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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines geschirmten
Steckverbinders sowie ein nach dem Verfahren hergestellter Steckverbinder gemäß den
Merkmalen des Oberbegriffes der unabhängigen Patentansprüche.
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Aus
der
DE 103 38 616
A1 ist ein Steckverbinder in Form von einem Stecker oder
einer Buchse einer abgeschirmten Steckverbindung bekannt, wobei
eine Abschirmung eines Kabels, an dessen Ende sich die Steckverbindung
befindet, mit einer Abschirmung der Steckverbindung verbindbar ist,
wobei der Steckverbinder ein Außengehäuse aufweist,
wobei dieses Außengehäuse aus einem elektrisch
leitfähigen Kunststoff besteht und mit der Abschirmung
des Kabels verbindbar oder verbunden ist.
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Für
die heutige Datenübertragung, insbesondere in der Automatisierungstechnik
oder der Netzwerktechnik, sind solche Steckverbinder unverzichtbar,
um die Daten gerade in rauen Umgebungsbedingungen sicher, zuverlässig
und vor allen Dingen störungsfrei übertragen zu
können. Der bekannte Steckverbinder hat somit in Bezug
auf die Übertragungssicherheit den Vorteil, dass diese
gewährleistet ist, da die Abschirmung, die von dem Kabel
in Form von dessen Abschirmung kommt, über den Steckverbinder,
genauer dessen Außengehäuse aus einem elektrisch
leitfähigen Kunststoff, bis zu einem Gegensteckverbinder,
der analog zu dem Steckverbinder aufgebaut ist, durchgeführt
wird. Somit besteht bei der Abschirmung in dem Bereich, in dem der
Steckverbinder und der Gegensteckverbinder miteinander gekuppelt
werden, keine Unterbrechung der Abschirmung.
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Bei
diesem Stand wird zwar das Außengehäuse nach dem
Zusammenbau der einzelnen Elemente des Steckverbinders um diese
herum gespritzt. Dies hat aber den Nachteil, dass der Aufbau des
Steckverbinders nicht flexibel ist und die Stabilität des
Steckverbinders insbesondere in rauen Umgebungsbedingungen, wo sie
z. B. Stößen unterliegen, nicht ausreichend ist.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, die vorstehend genannten
Nachteile zu beseitigen und ein Verfahren zur Herstellung eines
geschirmten Steckverbinders sowie einen nach diesem Verfahren hergestellten
geschirmten Steckverbinders anzugeben, der in einem automatisierten
Prozess einfach und zuverlässig hergestellt werden kann
und der gleichzeitig sicherstellt, dass die Verbindung des elektrisch
leitfähigen Außengehäuses mit der Abschirmung
des Kabels dauerhaft und zuverlässig ist.
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Diese
Aufgabe ist durch die Merkmale der jeweiligen unabhängigen
Patentansprüche gelöst.
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In
dem Verfahrensanspruch 1 ist erfindungsgemäß vorgesehen,
dass die Abschirmung des Kabels freigelegt wird, danach zumindest
auf dem freigelegten Bereich der Abschirmung ein Kontaktelement
durch einen Spritzgussvorgang aus einem elektrisch leitfähigen
Material aufgebracht wird und anschließend das Gehäuse
montiert wird, wobei mit der Montage des Außengehäuses
das Kontaktelement elektrisch verbunden wird. Damit kann auf einfach
Art und Weise ein Steckverbinder realisiert werden, bei dem die
Abschirmung durchgehend von der Abschirmung des Kabels über
das Kontaktelement hin zu dem Außengehäuse erfolgen,
wobei das Außengehäuse aus dem elektrisch leitfähigen
Material direkt oder indirekt mit einem entsprechenden Gegenstück eines
Gegensteckverbinders kontaktiert wird. Die Verwendung eines elektrisch
leitfähigen Materials, insbesondere eines elektrisch leitfähigen
Kunststoffes, und dessen Verarbeitung durch einen Spritzgussvorgang
hat den wesentlichen Vorteil, dass beliebige Formgebungen und Anpassungen
insbesondere an die geometrische Ausgestaltung der freigelegten
Abschirmung und dem Außengehäuse, insbesondere
dessen inneren Durchmessers, möglich sind. Ein Spritzgussvorgang
von Kunststoff ist insbesondere in der Serienherstellung von Steckverbindern
ein erprobter Vorgang, bei dem Werkzeuge, vorzugsweise mehrteilige
Werkzeuge, verwendet werden, in die ein spritzfähiger Kunststoff
eingebracht wird und nach dem Erstarren des gespritzten Kunststoffes
aufgrund der Formgebung der verwendeten Werkzeuge die äußeren
positiven Konturen des gewünschten Bauteiles, hier das
elektrisch leitfähige Kontaktelement, realisiert werden.
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In
Weiterbildung der Erfindung wird vor oder nach dem ersten Spritzgussvorgang,
mit dem das Kontaktelement gebildet wird, ein von dem Außengehäuse
umgebener Bereich (”Innenleben” des Steckverbinders)
zumindest teilweise mit einem elektrisch nicht leitfähigen
Material, insbesondere einem thermoplastischen Kunststoff, wie TPU,
ausgefüllt, vorzugsweise ebenfalls in einem Spritzgussvorgang, wodurch
von diesem Material ein Endbereich des Kabels und des zumindest
einer elektrischer Leiter, vorzugsweise mehrere elektrische Leiter,
umgeben wird. Wird der von dem Außengehäuse umgebene
Bereich vor der Herstellung des Kontaktelementes in einem Spritzgussvorgang
hergestellt, kann dadurch die Lage der elektrischen Leiter, insbesondere
abgehend von dem Endbereich des Kabels hin zu einem Kontaktträger,
in dem Kontaktpartner der elektrische Leiter angeordnet sind, lagefixiert
werden und dass folglich stabil ausgeführte Ende des Kabels
in ein Spritzgusswerkzeug ein gelegt werden, um anschließend das
Kontaktelement durch einen weiteren Spritzgussvorgang aus dem elektrisch
leitfähigen Material herzustellen. Nach diesen beiden Herstellungsschritten
wird anschließend das ein- oder mehrteilige Außengehäuse
montiert und der Herstellungsvorgang des Steckverbinders abgeschlossen.
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Alternativ
dazu ist es denkbar, dass nach dem ersten Spritzgussvorgang, mit
dem das Kontaktelement hergestellt worden ist, der von dem Außengehäuse
umgebene Bereich mit dem elektrisch nicht leitfähigen Material
ausgefüllt wird. Dies hat den Vorteil, dass dadurch das
auf der Abschirmung des Kabels angeordnete Kontaktelement in seiner
Position weiter lagefixiert wird, genauso wie die elektrischen Leiter
des Kabels, wobei ein weiterer Vorteil darin zu sehen ist, dass
in diesem anschließenden Verfahrensschritt auch ein Kontaktträger
des Steckverbinders in seiner Sollposition angeordnet und lagefixiert werden
kann. Das bedeutet, dass weitere Maßnahmen entfallen können,
um den Kontaktträger des Steckverbinders in seiner Lage
innerhalb des Außengehäuses zu fixieren. Mit der
Herstellung des von dem Außengehäuse umgebenen
Bereiches können auch dessen Formgebungen realisiert werden,
um den Endbereich des Kabels in Längsrichtung zu stabilisieren,
um eine Längswasserdichtheit zu erzielen, um den Kontaktträger
festzulegen und die Montage des ein- oder mehrteiligen Außengehäuses
in Verbindung mit dem Kontaktelement zu ermöglichen. Bei diesen
Maßnahmen ist z. B. in einer weiteren Ausgestaltung der
Erfindung daran zu denken, dass das Außengehäuse
auf das Kontaktelement aufgepresst wird. Dadurch wird eine sichere
und dauerhafte elektrische Verbindung zwischen dem Außengehäuse und
dem Kontaktelement realisiert, um eine durchgehende Abschirmung
zwischen Steckverbinder und zugehörigem Gegensteckverbinder
zu realisieren. Durch diese Maßnahme ist auch gleichzeitig
das Außengehäuse in seiner Lage relativ zu dem
Kabel festgelegt und nicht mehr bewegbar. Zur Unterstützung dieser
Festlegung der Lage des Außengehäuses und zur Verbesserung
von Abdichtungswirkungen, insbesondere im Hinblick af Längswasserdichtheit,
ist es denkbar, dass das vorzugsweise aus einem Leichmetallwerkstoff
wie Aluminium (Aluminiumdruckguss) bestehende Außengehäuse
neben dem Kontaktelement auch auf das ausgefüllte Material
aufgepresst wird. Alternativ oder ergänzend dazu können Bereiche
des Kontaktelementes oder des ausgefüllten Materials so
ausgestaltet sein, dass sich Rast- oder Clipsvorgänge bei
der Montage des Außengehäuses ergeben. Außerdem
können Klebevorgänge, vorzugsweise mit einem elektrisch
leitfähigem Kleber, in Betracht zu ziehen sein, mit denen
das Außengehäuse auf das ausgefüllte
Material und/oder das Kontaktelement, hier insbesondere unter Verwendung
eines elektrisch leitfähigen Klebers, fixiert wird.
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In
Weiterbildung der Erfindung ist die Abschirmung des Kabels ein Abschirmgeflecht,
welches bei dem Spritzgussvorgang zur Bildung des Kontaktelementes
von dem elektrisch leitfähigen Kunststoff durchdrungen
wird. Dadurch erhöht sich die Kontaktverbindung zwischen
dem Abschirmgeflecht und dem Kontaktelement deutlich, so dass Abschirmungsverluste
zusätzlich zu den zuvor beschriebenen Maßnahmen
weiter deutlich verringert werden.
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In
Weiterbildung der Erfindung ist an dem Außengehäuse
eine Überwurfmutter oder eine Überwurfschraube
angeordnet, wobei die Überwurfmutter oder die Überwurfschraube
ebenfalls aus einem elektrisch leitfähigen Material besteht.
Das bedeutet, dass das Außengehäuse zweiteilig
ausgebildet ist, wobei der eine Teil relativ zu dem Kontaktelement bzw.
dem Kabel fest und unbewegbar angeordnet ist, wohin gegen die Überwurfmutter
oder die Überwurfschraube relativ als zweites Teil zu dem
ersten Teil des Außengehäuses bewegbar, insbesondere
drehbar, sind, so dass die Überwurfmutter des Steckverbinders
im gesteckten Zustand mit einer korrespondierenden Überwurfschraube
eines Gegensteckverbinders (oder umgekehrt) zusammenge schraubt werden
können. Dadurch wird zwischen Steckverbinder und Gegensteckverbinder
nicht nur eine elektrische Kontaktierung der Abschirmung und folglich eine
durchgehende Abschirmung realisiert, sondern auch ein unbeabsichtigtes
Lösen der Steckverbindung wirksam vermieden.
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Weiterhin
ist erfindungsgemäß ein Steckverbinder vorgesehen,
der nach einem Verfahren wie zuvor beschrieben, hergestellt ist.
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Ein
Steckverbinder der nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren hergestellt ist, mit seinen beispielhaften konstruktiven
Ausgestaltungen, auf die die Erfindung jedoch nicht beschränkt
ist, im Folgenden beschrieben und anhand der Figuren erläutert.
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In
den 1 bis 4, ist, soweit im Einzelnen
dargestellt, ein Steckverbinder 1 gezeigt, der am Ende
eines geschirmten Kabels 2 angeordnet ist. Das geschirmte
Kabel 2 hat einen an sich bekannten Aufbau, aufweisend
zumindest einen inneren elektrischen Leiter, wobei auch mehrere
elektrische innere Leiter möglich sind, die ihrerseits
einen Außenmantel aufweisen, wobei die elektrischen Leiter
von einem Innenmantel des Kabels 2 umgeben sind, wobei
auf den Innenmantel des Kabels 2 eine Abschirmung 3, insbesondere
ein Abschirmgeflecht, angeordnet ist, wobei dieses Abschirmgeflecht
mit einem Außenmantel des Kabels 2 umgeben ist.
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Zur
Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird die Abschirmung 3 des Kabels 2 freigelegt,
was insbesondere in einem Endbereich des Kabels 2 und radial
umlaufend (ringförmig) erfolgt. Neben der vollständigen
vorzugsweise ringförmigen Freilegung der Abschirmung 3 sind
auch nur teilweise Freilegungen, z. B. mittels eines Ausstanzvorganges,
denkbar. Nachdem die Abschirmung 3 freigelegt worden ist,
erfolgt in einem ersten Spritzgussvorgang die Herstellung eines
Kontaktelementes 4 aus einem elektrisch leitfähigen
Material, insbesondere Kunststoff, wozu das Kontaktelement 4 seine
Formgebung durch das verwendete Spritzgusswerkzeug erhält. Bei
dieser Vorumspritzung aus leitfähigem Kunststoff wird zumindest
der freigelegte Bereich der Abschirmung 3 kontaktiert.
Zusätzlich ist es denkbar, dass sich das ringförmige
Kontaktelement 4 auch über einen Bereich oder
mehrere Bereiche (bei Betrachtung der 1 nach rechts
und nach links) über den Außenmantel des Kabels 2 erstreckt.
Dies hat den Vorteil, dass derjenige Bereich, in dem das Kontaktelement 4 mit
der Abschirmung 3 verbunden und elektrisch kontaktiert
wird, längswasserdicht ausgebildet ist.
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Bevor
oder nachdem der erste Spritzgussvorgang (Vorumspritzung) ausgeführt
worden ist, wird ein von einem Außengehäuse 5 (Griffhülse),
an dessen vorderem Ende z. B. eine Überwurfmutter 6 relativ
bewegbar angeordnet ist, umgebener Bereich zumindest teilweise mit
einem elektrisch nicht leitfähigen Material 7 ausgefüllt,
wobei von diesem Material 7 ein Endbereich des Kabels 2 und
dessen zumindest einer elektrischer Leiter 8, vorzugsweise zwei
oder mehr elektrische Leiter 8, innerhalb des Außengehäuses 5 umgeben.
Durch die Ausfüllung, z. B. ebenfalls ein Spritzgussvorgang,
mit dem Material 7 wird in Längsrichtung betrachtet
eine Stabilisierung des Innenbereiches des Steckverbinders 1 realisiert,
weiterhin ist eine Längswasserdichtheit gegeben und außerdem
werden die elektrischen Leiter 8 auf Distanz zueinander
positioniert, so dass es nicht zu einem Kurzschluss zwischen diesen
elektrischen Leitern 8 im Betrieb des Steckverbinders 1,
insbesondere unter rauen Umgebungsbedingungen, wie Vibrationen,
kommen kann. Außerdem lässt sich durch diesen
Spritzgussvorgang, insbesondere die Hauptumspritzung aus einem thermoplastischen
Material wie TPU, nach der Vorumspritzung zur Realisierung des Kontaktelementes 4,
ein Kontaktträger anordnen und befestigen, wobei der Kontaktträger 9 in
an sich bekannter Weise Kontaktkammern aufweist, in dem hier nicht
dargestellte Kontaktpartner angeordnet sind, die am Ende der elektrischen
Leiter 8 befestigt und elektrisch kontaktiert sind.
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Der
erfindungsgemäße Herstellungsvorgang des Steckverbinders 1,
wie er konstruktiv in 1 dargestellt ist, wird im Folgenden
noch einmal kurz zusammengefasst:
Im Endbereich des geschirmten
Kabels werden dessen elektrischen Leiter 8 sowie die Abschirmung 3 (siehe
im Detail hierzu auch 3) freigelegt. Anschließend
wird das Kontaktelement 4 aus elektrisch leitfähigem
Kunststoff im freigelegten Bereich der Abschirmung 3 aufgespritzt.
Alternativ hierzu kann nach diesem Spritzgussvorgang auch erst die
Freilegung der elektrischen Leiter erfolgen. Das mit dem Kontaktelement 4 versehene
Kabel 2 wird in ein weiteres Spritzgusswerkzeug, zusammen
mit dem Kontaktträger 9, eingelegt und der von
dem späteren Außengehäuse 5 umgebene
Bereich mit einem elektrisch nicht leitfähigen Material
ausgefüllt, insbesondere wieder umspritzt. Anschließend
wird von dem abgewandten Ende des Kabels 2 das eine Teil
(Griffhülse) des Außengehäuses 5 aufgeschoben
und zumindest auf dem Kontaktelement 4, ggf. auch auf dem
Material 7, aufgepresst. Sollte es nicht möglich
sein, dass Außengehäuse 5 über
das abgewandte Ende des Kabels 2 zu bewegen, ist es auch
denkbar, vor Umspritzung des Kontaktelementes 4 das Außengehäuse 5 auf
das Kabel 2 aufzuschieben. Nachdem das Außengehäuse 5 unbewegbar
in Bezug auf das Kabel 2 festgelegt worden ist, wird im
Bereich des Kontaktträgers 9 die Überwurfmutter 6 relativ
bewegbar zu dem Außengehäuse 5 z. B.
mittels eines Rastvorganges an diesem festgelegt. Dabei ist es wichtig,
dass die Überwurfmutter 6 relativ bewegbar (insbesondere drehbar)
zu der Griffhülse des Außengehäuses 5 ist, damit
die Überwurfmutter 6 mit einer korrespondierenden,
hier nicht dargestellten Überwurfschraube eines hier ebenfalls
nicht dargestellten Gegensteckverbinders zusammengeschraubt werden
kann.
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In 1 sind
noch die folgenden Details erkennbar und wichtig:
Die Überwurfmutter 6 kann
geometrische Formen wie z. B. Vorsprünge, Stege, Nasen,
Vertiefungen und dergleichen aufweisen, wobei z. B. zwischen den Vorsprüngen
oder in die Vertiefungen das Material 7 eingefüllt
wird, um eine stabile Befestigung zwischen dem Material 7 und
dem Kontaktträger 9 zu erzielen, damit diese sowohl
in Längsrichtung als auch in Rotationsrichtung dauerhaft
und unbewegbar zueinander festgelegt sind. Weiterhin ist erkennbar,
dass das Material 7 auf seiner Oberfläche Vertiefungen,
z. B. umlaufende Nuten, aufweisen kann, in denen eine Dichtung,
z. B. ein O-Ring, eingesetzt werden kann, um Längswasserdichtheit
zu erzielen. Gleiches gilt z. B. im Endbereich des Außengehäuses 5,
in dem das Material 7 einen radial umlaufenden Vorsprung
aufweist, der vorzugsweise in eine radial umlaufende Nut des Außengehäuses 5 eingreift.
Neben der gewünschten Längswasserdichtheit wird
somit weiterhin verhindert, dass die Griffhülse des Außengehäuses 5 in
Längsrichtung (Axialrichtung des Kabels 2) bewegt
wird. Die Öffnung in der Griffhülse des Außengehäuses 5,
durch die das Kabel 2 eingeführt ist, hat vorzugsweise
einen Durchmesser, der geringfügig kleiner ist als der
Außendurchmesser des Außenmantels des Kabels 2,
so dass diese Bereiche mittels Formschluss einander anliegen und
somit weiterhin das Eindringen von Feuchtigkeit, aber auch das Eindringen
von Schmutzpartikeln wirksam vermieden wird. Darüber hinaus
können Bereiche des Materials 7 einen Außendurchmesser
aufweisen, der geringfügig größer ist
als der Innendurchmesser der Griffhülse des Außengehäuses 5,
so dass diese auch auf dem Material 7 aufgepresst wird.
Auf jeden Fall ist der Außendurchmesser des Kontaktelementes 4 geringfügig
größer als der Innendurchmesser der Griffhülse
des Außengehäuses 5 in den Bereich, in
dem das Kontaktelement 4 nach der Festlegung der Griffhülse
zur Anlage kommen soll, um die elektrische Verbindung dauerhaft
und wirksam zu realisieren.
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In 2 ist
eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung des Kontaktelementes 4 im
Schnitt sowie seine Anordnung auf dem Kabel 2 im Zusammenhang
mit dem Außengehäuse 5 dargestellt. Bei
der Ausführungsform des Kontaktelementes 4 gemäß 1 hatte
dieses einen gleichmäßigen Außendurchmesser,
so dass das Kontaktelement 4 mit seiner gesamten radial
umlaufenden Oberfläche an der korrespondierenden Oberfläche
des Innenbereiches des Außengehäuses 5 durch
einen Aufpressvorgang zur Anlage kommt, um die elektrische Kontaktierung herzustellen.
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Alternativ
hierzu ist in 2 gezeigt, dass das ringförmige
Kontaktelement 4 nach außen weisende Vorsprünge,
insbesondere in Axialrichtung des Kabels 2 ausgerichtete
Stege 40, aufweist. Auch ein solches Kontaktelement 4 mit
nach außen weisenden Vorsprüngen kann in einem
Spritzgussvorgang aus elektrisch leitfähigem Material hergestellt werden.
Dabei hat ein solcher Art hergestelltes ringförmiges Kontaktelement 4 einen
durchgehenden Außendurchmesser, der kleiner ist als der
Innendurchmesser des Außengehäuses 5.
Von dieser Oberfläche mit kleinerem Durchmesser stehen
nach außen weisende Vorsprünge, insbesondere die
Stege 40 ab, die ihrerseits einen Außendurchmesser aufweisen,
der zumindest geringfügig größer ist
als der Innendurchmesser der korrespondierenden Griffhülse
des Außengehäuses 5. Das Vorhandensein dieser
Vorsprünge, insbesondere der Stege 40, hat den
Vorteil, dass die Griffhülse des Außengehäuses 5 leichter
auf diesen Stegen 40 aufgepresst werden kann, da diese
in Richtung der Zwischenräume zwischen den Vorsprüngen
nachgeben kann. Hierbei hat das ringförmige Kontaktelement 4 ohne
Vorsprünge (siehe 1) oder
mit Vorsprüngen, insbesondere mit Stegen 40 (siehe 2)
aus einem elektrisch leitfähigen Kunststoff auch den wesentlichen
Vorteil, dass aufgrund der Eigenschaften eines Kunststoffes in vorbestimmbaren
Grenzen eine Verformung möglich ist, um das Außengehäuse 5 auf
dem Kontaktelement 4 zwecks elektrischer Kontaktierung
aufzupressen, wodurch ein einfacher Kontaktierungsvorgang, der darüber
hinaus noch dauerhaft ist, realisiert werden kann. Dies wäre
bei Kontaktelementen, die aus einem metallischen Werkstoff bestehen,
entweder gar nicht oder nur mit sehr großem hohen Abstimmungsaufwand
hinsichtlich der Abmessungen und ihrer Toleranzen machbar.
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In 2 ist
ergänzend noch gezeigt, dass der Zwischenraum zwischen
den Vorsprüngen, insbesondere zwischen den Stegen 40,
mit dem Material 7 ausgefüllt ist. Dies ist vorteilhaft
in Bezug auf die innere Abdichtung innerhalb des Außengehäuses 5 sowie
in Bezug auf die Langzeitstabilität des Steckverbinders 1.
Das Ausfüllen des Zwischenraumes zwischen den Vorsprüngen
kann, muss aber nicht erfolgen.
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In 3 ist
ein Ausführungsbeispiel gezeigt, wie die Abschirmung 3 des
Kabels 2 freigelegt werden kann. Zu diesem Zweck wird der äußere
Mantel einschließlich der Abschirmung 3 entfernt
und damit der zumindest eine elektrischen Leiter 8 freigelegt, die
in den Kontaktträger 9 eingeführt werden,
nachdem sie mit den entsprechenden Kontaktpartnern versehen worden
sind. Danach wird z. B. beabstandet von dem Ende des Kabelmantels,
dieser Kabelmantel radial eingeschnitten und in Richtung des Kontaktträgers 9 bewegt,
so dass radial umlaufend die Abschirmung 3 des Kabels 2 freigelegt
wird. Dies ist eine bevorzugte Freilegung in Form eines Teilabzuges 10 der
Abschirmung 3 des Kabels 2, da sich diese schnell,
einfach und automatisiert erzielen lässt. So kann beispielsweise
nach dem automatisiert erfolgten Teilabzug 10 des Kabelmantels
zur Freilegung der Abschirmung 3 das in 3 gezeigte und
entsprechend vorbereitete Ende des Kabels 2 in eine Spritzgussform
eingelegt werden, wobei dann in einem darauf folgenden Spritzgussvorgang
das Kontaktelement 4 er zeugt wird. Nachdem dies erfolgt
ist, wird das dann vorbereitete Ende mit dem Kontaktelement 4 zusammen
in ein weiteres Werkzeug eingelegt und in einem weiteren Spritzgussvorgang
der Bereich 7 aus elektrisch nicht leitfähigem
Kunststoff gespritzt oder alternativ vergossen. Anschließend
ist es nur noch erforderlich, die Überwurfmutter 6 oder eine Überwurfschraube
an dem Außengehäuse 5 z. B. durch Einklipsen
zu befestigen, so dass danach der fertige Steckverbinder 1 zur
Verfügung steht.
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Bezüglich
des Spritzgussvorgangs sei noch erwähnt, dass dieser an
sich bekannt ist. Hierbei wird in ein Spritzgusswerkzeug, welches
die äußeren Konturen des herzustellenden Teils
aufweist, unter Verwendung der erforderlichen Fixierelemente und Schieber
der spritzgussfähige Kunststoff eingespritzt und dass Spritzgusswerkzeug
nach dem Erhärten des eingespritzten Kunststoffes geöffnet,
so dass das fertiggestellte Teil entnommen werden kann.
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4 zeigt
schließlich den Steckverbinder als Winkelsteckverbinder 1'.
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- 1
- Steckverbinder
- 2
- Kabel
- 3
- Abschirmung
- 4
- Kontaktelement
- 5
- Außengehäuse
- 6
- Überwurfmutter
- 7
- Bereich
aus elektrisch nicht leitfähigem Material
- 8
- elektrischer
Leiter
- 9
- Kontaktträger
- 10
- Teilabzug
- 11
- Befestigungsbereich
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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