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Die
vorliegende Erfindung befasst sich mit einem Verfahren zum Überwachen
und/oder Regeln einer Qualität
von Schweißpunkten
einer Widerstandsschweißzange
gemäß Anspruch
1 sowie einem Steuergerät
zum Überwachen
und/oder Regeln einer Qualität
von Schweißpunkten
einer Widerstandsschweißzange
gemäß Anspruch
10.
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Moderne
Fertigungsanlagen, beispielsweise für Kraftfahrzeuge, verwenden
eine automatisierte Schweißung
zum Verbinden von metallischen Komponenten, insbesondere von Blechen.
Hierbei wird nicht eine durchgängige
Schweißnaht
hergestellt, sondern einzelne Schweißpunkte mittels einer Widerstandschweißzange an
den zu verschweißenden metallischen
Komponenten angebracht. Herkömmliche
Fertigungsanlagen ermöglichen
jedoch lediglich eine schlechte Überwachung
der Qualität
der hergestellten Schweißpunkte,
da die Schweißzangen
lediglich mit einem vordefinierten Schweißstrom beaufschlagt werden.
Wenn sich die Kontakte der Schweißzange abnutzen ist der Stromübergang
zwischen der Schweißzange
nicht mehr optimal, so dass ein zu geringer Stromfluss bzw. eine
zu geringe Schweißzeit
dazu führen,
dass die hergestellten Widerstandschweißpunkte nicht erforderliche
Festigkeit haben. Dies kann dazu führen, dass die mit den minderwertigen
Schweißpunkten
hergestellten Werkstücke
(beispielsweise die Karosserien von Fahrzeugen) nicht die erforderliche
Stabilität
bei einer Kollision haben, so dass gesetzliche Sicherheitsanforderungen
nicht erfüllt
werden. Im ungünstigsten
Fall hat dies eine hohe Schadensersatzforderung für den Hersteller
des Fahrzeugs zur Folge.
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Es
ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren und
ein Steuergerät
zum Überwachen
und/oder Regeln einer Qualität
von Schweißpunkten
einer Widerstandsschweißzange
zu schaffen, um die Qualität
eines hergestellten Widerstandschweißpunktes zu klassifizieren,
regeln und zu dokumentieren.
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Diese
Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 sowie ein Steuergerät gemäß Anspruch
10 gelöst.
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Die
vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren zum Überwachen einer Qualität von Schweißpunkten
einer Widerstandsschweißzange,
wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
- – Messen
und Speichern von Messwerten beim Ausführen von Widerstandspunktschweißungen an
unterschiedlichen Stellen eines Werkstückes, wobei die Messwerte eine
Spannung, einen Strom, einen Widerstand, eine Schweißzeit, eine Energie,
eine Kraft auf Schweißkontakte
und/oder eine Leistung bei der Herstellung eines Widerstandsschweißpunktes
repräsentieren;
- – Vergleichen
der Messewerte mit einem Referenzmessungswert, wobei der Referenzmessungswert
eine entsprechende Spannung, einen Strom, einen Widerstand, eine
Schweißzeit,
eine Energie, eine Kraft auf Schweißkontakte und/oder eine Leistung
bei der Herstellung eines entsprechenden Widerstandsreferenzschweißpunktes repräsentiert;
und
- – Ausgeben
einer Warnungsmeldung, wenn im Schritt des Vergleichens festgestellt
wird, dass eine vorbestimmte Anzahl von aufeinanderfolgenden Messwerten
außerhalb
eines vordefinierten Toleranzabstandes vom Referenzwert liegt.
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Ferner
schafft die vorliegende Erfindung ein Steuergerät, das zur Ausführung von
Schritten des vorstehend genannten Verfahrens ausgebildet ist.
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Die
vorliegende Erfindung basiert auf der Erkenntnis, dass eine Verbesserung
der herzustellenden Qualität
einer Widerstandspunktschweißung
dadurch erreicht werden kann, dass bei dem Aufbringen der Widerstandspunktschweißungen bestimmte
physikalische Größen gemessen
werden und mit Referenzgrößen verglichen
werden. Liegen die gemessenen Größen außerhalb
eines Toleranzbereiches von beispielsweise 70% über oder unter dem Referenzwert,
wird eine solche Abweichung registriert und die Abweichung gespeichert.
Tritt dann in einer nachfolgenden Widerstandspunktschweißung bzw.
dessen Messwert wieder eine derartige Abweichung vom Referenzwert
auf, wird diese Abweichung wiederum registriert und abgespeichert.
Die hieran anschließende
Messung wird wieder auf analoge Weise mit dem Referenzwert verglichen
und abgespeichert. Wird nun bei dem Abspeichern festgestellt, dass
eine bestimmte Anzahl von (aufeinanderfolgenden) Messwerten vorliegt,
die alle außerhalb
des Toleranzbereiches um den Referenzwert liegen, wird die Warnmeldung
ausgegeben. Hierdurch kann sichergestellt werden, dass bei einer
zu schlechten Qualität
der Widerstandsschweißpunkte
eine Warnung ausgegeben wird und eine Maßnahme zur Verbesserung der
Qualität
der Schweißpunkte
ergriffen wird, um sicherzustellen, dass die Qualität von weiteren
Widerstandspunktschweißungen
wieder in dem Toleranzbereich um einen Referenzmessungswert liegen.
Auch kann eine Aufzeichnung der Qualität von jedem Widerstandsschweißpunkt einfach
erfolgen, so dass auch im Schadensfall eine lückenlose Dokumentation zur Verfügung steht.
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Ein
derartiger Ansatz zur Überprüfung und/oder
Regelung der Qualität
einer Widerstandspunktschweißung
bietet den Vorteil, dass durch die automatische Erfassung sehr schnell
und exakt erkannt werden kann, ob die entsprechenden Widerstandspunktschweißung einem
vorbestimmten Qualitätskriterium
(welches durch den Referenzmessungswert repräsentiert wird) entspricht.
Ist dies nicht der Fall, kann durch die ausgegebene Warnungsmeldung
eine betreffende Widerstandspunktschweißung manuell nachgearbeitet
werden, um das erforderliche Qualitätskriterium zu erreichen. Durch
die Festlegung der vorbestimmten Anzahl von Messwerten (beispielsweise
3 bis 5 Messwerte), die außerhalb des
vordefinierten Toleranzabstands vom Referenzwert liegen, und die
zur Ausgabe der genannten Warnungsmeldung erreicht sein muss, kann
sichergestellt werden, dass eine einzeln auftretende Störung nicht
als abnutzungsbedingte Veränderungen
der Widerstandsschweißzange
interpretiert wird. Dies stellt sicher, dass die Ausgabe der Warnungsmeldung
lediglich dann erfolgt, wenn tatsächlich ein Verschleiß der Schweißzange oder
eine systembedingte Veränderung
der Schweißumgebung
auftritt, die tendenziell zu schwachen Schweißpunkten führt und deshalb erkannt werden sollte.
Ferner bietet der vorgeschlagene Ansatz die prinzipielle Möglichkeit,
für jede
Widerstandspunktschweißung
den erfassten Messwert für
jedes Werkstück
abzuspeichern und somit eine lückenlose
Qualitätskontrolle
der Widerstandspunktschweißung
zu ermöglichen.
Hierdurch wird einem Nutzer des vorgeschlagenen Ansatzes einfach
ermöglicht,
bei einer Schadenersatzforderung nachzuweisen, dass kein Fehler
an einem in seinem Betrieb geschweißten Werkstück vorlag.
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Gemäß einer
besonderen Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung kann das Verfahren ferner einen Schritt der
Beurteilung der Güte
einer Widerstandspunktschweißung
aufweisen, wobei für
die Beurteilung der Güte
ein zeitlicher Widerstandsverlauf bei der Widerstandspunktschweißung mit
einem zeitlichen Widerstandsverlauf bei einer Widerstandsreferenzpunktschweißung verglichen
wird und die Qualität
des Widerstandschweißpunktes
auf der Basis einer Auswertung erfolgt, ob sich der zeitliche Widerstandsverlauf
der Widerstandspunktschweißung außerhalb
eines Toleranzbereiches um den zeitlichen Widerstandsverlauf bei
der Widerstandsreferenzpunkschweißung befindet oder ob eine
Ableitung des zeitlichen Widerstandsverlaufes der Widerstandspunktschweißung zu
einem vordefinierten Zeitpunkt außerhalb einer Toleranzzone
um eine Ableitung zu dem vordefinierten Zeitpunkt in den zeitlichen
Widerstandsverlauf der Widerstandsreferenzpunktschweißung liegt.
Dabei kann das Verfahren im Schritt des Ausgebens ferner dann eine
Warnungsmeldung ausgeben, wenn im Schritt des Beurteilens der Qualität der Widerstandspunktschweißung festgestellt
wurde, dass eine vorbestimmte Anzahl von aufeinanderfolgend ausgeführten Widerstandschweißpunkten
einen zeitlichen Widerstandsverlauf haben, der an zumindest einem
Zeitpunkt außerhalb
des Toleranzbereiches um den zeitlichen Widerstandsverlauf der Widerstandsreferenzpunktschweißung zu
dem entsprechenden Zeitpunkt liegt. Eine derartige Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung bietet den Vorteil, nicht nur ein einzelner
(punktueller) Messwert zur Beurteilung der Qualität einer
Widerstandspunktschweißung
herangezogen wird, sondern ein (längerer) zeitlicher Verlauf
des Widerstands während
der Schweißung.
Hieran lässt
sich unter Verwendung des zeitlichen Widerstandverlaufs einer Schweißung eines
Referenzpunktes erkennen, ob die Schweißung des Schweißpunkts
des Messwerts ebenfalls den hohen Qualitätsanforderungen entspricht.
Auf diese Weise kann die Warnungsmeldung insbesondere dann ausgegeben
werden, wenn die Gefahr eines Verschleißes auch durch den zeitlichen
Ablauf der Widerstandsschweißung
mit der Widerstandsschweißzange
deutlich erkennbar wird.
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Gemäß einer
anderen Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung können
die Schritte des Verfahrens für
jeden von der Widerstandschweißzange durchgeführten Widerstandsschweißpunkt ausgeführt werden.
Eine derartige Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung bietet den Vorteil, dass eine durchgängige Qualitätsüberwachung
jedes Schweißpunkts
möglich
ist, der durch die entsprechende Widerstandsschweißzange ausgeführt wird.
Dies ermöglicht
eine besonders detaillierte Dokumentation der Qualität der Schweißpunkte,
die auf einem Werkstück
aufgebracht werden.
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Günstig ist
es auch, wenn das Verfahren ferner einen Schritt des Widerstandspunktschweißens umfasst,
wobei beim Schritt des Widerstandspunktschweißens eine Veränderung
der Widerstandsschweißzeit,
der Widerstandsschweißstromstärke und/oder
der Widerstandschweißspannung
an der Widerstandsschweißzange
gegenüber
einer zuvor ausgeführten
Widerstandspunktschweißung
erfolgt, derart, dass der Messwert für eine im Schritt des Widerstandspunktschweißens ausgeführte Schweißung wieder
innerhalb des Toleranzbereiches um den Referenzmessungswert liegt.
Eine derartige Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung bietet den Vorteil, dass im Schritt der
Widerstandspunktschweißung
eine Korrektur von möglicherweise
fehlerhaften Parametereinstellungen der Widerstandschweißzange möglich ist,
so dass die hergestellten Schweißpunkte wieder Messwerte liefern,
die innerhalb des Toleranzbereichs um den Referenzwert liegen. Auf
diese Weise kann beispielsweise eine Abnutzung der Widerstandschweißzange kompensiert werden,
indem eine Erhöhung
des Schweißstroms oder
der Schweißzeit
erfolgt, so dass sich die Qualität
bzw. Festigkeit des hergestellten Schweißpunkts verbessern lässt.
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Ferner
kann gemäß einer
anderen Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung für
den Schritt des Ausgebens der Warnmeldung bei einem Wechsel des
mit Widerstandspunktschweißungen
zu versehenden Werkstückes
eine Rücksetzung
eines Zählers
zur Zählung
von nacheinander auftretenden Messwerten erfolgen, die außerhalb
des Toleranzbereiches um den Referenzwert liegen. Eine derartige Ausführungsform
der Erfindung bietet den Vorteil, dass die Fehler bzw. qualitativ
schlechten Widerstandspunktschweißungen pro Werkstück erkannt, gezählt und
dokumentiert werden können,
so dass sich eine Bauteil-bezogene Auswertung der Qualität der Widerstandsschweißpunkte
realisieren lässt.
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Auch
können
weiterhin die Messwerte von jeder Widerstandspunktschweißung für jedes
Werkstück
in einem zentralen Speicher abgelegt werden. Dies erleichtert die
Beweisführung
bei einer Beanstandung eines fehlerhaften Werkstückes, da in einer solchen Ausführungsform
der Erfindung die Qualität jeder
Punktschweißung
exakt dokumentiert und vom zentralen Speicher bzw. Rechner angerufen
werden kann.
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Günstig ist
es auch, wenn im Verfahren gemäß einer
weiteren Ausführungsform
der Erfindung ferner ein Schritt des Ausführens einer Referenzmessung
vorgesehen ist, wobei der entsprechende Referenzwert aufgenommen
und für
den nachfolgenden Vergleich mit den Messwerten abgespeichert wird. Dies
bietet den Vorteil, dass eine Erfassung des Referenzwertes für eine Widerstandsschweißzange individuell
möglich
ist, so dass Eigenheiten der jeweils verwendeten Widerstandsschweißzange berücksichtigt
werden können.
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In
einer anderen Ausführungsform
der Erfindung kann das Verfahren ferner einen Schritt des Wechselns
der Widerstandsschweißzange
umfassen, wobei der Schritt des Ausführens einer Referenzmessung
nach dem Schritt des Wechselns der Widerstandszange erfolgt. Dies
bietet den Vorteil, dass die Möglichkeit
besteht, eine verschlissene Widerstandsschweißzange auszutauschen und die Qualitätsüberwachung
auf die neu eingesetzte Widerstandsschweißzange zu kalibrieren.
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Wenn
zwei zu verschweißende
Komponenten mit einem Klebematerial verbunden sind, kann gemäß einer
anderen Ausführungsform
der Erfindung während
einer Widerstandspunktschweißung zunächst an
die Widerstandsschweißzange
ein Strom mit einer geringen Widerstandspunktschweißstromstärke und
nachfolgend ein Strom mit einer hohen Widerstandspunktschweißstromstärke angelegt werden.
Dies verhindert vorteilhaft, dass der Kleber durch eine zu hohe
Temperatur praktisch aus dem Zwischenraum zwischen den beiden zu
verscheißenden
Komponenten unkontrolliert herausspritzt und durch einen ungleichmäßigen Stromfluss
eine fehlerhafte Schweißung
verursacht. Vielmehr kann durch das Anlegen einer geringen Stromstärke zunächst eine
langsame Erwärmung
und damit eine kontrollierte Verdrängung des Klebers erfolgen
und die beiden betroffenen Werkstücke nachfolgend durch die Beaufschlagung
mit dem hohen Strom zusammengeschweißt werden.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Die
Erfindung wird nachstehend anhand der beigefügten Zeichnungen beispielhaft
näher erläutert. Es
zeigen:
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1 eine
Darstellung eines schematischen Aufbaus einer Widerstandsschweißzange für ein zu verschweißendes Werkstück;
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2 eine
beispielshafte Darstellung der Beurteilung einer Qualität eines
hergestellten Widerstandsschweißpunktes
durch Vergleich von Messwerten mit einem Referenzmesswert;
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3 eine
beispielhafte Darstellung einer Beurteilung eines einer Messwertes
unter Verwendung eines zeitlichen Widerstandsverlaufs bei eine Referenzpunktschweißung;
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4 eine
schematische Darstellung eines zeitlichen Verlaufes bei der Beaufschlagung
der Widerstandsschweißzange
mit einem Strom, wenn ein Klebematerial zwischen den zu verschweißenden Werkstücken aufgebracht
ist; und
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5 ein
Ablaufdiagramm eines Ausführungsbeispiels
der vorliegenden Erfindung als Verfahren.
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Gleiche
oder ähnliche
Elemente können
in den nachfolgenden Figuren durch gleiche oder ähnliche Bezugszeichen versehen
sein. Ferner enthalten die Figuren der Zeichnun gen, deren Beschreibung sowie
die Ansprüche
zahlreiche Merkmale in Kombination. Einem Fachmann ist dabei klar,
dass diese Merkmale auch einzeln betrachtet werden oder sie zu weiteren,
hier nicht explizit beschriebenen Kombinationen zusammengefasst
werden können.
Die nachstehend genannten Maße
und Dimensionen dienen lediglich Zwecken der Veranschaulichung und
sind nicht dahingehend zu versehen, dass die die Erfindung auf diese
Maße und
Dimensionen einschränken.
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Um
möglichst
viele Schweißungen
möglichst schnell
durchzuführen,
werden in modernen Fertigungsanlagen oftmals Schweißroboter
verwendet, die unter Verwendung von Schweißzangen in kurzer Zeit eine
Vielzahl von Schweißpunkten
an Werkstücken
anbringen können.
Eine derartige Schweißzange 100 ist
in 1 beispielhaft dargestellt, wobei insbesondere
die Schweißkontakte 110 an
der Schweißzangenspitze
für eine
besonders gute Qualität
des Schweißpunkts
maßgeblich
sind. Wird nämlich
ein elektrischer Strom an den Kontaktierungsanschlüssen 120a bzw. 120b der
Schweißzange 100 eingespeist,
fließt
dieser elektrische Strom über
die Kontaktspitzen 110 der Schweißzange 100 in die
zu verbindenden Werkstücke 130a bzw. 130b (die
beispielsweise Metallbleche sind), so dass durch den hohen Stromfluss
diese Werkstücke
lokal schmelzen und sich dabei in Form eines Schweißpunkts 140 verbinden.
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Bei
abgenutzten oder anderweitig beschädigten Schweißkontakten 110 der
der Schweißzange 100 kann
jedoch kein Schweißpunkt 140 mit
der gewünschten
Qualität
hergestellt werden, da beispielsweise eine Stromdichte zu gering
oder zu hoch ist bzw. eine Kontaktfläche des Kontakt 110 mit
den entsprechenden Werkstücken 130a bzw. 130b zu
gering ist, so dass der Schweißpunkt
nicht die erforderliche Größe oder
Gleichmäßigkeit
aufweist. Eine schlechte Qualität
des Schweißpunkts 140 führt jedoch
dazu, dass die beiden Werkstücke 130a und 130b nicht ausreichend
fest mit einer verbunden werden. Sind beispielsweise die beiden
Werkstücke 130a und 130b Bleche
einer herzustellen Fahrzeugkarosserie, können Schweißpunkte mit einer mangelhaften
Qualität
dazu führen,
dass die Fahrzeugkarosserie nicht die für gesetzlich vorgeschriebene
Unfalltests vorgeschriebene Steifigkeit aufweist. Würde dennoch
eine Fahrzeugkarosserie mit den fehlerhaften Schweißpunkten
ausgeliefert und würde
ein Fahrzeug mit einer derartigen Karosserie in einem Unfall verwickelt, bei
denen Personen zu Schaden kommen, müsste unter Umständen der
Hersteller der Fahrzeugkarosserie Schadenersatz leisten.
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Aus
diesem Grund ist es einerseits erforderlich, dass die an Werkstücken anzubringenden Schweißpunkte
einerseits auf ihre Qualität
hin überwacht
werden und andererseits diese Qualität möglichst auch dokumentiert wird,
um in einem möglichen Schadenersatzprozess
einen juristisch ausreichenden Nachweis über die Fehlerlosigkeit bzw.
ausreichende Qualität
des hergestellten Werkstücks
zu haben.
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An
dieser Stelle greift der hier vorgeschlagene erfindungsgemäße Ansatz
ein.
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Erfindungsgemäß wird zunächst davon
ausgegangen, dass in einer Referenzmessung ein Strom, eine Spannung,
ein Widerstand, eine Schweißzeit,
eine Energie und/oder eine Leistung bei der Herstellung eines Widerstandschweißpunktes mit
der Schweißzange
aufgenommen wird. Es wird dabei davon ausgegangen, dass die Qualität des Schweißpunkts
bei der Referenzmessung optimal ist und als Bewertungsmaßstab für weitere
Messungen an durchgeführten
Schweißpunkten
verwendet werden kann. Beispielsweise kann ein Schweißpunkt für die die
Referenzmessung mit einer bestimmten Stromstärke von 10 kA gesetzt werden,
so dass er eine gute Qualität
aufweist. Diese Stromstärke
von 10 kA bildet dann einen Referenzwert 200, wie er beispielsweise
in 2 dargestellt ist. Um diesen Referenzwert 200 kann
ein Toleranzbereich 210 gelegt werden, der beispielsweise
eine Abweichung von +/–30%
von diesem Referenzwert 200 einschließt, so dass bei einem Schweißpunkt,
der mit einer Stromstärkewert
in diesem Toleranzbereich gefertigt wurde auch als Schweißpunkt mit
guter Qualität
beurteilt werden kann. Unter Verwendung dieses Referenzwerts 200 sowie
des Toleranzbereichs 210 werden nun in die Messungen der
im Arbeitsablauf an den Werkstücken
aufgebrachten Schweißpunkte
zu unterschiedlichen Zeitpunkten t beurteilt.
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Werden
im Arbeitsablauf durch die Schweißzange 100 Schweißpunkte
gefertigt, deren Messwerte 220 beispielsweise in der Stromstärke innerhalb des
Toleranzbereichs 210 um den Referenzwert 200 liegen,
kann somit von einer hinreichend guten Qualität dieser Schweißpunkte 220 ausgegangen
werden, so dass keine weitere Kontrolle bzw. Nacharbeit an diesen
Schweißpunkten
erforderlich ist. Nutzen sich jedoch die Schweißkontakte 110 der
Schweißzange 100 ab,
kann beispielsweise durch die geringere Kontaktfläche nicht
mehr ausreichend Strom in die Werkstücke 130 übertragen
werden, so dass die Messwerte 230 für derartige Schweißpunkte
in einem Bereich 240 außerhalb des Toleranzbereichs 210 liegen.
Ein einzelner Messwert 230 in dem Bereich 240 außerhalb
des Toleranzbereichs 210 kann jedoch auch durch eine singuläre Störung beim
Setzen des Schweißpunkts
auftreten, so dass in diesem Fall keine Prozessauffälligkeit
besteht. Liegen jedoch mehrere aufeinanderfolgende Messwerte 230 in
dem Bereich 240 außerhalb
des Toleranzbereichs 210, ist davon auszugehen, dass ein
systembedingter Fehler beim Aufbringen der Widerstandpunktschweißung aufgetreten
ist, der beispielsweise durch die Abnutzung der Kontakte 110 der
Schweißzange 100 verursacht
ist. Dies beeinträchtigt
die Prozessstabilität
des Schweißverfahrens.
Jedoch können
auch andere dauerhafte Störungen
zu dem Auftreten von Messwerten 230 in dem Bereich 240 führen, die
die Qualität
der entsprechenden Schweißpunkte
beeinträchtigt.
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Wird
eine Folge von aufeinanderfolgenden Messwerten 230 erkannt,
die länger
als eine vor bestimmte Anzahl (beispielsweise 3 bis 5) ist, wird
eine systematische Verschlechterung der Qualität von Schweißpunkten
erkannt, die zu einer Ausgabe der Warnungsmeldung 250 führt. Auf
diese Weise kann die Qualität
von Schweißpunkten
einer Widerstandsschweißzange 100 einfach überwacht
werden, so dass gegebenenfalls rechtzeitig die Schweißkontakte 110 getauscht
werden können
bzw. die Schweißzange 100 ausgewechselt
werden kann. Zugleich können
jedoch auch die Messwerte 220 bzw. 230 für jeden
Schweißpunkt
abgespeichert werden, so dass eine lückenlose automatische Dokumentation
der durch die Schweißzange 100 aufgebrachten Schweißpunkte
möglich
ist. Ferner kann durch die Auswertung einer derartigen Dokumentation
auch eine manuelle Nachbearbeitung diejenigen Schweißpunkte
erfolgen, deren Messwerte 230 außerhalb des Toleranzbereichs 210 liegen.
Hierdurch besteht die Möglichkeit,
auch einzelne Schweißpunkte
mit schlechter Qualität
an den Werkstücken
durch die automatisierte Erfassung der Messwerte einfach lokalisieren
zu können.
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Eine
Beurteilung der Qualität
eines Schweißpunktes
kann jedoch auch durch Auswertung des zeitlichen Widerstandsverlaufs
während
der Schweißung
des Schweißpunktes erfolgen.
Hierzu wird der Widerstandsverlauf bei der Schweißung des
Referenzschweißpunkts
aufgezeichnet, wie es beispielsweise in 3 durch
die Linie 300 dargestellt ist. Hierbei kann wiederum ein
Toleranzbereich 310 um diesen Referenzwiderstandsverlauf 300 berücksichtigt
werden, so dass die Qualität
eines Schweißpunktes
als ausreichend erkannt werden kann, wenn während des Schweißvorgangs
für einen
zu beurteilenden Schweißpunkt
der gemessene zeitliche Widerstandsverlauf 315 beim Herstellen
des entsprechenden Schweißpunkts
nicht außerhalb
dieses Toleranzbereichs 310 liegt. Alternativ kann auch
eine Ableitung 320 des Referenzmesswert 300 mit
einer Ableitung 325 eines zeitlichen Widerstandsverlaufs 315 des
zu beurteilenden Schweißpunkts
verglichen werden, wobei der Schweißpunkt dann als qualitativ
ausreichend beurteilt werden kann, wenn die Ableitung eine Steilheit
aufweist, die innerhalb eines Steigungsbereiches liegt, der beispielsweise
durch die in 3 dargestellten Steigerungskennlinien 330 und 340 wiedergegeben
ist.
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Um
eine Verbesserung der Qualität
der Schweißpunkte
zu erreichen, kann auch eine Anpassung von Parametern beim Schweißvorgang
erfolgen. Beispielsweise kann eine Stromstärke oder eine Schweißzeit erhöht werden,
wenn Messwerte 230 auftreten, die außerhalb des Toleranzbereichs 210 liegen.
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Prozessstabilität PSF
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Es
kann daher ein Prozessstabilitätsfaktor bestimmt
werden, der die Prozessstabilität
des Punktschweißprozesses
derart ausdrückt,
inwieweit die durch den Messwert angezeigte Schweißung mit der
Referenzschweißung übereinstimmt.
Ein Prozessstabilitätswert
von 100% bedeutet die volle Übereinstimmung
des Prozesses mit dem Prozess der Referenzschweißung und signalisiert damit
einen unverändert
stabilen Schweißprozess.
So sagt beispielsweise eine Prozessstabilität von 70% aus, dass sich der
Schweißprozess
um 30% im Vergleich zur Referenzschweißung geändert hat. An der Schweißeinrichtung
(bzw. Schweißzange)
kann sich eine Veränderung
ergeben, z. B. durch Verschleiß,
die dann durch den Prozessfaktor erkannt werden kann. Oder es lag
eine Störgröße vor,
welche der U/I-Regler zur Verbesserung der Schweißqualität kompensieren musste.
Störgrößen, sofern
sie einmalig auftreten, sind durch eine einmalige Abweichung von
der 100%-Linie charakterisiert, z. B. bei Spritzern oder bei einer
Randschweißung.
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Kontinuierlich
wachsende Abweichungen deuten auf Verschleiß hin, meist von den Elektrodenkappen
der Schweißzange.
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Der
Wert des Prozessstabilitätsfaktors (PSF-Wert)
ist dabei eine einheitenlose und von der Schweißregler-Firmware berechnete
und normierte Größe. Sie
beschreibt die Stabilität
eines Schweißprozesses
für einen
Schweißpunkt.
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Hohe
Werte (beispielsweise beträgt
der Maximalwert 100) stellen dabei sehr stabile und sichere Prozesse
dar. In Prozessen mit solchen Werten findet kein oder nur ein sehr
geringer Regeleingriff statt. In diesem Falle ist die aktuelle Widerstandkurve
nahezu deckungsgleich mit der Referenzwiderstandskurve des jeweils
geschweißten
Punktes.
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Niedrige
Werte (beispielsweise beträgt
der Minimalwert 0) stellen sehr instabile und unsichere Prozesse
dar. In Prozessen mit solchen Werten kann dabei ein hoher Regeleingriff
(große
Schweißzeit- bzw.
Stromänderungen)
stattfinden. Diese können, auch
trotz ungünstiger
Randbedingungen, einen guten Schweißpunkt sicher stellen.
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Die
Berechnung des PSF-Wertes basiert auf einem Algorithmus, der in
der Firmware des Reglers hinterlegt ist. Eingangsgrößen für die Berechnung dieses
Wertes sind gemessene und berechnete elektrische Kenngrößen wie
Strom, Spannung, Widerstand, Phasenanschnitt, Leistung, Energieeintrag, aber
auch charakteristische Größen, die
den Verlauf der aktuell gemessenen Widerstandskurve (Minima, Maxima,
Steigungen) beschreiben.
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Der
Vergleich des ablaufenden Prozesses mit der (angelernten) Referenz
ergibt ein Maß für den Zustand
und die Sicherheit des Schweißprozesses und
der Schweißeinrichtung
(Trendanalyse).
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Müssen Störgrößen durch
eine Stromzeitverlängerung
kompensiert werden, so drückt
sich diese Prozessänderung
in einer Verschlechterung des Prozessstabilitätswertes aus. Gleichzeitig
zeigt der Überwachungsparameter
Stromzeit einen höheren
Wert an. Bei Handzangen sollte beachtet werden, dass das Schweißen unterschiedlicher
Blechkombi nationen eigentlich auch Störgrößen darstellt im Vergleich
zur Referenzschweißung.
Das führt
auch zu Abweichungen der Prozessstabilität bei entsprechend unterschiedlichem
Material.
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Im
KSR/PHA-Betrieb wird die Prozessstabilität nur angezeigt, wenn eine
Referenzkurve geladen wurde.
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Prozessqualität UIP
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Die
Prozessqualität
ergibt sich aus der exakten Analyse des Widerstandsverlaufs einer
Schweißung,
wie sie beispielsweise in 3 dargestellt
ist. Für
die Berechnung werden markante Eckpunkte und Trends des Kurvenverlaufs
herangezogen. Hierfür
wird der Widerstandsverlauf in mehrere Abschnitte untergliedert.
Als markante Punkte des Widerstandsverlaufs gilt der Anfangs- und
Endwiderstand, sowie das lokale Maximum und Minimum. Zwischen diesen
Punkten werden Steigungen und Tendenzen abgeleitet, die eine Aussage über die
Schweißqualität zulassen.
Die Ergebnisse der UIP-Berechnung der einzelnen Abschnitte werden
abhängig
davon, um welchen Abschnitt es sich handelt, mit unterschiedlich
starker Gewichtung in den UIP einbezogen. Da die Dynamik des Widerstandsverlaufs
bei manchen Schweißaufgaben
nur schwach ausgeprägt
ist, wird zusätzlich
ein Vergleich mit den entsprechenden Abschnitten des Referenzverlaufes hergestellt
und in die Berechnung einbezogen. Schwieriger zu interpretieren
ist die Qualitätsaussage
bei Handzangen, wenn unterschiedliche Materialien und Blechstärken mit
einem Programm verarbeitet werden.
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Ein
Prozessqualitätsfaktor
(auch UIP-Wert genannt) kann dabei eine einheitenlose und von der Regler-Firmware
berechnete und normierte Größe sein.
Sie beschreibt die „theoretisch
berechnete” Qualität eines
Schweißpunktes,
unabhängig
davon ob diese Qualität
ohne oder mit einem kompensierenden Regeleingriff erreicht wurde.
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Hohe
UIP-Werte (d. h. insbesondere größer 100)
sagen dabei auf Basis der Berechnung Schweißpunkte mit einem ausreichenden
und guten Linsendurchmesser vorher, der mindestens dem ursprünglich eingelernten
Punktdurchmesser entspricht.
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Niedrige
UIP-Werte (wobei der Minimalwert 0 ist) sagen (auch trotz Regeleingriff)
einen ungenügenden
Punktdurchmesser oder gar einen nicht angebundenen Schweißpunkt voraus.
Die Berechnung des UIP-Wertes basiert auf einem Algorithmus, der
in der Firmware des Reglers hinterlegt ist. Eingangsgrößen für die Berechnung
dieses Wertes sind gemessene und berechnete elektrische Kenngrößen wie
Strom, Spannung, Widerstand, Phasenanschnitt, Leistung, Energieeintrag,
aber auch charakteristische Größen, die
den Verlauf der aktuell gemessenen Widerstandskurve (Minima, Maxima,
Steigungen) und damit auch die Qualität der Schweißung beschreiben.
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Im
KSR/PHA-Betrieb wird die Prozessqualität nur angezeigt, wenn eine
Referenzkurve geladen wurde.
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Toleranzen
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Zur
Ermittlung von Toleranzbändern
für die Überwachung
wird folgendes Vorgehen vorgeschlagen:
Zunächst werden die Istwerte aus
der Referenzschweißung
als Referenz für
die Überwachung übernommen.
Ein Abbild, in welchen Grenzen sich die überwachte Größe bewegt,
ergibt sich aus dem angezeigten Verlauf einer überwachten Größe. Die
Toleranzen legt man am besten so um den Referenzwert, dass die meisten
Schweißungen
im „Gutbereich” liegen.
So liegen Ausreißer
dann außerhalb der
Toleranzbänder.
Es ist darauf zu achten, dass normale Schwankungen der Fertigung
nicht außerhalb
der Toleranzgrenzen liegen (z. B. durch geringen Elektrodenverschleiß, Fräsen). In
der Anzeige des Verlaufs werden die programmierten Toleranzen als
Linien angezeigt und zeigen anschaulich, wie sich die Toleranzbänder auswirken
würden.
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Nach
eventuell weiterer Beobachtung und Optimierung kann die Überwachung
für diese
Größe aktiviert
werden. Zusätzlich
ist zu kontrollieren, dass die Überwachung
auch für
dieses Programm und „Allgemein” eingeschaltet
ist. Die Toleranzen programmiert man an einer Bedienoberfläche am besten in
der Reihenfolge
- 1. zulässiges Toleranzband oben,
- 2. bedingt zulässiges
Toleranzband
- 3. zulässiges
Toleranzband unten.
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Somit
ist es möglich,
einen Prozessstabilitätsfaktor
zu bestimmen, der die Prozessstabilität des Schweißprozesses
zeigt und auch Eingriffe eines entsprechenden Reglers ermöglicht bzw.
zeigt. In Verbindung mit einer Prozesshistorie, die abgespeichert
wurde, lässt
sich eine Veränderung
der Prozesslage erkennen, wodurch eine Trendanalyse des Prozesses
ermöglicht
wird. Hierbei wird ein Vergleich aus einer Referenzschweißung und
einer aktuellen Schweißung
ermittelt.
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Zusätzlich kann
ein Qualitätsfaktor
durch die Ermittlung eines Vergleichs der Widerstandsverläufe in der
aktuellen Schweißung
mit der Referenzschweißung
bestimmt werden.
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Durch
die vorgestellte Funktion ist somit eine systematische Fehlererkennung
möglich,
wodurch ein hoher Qualitäts-
und Produktionsstandard sichergestellt wird. Insbesondere kann eine
dauerhafte Prozess-Punktschweißqualität in einer
Serienproduktion sichergestellt werden, wodurch sich die Produktionsbedingungen
deutlich verbessern. Zugleich kann die Zählung der aufgetretenen Messwerte
außerhalb
eines zulässigen
Toleranzbereichs derart eingestellt werden, dass für jedes
zu schweißende Werkstück dieser
Zähler
rückgesetzt
wird, so dass eine bauteilbezogene Qualitätswarnmeldung ausgegeben werden
kann. Alternativ kann auch eine fertigungsprogrammbezogene Warnungsmeldungsausgabe
erfolgen, um einen langfristigen Verschleiß der Schweißzange zu
bestimmen. Durch den vorgeschlagenen Ansatz wird es möglich, eine Überwachungsfunktion
für einen
kompletten Rohbau der Qualität
von Karosserien sicherzustellen.
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Q-Stopp-Logik
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Mit
einer integrierten und parametrierbaren so genannten Q(= Qualität)-Stopp-Logik
lassen sich die Bedingungen für
das Auftreten von Warnmeldungen sowie Anlagenstopps festlegen. Für jeden
der oben beschriebenen Kennwerte (insbesondere PSF, UIP) werden
bedingte und absolute Warngrenzen bestimmt und gesetzt, deren Verletzung
zu einer Warnmeldung an der Anlage bzw. zu einem Anlagenstopp führt:
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– Bedingte
Warngrenze:
-
Bei
der Anlageninbetriebnahme werden die bedingten Warngrenzen so eingestellt,
dass die Verletzung einer solchen noch nicht einen tatsächlich schlechten
Schweißpunkt,
wohl aber einen schlechter werdenden Prozess bzw. auch die Gefahr
einer schlechter werdenden Punktqualität anzeigt. Die Prozessüberwachung
kann dabei so eingestellt werden, dass erst eine mehrmalige (frei
parametrierbare) Verletzung bedingter Warngrenzen zu einem Anlagenstopp
führt.
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– Absolute
Warngrenze:
-
Die
Verletzung einer absoluten Warngrenze weist hingegen auf einen sehr
schlechten oder gar offenen Schweißpunkt hin. Ein Anlagenstopp
findet hierbei bereits schon bei einer einmaligen Verletzung dieses
Grenzwertes statt. Für
die Verletzung bedingter und absoluter Warngrenzen existieren Zähler, die beim
Auftreten bestimmter Ereignisse auch automatisch wieder auf Null
gesetzt werden.
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– Bauteilzähler:
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Hier
werden nur die Grenzwertverletzungen innerhalb eines Bauteils gezählt. Ein
automatisches Zurücksetzen
des Zählers
für ein
Folgebauteil ist programmierbar.
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– Programmnummernzähler:
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Hier
werden nur Grenzwertverletzungen für eine bestimmte Punktnummer
gezählt.
Auch dieser Zähler
kann in Abhängigkeit
von einer bestimmten Anzahl von „Gutschweißungen” für dieses Programm wieder automatisch
auf „Null” gesetzt
werden.
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Die
Parametrierung bedingter und absoluter Warngrenzen sowie die Festlegung
der Q-Stopp- bzw.
Anlagen-Stopp-Logik ist frei und kann entsprechend den Vorgaben
für die
Qualitätsregelkreise
der Produktionslinien des Kunden vorgenommen werden.
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Weiterhin
besteht die Möglichkeit,
nach einem Wechsel der Schweißzange
einen erneuten Widerstandsabgleich durchzuführen, um einen neuen Referenzwert
für die
Schweißpunkte
mit der neuen Schweißzange
zu erhalten. In diesem Fall müsste
vor einer Beurteilung von weiteren Schweißpunkten mit der neuen Schweißzange zunächst eine
Referenzschweißung
ausgeführt
werden und ein entsprechender Messwert erfasst und als Referenzwert
abgespeichert wird. Die nachfolgend erfassten Messwerte für Schweißpunkte
werden dann mit dem neuen gespeicherten Referenzwert verglichen
und eine Beurteilung der Qualität
des hergestellten Schweißpunkts unter
Berücksichtigung
eines Toleranzbereichs um den neuen Referenzwert durchgeführt.
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Bei
aktuellen Fügeaufgaben
werden aus Festigkeitsgründen
zunehmend Klebstoffe in den Fügeebenen
eingesetzt. Aus diesem Grund kann auch eine Funktion vorgesehen
werden, um eine neue Zangensteuerung für Schweißzangen zur Herstellung von
Schweißverbindungen
mit Klebstoff zwischen den zu verschweißenden Blechen bereitzustellen,
da diese Art der Verbindungen im Karosseriebau immer mehr zunehmen.
Für die
Funktionsweise der nachfolgenden Beschreibung ist es unerheblich, welche
Art von Klebstoff, also Dichtkleber oder Verbindungskleber verwendet
wird. Rein physikalisch stellt der Klebstoff zwischen den Blechen
einen Isolator dar, der keinen Stromfluss zulässt. Deshalb ist für die Funktion
immer ein Nebenschluss notwendig, über dessen Stromfluss eine
Erwärmung
erfolgt und der damit für
die Verdrängung
des Klebstoffs im Schweißpunkt
sorgt. Ausnahmen bilden hier leitfähige Klebstoffe, bei denen
ein Einsatz dieser Funktion jedoch auch sinnvoll ist.
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Klebstoff
wirkt somit als Isolator zwischen den Blechen. Der Schweißstrom fließt am Anfang
der Schweißung über Nebenschlüsse ab und
fehlt der Herstellung des eigentlichen Schweißpunkts. Je nach Klebstoffart,
Dicke des Klebstoffauftrags, Viskosität des Klebers kann die Zeit,
bis der Kleber durch die Wärmebildung
verdrängt
wird, das heißt
der Schweißstrom
durch den eigentlichen Schweißpunkt fließt, sehr
unterschiedlich sein. Damit ist keine gleich bleibende Schweißqualität zu gewährleisten.
Da beim normalen Schweißablauf
mit dem parametrierten Schweißstrom
gefahren wird, der in der Regel zwischen 7 kA und 12 kA beträgt, wird
durch die hohe Wärmebildung
der Klebstoff sehr schnell verdrängt. Dies
geschieht zum Teil explosionsartig. Da die Zange dieser Änderung
so schnell gar nicht folgen kann, ist die Prozessreaktion oft sehr
heftig, Spritzer und verbrannte Punkte treten auf.
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Das
Ziel der hier vorgestellten Funktion sollte sein, den Klebstoff „sanft” zu verdrängen, und
dann, wenn ein definierter Blech-Blech Kontakt vorhanden ist mit
dem eigentlichen Schweißablauf
zu beginnen. Dabei sollte der Regler sich optimal auf die Durchbruchzeit
des Klebstoffs adaptieren.
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Um
die Funktion nutzen zu können,
ist folgendes Vorgehen günstig,
welches in 4 näher dargestellt ist. Zunächst sollte
die Schweißzange
mit einer niedrigen Stromstärke
beaufschlagt werden. Günstig
ist hier etwa die Verwendung einer Stromstärke von etwa der Hälfte des
eigentlichen Schweißstroms
also ca. 4–5
kA. Mit dieser ersten Phase 400 der Schweißung, soll
der Bereich um den herzustellenden Schweißpunkt nur erwärmt und
der Klebstoff verdrängt
werden. Es soll noch kein Verschweißen der beiden Komponenten
stattfinden. Die Länge
der ersten Phase sollte so bestimmt werden, dass der Klebstoff verdrängt werden
kann. Hier sollten 50 ms bis 80 ms ausreichen. Die Parametrierung
der zweiten Phase 410 sollte so gestaltet werden, wie dies
für die
Schweißaufgabe
ohne Klebstoff notwendig wäre. In
ihr soll die eigentliche Schweißung
stattfinden. Auf diese Weise kann ferner die Qualität der Schweißpunkte
erhöht
werden, wenn ein Klebematerial die zu verscheißenden Komponenten vor der
Schweißung miteinander
verbindet.
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Auch
kann eine Überwachung
der Kraft erfolgen, mit der die Kontakte der Widerstandsschweißzange auf
das Werkstück
gepresst werden. Hierdurch wird weiterhin ein Rückschluss auf die Abnutzung
der Kontakte 110 der Widerstandsschweißzange ermöglicht, da bei abgenutzten
Kontaktspitzen sich diese Kontaktspitzen über einen längeren Weg bewegt werden müssen, bis
sich der erwünschte Druck
der Kontakte auf das Werkstück
einstellt. Anders ausgedrückt
kann die Bestimmung einer Kraft, mit der die Kontakte auf das Werkstück drücken, einen
Hinweis darauf geben, wie gut die Stromverbindung zwischen Kontakten
und Werkstück
ist und wie gut somit folglich die Qualität der Schweißung sein kann.
Eine Dokumentation bzw. eine Speicherung oder Bewertung dieser Kraft
entsprechend dem vorstehend genannten Bewertungsverfahren unter
Verwendung eines Toleranzbereiches kann dann ebenfalls zu einer
Beurteilung der Qualität
der herangezogen werden.
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Der
Vollständigkeit
halber ist anzumerken, dass die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren 500 zum Überwachen
und/oder Regeln einer Qualität von
Schweißpunkten
einer Widerstandsschweißzange
umfasst, wie es in 5 dargestellt ist, wobei das Verfahren 500 einen
ersten Schritt des Messens 510 und Speicherns von Messwerten
beim Ausführen von
Widerstandspunktschweißungen
an unterschiedlichen Stellen eines Werkstückes umfasst, wobei die Messwerte
eine Spannung, einen Strom, einen Widerstand, eine Schweißzeit, eine
Energie und/oder eine Leistung bei der Herstellung eines Widerstandsschweißpunktes
repräsentieren.
Weiterhin umfasst das Verfahren einen Schritt des Vergleichens 520 der
Messewerte mit einem Referenzmessungswert, wobei der Referenzmessungswert
eine entsprechende Spannung, einen Strom, einen Widerstand, eine
Schweißzeit,
eine Energie und/oder eine Leistung bei der Herstellung eines entsprechenden
Widerstandsschweißpunktes
repräsentiert. Schließlich umfasst
das Verfahren 500 einen Schritt des Ausgebens 530 einer
Warnungsmeldung, wenn im Schritt des Vergleichens 520 festgestellt
wird, dass eine vorbestimmte Anzahl von aufeinanderfolgenden Messwerten
außerhalb
eines vordefinierten Toleranzabstandes vom Referenzwert liegt.
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Somit
ermöglicht
die vorstehend vorgestellte Erfindung ein durchgängiges Qualitätssicherungskonzept
für das
Widerstandpunktschweißen,
die durch eine Regelung, eine Überwachung
und eine Bewertung von Punktschweißverbindungen möglich wird.
Hierbei erfolgt eine Integration des vorgeschlagenen Ansatzes in
ein Gesamtkonzept mit integriertem Regel- und Überwachungskonzept mit integrierter
Prozessüberwachung
und Qualitätsbewertung. Zugleich
wird ein Verfahren zum effizienten Produktionsablauf mit gleichzeitiger
Absicherung der Punktschweißqualität sichergestellt.
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Bei
einer geeigneten Programmierung der Warngrenzen sowie der integrierten
Q-Stopp-Logik ist
eine automatische und 100%ige Prozess- und Qualitätsbewertung
aller produzierten Schweißpunkte
innerhalb der Produktionslinie möglich.
Im Vergleich zur bisherigen manuellen Stichprobenprüfung (beispielsweise
durch Ultraschall oder eine zerstörende Prüfung) werden systematische
Fehler deutlich früher
erkannt. Selbst Einzelfehler werden bei geeignet gewählten Warngrenzen
angezeigt. Mit der konsequenten Nutzung dieser Prozess- und Qualitätsüberwachung
wird die bislang durchgeführte
zeitaufwän dige
und manuelle Ultraschallprüfung
oder zerstörende
Prüfung
von Schweißpunkten
deutlich reduziert. Der Personalbedarf für manuelle Prüfungen von
Produkten einer Produktlinie kann in einem ersten Schritt somit
um ca. 50% reduziert werden, durch Optimierungen sind weitere Reduzierungen möglich. Durch
diese objektive Art der Überwachung ist
es möglich,
eine Bewertung von Prozess und Qualität durchzuführen, die menschunabhängig und
wiederholgenau ist.
-
- 100
- Widerstandsschweißzange
- 110
- Schweißkontakte
der Widerstandsschweißzange 100
- 120a,
120b
- Stromzuführungskontakte
der Widerstandsschweißzange 100
- 130a,
130b
- zu
verschweißende
Komponenten eines Werkstückes
- 140
- Schweißpunkt
- 200
- Referenzmessungswert
- 210
- Toleranzbereich
um den Referenzmessungswert
- 220
- Messwerte
im Toleranzbereich 210 um den Referenzmessungswert 200
- 230
- Messwerte
außerhalb
des Toleranzbereichs 210 um den Referenzmessungswert 200
- 250
- Warnungsmeldung
- 300
- zeitlicher
Widerstandsverlauf beim Ausführen
einer Referenzschweißung
- 310
- Toleranzbereich
um den zeitlichen Widerstandsverlauf beim Ausführen der Referenzschweißung
- 315
- zeitlicher
Widerstandsverlauf beim Ausführen
eines zu messenden Schweißpunktes
- 320
- Ableitung
des zeitlichen Widerstandsverlaufs der Referenzschweißung an
einem vorbestimmten Zeitpunkt
- 325
- Ableitung
eines zeitlichen Widerstandsverlaufs der zu messenden Punktschweißung an
dem vorbestimmten Zeitpunkt
- 330,
340
- Ableitungen
zur Begrenzung eines Ableitungstoleranzbereichs der Ableitung 320 des
zeitlichen Widerstandsverlaufs der Referenzschweißung an
einem vorbestimmten Zeitpunkt
- 400
- erste
Phase der Schweißung
mit Klebematerial
- 410
- zweite
Phase der Schweißung
mit Klebematerial
- 500
- Verfahren
zum Überwachen und/oder
Regeln einer Qualität
von Schweißpunkten
einer Widerstandsschweißzange
- 510
- Messen
und Speichern von Messwerten beim Ausführen von Widerstandspunktschweißungen
- 520
- Vergleichen
der Messewerte 220, 230 mit dem Referenzmessungswert 200
- 530
- Ausgeben
einer Warnungsmeldung 250