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Die
Erfindung betrifft ein System zur Steuerung und/oder Überwachung
einer Prozessanlage in der Automatisierungstechnik mit einer übergeordneten
Steuereinheit und mit zumindest einem Ethernet-fähigen Feldgerät.
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In
der Prozessautomatisierungstechnik ebenso wie in der Fertigungsautomatisierungstechnik
werden vielfach Feldgeräte
eingesetzt, die zur Erfassung und/oder Beeinflussung von Prozessgrößen dienen.
Zur Erfassung von Prozessgrößen dienen Messgeräte/Sensoren,
wie beispielsweise Füllstandsmessgeräte, Durchflussmessgeräte, Druck- und
Temperaturmessgeräte,
pH-Redoxpotentialmessgeräte,
Leitfähigkeitsmessgeräte, etc.,
welche die entsprechenden Prozessvariablen Füllstand, Durchfluss, Druck,
Temperatur, pH-Wert bzw. Leitfähigkeit
erfassen. Zur Beeinflussung von Prozessgrößen werden Aktoren eingesetzt.
Beispielsweise handelt es sich bei den Aktoren um Ventile oder Pumpen, über die
sich beispielsweise der Durchfluss einer Flüssigkeit in einem Rohrleitungsabschnitt
bzw. der Füllstand
in einem Behälter ändern lässt.
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Als
Feldgeräte
werden alle Geräte
bezeichnet, die prozessnah eingesetzt werden und die prozessrelevante
Informationen liefern oder verarbeiten. Neben den zuvor genannten
Messgeräten/Sensoren und
Aktoren werden als Feldgeräte üblicherweise auch
solche Einheiten bezeichnet, die direkt mit einem Feldbus verbindbar
sind und zur Kommunikation mit der übergeordneten Einheit dienen.
Bei diesen Geräten
kann es sich um Remote I/Os, Gateways bzw. Linking Devices, um Wireless
Adapters oder um Anzeigegeräte
handeln. Eine Vielzahl solcher Feldgeräte wird von der Endress + Hauser-Gruppe
hergestellt und vertrieben.
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In
modernen Industrieanlagen sind Feldgeräte in der Regel über Feldbussysteme,
wie z. B. Profibus®, Foundation Fieldbus®,
HART®,
etc. mit einer übergeordneten
Einheit verbunden. Normalerweise handelt es sich bei der übergeordneten
Einheit um ein Leitsystem oder eine Steuereinheit, wie beispielsweise
eine SPS (speicherprogrammierbare Steuerung). Die übergeordnete
Einheit dient unter anderem zur Prozesssteuerung, Prozessvisualisierung, Prozessüberwachung
sowie zur Inbetriebnahme der Feldgeräte.
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Die
von den Feldgeräten,
insbesondere von Sensoren, erfassten Messwerte werden über das
angeschlossene Bussystem an eine oder gegebenenfalls auch an mehrere übergeordnete
Einheit(en) übermittelt.
Die Datenübertragung
von der übergeordneten
Einheit über
das Bussystem an die Feldgeräte
dient insbesondere zur Konfigurierung und Parametrierung von Feldgeräten oder
zu Diagnosezwecken. Allgemein gesprochen, wird das Feldgerät über das
Bussystem von der übergeordneten
Einheit her bedient bzw. gesteuert. Die Energieversorgung der an
einen Feldbus angeschlossenen Feldgeräte, in denen das entsprechende
Bus-Protokoll implementiert ist, erfolgt gleichfalls über den
jeweiligen Feldbus.
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Nachteilig
bei den in der Automatisierungstechnik bekannten Feldbussen sind
deren verhältnismäßig geringe Übertragungsraten.
Da die Feldgeräte in
ihrer Funktionalität
immer komplexer werden, führt dies
insbesondere im Falle der Parametrierung und Konfigurierung aber
auch im Falle der Übertragung von
großen
Mengen von Messdaten vom Feldgerät zur
Steuereinheit zu langen Übertragungszeiten,
was für
den Kunden, sprich den Betreiber der Prozessanlage, natürlich nachteilig
ist.
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Daher
ist es in der Automatisierungstechnik bekannt geworden, die Daten
zwischen der Steuerebene und der Feldebene vice versa über einen
High Speed Ethernet-Bus zu übertragen.
Im Gegensatz zu den aus der Office-Welt bekannten Ethernet Bussen müssen die
industriellen Ethernet-Busse noch zusätzliche Anforderungen erfüllen. Insbesondere
müssen
Sie in der Lage sein,
- – bei zeitkritischen Anwendungen
die Daten auf Anforderung sehr schnell zu übertragen bzw. innerhalb kürzester
Zeit hohe Datenraten zu übertragen,
- – sie
müssen
unter rauen Umgebungsbedingungen in der unwirtlichen Umgebung in
einer Industrieanlage funktionieren,
- – sie
müssen
in hohem Maße
unanfällig
sein gegenüber
Störeinflüssen, wie
elektromagnetischen Einstrahlungen und mechanischen Vibrationen.
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Bei
den in der Prozessautomatisierung auf der Leitsystemebene eingesetzten
High Speed Ethernet-Bussen handelt es sich beispielsweise um den
Modbus/IDA, das Ethernet/IP, den FF HSE. Das Vermittlungsglied zwischen
der Leitsystemebene, in der die Daten mit Übertragungsraten von 10 MBit/s übertragen
werden, und der Feldebene, in der sich die Kommunikation z. B. für HART mit
einer Übertragungsrate
von 1.2 KBit/s erfolgt, bildet ein sog. Linking Device bzw. ein
Gateway. Ein entsprechendes Gateway wird von der Firmengruppe Endress
+ Hauser unter der Bezeichnung Fieldgate angeboten und vertrieben.
Während
auf der Leitsystemebene das Gateway die Funktion eines Slaves hat,
hat es auf der Feldebene die Funktion eines Masters.
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Der
Vorteil dieser bekannten Lösung
ist darin zu sehen, dass vorhandene Installationen von Feldgeräten in einer
Prozessanlage, die als Kommunikationsstandard beispielsweise HART
benutzen, an einen industriellen Ethernet Bus angebunden werden können. Der
Nachteil dieser Lösung
liegt darin, dass zwar auf der Leitsystemebene der Vorteil der hohen Übertragungsraten
zum Tragen kommt; hingegen erfolgt auf der Feldebene die Datenübertragung
mit der im Bereich der Feldbusse üblichen relativ geringen Datenübertragungsraten.
Für Echtzeitanwendungen sind
die bekannten Lösungen
daher nur eingeschränkt
geeignet.
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Für Echtzeitanwendungen
ist es bekannt geworden, mit Ethernet über ein Gateway vom Leitsystem
auf die Feldgeräte
in der Feldebene durchzugreifen. Dies ist im Falle von Industrial
Ethernet möglich. Hier
bleibt die Hardware der Feldgeräte
selbst unverändert,
während
die Schnittstelle so ausgestaltet ist, dass die Daten über Ethernet
zwischen der Steuereinheit und dem Feldgerät übermittelt werden können. Bei
bekannten Industrial Ethernet Lösungen
für Real
Time Anwendungen kommen hoch spezialisierte Hardware Lösungen zum
Einsatz.
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Nachteilig
bei den bekannt gewordenen Lösungen
betreffend Ethernet-fähige
Feldgeräte
ist natürlich
auch die Verwendung einer zusätzlichen
Kabelverbindung, die für
die Stromversorgung des Gateways und der an den industriellen Ethernet-Bus angeschlossenen
Feldgeräte
vorgesehen sein muss.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein System vorzuschlagen,
das es erlaubt, Daten mit einer hohen Übertragungsrate zwischen der
Leitsystemebene und der Feldebene zu übertragen.
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Die
Aufgabe wird dadurch gelöst,
dass die Steuereinheit und das Feldgerät über eine Ethernet-Verbindung,
auf der das Ethernetprotokoll läuft, miteinander
verbunden sind, dass der Steuereinheit ein Bediensoftware-Modul zugeordnet
ist, das sowohl zur Bedienung über
einen Feldbus der Prozessautomatisierungstechnik mittels eines Feldbusprotokolls
als auch zur Bedienung über
Ethernet mittels des Ethernetprotokolls dient, und wobei dem Feldgerät eine Kommunikationsschnittstelle
zugeordnet ist, die das entsprechende Feldbusprotokoll auf das Ethernet-Protokoll
abbildet, so dass die Steuereinheit direkt über Ethernet mit dem Feldgerät kommuniziert. Bei der
Kommunikationsschnittstelle handelt es sich bevorzugt um eine Ethernet-Schnittstelle. Die
Erfindung ermöglicht
es, standardisierte Industrieprotokolle, wie das HART-, Profibus
PA- oder das Fieldbus Foundation-Protokoll, zu nutzen, wobei allerdings eine
wesentlich höhere
Datenübertragungsrate
erreicht wird, als bei den bislang bekannt gewordenen Lösungen.
Möglich
wird dies durch den direkten Zugriff via Ethernet auf das Feldgerät, wodurch
die Kommandos des im Einsatz befindlichen Feldbusprotokolls direkt
verarbeitet werden können.
Durch die höhere
Datenübertragungsrate
lässt sich
natürlich
auch die Performance des Feldgeräts
erheblich verbessern. Vorteilhaft ist darüber hinaus, dass bekannte Konfigurations-
oder Managementsysteme, beispielsweise das Tool FieldCare, das von
der Endress + Hauser Gruppe angeboten und vertrieben wird, weiterhin
unverändert
genutzt werden können, da
die Steuer-Software auf der Leitsystemebene überhaupt nicht beeinflusst
wird.
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Als
besonders vorteilhaft wird es in Verbindung mit der Erfindung angesehen,
wenn eine Power over Ethernet-Anschaltung vorgesehen ist, die in
die Ethernet-Verbindung eingebracht ist. Diese Lösung hat den Vorteil, dass
die Energie- und die Datenübertragung über die
gleiche Verbindungsleitung erfolgen können. Weiterhin ermöglicht Power
over Ethernet den direkten Zugriff von der Steuerebene auf die Feldebene.
Weiterhin ist es möglich, über Power
over Ethernet genügend
Energie für
energieintensive Anforderungen zur Verfügung zu stellen. In diesem
Zusammenhang wird darüber
hinaus vorgeschlagen, die Power over Ethernet-Anschaltung eigensicher auszugestalten.
Aufgrund dieser Ausgestaltung ist es möglich, die erfindungsgemäße Vorrichtung
im explosionsgefährdeten
Bereich einzusetzen. Bevorzugt kommt in Verbindung mit der erfindungsgemäßen Lösung ein
Power over Ethernet Switch der Firma MTL zum Einsatz. Darüber hinaus
können
weitere eigensichere Komponenten, wie sie beispielsweise von der
Firma MTL, angeboten und vertrieben werden, in Verbindung mit der
vorliegenden Erfindung verwendet werden. Insbesondere handelt es
sich bei diesen Komponenten um Lichtwellenleiter oder Funk-Übertragungskomponenten,
die in der Lage sind, die übliche
Ethernet-Übertragungsstrecke
von ca. 100 m zu vergrößern.
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Selbstverständlich ist
auch eine separate Energieversorgungseinheit möglich, die das Feldgerät mit Energie
versorgt.
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Gemäß einer
vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist eine serielle Schnittstelle
vorgesehen, die zwischen einem ersten Mikroprozessor, der für die Umsetzung
der Kommunikation vorgesehen ist, und einem zweiten Mikroprozessor,
der dem Sensor/Aktor Frontend zugeordnet ist, angeordnet ist, so
dass der Datenaustausch zwischen dem ersten Mikroprozessor und dem
zweiten Mikroprozessor mit der bei Ethernet üblichen hohen Datenübertragungsrate
erfolgen kann. Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, dass z.
B. ein HART-Feldgerät
und das Gateway über
entsprechende HART Kommandos auf der physikalischen Schicht miteinander
kommunizieren. Erfindungsgemäß wird diese
physikalische Schicht eliminiert, wodurch die beiden Mikroprozessoren
auf einer Leiterkarte miteinander verbunden werden können.
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Die
Datenübertragungsrate
der HART Kommandos zwischen den beiden Mikroprozessoren hängt somit
nur von der Taktfrequenz bzw. von der Performance der Mikroprozessoren
ab; sie ist aber unabhängig
von dem Transport der Daten auf der physikalischen Schicht, auf
der die HART Kommandos üblicherweise übermittelt
werden. Somit ist bevorzugt zwischen den beiden Mikroprozessoren
eine Hochgeschwindigkeits-UART Schnittstelle vorgesehen. Weiterhin
kann durch die erfindungsgemäße Lösung zumindest
eine der ansonsten dem Feldgerät und
dem Gateway zugeordneten Energieversorgungseinheiten eingespart
werden.
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Eine
vorteilhafte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung schlägt mehrere
Ethernet-fähige
Feldgeräte
mit gleichen oder unterschiedlichen Feldbusprotokollen vor, die über unterschiedliche
Kommunikationsverbindungen mit der Steuereinheit kommunizieren.
Die Kommunikation zwischen dem Ethernet-fähigen bzw. den Ethernet-fähigen Feldgeräten und
der Steuereinheit erfolgt drahtlos oder drahtgebunden.
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Die
Erfindung wird anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert. Es
zeigt:
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1:
eine Gegenüberstellung
der aus dem Stand der Technik bekannten Lösung und der erfindungsgemäßen Lösung.
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2:
die Software Architektur der erfindungsgemäßen Lösung und
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3:
eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Lösung in einer eigensicheren Ausgestaltung.
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1 zeigt
eine Gegenüberstellung
der aus dem Stand der Technik bekannten Lösung und der erfindungsgemäßen Lösung. Die
Lösung
des Standes der Technik ist im linken Bereich der 1 schematisch
dargestellt. Das Konfigurations- und Managementsystem 1,
bei dem es sich beispielsweise um das Tool ”FieldCare” der Endress + Hauser Gruppe
handelt, ist mit einem Gateway 2 bzw. einem Linking Device über eine
Ethernet MAU 8, also eine Medium Access Unit, verbunden.
Das Gateway 2 stellt die Verbindung her zwischen der Leitsystem-
oder Steuerebene, auf der aufgrund der Nutzung von Ethernet Datenübertragungsraten
von 10 Mbit/sec vorliegen, und der Feldebene, auf der die Datenübertragungsraten üblicherweise
um drei Größenordnungen
niedriger liegen. Beim HART-Protokoll liegt die Datenübertragungsrate
bei 1.2 Kbit/sec.
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Die
Ethernetverbindung 11 kann übrigens sowohl drahtgebunden
als auch drahtlos als Funkverbindung, z. B. WLAN, ausgestaltet sein.
Das Gateway 2 wird über
eine separate Energieversorgungseinheit 4 gespeist, was
eine zusätzliche
Verkabelung notwendig macht. Das Gateway 2 und das Feldgerät 3 sind über entsprechende
Modems 5, 6, die dem Gateway 2 und dem
Feldgerät 3 zugeordnet sind,
miteinander verbunden. Im dargestellten Fall erfolgt die Datenübertragung
auf Feldbusebene über das
HART-Protokoll; entsprechend sind die Modems 5, 6 als
HART Modems ausgestaltet. Die Übertragung
der Daten über
die HART Modems 5, 6 stellt zweifellos ein Bottleneck
dar, da die Datenübertragungsrate
mit der auf Feldbusebene üblichen
langsamen Datenübertragungsrate
erfolgt. Während
auf der Feldbusebene die Feldgeräte 3 mit
dem Gateway 2 als Master kommunizieren, agiert das Gateway 2 auf der
Firmenebene als Slave in Bezug auf das Leitsystem 21. Bei
dem Leitsystem 21 kann es sich beispielsweise um die Leitsysteme
PCS7 von Siemens, Symphony von ABB und Delta V von Emerson handeln.
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Dargestellt
ist die aus dem Stand der Technik bekannt gewordene Lösung detaillierter
im mittleren Bereich von 1. Zwischen dem ersten Mikroprozessor 9,
der für
die Umsetzung der Kommunikation vorgesehen ist, und zwischen dem
HART Modem des Gateways 2 und dem zweiten Mikroprozessor 10,
der dem Sensor/Aktor Frontend 3 zugeordnet ist, ist jeweils
eine Schnittstelle 12 vorgesehen. Die Datenübertragung über die
Schnittstellen 12 drosselt die bei Ethernet übliche hohe
Datenübertragungsrate,
so dass der Durchgriff auf das Feldgerät 3 mit der auf Feldbusebene üblichen
langsamen Datenübertragungsrate
erfolgt.
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Über die
Prozessschnittstelle 7 ist ein nicht gesondert dargestellter
Messaufnehmer mit dem Feldgerät 3 verbunden.
Im gezeigten Fall handelt es sich um ein 4–20 mA Feldgerät 3,
wobei dem Stromsignal die HART-Signale überlagert sind.
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Die
erfindungsgemäße Lösung ist
im rechten Bereich der 1 zu sehen. Über einen schnellen Ethernet
Bus erfolgt der Zugriff auf das Feldgerät 3. An dem Feldgerät 3 ist
im gezeigten Fall eine Power over Ethernet Schnittstelle 14 vorgesehen.
Je nach Anwendungsfall ist die Power over Ethernet Schnittstelle 14 eigensicher
ausgestaltet.
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Eine
serielle Schnittstelle 13, im gezeigten Fall handelt es
sich um eine UART Schnittstelle, die als serielle Schnittstelle
mit hoher Datenübertragungsrate
ausgestaltet ist, ist zwischen dem ersten Mikroprozessor 9 und
dem zweiten Mikroprozessor 10 vorgesehen. Selbstverständlich können auch
alternative serielle Schnittstellen, wie SPI- oder I2C-Schnittstellen
verwendet werden.
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Der
erste Mikroprozessor 9 sorgt für die Umsetzung der Kommunikation,
während
der zweite Mikroprozessor dem Sensor/Aktor Frontend zugeordnet ist
und die Ansteuerung des Feldgeräts 3 und
die Messwertverarbeitung durchführt. Über die
serielle Schnittstelle 13 erfolgt der Datenaustausch zwischen dem
ersten Mikroprozessor 9 und dem zweiten Mikroprozessor 10 mit
der für
die Mikroprozessoren 9, 10 üblichen Taktrate von 10–100 Mbit/sec.
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Neben
dem Tunneln von HART Daten auf dem Ethernet Protokoll ist es natürlich auch
mögliche,
beliebige Feldbusprotokolle zu tunneln. Hierzu muss lediglich die
Software des Kommunikations-Mikroprozessors 9 entsprechend
angepasst werden. Gemäß einer
vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, einen oder beide Mikroprozessoren 9, 10 als FPGA
auszugestalten. Somit ist eine optimale Anpassung an die vorliegenden
Gegebeneinheiten möglich.
Es versteht sich von selbst, dass die von den beiden Mikroprozessoren 9, 10 ausgeführten Funktionen
ggf. auch in einem Mikroprozessor realisiert sein können.
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Wesentlich
für die
softwaremäßige Realisierung
der Erfindung sind einerseits das Tunneln des Feldbusprotokolls,
z. B. des HART Protokolls auf dem Ethernet Protokoll, und andererseits
der von einem WebServer bereitgestellt WebService. Nähere Information
zum prinzipiellen Aufbau der Software ist der 2 zu
entnehmen.
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Das
sog. Embedded Operating System 16 spielt eine herausragende
Rolle, da es u. a. das Aufgaben-, das Zeit-, und das Speicher-Management abwickelt.
Bevorzugt handelt es sich um ein RTOS, also ein Real Time Operating
System. Weiterhin sind hier die Protokoll-Stacks, gezeigt ist hier
der TCP/IP Protokoll Stack, enthalten. Selbstverständlich kann es
sich auch um UDP-Protokoll-Stacks handeln. Auf der Anwendungsebene
können
alle bekannten Intranet/Internet Protokolle verwendet werden.
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Der
WebServer Service 17 behandelt die Anfragen und erstellt
die Antwort auf die Anfragen. Im Falle einer HART Anfrage über TCP/IP
müssen
die HART Kommandos aus dem TCP Paket entpackt werden. Der WebServer 17 aktiviert
den HART Scanner/Master Service 18, um zu überprüfen, ob
ein HART Kommandos korrekt ist. Nach dem Test sendet der HART Scanner/Master
Service 18 das HART Kommando über die UART Schnittstelle 13 zu
dem entsprechenden Sensor/Aktor 3. Die Antwort wird entsprechend
zurückgeleitet.
Im Falle einer HTTP Anfrage aktiviert der WebServer 17 den
WebSeiten Generator Service 19. Der WebSeiten Generator Service 19 erzeugt
HTML Seiten oder XML Daten. Die Antwort erfolgt entweder in Form
einer WebSeite oder in Form eines XML Daten Files. Die Konfigurationsdaten,
wie z. B. die IP Adresse, sind in der Daten Speicher Komponente 20 hinterlegt.
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Die
WebSeite kann von einem Standard WebBrowser aufgerufen werden. Der
minimale Inhalt der WebSeite ist z. B. der Name des Feldgeräts, die Beschreibung
des Feldgeräts
und die von dem Feldgerät
ermittelten Messwerte.
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Um
die Eigensicherheit der erfindungsgemäßen Vorrichtung sicherzustellen,
müssen
folgende Anforderungen erfüllt
sein:
- – die
Energieversorgung des Feldgeräts
muss eine galvanische Trennung und energiebegrenzende Komponenten
zwischen dem sicheren und dem gefährdeten Bereich aufweisen,
so dass sichergestellt ist, dass die Energiezufuhr in den geschützten Bereich
auf das den jeweiligen Ex-Schutz Anforderungen entsprechende Maß beschränkt ist.
- – Der
Power over Ethernet Switch 14 muss sowohl bezüglich der
Energieübertragung
als auch der Datenübertragung
eigensicher ausgestaltet sein.
- – Es
muss die Eigensicherheit zwischen der PoE Schnittstelle 14 und
der Schnittstelle 7 des Feldgeräts 3 zum Prozess sichergestellt
sein.
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Das
Ethernet auf der Steuerebene ist von dem eigensicheren Ethernet
isoliert. Hierzu ist der Ethernet Switch 14 über einen
Ethernet Isolator von dem nicht eigensicheren Ethernet entkoppelt.
Beispielsweise sind an den Ethernet Switch 4 Feldgeräte bzw.
Sensoren/Aktoren anschließbar.
Jedes Feldgerät 3 erhält seine
Energie über
den Ethernet Switch 14. Sowohl der Ethernet Switch als
auch die Ethernet Schnittstelle 14 sind eigensicher ausgestaltet.
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Wie
bereits zuvor erwähnt,
kann die Energieversorgung auch über
eine separate Energieversorgung erfolgen. Ggf. ist diese auch eigensicher
ausgestaltet. Um das Netzwerk mit Ethernet Switch 14 und mit
ggf. vier angeschlossenen Sensoren gegen einen unberechtigten Zugriff
zu sichern, ist weiterhin eine Firewall, z. B. eine Tofino Komponente
vorgesehen, die für
eine sichere Netzwerkanbindung auf Feldbusebene sorgt. Da die Firewall
nicht eigensicher ist, muss sie zwischen dem nicht eigensicheren
Ethernet Netzwerk und der/den Begrenzungskomponente/n 22,
also dem Ethernet Isolator, angeordnet sein.
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3 zeigt
eine schematische Darstellung einer vorteilhaften Ausgestaltung
der erfindungsgemäße Lösung, die
für den
Einsatz im explosionsgefährdeten
Bereich geeignet ist. Die Barrieren bzw. die Begrenzungskomponenten 22,
die sowohl die Eigensicherheit der Leitungen für die Energieversorgung als
auch die Leitungen für
die Kommunikation sicherstellen, sind so ausgestaltet, dass die
Kriterien für eine
gewünschte
Explosionsschutzart erfüllt
sind.
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Über eine
serielle Schnittstelle, hier gekennzeichnet mit RJ45, erfolgt die
Kommunikation und die Energieversorgung der Hauptelektronik, die
als Mikrocontroller bzw. FPGA bezeichnet ist, von der übergeordneten
in 3 nicht gesondert dargestellten Steuereinheit
her. Die Hauptelektronik ist mit der Sensorelektonik über eine
Schnittstelle ”Interface
to other components” verbunden.
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Die
Datenübertragung
von der Hauptelektronik zur Sensorelektronik erfolgt über drei
serielle Schnittstellen, bei denen es sich im gezeigten Fall um UART
Schnittstellen handelt, die als serielle Schnittstelle mit hoher
Datenübertragungsrate
ausgestaltet ist. Selbstverständlich
können
auch alternative serielle Schnittstellen, wie SPI- oder I2C-Schnittstellen verwendet
werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Konfigurations-
oder Managementsystem/Steuereinheit
- 2
- Linking
Device oder Gateway
- 3
- Feldgerät
- 4
- Energieversorgung
- 5
- HART
Modem
- 6
- HART
Modem
- 7
- Schnittstelle
zum Prozess
- 8
- Medium
Access Unit zum Ethernet
- 9
- erster
Mikroprozessor
- 10
- zweiter
Mikroprozessor
- 11
- Ethernet
Verbindung
- 12
- serielle
Schnittstelle
- 13
- serielle
Schnittstelle
- 14
- PoE
Schnittstelle/Power over Ethernet Anschaltung
- 15
- Feldbus
- 16
- Embedded
Operating System
- 17
- WebServer
- 18
- HART
Scanner/Master
- 19
- Web
Seiten Generator
- 20
- Datenspeicher
- 21
- Leitsystem
- 22
- Begrenzungskomponente
