desto weniger Kraft wird hierfür benötigt. Die Kaschierkraft bzw. der Kaschierdruck für das Aufbringen der Trägerverkleidung an das Trägerteil hängt somit direkt mit der Flexibilität der Trägerverkleidung zusammen.The carrier panel is multi-layered, but advantageously flexible, for example in the form of a flexibility such as a sheet of paper. The flexibility is necessary to adapt the carrier panel to the already formed shape of the support member. However, it should be noted that no fully elastic materials are necessary but possible to perform the lamination process. The necessary force for applying the carrier panel to the support member depends not only on the shape of the support member but also on the flexibility, so the flexibility of the support panel. The more flexible a carrier panel is, the easier it will be to put on the carrier part by itself and the less force is needed for this. The laminating force or the laminating pressure for the application of the carrier lining to the carrier part thus depends directly on the flexibility of the carrier lining.

Da, je nach Flexibilität der Trägerverkleidung, eine Kaschierkraft unterschiedlicher Größe notwendig ist, hängt auch direkt mit der Kaschierkraft bzw. dem Kaschierdruck die Beeinträchtigung der Oberflächenstruktur des Dekorteils, insbesondere der Dekorschicht zusammen. Jedoch bleibt festzuhalten, dass der notwendige Kraftaufwand, also der maximale Kaschierdruck, auch in extrem unflexiblen Trägerverkleidungen und/oder bei extrem schwierigen Formen des bereits vorgeformten Trägerteils geringer ist als der notwendige Formdruck zur Ausbildung der Form des Trägerteils. Darüber hinaus ist es möglich, dass der Kaschierdruck über die Oberfläche der Trägerverkleidung variiert wird und nur in Bereichen, in denen ein höherer Kaschierdruck notwendig ist, ein entsprechend höherer Kaschierdruck angelegt wird, um in den anderen Bereichen die Beeinträchtigung der Oberfläche, also des Dekors der Dekorschicht auf ein Minimum zu begrenzen. Im Vergleich zu dem bekannten One-Shot-Verfahren wird auf diese Weise eine Verbesserung der Oberflächenstruktur der Dekorschicht erzielt. Damit sind nicht nur bereits bestehende Dekorteile mit besserer Oberflächenstruktur herzustellen, sondern es wird auch die Herstellung von Dekorteilen ermöglicht, die eine deutlich feinere Oberflächenstruktur aufweisen, die bei bekannten Verfahren in ihrer Qualität zu stark, also in unverkäuflicher Weise beeinträchtigt worden wäre.Since, depending on the flexibility of the carrier cladding, a laminating force of different sizes is necessary, the impairment of the surface structure of the decorative part, in particular the decorative layer, is also directly related to the laminating force or the laminating pressure. However, it should be noted that the necessary force, so the maximum laminating pressure, even in extremely inflexible Carrier panels and / or in extremely difficult forms of the already preformed support member is less than the necessary mold pressure to form the shape of the support member. Moreover, it is possible that the Kaschierdruck is varied over the surface of the carrier panel and only in areas where a higher laminating pressure is necessary, a correspondingly higher laminating pressure is applied to the other areas, the deterioration of the surface, so the decor of the To limit the decorative layer to a minimum. In comparison to the known one-shot method, an improvement in the surface structure of the decorative layer is achieved in this way. This not only already existing decorative parts with better surface structure to produce, but it is also the production of decorative parts allows that have a much finer surface structure that would have been affected in known methods in their quality too strong, so in an unsaleable manner.

Durch das Vorsehen eines Beheiz-Schrittes direkt auf die obere Schicht des Trägerteils kann der Heizschritt mit weniger Energie und deutlich schneller erfolgen, da keine Wärmeleitung im Material, bzw. nur die Wärmeleitung im Material der oberen Schicht des Trägerteils zu berücksichtigen ist, um diese aufzuschmelzen. Im Vergleich dazu muss bei bekannten Verfahren die Wärmeleitung berücksichtigt, also der Wärmeleitungswiderstand der Dekorschicht überwunden werden, bis die Wärme die gewünschte Einflusszone, also die obere Schicht des Trägerteils erreicht. Damit kann neben einer Energieeinsparung auch eine Zeitreduzierung des Beheizvorganges erfolgen. Die Reduktion des Zeitaufwands für den Beheizvorganges reduziert die Taktseiten für das erfindungsgemäße Verfahren. Dadurch, dass die Schritte des Formens des Trägerteils und des Kaschierens, also des Verkleidens des Trägerteils mit einer Trägerverkleidung voneinander separiert werden, sind zwar zwei Werkzeuge notwendig, jedoch können diese parallel betrieben werden. Auf diese Weise erhöht sich zwar die Taktzeit für ein einzeln herzustellendes Dekorteil minimal, jedoch können mit einer solchen Anordnung durch die zumindest teilweise parallele Ausführung des Gesamtherstellungsverfahrens, also durch das parallele Ausführen des Formprozesses des Trägerteils und des Kaschiervorgangs gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren in gleicher Zeit eine höhere Anzahl an Dekorteilen hergestellt werden.By providing a heating step directly on the upper layer of the support member of the heating step with less energy and much faster, since no heat conduction in the material, or only the heat conduction in the material of the upper layer of the support member is taken into account in order to melt them , In comparison, in known methods, the heat conduction must be considered, so the heat conduction resistance of the decorative layer to be overcome until the heat reaches the desired zone of influence, ie the upper layer of the support member. This can be done in addition to energy savings and a reduction in time of the heating process. The reduction of the time required for the heating process reduces the clock sides for the method according to the invention. By virtue of the fact that the steps of shaping the carrier part and laminating, that is to say cladding the carrier part with a carrier lining, are separated from one another, two tools are necessary, but they can be operated in parallel. In this way, although the cycle time for a decorative part to be produced individually increases minimally, with such an arrangement, the at least partially parallel execution of the overall production process, ie, the parallel execution of the molding process of the support part and the laminating process according to the inventive process, can at the same time produce one higher number of decorative parts are produced.

Weiter ist es auf diese Weise möglich, auch komplexe Formen des Trägers zur Verfügung zu stellen, da ein Verstrecken der Oberfläche der Trägerverkleidung nur mit minimalem Risiko geschieht. Das Verstrecken bezieht sich dabei insbesondere auf sichtbare Werkzeugkanten an Hinterschneidungen, welche aufgrund des Kaschierdruckes, der deutlich unter dem Formdruck beim Formen eines Trägerteils liegt, weniger oder überhaupt nicht ausgeprägt sind. Die beiden Schichten der Trägerverkleidung sind vorteilhafterweise miteinander verklebt, wobei die Trägerverkleidung als Rollenware für die Ausführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Verfügung steht. Die Trägerverkleidung ist also ein Roh-, bzw. Ausgangsmaterial für das erfindungsgemäße Verfahren und wird üblicherweise von separaten Lieferanten bezogen. Die Oberseite der Dekorschicht ist vorteilhafterweise mit einem Dekor versehen, welche beispielsweise in Form einer Mikrostruktur, zum Beispiel mit einer Narbung ausgeführt sein kann. Diese Narbung, also das Dekor der Dekorschicht kann deutlich feiner ausgeführt sein als bei bekannten Verfahren, da die Beeinträchtigung der Oberfläche durch den geringeren Kaschierdruck auf ein Minimum reduziert ist.Further, it is possible in this way to provide even complex shapes of the carrier, since stretching the surface of the carrier panel happens with minimal risk. The stretching refers in particular to visible tool edges on undercuts, which are less pronounced or not at all due to the Kaschierdruckes, which is well below the mold pressure when forming a support member. The two layers of the carrier cladding are advantageously glued together, wherein the carrier cladding is available as a roll product for carrying out a method according to the invention. The carrier lining is therefore a raw or starting material for the process according to the invention and is usually obtained from separate suppliers. The upper side of the decorative layer is advantageously provided with a decoration, which may be embodied, for example, in the form of a microstructure, for example with a grain. This graining, so the decor of the decorative layer can be made significantly finer than in known methods, since the deterioration of the surface is reduced by the lower laminating pressure to a minimum.

Unter dem Begriff ”Kaschieren” ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein kraftschlüssiges und im Wesentlichen vollflächiges Verbinden zur Verkleidung einer Seite des Trägers zu verstehen. Kraftschlüssig bedeutet dabei, dass die Trägerverkleidung nur mit großem Kraftaufwand, also mit Gewalt, von dem Trägerteil wieder entfernt werden könnte. Ein Ablösen der Trägerverkleidung von selbst während der Nutzungszeit soll auf diese Weise möglichst verhindert werden. Das vollflächige Verbinden reicht dabei in Abschnitten aus, welche eine ausreichende kraftschlüssige Verbindung zwischen Trägerteil und Trägerverkleidung ermöglichen. Beispielsweise kann es ausreichend sein, wenn das vollflächige Verbinden nur in einem umlaufenden Randbereich des Trägerteils erfolgt und dazwischen die Trägerverkleidung nicht oder nur punktuell bzw. abschnittsweise mit dem Trägerteil verbunden ist. Allerdings ist auch eine im Wesentlichen vollflächige Verbindung möglich. Der Verbindungsprozess zwischen Trägerverkleidung und Trägerteil erfolgt dabei während des Anlegens der Trägerverkleidung auf dem Trägerteil. Die kraftschlüssige Verbindung formt sich durch das Abkühlen der angeschmolzenen oberen Schicht des Trägerteils aus, wobei dieses abkühlen sowohl aktiv als auch passiv, durch einfaches Abwarten erfolgen kann. Bei Situationen, bei welchen die Fasern selbst nicht eingeschmolzen werden, sondern sich ausschließlich durch ihre Bewegung abschnittsweise in die obere Schicht des Trägerteils hinein zu einer formschlüssigen Verbindung zwischen der Trägerverkleidung und dem Trägerteil bewegen, ist es ausreichend, wenn die Beheizung der oberen Schicht des Trägerteils derart erfolgt, dass die Hitze ausreicht, die Fasern für diese Bewegung freizugeben. Dies kann zum Beispiel dadurch erfolgen, dass durch die angeschmolzene obere Schicht des Trägerteils nach dem Anlegen der Trägerverkleidung Wärme an diese, insbesondere an die Verbindungsschicht abgegeben wird. Das Abgeben der Wärme kann beispielsweise ein einfaches leichtes Anschmelzen der Verbindungsschicht an den Kontaktbereichen zur Trägerverkleidung zur Folge haben, so dass darin enthaltene Fasern abschnittsweise nach unten in die angeschmolzene obere Schicht des Trägerteils sinken. Nach dem Abkühlen verbinden die Fasern, die abschnittsweise in der oberen Schicht der Trägerverkleidung und abschnittsweise in der Verbindungsschicht der Trägerverkleidung aufgenommen sind, diese beiden Komponenten miteinander.In the context of the present invention, the term "laminating" is to be understood as meaning a non-positive and substantially full-surface connection to the lining of one side of the carrier. Frictional means that the carrier panel could be removed from the carrier part only with great effort, so by force. A detachment of the carrier panel itself during the period of use should be prevented in this way possible. The full-surface bonding extends in sections, which allow a sufficient frictional connection between the support member and the carrier panel. For example, it may be sufficient if the full-surface bonding takes place only in a peripheral edge region of the support part and between the support panel is not or only selectively or partially connected to the support member. However, a substantially full-surface connection is possible. The bonding process between the carrier cladding and the carrier part takes place during the application of the carrier cladding on the carrier part. The frictional connection is formed by the cooling of the molten upper layer of the support member, which cool down both active and passive, can be done by simply waiting. In situations in which the fibers themselves are not melted, but move only by their movement in sections in the upper layer of the support part into a positive connection between the support panel and the support member, it is sufficient if the heating of the upper layer of the support member such that the heat is sufficient to release the fibers for this movement. This can be done, for example, that is given by the melted upper layer of the support member after the application of the support panel heat to this, in particular to the bonding layer. The release of the heat may, for example, result in a simple slight melting of the bonding layer at the contact areas to the carrier cladding, so that therein contained fibers fall in sections down into the molten upper layer of the support member. After cooling, the fibers, which are received in sections in the upper layer of the carrier cladding and partially in the connecting layer of the carrier cladding, connect these two components to one another.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren kann dahingehend weitergebildet sein, dass anschließend ein Schritt durchgeführt wird, in welchem das Trägerteil und/oder die damit verbundene Trägerverkleidung abgekühlt werden, so dass die angeschmolzene obere Schicht des Trägerteils und/oder die darin eingebrachten Fasern der Verbindungsschicht wieder aushärten. Das aktive Abkühlen des Trägerteils bzw. der damit verbundenen Trägerverkleidung hat den Vorteil, dass die Taktzeit eines erfindungsgemäßen Verfahrens weiter reduziert wird. Damit erhöht sich die Geschwindigkeit des Verfahrens und damit die Anzahl der produzierbaren Dekorteile. Das aktive Kühlen kann beispielsweise mittels Kühlgebläse oder Kühlschleifen in einem der Werkzeuge für das Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgen.A method according to the invention can be developed in that subsequently a step is carried out in which the carrier part and / or the carrier lining connected thereto are cooled so that the fused top layer of the carrier part and / or the fibers of the connecting layer introduced therein re-harden. The active cooling of the carrier part or the carrier lining associated therewith has the advantage that the cycle time of a method according to the invention is further reduced. This increases the speed of the process and thus the number of producible decorative parts. The active cooling can take place, for example, by means of cooling fans or cooling loops in one of the tools for carrying out the method according to the invention.

Es kann vorteilhaft sein, wenn das erfindungsgemäße Verfahren bei einem Trägerteil durchgeführt wird, welches wenigstens einen Durchbruch mit umlaufendem Rand aufweist. Solche Durchbrüche sind beispielsweise bei Dekorteilen notwendig, die als kompaktes Dekorteil in einem Kraftfahrzeug zum Einsatz kommen sollen, wobei die durch das Dekorteil abgedeckte Fläche Bedienelemente oder Anzeigeelemente aufweist, die durch das Dekorteil hindurch ragen. Dies ist beispielsweise in Abschnitten der Fall, welche Türöffnungsmechanismen aufnehmen, Schalteinrichtungen für ein Getriebe enthalten oder Anzeigeinstrumenten einer Cockpittafel aufweisen. Solche Durchbrüche weisen einen umlaufenden Rand auf, was bedeutet, dass sie im Wesentlichen vollständig im Inneren des Trägerteils angeordnet sind. Solche Durchbrüche werden dementsprechend bereits während des Formprozesses hergestellt und sind dementsprechend unabhängig vom Kaschieren mit einer erfindungsgemäßen Verfahrensanleitung.It may be advantageous if the method according to the invention is carried out on a carrier part which has at least one opening with a peripheral edge. Such breakthroughs are necessary, for example, in decorative parts which are to be used as a compact decorative part in a motor vehicle, the area covered by the decorative part having control elements or display elements which protrude through the decorative part. This is the case, for example, in sections which house door opening mechanisms, include shift mechanisms for a transmission, or have cockpit display gauges. Such openings have a peripheral edge, which means that they are arranged substantially completely inside the support part. Accordingly, such breakthroughs are already produced during the molding process and are accordingly independent of lamination with a method according to the invention.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren kann dahingehend weitergebildet sein, dass in einem zusätzlichen Schritt am Ende des Verfahrens die Trägerverkleidung im Bereich des Durchbruchs im Trägerteil derart beschnitten wird, dass die Trägerverkleidung zumindest abschnittsweise über den Rand des Durchbruchs übersteht. Dies ist nur bei einem erfindungsgemäßen Verfahren möglich, da hier eine Trennung des Formprozesses und der Ausbildung des Durchbruches von dem Kaschieren also dem Verkleiden des Trägerteils mit der Trägerverkleidung durchgeführt worden ist. Das Beschneiden der Trägerverkleidung erfolgt dabei nicht nur um das Trägerteil herum, sondern auch zum Ausformen eines Durchbruchs in der Trägerverkleidung, welcher mit dem Durchbruch im Trägerteil korrespondiert. Jedoch ist es hier möglich, dass der Durchbruch in der Trägerverkleidung kleiner ist als der Durchbruch im Trägerteil, so dass die Trägerverkleidung über den Rand des Durchbruchs übersteht. Dieses Überstehen ist besonders dann vorteilhaft, wenn der Durchbruch besonders hohe Qualität hinsichtlich seiner optischen Wirkung aufweisen soll. Ein solcher Überstand kann dazu verwendet werden, die Trägerverkleidung um den Rand des Durchbruchs umzubugen so dass auch der Rand des Durchbruchs sowie der Durchgang des Durchbruchs selbst zumindest kaschiert sind. Das Umbugen kann dabei sowohl in dem Kaschierwerkzeug selbst als auch in einem separaten Werkzeug erfolgen.A method according to the invention can be further developed in such a way that, in an additional step at the end of the method, the carrier cladding is trimmed in the area of the opening in the carrier part in such a way that the carrier cladding projects over the edge of the opening at least in sections. This is possible only in a method according to the invention, since a separation of the molding process and the formation of the breakthrough of the laminating so the lining of the support member has been carried out with the carrier panel. The trimming of the carrier cladding takes place not only around the carrier part, but also for forming a breakthrough in the carrier cladding, which corresponds to the opening in the carrier part. However, it is possible here that the breakthrough in the carrier panel is smaller than the opening in the carrier part, so that the carrier panel projects beyond the edge of the opening. This survival is particularly advantageous if the breakthrough is to have particularly high quality in terms of its optical effect. Such a supernatant can be used to bend the carrier panel around the edge of the opening so that the edge of the opening as well as the passage of the opening itself are at least laminated. The Umbugen can be done both in the laminating itself and in a separate tool.

Auch kann es vorteilhaft sein, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren der Schritt des Beschneidens zumindest teilweise im gleichen Kaschierwerkzeug erfolgt, wie das Kaschieren des Trägerteils mit der Trägerverkleidung. Mit anderen Worten ist ein erfindungsgemäßes Verfahren auf diese Weise weitergebildet, ohne dass ein zusätzliches Werkzeug für den Beschnitt der Trägerverkleidung notwendig wird. Damit erhöht sich zwar die Komplexität des Kaschierwerkzeuges, es entfällt jedoch der Aufwand des Transports zu einem zusätzlichen Werkzeug sowie die Herstellkosten für dieses zusätzliche Werkzeug.It may also be advantageous if, in a method according to the invention, the trimming step takes place at least partially in the same laminating tool as the laminating of the carrier part with the carrier cladding. In other words, a method according to the invention is developed in this way, without the need for an additional tool for trimming the carrier lining. Although this increases the complexity of the laminating tool, it eliminates the expense of transport to an additional tool and the production costs for this additional tool.

Ein weiterer Vorteil ist es, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren der Schritt des Anlegens der Trägerverkleidung an dem Trägerteil derart ausgeführt wird, dass die Trägerverkleidung zumindest abschnittsweise mit einem Kaschierdruck auf das Trägerteil aufgedrückt wird. Dies ist insbesondere dann notwendig, wenn es sich bei dem Trägerteil um eine Form von relativ großer Komplexität handelt, und/oder wenn die Trägerverkleidung eine besonders geringe Flexibilität aufweist. Das Aufwenden eines Kaschierdrucks unterstützt somit das Anlegen und erzeugt eine höhere Sicherheit hinsichtlich der Verbindung zwischen der Trägerverkleidung und dem Trägerteil. Es wird also vermieden, dass Bereiche entstehen, in welchen die Trägerverkleidung während des Kaschierprozesses gemäß der vorliegenden Erfindung nicht an dem Trägerteil anliegt.Another advantage is when, in a method according to the invention, the step of applying the carrier covering to the carrier part is carried out such that the carrier lining is pressed onto the carrier part at least in sections with a laminating pressure. This is necessary in particular when the carrier part is a form of relatively great complexity, and / or when the carrier lining has a particularly low degree of flexibility. The application of a laminating pressure thus aids the application and creates a higher security with regard to the connection between the carrier panel and the carrier part. It is therefore avoided that areas arise in which the carrier lining during the laminating process according to the present invention does not bear against the carrier part.

Der Kaschierdruck liegt dabei üblicherweise im Bereich von 1 bis 2 bar und ist damit signifikant kleiner als der Formdruck bei der Herstellung des Trägerteils, welcher üblicherweise gleich oder größer als 3 bar ist. Auch in den Bereichen, in welchen ein Kaschierdruck aufgebracht wird, ist demnach die Beeinträchtigung einer Struktur auf der Oberseite der Dekorschicht der Trägerverkleidung im Vergleich zur Beeinträchtigung durch einen Formdruck deutlich reduziert. Der Kaschierdruck kann dabei beispielsweise durch die Ausformung des Werkzeugs bestimmt sein. So ist es möglich, dass das Werkzeug den Spalt zwischen dem Werkzeug und dem Trägerteil, also der Oberseite des Trägerteils variiert. Je kleiner dieser Spalt ist, desto stärker wird beim Anfahren des Werkzeuges an das Trägerteil die Trägerverkleidung auf das Trägerteil, also auf die angeschmolzene obere Schicht des Trägerteils gedrückt werden. Je größer dieser Spalt ist, um so geringer wird der Druck sein, bis er überhaupt nicht mehr, aufgrund fehlenden Kontaktes zwischen dem Werkzeug und der Trägerverkleidung, auf die Trägerverkleidung wirkt.The laminating pressure is usually in the range of 1 to 2 bar and is thus significantly smaller than the molding pressure during the production of the carrier part, which is usually equal to or greater than 3 bar. Accordingly, even in the areas in which a laminating printing is applied, the impairment of a structure on the upper side of the decorative layer of the carrier lining is significantly reduced in comparison with the impairment caused by a molding pressure. The laminating pressure can be determined, for example, by the shape of the tool be. It is thus possible for the tool to vary the gap between the tool and the carrier part, that is to say the top side of the carrier part. The smaller this gap is, the more strongly the carrier lining will be pressed onto the carrier part, that is, onto the molten upper layer of the carrier part, when the tool is started on the carrier part. The larger this gap is, the lower will be the pressure until it no longer acts on the carrier panel due to the lack of contact between the tool and the carrier panel.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren kann dahingehend weitergebildet sein, dass das Trägerteil eine Hinterschneidung aufweist und der Kaschierdruck in Abschnitten der Trägerverkleidung, in dem die Trägerverkleidung die Hinterschneidung des Trägerteils überspannt, am größten ist. Solche Bereiche mit Hinterschneidungen sind die komplexesten Bereiche eines Trägerteils. Überspannt beim Auflegen, bzw. beim Positionieren der Trägerverkleidung diese den Bereich der Hinterschneidung, so reicht es nicht aus, dass die Schwerkraft die Trägerverkleidung in eine solche Hinterschneidung des Trägerteils hinein bewegt. Vielmehr ist ein aktives Anlegen der Trägerverkleidung an das Trägerteil notwendig, wodurch ein Kaschierwerkzeug bzw. ein Schieber des Kaschierwerkzeuges notwendig wird. Je nach Komplexität der Hinterschneidung und nach Flexibilität der Trägerverkleidung ist die Quantität des Kaschierdrucks anzupassen. Insbesondere ist der Kaschierdruck in Bereichen ohne Hinterschneidung auf ein Minimum, also vorteilhafterweise auf den Wert Null gesetzt. Das bedeutet also, dass in einer besonders vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens Kaschierdruck ausschließlich in Bereichen aufgebracht wird, in welchen dieser notwendig ist, also in Bereichen, die eine komplexe Form in Form einer Hinterschneidung aufweisen, die von der Trägerverkleidung überspannt wird.A method according to the invention can be developed such that the carrier part has an undercut and the laminating pressure is greatest in sections of the carrier lining in which the carrier lining spans the undercut of the carrier part. Such areas with undercuts are the most complex areas of a carrier part. Spans when placing, or when positioning the support panel this the area of the undercut, it is not sufficient that gravity moves the carrier panel in such an undercut of the support member into it. Rather, an active application of the support panel to the support member is necessary, whereby a laminating tool or a slider of the laminating tool is necessary. Depending on the complexity of the undercut and the flexibility of the carrier lining, the quantity of laminating pressure must be adjusted. In particular, the Kaschierdruck in areas without undercut to a minimum, so advantageously set to the value zero. This therefore means that in a particularly advantageous embodiment of the method according to the invention Kaschierdruck is applied only in areas where it is necessary, ie in areas that have a complex shape in the form of an undercut, which is covered by the carrier panel.

Auch kann es vorteilhaft sein, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren die Trägerverkleidung wenigstens eine Zwischenschicht aufweist, die kraftschlüssig sowohl mit der Dekorschicht als auch mit der Verbindungsschicht verbunden ist und eine elastische Schaumstruktur aufweist. Diese Zwischenschicht liegt also zwischen der Verbindungsschicht und der Dekorschicht und bildet die Möglichkeit aus, haptische Eigenschaften des Dekorteils, insbesondere der Trägerverkleidung zu variieren. Durch das Vorsehen einer schaumartigen Struktur für die Zwischenschicht wird eine relativ weiche Haptik erzeugt, die in Kombination einer feineren Optik der Dekorschicht eine höhere Qualitätsanmutung des Dekorteils ermöglicht. So ist es möglich, feine Lederimitate mit der damit einhergehenden, von einem Benutzer erwarteten Haptik, durch eine entsprechende Schaumstruktur der Zwischenschicht herzustellen. Die Schaumstruktur kann zum Beispiel in Form eines Polyurethan(PU)-Schaums ausgebildet sein.It may also be advantageous if, in a method according to the invention, the carrier cladding has at least one intermediate layer which is non-positively connected both to the decorative layer and to the connecting layer and has an elastic foam structure. This intermediate layer thus lies between the bonding layer and the decorative layer and forms the possibility of varying haptic properties of the decorative part, in particular of the carrier trim. By providing a foam-like structure for the intermediate layer, a relatively soft feel is produced which, in combination with a finer appearance of the decorative layer, allows a higher quality appearance of the decorative part. It is thus possible to produce fine imitations of leather with the associated haptics expected by a user, by means of a corresponding foam structure of the intermediate layer. The foam structure may be formed, for example, in the form of a polyurethane (PU) foam.

Auch ist es möglich, dass bei einem erfindungsgemäßen Verfahren das Trägerteil wenigstens eine Hinterschneidung aufweist, in welche die Trägerverkleidung mittels eines Schiebers zum Anlegen an das Trägerteil gebracht wird. Solche Hinterschneidungen sind nicht nur einfache Vertiefungen, sondern Vertiefungen, die sich in einer Ausrichtung befinden, die mit zwei aufeinander zu bewegbaren Werkzeugen nicht kaschierbar wäre. Ein zusätzlicher Schieber dient dazu, die Trägerverkleidung auch in einer solchen schwierigen Situation, bzw. einer entsprechend komplexen Form des Trägerteils, zum Anliegen zu bringen. In diesem Bereich ist vorteilhafterweise ein Kaschierdruck aufzubringen, welcher das Anlegen der Trägerverkleidung am Trägerteil unterstützt.It is also possible that in a method according to the invention, the carrier part has at least one undercut into which the carrier panel is brought by means of a slider for application to the carrier part. Such undercuts are not just simple depressions, but depressions that are in an orientation that would not be laminated with two tools that can be moved towards each other. An additional slider serves to bring the carrier panel in such a difficult situation, or a correspondingly complex shape of the support member to concern. In this area, a Kaschierdruck is advantageously applied, which supports the application of the carrier panel on the support member.

Ein weiterer Vorteil kann es sein, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren der Schritt des Beheizens der oberen Schicht des Trägerteils mit einer Hochenergieheizung ausgeführt wird. Die Ausführung als Hochenergieheizung hat den Vorteil, dass in relativ kurzer Zeit eine hohe Menge an Energie zum Aufheizen der oberen Schicht des Trägerteils zur Verfügung gestellt wird. Damit reduziert sich die Taktzeit, die notwendig ist, um das Aufschmelzen der oberen Schicht in erfindungsgemäßer Weise zu gewährleisten. Solche Hochenergieheizungen sind vorteilhafterweise als Strahlungsheizer, zum Beispiel in Form von Infrarotheizern ausgebildet.A further advantage may be, if in a method according to the invention the step of heating the upper layer of the carrier part is carried out with a high-energy heating. The design as high-energy heating has the advantage that in a relatively short time a large amount of energy is provided for heating the upper layer of the support member. This reduces the cycle time that is necessary to ensure the melting of the upper layer in accordance with the invention. Such high-energy heaters are advantageously designed as radiant heaters, for example in the form of infrared heaters.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es möglich, dass der Schritt des Beheizens der oberen Schicht des Trägerteils direkt in einem Kaschierwerkzeug durchgeführt wird, welches die anschließenden Schritte der vorliegenden Erfindung ausführt. Das Beheizen der oberen Schicht direkt im Kaschierwerkzeug bringt den Vorteil mit sich, dass keine separate Heizstation im Verfahrensablauf bei der Herstellung von erfindungsgemäßen Dekorteilen notwendig ist. Dies reduziert die Komplexität und den Kostenaufwand bei einem erfindungsgemäßen Verfahren.In the present invention, it is possible that the step of heating the upper layer of the support member is performed directly in a laminating tool which carries out the subsequent steps of the present invention. The heating of the upper layer directly in the laminating tool has the advantage that no separate heating station in the process sequence in the production of decorative parts according to the invention is necessary. This reduces the complexity and the cost in a method according to the invention.

Alternativ ist es bei einem erfindungsgemäßen Verfahren auch möglich, wenn der Schritt des Beheizens der oberen Schicht des Trägerteils durchgeführt wird, bevor das Trägerteil in ein Kaschierwerkzeug eingesetzt wird, indem die weiteren Schritte des Verfahrens durchgeführt werden. Bei dieser alternativen Ausführungsform wird also der Schritt des Beheizens von dem Kaschierprozess entkoppelt, so dass auch diese Prozesse parallel zueinander ablaufen können. Dies erhöht zwar in geringem Maße die Komplexität der Werkzeuge, führt jedoch durch die Parallelität des Beheizens und des Kaschierens dazu, dass die Produktionsanzahl von herzustellenden Dekorteilen mit einem erfindungsgemäßen Verfahren ansteigt. Darüber hinaus ist eine solche Trennung nur bei einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung möglich, da ausschließlich die obere Schicht des Trägerteils angeschmolzen wird und damit das Trägerteil durch die verbleibende Festigkeit der nicht angeschmolzenen Abschnitte des Trägerteils weiterhin mit mechanischen Greifern oder anderen mechanischen Strukturen transportabel ist. Damit ist es möglich, das Trägerteil mit angeschmolzener oberer Schicht in das Kaschierwerkzeug einzulegen, ohne dass eine zusätzliche Stabilisierung des Trägerteils notwendig wäre.Alternatively, it is also possible in a method according to the invention if the step of heating the upper layer of the carrier part is carried out before the carrier part is inserted into a laminating tool by carrying out the further steps of the method. In this alternative embodiment, therefore, the step of heating is decoupled from the lamination process, so that these processes can also run parallel to one another. Although this slightly increases the complexity of the tools, but leads by the parallelism of the heating and lamination that the number of production of decorative parts to be produced with a inventive Process increases. In addition, such a separation is possible only in one embodiment of the invention, since only the upper layer of the support member is melted and thus the support member by the remaining strength of not melted portions of the support member is still transportable with mechanical grippers or other mechanical structures. This makes it possible to insert the carrier part with a melted upper layer in the laminating, without additional stabilization of the support member would be necessary.

Ein weiterer Vorteil kann es sein, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren das Trägerteil in einem aufgeheizten Zustand vorgesehen ist und das Beheizen der oberen Schicht des Trägerteils derart ausgeführt wird, dass auf der Unterseite, die der Oberseite gegenüber liegt, gekühlt wird, so dass nur die obere Schicht in einem angeschmolzenen Zustand verbleibt. Dies kann mit anderen Worten auch als indirektes Beheizen der oberen Schicht des Trägerteils beschrieben werden. So macht man sich bei dieser Ausführungsform die Restwärme aus einem ersten Verfahrensschritt bei der Herstellung des Trägers, beispielsweise einer Restwärme aus dem Formprozess des Trägerteils zu nutze. Auf diese Weise kann der Beheiz-Schritt mit minimaler Energie durchgeführt werden und darüber hinaus die Taktzeit zwischen dem Formprozess und dem Kaschierprozess gemäß der vorliegenden Erfindung weiter reduziert werden, da kein vollständiges Abkühlen des Trägerteils mehr notwendig ist.A further advantage may be when, in a method according to the invention, the carrier part is provided in a heated state and the heating of the upper layer of the carrier part is carried out in such a way that it is cooled on the underside, which is opposite the top side, so that only the upper layer remains in a molten state. In other words, this can also be described as indirect heating of the upper layer of the carrier part. Thus, in this embodiment, the residual heat from a first process step is used in the production of the carrier, for example a residual heat from the molding process of the carrier part. In this way, the heating step can be carried out with minimal energy and, moreover, the cycle time between the molding process and the laminating process according to the present invention can be further reduced since full cooling of the support member is no longer necessary.

Die vorliegende Erfindung wird näher erläutert anhand der beigefügten Zeichnungsfiguren. Dabei beziehen sich die verwendeten Begriffe ”links”, ”rechts”, ”oben” und ”unten” auf eine Ausrichtung der Zeichnungsfiguren mit normal lesbaren Bezugszeichen. Es zeigen:The present invention will be explained in more detail with reference to the accompanying drawing figures. The terms used "left", "right", "top" and "bottom" to an orientation of the drawing figures with normal readable reference numerals. Show it:

1a zeigt in Draufsicht eine Ausführungsform eines Trägerteils. 1a shows in plan view an embodiment of a support member.

1b zeigt das Trägerteil von 1a im Querschnitt in Richtung der Pfeillinien. 1b shows the carrier part of 1a in cross-section in the direction of the arrow lines.

2 zeigt im Querschnitt ein Formwerkzeug zur Formung des Trägerteils. 2 shows in cross section a mold for forming the support member.

3 zeigt eine Hochenergieheizung für die Erwärmung der oberen Schicht des Trägerteils. 3 shows a high energy heating for the heating of the upper layer of the support member.

4 zeigt eine Ausführungsform eines Kaschierwerkzeugs. 4 shows an embodiment of a laminating tool.

5 zeigt das Kaschierwerkzeug aus 4 in einer weiteren Verfahrenssituation. 5 shows the laminating tool 4 in a further procedural situation.

6 zeigt das Kaschierwerkzeug aus 4 und 5 in einer weiteren Verfahrenssituation. 6 shows the laminating tool 4 and 5 in a further procedural situation.

7 zeigt das Kaschierwerkzeug der 4 bis 6 in einer weiteren Verfahrenssituation. 7 shows the laminating tool the 4 to 6 in a further procedural situation.

8 zeigt das fertig kaschierte und beschnittene Dekorteil einer Ausführungsform. 8th shows the finished laminated and trimmed decorative part of an embodiment.

9a zeigt einen Ausschnitt eines kaschierten Trägers nach bekannten Verfahren. 9a shows a section of a laminated carrier according to known methods.

9b zeigt einen Ausschnitt in einem Dekorteil nach 9a. 9b shows a section in a decorative part 9a ,

10a zeigt ein kaschiertes Trägerteil nach einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens. 10a shows a laminated carrier part according to an embodiment of a method according to the invention.

10b zeigt die Ausführungsform gemäß 10a mit beschnittener Trägerverkleidung. 10b shows the embodiment according to 10a with trimmed carrier panel.

10c zeigt das Dekorteil nach 10b mit umgebugten überstehenden Rändern der Trägerverkleidung. 10c shows the decorative part 10b with bent over protruding edges of the carrier panel.

11 zeigt im Querschnitt einen Ausschnitt einer Trägerverkleidung. 11 shows in cross section a section of a carrier panel.

12 zeigt im Querschnitt die Trägerverkleidung nach 11 im kaschierten Zustand auf dem Trägerteil. 12 shows in cross section the carrier panel after 11 in the laminated state on the support part.

13 zeigt im Querschnitt eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Trägerverkleidung. 13 shows in cross section a further embodiment of a carrier panel according to the invention.

14 zeigt eine Ausführungsform der Kaschierdruckverteilung bei einem erfindungsgemäßen Verfahren. 14 shows an embodiment of Kaschierdruckverteilung in a method according to the invention.

Die 1a und 1b zeigen eine Ausführungsform eines Trägerteils 20, das bereits in einem vorangegangenen Schritt geformt worden ist. Das Trägerteil 20 dieser Ausführungsform weist einen Durchbruch 24 auf, der einen umlaufenden Rand 26 aufweist. Mit anderen Worten durchbricht der Durchbruch 24 das Trägerteil 20 vollständig und weist keine Öffnung zum Äußeren des Trägerteils 20 auf, sondern wird vollständig von einem Rand 26 umlaufen. Im Querschnitt gemäß 1b ist zu erkennen, dass das Trägerteil 20 eine Oberseite 20b und eine Unterseite 20a aufweist. Darüber hinaus ist die Form des Trägerteils 20 durch das Vorsehen des Durchbruchs 24 mit umlaufendem Rand 26 sowie eine Hinterschneidung 28 komplexer gestaltet.The 1a and 1b show an embodiment of a support member 20 which has already been formed in a previous step. The carrier part 20 This embodiment has a breakthrough 24 on, a circumferential edge 26 having. In other words, the breakthrough breaks through 24 the carrier part 20 completely and has no opening to the exterior of the support member 20 on, but is completely off a border 26 circulate. In cross-section according to 1b it can be seen that the carrier part 20 a top 20b and a bottom 20a having. In addition, the shape of the carrier part 20 by providing the breakthrough 24 with peripheral edge 26 as well as an undercut 28 more complex.

Ein derartiges Trägerteil 20 wird beispielsweise durch ein Formwerkzeug 200 hergestellt, wie es in 2 dargestellt ist. Ein solches Formwerkzeug weist insbesondere ein unteres Formwerkzeugteil 200a und ein oberes Formwerkzeugteil 200b auf, wobei die Hinterschneidung 28 des Formteils 20 durch einen Schieber 210 im Formwerkzeug 200 erzeugt wird. 2 zeigt den Endzustand des Formprozesses im Formwerkzeug 200. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird auf die 1a, 1b und 2 verwiesen, als eine Möglichkeit, ein geformtes Trägerteil 20 für das erfindungsgemäße Verfahren zur Verfügung zu stellen. Selbstverständlich sind auch andere Möglichkeiten denkbar, ein bereits fertig geformtes Formteil für das erfindungsgemäße Verfahren zur Verfügung zu stellen.Such a support part 20 for example, by a mold 200 made as it is in 2 is shown. Such Mold has in particular a lower mold part 200a and an upper mold part 200b on, with the undercut 28 of the molding 20 through a slider 210 in the mold 200 is produced. 2 shows the final state of the molding process in the mold 200 , In the context of the present invention is based on the 1a . 1b and 2 referred to as a possibility, a molded support member 20 to provide for the inventive method. Of course, other possibilities are conceivable to provide an already finished molded part for the method according to the invention.

In 3 ist eine Möglichkeit dargestellt, auf welches Weise das Beheizen der oberen Schicht des Trägerteils 20 durchgeführt werden kann. Für das Beheizen ist bei dieser Ausführungsform eine Hochenergieheizung 120 vorgesehen, die ein unteres Teil 120a der Hochenergieheizung 120 sowie ein oberes Teil 120b der Hochenergieheizung 120 aufweist. Die beiden Teile der Hochenergieheizung 120 sind mit Heizstrahlern 122 in Form von Infrarotheizstrahlen ausgestattet, die über das Wärmeübertragungsphänomen ”Wärmestrahlung” Energieeintrag in die obere Schicht 20c an der Oberfläche 20b des Trägerteils 20 ermöglichen. Die Energie durch die Hochenergieheizung 120 wird derart gewählt, dass die obere Schicht 20c des Trägerteils 20, welche die Oberseite 20b enthält, angeschmolzen wird, während die Unterseite 20a sowie die Schicht, welche die Unterseite 20a beinhaltet, stabil und ungeschmolzen verbleibt. Die Aufheizung mit einer Hochenergieheizung 120 wie in 3 dargestellt, kann in einem separaten Werkzeug erfolgen oder einstückig, also integral mit den nachfolgend erläuterten Werkzeugen für den Kaschiervorgang des Trägerteils 20 ausgeführt sein.In 3 is shown a way in which way the heating of the upper layer of the support member 20 can be carried out. For heating in this embodiment is a high energy heating 120 provided that a lower part 120a the high energy heating 120 as well as an upper part 120b the high energy heating 120 having. The two parts of high energy heating 120 are with radiant heaters 122 equipped in the form of infrared radiating rays, which through the heat transfer phenomenon "heat radiation" energy input into the upper layer 20c on the surface 20b the carrier part 20 enable. The energy through the high energy heating 120 is chosen such that the upper layer 20c the carrier part 20 which the top 20b contains, is melted while the bottom 20a as well as the layer which the bottom 20a contains, remains stable and unmelted. The heating with a high energy heating 120 as in 3 shown, can be done in a separate tool or in one piece, so integral with the below-explained tools for the lamination of the support member 20 be executed.

In 4 ist der Startpunkt für eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Hier ist ein Trägerteil 20 vorgesehen, welches bereits vorgeformt worden ist, wie dies beispielsweise mit Bezug auf die 1a, 1b und 2 bereits beschrieben worden ist. Das Trägerteil 20 ist auf ein unteres Kaschierwerkzeugteil 100a eines Kaschierwerkzeugs 100 aufgesetzt. Das untere Kaschierwerkzeug 100a weist demnach im Wesentlichen eine Negativform auf, die der Positivform des Trägerteils 20 in Aufnahmerichtung des Trägerteils 20 auf dem unteren Kaschierwerkzeugteil 100a entspricht. Die obere Schicht 20c, die die Oberseite 20b des Trägerteils 20 beinhaltet, befindet sich in der Situation, wie sie in 4 dargestellt ist, in einem angeschmolzenen Zustand. Das Anschmelzen dieser oberen Schicht 20c des Trägerteils 20 kann zum Beispiel durch eine Hochenergieheizung 120 erfolgt sein, wie dies mit Bezug auf 3 bereits erläutert worden ist. Über der angeschmolzenen oberen Schicht 20c des Trägerteils 20 ist eine Trägerverkleidung 40 positioniert. Die Trägerverkleidung 40 ist hier schematisch in der Positionierung dargestellt und kann beispielsweise durch einen Spannrahmen in der gezeigten Position gehalten werden. Oberhalb der Trägerverkleidung 40, also noch nicht im Einsatz, befindet sich ein oberes Kaschierwerkzeugteil 100b sowie ein Schieber 110 des Kaschierwerkzeugs 100. Ebenfalls noch nicht im Einsatz, sind bereits Schneidmittel 102 im Kaschierwerkzeug 100, insbesondere im unteren Kaschierwerkzeugteil 100a des Kaschierwerkzeugs 100 dargestellt. Diese sind bei der Ausführungsform gemäß der 4 als Schneidmittel 102 in Form von Klingen ausgeführt. Jedoch sind auch anders geartete Schneidmittel, insbesondere in Form von Rollenschneidern, Laserschneidern oder ähnlichem denkbar.In 4 the starting point for an embodiment of a method according to the invention is shown. Here is a carrier part 20 provided, which has already been preformed, as for example with reference to the 1a . 1b and 2 has already been described. The carrier part 20 is on a lower laminating tool part 100a a laminating tool 100 placed. The lower laminating tool 100a therefore essentially has a negative mold, that of the positive shape of the carrier part 20 in the recording direction of the carrier part 20 on the lower laminating tool part 100a equivalent. The upper layer 20c that the top 20b the carrier part 20 involves, is in the situation as in 4 is shown in a molten state. The melting of this upper layer 20c the carrier part 20 can for example by a high energy heating 120 be done as related to 3 has already been explained. Over the melted upper layer 20c the carrier part 20 is a carrier panel 40 positioned. The carrier panel 40 is shown here schematically in the positioning and can be held for example by a clamping frame in the position shown. Above the carrier panel 40 So, not yet in use, there is an upper laminating tool 100b as well as a slider 110 of the laminating tool 100 , Also not yet in use, are already cutting means 102 in the laminating tool 100 , in particular in the lower laminating tool part 100a of the laminating tool 100 shown. These are in the embodiment according to the 4 as a cutting agent 102 executed in the form of blades. However, other types of cutting means, in particular in the form of slitter, laser cutters or the like are conceivable.

5 zeigt einen nachfolgenden Zustand im ablaufenden Verfahren für eine Ausführungsform wie sie bereits in 4 erläutert worden ist. Die Elemente des Kaschierwerkzeugs 100, die vorher noch nicht im Eingriff waren, also das obere Kaschierwerkzeugteil 100b und der Schieber 110 des Kaschierwerkzeugs 100 wurden nach unten gefahren. Dadurch kamen beide Elemente mit der Trägerverkleidung 40 in Kontakt und bewegten diese mit sich nach unten. Damit erfolgte ein erster Schritt eines Anlegens der Trägerverkleidung 40 an das Trägerteil 20, insbesondere auf dessen Oberseite 20b, also ein in Kontakt bringen der Trägerverkleidung 40 mit der angeschmolzenen oberen Schicht 20c des Trägerteils 20. Bei dieser Ausführungsform handelt es sich beim Trägerteil 20 um eine relativ komplexe Form, welche eine Hinterschneidung 80 aufweist. In dieser Hinterschneidung ist noch kein Anlegen erfolgt, weshalb dieser erste Schritt nur ein abschnittsweises Anlegen der Trägerverkleidung 40 an das Trägerteil 20 erlaubt. 5 shows a subsequent state in the running process for an embodiment as already in 4 has been explained. The elements of the laminating tool 100 , which were not yet engaged, so the upper laminating tool 100b and the slider 110 of the laminating tool 100 were driven down. As a result, both elements came with the carrier panel 40 in contact and moved them down with it. This was a first step of applying the carrier panel 40 to the carrier part 20 , in particular on its upper side 20b So contact the vehicle panel 40 with the molten upper layer 20c the carrier part 20 , In this embodiment, it is the carrier part 20 around a relatively complex shape, which is an undercut 80 having. No embedding has taken place in this undercut, which is why this first step is only a section-wise application of the carrier panel 40 to the carrier part 20 allowed.

Das vollständige Anlegen erfolgt unter Zuhilfenahme des Schiebers 110 des Kaschierwerkzeugs 100 und ist in seinem Endzustand in 6 dargestellt. Der Schieber ist vollständig eingefahren und hat auf diese Weise den vorher noch abstehenden Teil der Trägerverkleidung 40 auch in der Hinterschneidung 28 an das Trägerteil 20 angelegt, so dass ein Kontakt zwischen Trägerverkleidung 40 und der angeschmolzenen oberen Schicht 20c des Trägerteils 20 zustande kommen konnte. In 6 befindet sich die Trägerverkleidung 40 also in der vollständig angelegten Position, wie sie für die Finalisierung des Dekorteils 10 notwendig ist. In dieser Position konnten sich die Fasern 46 der Verbindungsschicht 44 der Trägerverkleidung 40 bereits in die obere Schicht 20c des Trägerteils 20 bewegen, so dass eine Verbindung zwischen Trägerverkleidung 40 und Trägerteil 20 hergestellt werden konnte. In der Situation wie sie in 6 dargestellt ist, kann entweder durch aktives Kühlen, also durch das Vorsehen beispielsweise einer Luftkühlung oder durch das Ausbilden von Kühlungskanälen in einem der beiden Kaschierwerkzeugteile 100a oder 100b oder auch in beiden dieser Werkzeugteile 100a und 100b, ein Abkühlen der Trägerverkleidung 40 und des Trägerteils 20 erfolgen. Auch ein passives Kühlen durch Abwarten ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung denkbar. Das Ergebnis des Abkühlvorgangs ist das Aushärten insbesondere der vorher angeschmolzenen oberen Schicht 20c des Trägerteils 20, wodurch sich die Fasern, die sich in die obere Schicht 20 des Trägerteils 20 abschnittsweise hinein bewegt haben, als zumindest ein Teil der formschlüssigen und kraftschlüssigen Verbindung zwischen der Trägerverkleidung 40 und dem Trägerteil 20 erstrecken.The complete application is carried out with the aid of the slider 110 of the laminating tool 100 and is in its final state in 6 shown. The slider is fully retracted and has in this way the previously protruding part of the carrier panel 40 also in the undercut 28 to the carrier part 20 created, leaving a contact between carrier paneling 40 and the molten upper layer 20c the carrier part 20 could come about. In 6 is the carrier panel 40 that is, in the fully applied position, as for the finalization of the decorative part 10 necessary is. In this position, the fibers could 46 the connection layer 44 the carrier panel 40 already in the upper layer 20c the carrier part 20 move, leaving a connection between the carrier paneling 40 and carrier part 20 could be produced. In the situation as in 6 can be shown, either by active cooling, ie by providing, for example, an air cooling or by forming cooling channels in one of the two Kaschierwerkzeugteile 100a or 100b or in both of these tool parts 100a and 100b , a cooling of the vehicle panel 40 and the carrier part 20 respectively. A passive cooling by waiting is conceivable within the scope of the present invention. The result of the cooling process is the hardening, in particular of the previously fused upper layer 20c the carrier part 20 , which causes the fibers, which are in the upper layer 20 the carrier part 20 sections have moved into it, as at least part of the positive and non-positive connection between the carrier panel 40 and the carrier part 20 extend.

In 7 ist der nachfolgende optionale Schneidvorgang nach dem Kaschieren dargestellt. Dieser wird ebenfalls im Kaschierwerkzeug 100 durchgeführt, wobei die Kosten für ein weiteres zusätzliches Schneidwerkzeug vermieden werden konnten. Bei der Ausführungsform, wie sie in 7 dargestellt ist, werden zwei verschiedene Schneidvorgänge gleichzeitig durchgeführt. Zum einen wird mittels der Schneidmittel 102 am Rand des Kaschierwerkzeuges 100 bzw. am Rand des herzustellenden Dekorteils 10 die Trägerverkleidung 40 abgeschnitten, so dass entweder kein Überstand oder ein für einen Umbug um den Rand des Dekorteils 10 notwendiger Überstand der Trägerverkleidung 40 verbleibt. Darüber hinaus sind auch im zentralen Bereich des unteren Kaschierwerkzeugteils 100a des Kaschierwerkzeugs 100 Schneidmittel 102 vorgesehen, welche mit der Öffnung 24 im Trägerteil 20 korrespondieren. Die Schneidmittel 102 im Kaschierwerkzeug, die eine solche Korrespondenz aufweisen, dienen dazu, die Trägerverkleidung mit Bezug auf den Durchbruch 24 zu schneiden. Auf diese Weise wird sozusagen ein korrespondierender Durchbruch in der Trägerverkleidung 40 erzeugt.In 7 the following optional cutting process after laminating is shown. This is also in the laminating tool 100 carried out, the cost of another additional cutting tool could be avoided. In the embodiment, as in 7 is shown, two different cutting operations are performed simultaneously. On the one hand by means of the cutting means 102 on the edge of the laminating tool 100 or on the edge of the decorative part to be produced 10 the carrier panel 40 cut off, leaving either no overhang or one for a turn around the edge of the decor part 10 necessary supernatant of the carrier panel 40 remains. In addition, are also in the central region of the lower laminating tool part 100a of the laminating tool 100 cutting means 102 provided, which with the opening 24 in the carrier part 20 correspond. The cutting means 102 in the laminating tool, which have such a correspondence serve to the carrier panel with respect to the breakthrough 24 to cut. In this way, so to speak, a corresponding breakthrough in the carrier panel 40 generated.

8 zeigt das aus dem Kaschierwerkzeug 100 entformte Ergebnis eines Dekorteils 10, wie es mit dem Verfahren nach der Ausführungsform in den 4 bis 7 dargestellt, hergestellt worden ist. Man erkennt hier, dass nur ein sehr geringer Überstand an den Enden des Dekorteils 10 von der Trägerverkleidung 40 vorliegt. Im Bereich des Durchbruchs 24 ist ein deutlich größerer Überstand der Trägerverkleidung 40 über die Ränder 26 des Durchbruchs 24 zu erkennen. Selbstverständlich ist es auch möglich, dass ein größerer Überstand der Trägerverkleidung 40 auch an den Enden des Dekorteils 10 vorgesehen ist, um dort ein Umbugen, insbesondere auf die Unterseite 20a des Trägerteils 20 zu ermöglichen und damit die beiden Enden des Dekorteils 10 in optisch ansprechender Weise zu gestalten. 8th shows that from the laminating tool 100 demolded result of a decorative part 10 As with the method according to the embodiment in the 4 to 7 has been prepared. It can be seen here that only a very small projection at the ends of the decorative part 10 from the vehicle fairing 40 is present. In the area of the breakthrough 24 is a significantly larger overhang of the carrier panel 40 over the edges 26 the breakthrough 24 to recognize. Of course, it is also possible that a larger projection of the carrier panel 40 also at the ends of the decorative part 10 is provided to there a Umbugen, especially on the bottom 20a the carrier part 20 to allow and thus the two ends of the decorative part 10 to make in a visually appealing way.

Wie bereits in Grundzügen anhand der Beschreibung der 4 bis 8 zu erkennen ist, weist ein erfindungsgemäßes Verfahren hinsichtlich des Durchbruchs einen wesentlichen Vorteil auf. Um diesen Vorteil zu veranschaulichen, soll nachfolgend mit Bezug auf die 9a und 9b zuerst der Nachteil bei bekannten Verfahren dargestellt werden.As already outlined in the description of the 4 to 8th can be seen, a method according to the invention has a significant advantage in terms of breakthrough. To illustrate this advantage, will be described below with reference to the 9a and 9b First, the disadvantage of known methods are shown.

Bei den bekannten Verfahren wird der Formprozess des Trägerteils 20 und der Kaschierprozess, also die Verkleidung des Trägerteils 20 mit der Trägerverkleidung 40 in einem Schritt durchgeführt. In 9a ist im Ausschnitt ein Ergebnis eines solchen sogenannten One-Shot-Verfahrens dargestellt. Das Trägerteil 20 mit einer Unterseite 20a und einer Oberseite 20b ist mit einer Trägerverkleidung 40 verkleidet. Um nun einen möglicherweise notwendigen Durchbruch 24 in das Dekorteil 10 hineinzubringen, muss dieser aus dem Dekorteil 10, also aus dem bereits mit der Trägerverkleidung 40 kaschierten Trägerteil 20 herausgeschnitten werden. Ein solches Schneiden kann nur vollständig durchgängig erfolgen und ist im Ergebnis in 9b dargestellt. Auf diese Weise ist es also möglich, einen Durchbruch 24 im Dekorteil 10 zu erzeugen, wobei dieser Durchbruch 24 exakt die gleichen Dimensionen im Trägerteil 20 wie auch in der Trägerverkleidung 40 aufweist. Es ist also weder möglich, einen Überstand der Trägerverkleidung 40 über den Rand 26 des Durchbruchs 24 zu erzeugen, noch einen Rücksprung der Trägerverkleidung von diesem Rand 26.In the known methods, the molding process of the support member 20 and the laminating process, so the lining of the support member 20 with the carrier panel 40 performed in one step. In 9a is shown in section a result of such a so-called one-shot method. The carrier part 20 with a bottom 20a and a top 20b is with a carrier panel 40 dressed. To make a possible breakthrough 24 in the decorative part 10 To bring in this must from the decorative part 10 So from the already with the carrier panel 40 laminated support part 20 be cut out. Such cutting can only be completely continuous and is as a result in 9b shown. This way it is possible to make a breakthrough 24 in the decor part 10 to generate, with this breakthrough 24 exactly the same dimensions in the carrier part 20 as well as in the carrier panel 40 having. So it is not possible, a supernatant of the carrier panel 40 over the edge 26 the breakthrough 24 to still produce a return of the vehicle fairing from this edge 26 ,

Im Gegensatz zu den voranstehenden Nachteilen mit Bezug auf die 9a und 9b wird in 10a bis 10c im Detail der erfindungsgemäße Schneidvorgang bei einem erfindungsgemäßen Verfahren näher erläutert. Hier werden die entscheidenden Vorteile hinsichtlich der Kaschierung des Durchbruchs 24 deutlich. In 10a ist im Ausschnitt ein erfindungsgemäß kaschiertes Trägerteil 20 dargestellt. Das Trägerteil 20 wurde gemäß einem erfindungsgemäßen Verfahren bereits vorgeformt und mit einem Durchbruch 24 mit umlaufenden Rändern 26 versehen zur Verfügung gestellt. Anschließend wurde ein Kaschiervorgang durchgeführt, also die Oberseite 20b des Trägerteils 20 mit einer Trägerverkleidung 40 verkleidet. Diese erstreckt sich, da sie noch ungeschnitten ist, vollständig über den Durchbruch 24 hinüber. In einem Schneidvorgang kann nun ein Durchbruch in der Trägerverkleidung 40 hergestellt werden, welcher grundsätzlich mit der Position des Durchbruchs 24 im Trägerteil 20 korrespondiert. Dabei muss jedoch die geometrische Abmessung des Durchbruchs in der Trägerverkleidung 40 nicht zwingend mit der geometrischen Abmessung des Durchbruchs 24 im Trägerteil 20 übereinstimmen. Vielmehr ist es auch möglich, dass die Abmessungen des Durchbruchs in der Trägerverkleidung 40 kleiner sind als die Abmessungen des Durchbruchs 24 im Trägerteil 20. Eine solche Variante ist in 10b dargestellt. Mit anderen Worten kann also ein Überstand der Trägerverkleidung 40 über den Rand 26 des Durchbruchs 24 im Trägerteil 20 hinaus verbleiben. Dieser Überstand der Trägerverkleidung 40 kann genutzt werden, wie dies in 10c gezeigt ist. Mit anderen Worten wird also der Überstand zur Verkleidung der Ränder 26 genützt, indem ein Umbug 12 erzeugt wird, der den Überstand des Trägerteils 40 in die in den Durchbruch 24 hinein biegt und dort die Ränder 26 verkleidet. Ein solches Umbugen ist mit dem bekannten Verfahren nicht möglich, da, wie mit Bezug auf die 9a und 9b erläutert, kein Überstand der Trägerverkleidung 40 über den Rand 26 des Durchbruchs 24 erzielbar ist.In contrast to the above disadvantages with respect to the 9a and 9b is in 10a to 10c explained in detail the cutting process according to the invention in a method according to the invention. Here are the decisive advantages in terms of lamination of the breakthrough 24 clear. In 10a is in the neckline according to the invention a laminated carrier part 20 shown. The carrier part 20 was preformed according to a method according to the invention and with a breakthrough 24 with circumferential edges 26 provided. Subsequently, a laminating process was performed, ie the top 20b the carrier part 20 with a carrier panel 40 dressed. This extends, as it is still uncut, completely over the breakthrough 24 over. In a cutting process can now be a breakthrough in the carrier panel 40 be prepared, which in principle with the position of the breakthrough 24 in the carrier part 20 corresponds. However, the geometric dimension of the breakthrough in the carrier panel must be 40 not necessarily with the geometric dimension of the breakthrough 24 in the carrier part 20 to match. Rather, it is also possible that the dimensions of the opening in the carrier panel 40 smaller than the dimensions of the breakthrough 24 in the carrier part 20 , Such a variant is in 10b shown. In other words, therefore, a supernatant of the carrier panel 40 over the edge 26 the breakthrough 24 in the carrier part 20 remain out. This overhang of the carrier panel 40 can be used as in 10c is shown. With In other words, so the supernatant to disguise the edges 26 availed by a Umbug 12 is generated, the supernatant of the support member 40 into the breakthrough 24 Bends in and there the edges 26 dressed. Such Umbugen is not possible with the known method, since, as with reference to the 9a and 9b explained, no projection of the carrier panel 40 over the edge 26 the breakthrough 24 is achievable.

11 zeigt im Querschnitt einen Ausschnitt einer Ausführungsform einer Trägerverkleidung 40. Diese ist bei dieser Ausführungsform zweischichtig aufgebaut. Die im Bezug auf die spätere Einsatzposition obere Schicht ist eine Dekorschicht 42, weist vorteilhafterweise auf der Sichtseite, also in 11 auf der Oberseite, eine optisch erfassbare Struktur auf, die beispielsweise eine Mikrostruktur in Form einer Narbung sein kann. Auf der gegenüberliegenden Seite der Strukturierung der Dekorschicht 42 ist eine Verbindungsschicht 44 vorgesehen, die mit der Dekorschicht 42 verbunden ist. Diese Verbindung der beiden Schichten kann beispielsweise durch Verschmelzen der beiden Schichten miteinander oder aber auch durch die Verwendung eines Haftvermittlers, also durch das Verkleben der beiden Schichten miteinander erfolgen. In der Verbindungsschicht 44 sind Fasern 46 angeordnet, die bei dieser Ausführungsform aus Polypropylen und/oder Polyethylen gebildet sind. Die Fasern weisen unterschiedliche Längen auf, wobei sie jedoch eine Mindestlänge überschreiten und unterhalb einer gewissen Maximallänge liegen. Die Fasern 46 können dabei sowohl geordnet sein, wie auch in ungeordneter Form vorliegen, wie dies in 11 dargestellt ist. 11 shows in cross section a section of an embodiment of a carrier panel 40 , This is constructed in two layers in this embodiment. The upper layer with respect to the later use position is a decorative layer 42 , Advantageously, on the visible side, ie in 11 on the top, an optically detectable structure, which may be, for example, a microstructure in the form of a grain. On the opposite side of the structuring of the decorative layer 42 is a tie layer 44 provided with the decorative layer 42 connected is. This connection of the two layers can be effected, for example, by fusing the two layers together or else by using an adhesion promoter, ie by bonding the two layers together. In the connection layer 44 are fibers 46 arranged, which are formed in this embodiment of polypropylene and / or polyethylene. The fibers have different lengths, but they exceed a minimum length and are below a certain maximum length. The fibers 46 can be both ordered and in a disorderly form, as in 11 is shown.

Diese Fasern 46 können sich bei der Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens in die obere Schicht 20c in angeschmolzenem Zustand eines Trägerteils 20 bewegen. Der Endzustand einer solchen Bewegung ist in 12 dargestellt. In 12 befindet sich das gesamte Dekorteil 10 wieder in abgekühltem Zustand. Das bedeutet, dass auch die während des Verfahrens angeschmolzene obere Schicht 20c wieder abgekühlt ist und die Fasern 46 sich abschnittsweise in diese obere Schicht 20c hinein bewegen konnten. Nach dem Abkühlen erstrecken sich die Fasern 46 also abschnittsweise in der Verbindungsschicht 44 der Trägerverkleidung 40 und abschnittsweise in der oberen Schicht 20c des Trägerteils 20. Unabhängig von möglichen plastischen Materialschlüssen zwischen der Verbindungsschicht 44 und der oberen Schicht 20c des Trägerteils 20 stellen die abschnittsweise aufgenommenen Fasern 46 damit einen Formschluss und damit einen Kraftschluss zwischen der Trägerverkleidung 40 und dem Trägerteil 20 dar. Mit anderen Worten wurde auf diese Weise die Trägerverkleidung 40 an dem Trägerteil 20 befestigt, dieses also kaschiert.These fibers 46 can in the implementation of a method according to the invention in the upper layer 20c in the molten state of a carrier part 20 move. The final state of such a movement is in 12 shown. In 12 is the entire decorative part 10 again in a cooled state. This means that also the upper layer melted during the process 20c has cooled down again and the fibers 46 in sections in this upper layer 20c could move into it. After cooling, the fibers extend 46 so in sections in the connection layer 44 the carrier panel 40 and sections in the upper layer 20c the carrier part 20 , Independent of possible plastic material connections between the connection layer 44 and the upper layer 20c the carrier part 20 represent the fibers taken in sections 46 thus a positive connection and thus a traction between the carrier panel 40 and the carrier part 20 In other words, in this way, the carrier panel 40 on the support part 20 attached, so this laminated.

13 zeigt eine alternative Ausführungsform einer Trägerverkleidung 40. Diese entspricht im Wesentlichen der Trägerverkleidung gemäß 11, wobei jedoch hier eine Zwischenschicht 43 vorgesehen ist. Die Zwischenschicht 43 dieser Ausführungsform dient dazu, die haptischen Eigenschaften des herzustellenden Dekorteils zu beeinflussen. So ist die Zwischenschicht 43 der Ausführungsform gemäß 13 mit einer schaumartigen Struktur ausgebildet, die vorzugsweise als Polyurethanschaum ausgebildet ist. Die schaumartige Struktur dient dazu, die Widerstandskraft, die beim Druck auf die Trägerverkleidung 40 nach dem Kaschieren abgegeben wird, zumindest für eine erste Wegstrecke zu reduzieren. Mit anderen Worten wird damit eine gewisse Weichheit in Bezug auf die Haptik des Dekorteils 10 erzeugt. Je nach dem wie dick die Zwischenschicht 43 ausgebildet ist, kann diese Weichheit verstärkt oder reduziert werden. Die Zwischenschicht 43 ist sowohl mit der Dekorschicht 42, als auch mit der Verbindungsschicht 44 verbunden. Diese Verbindung kann sowohl durch Kleben, also durch die Verwendung von Haftvermittlern erzeugt werden, als auch durch ein materialschlüssiges Verbinden, beispielsweise durch ein Verschmelzen, also ein Verschweißen der Schichten miteinander. 13 shows an alternative embodiment of a carrier panel 40 , This corresponds essentially to the carrier panel according to 11 , but here is an intermediate layer 43 is provided. The intermediate layer 43 This embodiment serves to influence the haptic properties of the decorative part to be produced. That's the intermediate layer 43 the embodiment according to 13 formed with a foam-like structure, which is preferably formed as a polyurethane foam. The foam-like structure serves to increase the resistance to pressure on the carrier panel 40 is released after laminating, at least for a first distance to reduce. In other words, this results in a certain softness with respect to the feel of the decorative part 10 generated. Depending on how thick the intermediate layer 43 is formed, this softness can be increased or reduced. The intermediate layer 43 is with both the decorative layer 42 , as well as with the connection layer 44 connected. This compound can be generated both by gluing, ie by the use of adhesion promoters, as well as by a material-locking connection, for example by a fusion, so welding the layers together.

In 14 ist schematisch eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens in Bezug auf Druckverläufe des Kaschierdrucks dargestellt. Der Übersichtlichkeit halber ist hier kein Kaschierwerkzeug 100 dargestellt, um die Druckverläufe des Kaschierdrucks KD besser zu zeigen. Das Trägerteil 20 weist eine weiter komplexe Form auf, wobei zwei Hinterschneidungen 28 vorgesehen sind. In einem Zustand, wie er beispielsweise in 5 im laufenden erfindungsgemäßen Verfahren dargestellt ist, müsste gemäß 14 ein Anliegen der Trägerverkleidung 40 in den Hinterschneidungen 28 des Trägerteils 20 erfolgen. Um dies zu gewährleisten, ist bei der rechten Hinterschneidung 28, wie dies auch in 5 dargestellt ist, ein Schieber 110 vorgesehen, der die Trägerverkleidung 40 in die Hinterschneidung 28 drückt. In ähnlicher Weise kann ein nasenartiger Fortsatz am oberen Kaschierwerkzeugteil 100b des Kaschierwerkzeugs 100 gemäß 5 vorgesehen sein, der die Trägerverkleidung 40 auch in die oben gelegene Trägerverkleidung 28 hineinschiebt. Das Hineinschieben erfolgt selbstverständlich gegen die Widerstandskraft der Trägerverkleidung 40 und benötigt daher einen entsprechenden Kaschierdruck KD. Dabei ist das jeweilige Kaschierwerkzeugteil 100b bzw. der Schieber 110 des Kaschierwerkzeugs 100 so ausgestaltet, dass der zu erreichende Kaschierdruck KD unterhalb der Grenze von 2 bar, insbesondere im Bereich zwischen 1 und 2 bar liegt.In 14 schematically an embodiment of a method according to the invention in relation to pressure curves of Kaschierdrucks is shown. For the sake of clarity, here is no laminating tool 100 shown to better show the pressure curves Kaschierdrucks KD. The carrier part 20 has a more complex shape, with two undercuts 28 are provided. In a state such as in 5 in the current process according to the invention, would have according to 14 a concern of the carrier fairing 40 in the undercuts 28 the carrier part 20 respectively. To ensure this is at the right undercut 28 as well as in 5 is shown, a slider 110 provided that the carrier fairing 40 in the undercut 28 suppressed. Similarly, a nose-like extension on the upper laminating tool part 100b of the laminating tool 100 according to 5 be provided, which is the carrier panel 40 also in the upper carrier panel 28 pushes. Of course, pushing in takes place against the resistance of the carrier panel 40 and therefore requires a corresponding laminating KD. In this case, the respective Kaschierwerkzeugteil 100b or the slider 110 of the laminating tool 100 designed so that the Kaschierdruck to be reached KD is below the limit of 2 bar, in particular in the range between 1 and 2 bar.

Bei der Hinterschneidung am rechten Ende des Trägerteils 20 ist es möglich, dass ein im Wesentlichen konstanter Kaschierdruck KD über die Hinterschneidung 28 aufgebracht wird, um das Anlegen der Trägerverkleidung 40 am Trägerteil 20 zu ermöglichen. Bei der Hinterschneidung 28 ist der Kaschierdruck KD gestaffelt vorgesehen, also in Abhängigkeit der Tiefe der Hinterschneidung 28 ansteigend, bzw. absteigend im Verlauf der Trägerverkleidung 40 vorgesehen. In dem Bereich, in dem die Hinterschneidung 28 an Tiefe zunimmt, nimmt proportional dazu der Kaschierdruck ebenfalls zu, bis er die maximale Kraft bei maximaler Tiefe der Hinterschneidung 28 erreicht hat. Am rechten Ende der Hinterschneidung 28 im oberen Bereich des Trägerteils 20 nimmt die Tiefe der Hinterschneidung 28 ab, so dass auch der Kaschierdruck KD anhand der kleiner werdenden Pfeile dargestellt, abnehmen kann. Die restlichen Bereiche der Trägerverkleidung 40 sind nicht mit einem Kaschierdruck KD beaufschlagt, also kraftfrei, wodurch die Oberflächenstruktur der Trägerverkleidung 40 in idealer Weise geschont wird.At the undercut at the right end of the support part 20 It is possible that a substantially constant Kaschierdruck KD on the undercut 28 is applied to the application of the carrier panel 40 on the support part 20 to enable. At the undercut 28 the Kaschierdruck KD is provided staggered, so depending on the depth of the undercut 28 rising or descending in the course of the carrier paneling 40 intended. In the area where the undercut 28 As the depth increases, the laminating pressure also proportionally increases until it reaches the maximum force at the maximum depth of the undercut 28 has reached. At the right end of the undercut 28 in the upper region of the carrier part 20 takes the depth of the undercut 28 from, so that the Kaschierdruck KD shown by the decreasing arrows, may decrease. The remaining areas of the vehicle fairing 40 are not subjected to a Kaschierdruck KD, ie force-free, whereby the surface structure of the carrier panel 40 is protected in an ideal way.

Die voranstehend erläuterten Ausführungsformen sind ausschließlich Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung, die deren Rahmen in keiner Weise einschränken. So ist es selbstverständlich möglich, dass die einzelnen konstruktiven und funktionalen Lösungen der einzelnen Ausführungsformen, sofern technisch sinnvoll, frei miteinander kombiniert werden können, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.The above-explained embodiments are exclusively embodiments of the present invention which in no way limit their scope. So it is of course possible that the individual constructive and functional solutions of the individual embodiments, if technically feasible, can be freely combined with each other, without departing from the scope of the present invention.

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

1010: Dekorteildecorative part
1212: UmbugEdgefolding
2020: Trägercarrier
20a20a: Unterseitebottom
20b20b: Oberseitetop
20c20c: obere Schichtupper layer
2424: Durchbruchbreakthrough
2626: Randedge
2828: Hinterschneidungundercut
4040: Trägerverkleidungtrack fairing
4242: Dekorschichtdecorative layer
4343: Zwischenschichtinterlayer
4444: Verbindungsschichtlink layer
4646: Faserfiber
100100: Kaschierwerkzeuglaminating tool
100a100a: unteres Kaschierwerkzeugteillower laminating tool part
100b100b: oberes KaschierwerkzeugteilUpper laminating tool part
102102: Schneidmittel im KaschierwerkzeugCutting agent in the laminating tool
110110: Schieber im KaschierwerkzeugSlider in the laminating tool
120120: HochenergieheizungHigh Energy Heating
120a120a: unteres Teil der Hochenergieheizung Formwerkzeugteillower part of high energy heating mold part
120b120b: oberes Teil der Hochenergieheizung FormwerkzeugteilUpper part of the high energy heating mold part
122122: Heizstrahlerheater
200200: Formwerkzeugmold
200a200a: unteres Formwerkzeugteillower mold part
200b200b: oberes Formwerkzeugteilupper mold part
210210: Schieber im FormwerkzeugSlider in the mold
KDKD: Kaschierdrucklaminating pressure

Claims

Verfahren für die Herstellung von Dekorteilen (10) für Fahrzeuge, aufweisend ein Trägerteil (20) und eine Trägerverkleidung (40) mit zumindest einer Dekorschicht (42) und einer damit verbundenen Verbindungsschicht (44) mit Fasern (46) zur Verbindung mit einer oberen Schicht (20c) des Trägerteils (20), mit den folgenden Schritten: • Vorsehen eines fertiggestellten und geformten Trägerteils (20), • Beheizen der für die Verbindung mit der Trägerverkleidung (40) vorgesehen oberen Schicht (20c) des Trägerteils (20), derart, dass diese obere Schicht (20c) angeschmolzen wird, • Positionieren der Trägerverkleidung (40) mit der Verbindungsschicht (44) gegenüber der Oberseite (20b) des Trägerteils (20), während sich die obere Schicht (20c) im angeschmolzenen Zustand befindet, und • Anlegen der Trägerverkleidung (40) an das Trägerteil (20), wobei der Schritt des Beheizens derart ausgeführt ist, dass die Fasern (46) der Verbindungsschicht (44) in die angeschmolzene obere Schicht (20c) des Trägerteils (20) abschnittsweise eindringen.Method for the production of decorative parts ( 10 ) for vehicles, comprising a carrier part ( 20 ) and a carrier fairing ( 40 ) with at least one decorative layer ( 42 ) and an associated connection layer ( 44 ) with fibers ( 46 ) for connection to an upper layer ( 20c ) of the carrier part ( 20 ), comprising the following steps: • providing a finished and shaped carrier part ( 20 ), • heating the for the connection with the carrier cover ( 40 ) provided upper layer ( 20c ) of the carrier part ( 20 ), such that this upper layer ( 20c ), • Positioning the carrier panel ( 40 ) with the connection layer ( 44 ) opposite the top ( 20b ) of the carrier part ( 20 ), while the upper layer ( 20c ) is in the molten state, and • applying the carrier cover ( 40 ) to the support part ( 20 ), wherein the step of heating is carried out such that the fibers ( 46 ) of the connection layer ( 44 ) in the melted upper layer ( 20c ) of the carrier part ( 20 ) penetrate sections.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass anschließend ein Schritt durchgeführt, in welchem das Trägerteil (20) und/oder die damit verbundene Trägerverkleidung (40) abgekühlt werden, so dass die angeschmolzene obere Schicht (20c) des Trägerteils (20) und/oder die darin eingebrachten Fasern (46) der Verbindungsschicht (44) wieder aushärten.A method according to claim 1, characterized in that subsequently carried out a step in which the carrier part ( 20 ) and / or the associated carrier cover ( 40 ) are cooled so that the melted upper layer ( 20c ) of the carrier part ( 20 ) and / or the fibers introduced therein ( 46 ) of the connection layer ( 44 ) cure again.

Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerteil (20) wenigstens einen Durchbruch (24) mit umlaufendem Rand (26) aufweist.Method according to one of the preceding claims, characterized in that the carrier part ( 20 ) at least one breakthrough ( 24 ) with peripheral edge ( 26 ) having.

Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass in einem zusätzlichen Schritt am Ende des Verfahrens die Trägerverkleidung (40) im Bereich des Durchbruchs (24) im Trägerteil (20) derart beschnitten wird, dass die Trägerverkleidung (40) zumindest abschnittsweise über den Rand (26) des Durchbruchs (24) übersteht.A method according to claim 3, characterized in that in an additional step at the end of the process, the carrier lining ( 40 ) in the area of the breakthrough ( 24 ) in the carrier part ( 20 ) is trimmed such that the carrier panel ( 40 ) at least in sections over the edge ( 26 ) of the breakthrough ( 24 ) survives.

Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Beschneidens zumindest teilweise im gleichen Kaschierwerkzeug (100) erfolgt, wie das Kaschieren des Trägerteils (20) mit der Trägerverkleidung (40).A method according to claim 4, characterized in that the step of trimming at least partially in the same laminating ( 100 ), such as the lamination of the carrier part ( 20 ) with the carrier cover ( 40 ).

Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Anlegens der Trägerverkleidung (40) an dem Trägerteil (20) derart durchgeführt wird, dass die Trägerverkleidung (40) zumindest abschnittsweise mit einem Kaschierdruck auf das Trägerteil (20) aufgedrückt wird. Method according to one of the preceding claims, characterized in that the step of applying the carrier covering ( 40 ) on the support part ( 20 ) is performed such that the carrier panel ( 40 ) at least in sections with a Kaschierdruck on the carrier part ( 20 ) is pressed.

Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerteil (20) eine Hinterschneidung (28) aufweist und der Kaschierdruck in Abschnitten der Trägerverkleidung (40), in denen die Trägerverkleidung (40) die Hinterschneidung (28) des Trägerteils (20) überspannt, am größten ist.Method according to claim 6, characterized in that the carrier part ( 20 ) an undercut ( 28 ) and the Kaschierdruck in sections of the support panel ( 40 ), in which the support panel ( 40 ) the undercut ( 28 ) of the carrier part ( 20 ), is the largest.

Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerverkleidung (40) wenigstens eine Zwischenschicht (43) aufweist, die kraftschlüssig sowohl mit der Dekorschicht (42), als auch mit der Verbindungsschicht (44) verbunden ist und eine elastische Schaumstruktur aufweist.Method according to one of the preceding claims, characterized in that the carrier lining ( 40 ) at least one intermediate layer ( 43 ), which frictionally with both the decorative layer ( 42 ), as well as with the connection layer ( 44 ) and has an elastic foam structure.

Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerteil (20) wenigstens eine Hinterschneidung (28) aufweist, in welche die Trägerverkleidung (40) mittels eines Schiebers (110) zum Anlagen an das Trägerteil (20) gebracht wird.Method according to one of the preceding claims, characterized in that the carrier part ( 20 ) at least one undercut ( 28 ), in which the carrier lining ( 40 ) by means of a slide ( 110 ) for attachment to the carrier part ( 20 ) is brought.

Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Beheizens der oberen Schicht (20c) des Trägerteils (20) mit einer Hochenergieheizung (120) durchgeführt wird.Method according to one of the preceding claims, characterized in that the step of heating the upper layer ( 20c ) of the carrier part ( 20 ) with a high energy heating ( 120 ) is carried out.

Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Beheizens der oberen Schicht (20c) des Trägerteils (20) direkt in einem Kaschierwerkzeug (100) durchgeführt wird, welches die anschließenden Schritte durchführt.Method according to one of the preceding claims, characterized in that the step of heating the upper layer ( 20c ) of the carrier part ( 20 ) directly in a laminating tool ( 100 ), which performs the subsequent steps.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der der Schritt des Beheizens der oberen Schicht (20c) des Trägerteils (20) durchgeführt wird, bevor das Trägerteil (20) in ein Kaschierwerkzeug (100) eingesetzt wird, in dem die weiteren Schritte des Verfahrens durchgeführt werden.Method according to one of claims 1 to 10, characterized in that the step of heating the upper layer ( 20c ) of the carrier part ( 20 ) is carried out before the carrier part ( 20 ) in a laminating tool ( 100 ) is used, in which the further steps of the method are performed.

Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerteil (20) in einem aufgeheizten Zustand vorgesehen und das Beheizen der oberen Schicht (20c) des Trägerteils (20) derart durchgeführt wird, dass auf der Unterseite (20a), die der Oberseite (20b) gegenüberliegt, gekühlt wird, so dass nur die obere Schicht (20c) in einem angeschmolzenen Zustand verbleibt.Method according to one of the preceding claims, characterized in that the carrier part ( 20 ) provided in a heated state and the heating of the upper layer ( 20c ) of the carrier part ( 20 ) is performed in such a way that on the underside ( 20a ), the top ( 20b ) is cooled, so that only the upper layer ( 20c ) remains in a molten state.