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Die
Erfindung betrifft einen Spinnkopf zum Schmelzspinnen einer Vielzahl
von Filamenten gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs
1.
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Ein
Spinnkopf ist Bestandteil einer Schmelzspinnvorrichtung zum kontinuierlichen
Erzeugen von synthetischen Fäden. Der Spinnkopf ermöglicht
das Extrudieren einer Polymerschmelze zu einer Vielzahl von strangförmigen
Filamenten, die zur Erzeugung von synthetischen Fäden zu
mehreren zusammengefasst werden. Derartige Spinnköpfe weisen
somit üblicherweise an ihren Unterseiten eine Düsenplatte auf,
die eine Vielzahl von Düsenbohrungen enthält, durch
welche die Polymerschmelze zum Extrudieren der Filamente gedrückt
wird. Die Filamente werden dann in einer dem Spinnkopf nachgelagerten
Fadenbehandlungsvorrichtung zu multifilen Fäden zusammengeführt,
verfestigt und nachbehandelt sowie abschließend zu Spulen
gewickelt. Dabei ist es durchaus üblich, pro Spinnkopf
einen Faden oder mehrere Fäden zu erzeugen. So werden in
der jüngsten Zeit Tendenzen beobachtet, dass insbesondere
Spinnköpfe benutzt werden, um pro Spinnkopf zwei multifile
Fäden zu erzeugen.
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Ein
derartiger Spinnkopf ist beispielsweise aus der
WO 2005/098098 A1 bekannt.
Der bekannte Spinnkopf weist hierzu eine Runddüsenplatte
auf, die eine Vielzahl von Düsenbohrungen enthält.
Der Runddüsenplatte ist eine Filterplatte zur Aufnahme von
zwei separaten Filterelementen zugeordnet, die durch zwei separate
Schmelzeeinlasskanäle in eine Einlassplatte mit einem Schmelzeverteilersystem verbunden
sind. Derartige Platten werden üblicherweise in einem Gehäuse
gehalten, das lösbar mit einem Düsenträger
verbunden ist. Hierbei ist es üblich, dass zur Wartung
und Reinigung der Düsenplatte und der Filterelemente das
Gehäuse wiederholbar mit dem Düsenträger
zu verbinden ist. Üblicherweise weist das Gehäuse
an einem Einsteckende ein Gewinde auf, um das Gehäuse nach
Vormontierung der Düsenplatte, Filterplatte und Einlassplatte
mit einem Adapter eines Düsenträgers zu verschrauben.
Die Verbindung lässt sich dabei durch ein Gewin de durch einen
Bajonettverschluss ausführen, wie beispielsweise für
einen einfädigen Spinnkopf in der
DE 38 18 017 A1 beschrieben
ist.
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Derartige
Techniken basieren jedoch darauf, dass an den Kontaktflächen
zwischen der Einlassplatte und dem Düsenträger
Relativbewegungen aufgrund der Drehung des Gehäuses auftreten.
Bei einem Spinnkopf, bei welchem ein zentrisch angeordneter Schmelzeeinlass
in der Trennfuge überwunden werden muß, lassen
sich derartige Relativbewegungen durch entsprechende Dichtsystem
beherrschen. Jedoch bei einem Spinnkopf, bei welcher zwei aussermittig
angeordnete Schmelzeeinlässe in der Trennfuge zum Düsenträger
hin beim Montieren und Demontieren überbrückt
werden müssen, führen derartige Relativbewegungen
jedoch zu Problemen in der Überdeckung der Schmelzeeinlässe
und zu Problemen bei den Abdichtungen beider Schmelzeeinlässe.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Spinnkopf der
eingangs genannten Art derart zu gestalten, dass ein schnelles und
sicheres Auswechseln der Runddüsenplatte und der Filterelemente
möglich wird.
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Ein
weiteres Ziel der Erfindung ist es, einen Spinnkopf mit zwei Filterelementen
bereitzustellen, welcher hohe Schmelzedurchsätze ermöglicht.
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Für
einen Spinnkopf wird die erfindungsgemäße Aufgabe
dadurch gelöst, dass die Einlassplatte am Umfang eine Außenformung
aufweist und verdrehsicher an dem Düsenträger
gehalten ist und dass das Gehäuse an einem Einsteckende
eine Innenformung aufweist, durch welches das Gehäuse mit
der Außenformung der Einlassplatte verbindbar ist.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen
der jeweiligen Unteransprüche definiert.
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Die
Erfindung trennt sich von dem Konstruktionsprinzip, bei welchem
die austauschbaren Bauteile eines Spinnkopfes in einem Gehäuse
durch eine Einlassplat te vormontiert gehalten sind und als ein Düsenpaket
an dem Düsenträger verschraubt werden. Bei dem
erfindungsgemäßen Spinnkopf wird die Einlassplatte
mit den beiden Schmelzeeinlasskanälen verdrehsicher an
dem Düsenträger gehalten und als Befestigungselement
genutzt. Insoweit lassen sich Relativbewegungen an der Einlassplatte
aufgrund von Montage und Demontage vermeiden.
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Um
sicherzustellen, dass bei einer Montage und Demontage die Filterplatte
zentriert zur Einlassplatte gehalten werden kann, ist die Weiterbildung der
Erfindung besonders vorteilhaft, bei welcher die Filterplatte mehrere
hervorragende Führungsstifte aufweist, die in mehrere Zentrieröffnungen
der Einlassplatte hineinragen. Damit ist sichergestellt, dass beispielsweise
bei einer Verschraubung des Gehäuses am Umfang der Einlassplatte
lediglich das Gehäuse als eine sogenannte Überwurfmutter
dient und die Filterplatte zentriert zur Einlassplatte gehalten
ist.
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Dabei
ist die Runddüsenplatte und die Filterplatte vorzugsweise
verdrehsicher miteinander verbunden, so dass im Übergangsbereich
zwischen der Runddüsenplatte und der Filterplatte keine
Relativbewegungen während der Montage eintreten.
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Um
sicherzustellen, dass die Filterplatte und die Runddüsenplatte
mit geringer Vorspannung an der Einlassplatte montierbar sind, ist
die Weiterbildung der Erfindung bevorzugt verwendet, bei welcher
die Runddüsenplatte an der Unterseite eine umlaufende Gleitfläche
aufweist, die sich an einer ringförmigen Gleitkante des
Gehäuses abstützt. Damit lassen sich Relativbewegungen
bei Montage und Demontage zwischen der Runddüsenplatte
und dem Gehäuse selbst an den Stützstellen ausführen.
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Damit
bei geringer Vorspannung der Platten gegeneinander trotzdem eine
hohe Dichtwirkung im Betrieb erzielt werden kann, wird der erfindungsgemäße
Spinnkopf bevorzugt derart ausgebildet, dass die Filterplatte zwei
Filteröffnungen zur Aufnahme nebeneinander angeordnete
hohlzylindrische Filterelemente aufweist und dass den Filterelementen
innerhalb der Filteröffnungen mehrere Verteilele mente derart
zugeordnet sind, dass jedes der Filterelemente selbstdichtend gehalten
ist und von außen nach innen durchströmbar ist.
Derartige hohlzylindrische Filterelemente haben zudem den besonderen
Vorteil, dass große Filterflächen realisierbar
sind und somit hohe Schmelzedurchsätze erreicht werden
können.
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Die
Filterelemente werden hierbei vorzugsweise durch ein inneres Stützrohr
mit einer Lochung und einem äußeren Filtermantel
gebildet, die an den Enden des Filterelementes zu einer Dichtkante
verbunden sind, wobei die Filterelemente in ihrem Durchmesser und
ihren Längen identisch ausgebildet sind. Damit wird einerseits
eine hohe Druckstabilität erreicht, so dass hohe Schmelzedrücke
beim Extrudieren der Filamente ausführbar sind. Desweiteren
wird gewährleistet, dass an jedem der Filterelemente eine
hohe selbstdichtende Einbaulage innerhalb der Filterplatte erreicht
wird.
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Zur
Abdichtung der Filterelemente liegen diese mit einer ihrer Dichtkanten
jeweils an einem umlaufenden Haltesteg der Filterplatte. Die gegenüberliegenden
Dichtkanten werden dagegen durch ein Druckstück abgedichtet,
welche mit einem Dichtkragen auf die Dichtkanten der Filterelemente
einwirken. Hierzu sind die Verteilerelemente innerhalb der Filteröffnungen
durch ein Druckstück und ein Anschlussstück gebildet,
die zur Schmelzeführung innerhalb der Filterplatte zusammenwirken.
Hierbei ist durch das Anschlußstück ein Schmelzeeinlass
gebildet, welcher unmittelbar der Unterseite der Einlassplatte zugewandt
ist. Durch diese Weiterbildung der Erfindung ist ein getrennte Schmelzeführung
zu beiden Filterelementen vorteilhaft realisierbar, so dass damit insbesondere
die extrudierten Filamente zur Erzeugung von zwei Fäden
genutzt werden können.
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Beim
Einsatz derartiger Spinnköpfe erfolgt die Schmelzezuführung
zu den Schmelzeeinlasskanälen bevorzugt durch Spinnpumpen,
so dass jeder Schmelzestrom in vorbestimmter Durchflussmenge und
Betriebsdruck in Filterelementen und somit den Düsenbohrungen
der Runddüsenplatte zugeführt werden kann.
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Um
alternativ einen durch eine Spinnpumpe erzeugten Schmelzestrom möglichst
gleichmäßig auf beide Filterelemente verteilen
zu können, ist gemäß einer vorteilhaften
Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass der Einlassplatte eine
Dosierplatte mit einem Dosiermittel vorgeordnet ist, welches Dosiermittel
die zufließende Polymerschmelze mittels mechanisch gekoppelter
Verdränger auf die Schmelzeeinlasskanäle dosiert
verteilt.
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Hierbei
werden die Verdränger vorzugsweise durch Zähne
mehrerer miteinander kämmender Zahnräder gebildet.
So lassen sich beispielsweise drei Zahnräder zur Bildung
von zwei Zahnradpaarungen in der Dosierplatte anordnen, um jeweils
zwei separate zugeführte Teilschmelzeströme dosiert
an die Schmelzekanäle der Einlassplatte zu leiten.
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In
diesem Fall ist die Weiterbildung bevorzugt ausgeführt,
bei welcher der Dosierplatte eine Verteilerplatte zugeordnet ist,
die einen Hauptschmelzeeinlass bildet, welche über zwei
Verteilkanäle in der Verteilplatte mit dem Dosiermittel
verbunden ist. Damit können die Zahnräder innerhalb
der Dosierplatte zu beiden Seiten durch die Einlassplatte und die
Verteilerplatte gehalten werden.
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Zur
weiteren Erläuterung der Erfindung wird unter Bezugnahme
zu den beigefügten Figuren nachfolgend einige Ausführungsbeispiele
des erfindungsgemäßen Spinnkopfes erläutert.
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Es
stellen dar:
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1 schematisch
eine Querschnittsansicht eines ersten Ausführungsbeispieles
des erfindungsgemäßen Spinnkopfes
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2 schematisch
eine Querschnittsansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels
des erfindungsgemäßen Spulkopfes
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3 schematisch
eine zweite Querschnittsansicht des Ausführungsbeispiels
aus 2
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4 schematisch
eine Draufsicht auf eine Dosierplatte des Ausführungsbeispiels
nach 2
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In
der 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel
des erfindungsgemäßen Spinnkopfes schematisch
in einer Querschnittsansicht dargestellt. Das Ausführungsbeispiel
weist einen Düsenträger 1 auf, der an
der seiner Unterseite eine Düsenaufnahmeöffnung 4 aufweist,
die sich zwischen einem Heizmantel 5 erstreckt. Im mittleren
Bereich der Düsenaufnahmeöffnung 4 ist
eine Adapterplatte 2 vorgesehen, die mit dem Düsenträger 1 fest
verbunden ist. Die Adapterplatte 2 weist zwei Schmelzeanschlüsse 9.1 und 9.2 auf,
die üblicherweise über Verteilleitungen mit jeweils
eine Spinnpumpe (hier nicht dargestellt) verbunden sind.
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Unterhalb
der Adapterplatte 2 ist eine Einlassplatte 3 angeordnet,
die über mehrere Befestigungsmittel 8 verdrehsicher
mit der Adapterplatte 2 verbunden ist. Die Einlassplatte 3 weist
nebeneinander liegende Schmelzeeinlasskanäle 6.1 und 6.2 auf, die
den Schmelzeanschlüssen 9.1 und 9.2 in
der Adapterplatte 2 zugeordnet sind. Die Trennfuge zwischen
den Schmelzeanschlüssen 9.1 und 9.2 und den
Schmelzeeinlasskanälen 6.1 und 6.2 werden durch
zwei separate Dichtungen 7.1 und 7.2 abgedichtet.
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Die
Einlassplatte 3 weist an ihrem Umfang ein Aussengewinde 24 auf.
An dem Aussengewinde 24 ist ein Gehäuse 12 über
ein Innengewinde 21 gehalten. Über das Gehäuse 12 werden
eine Filterplatte 10 und eine Runddüsenplatte 11 an
der Unterseite der Einlassplatte 3 gehalten. Die Filterplatte 10 weist zwei
nebeneinander angeordnete Filterelemente 13.1 und 13.2 auf,
die über jeweils einen Schmelzeinlass 14.1 und 14.2 den
Schmelzeeinlasskanälen 6.1 und 6.2 der
Einlassplatte 3 zugeordnet sind. Zur Abdichtung der Schmelzeeinlässe 14.1 und 14.2 sind zwei
Dichtringe 17.1 und 17.2 den Schmelzeeinlässen 14.1 und 14.2 zugeordnet.
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An
der Unterseite der Filterplatte 10 sind zwischen der Filterplatte 10 und
der Runddüsenplatte 11 zwei Verteilkammern 15.1 und 15.2 ausgebildet,
die der Aus lassseite der Filterelemente 13.1 und 13.2 zugeordnet
sind. Den Verteilkammern 15.1 und 15.2 sind in
der Runddüsenplatte 11 eine Vielzahl von Düsenbohrungen 16 zugeordnet,
die die Runddüsenplatte 11 bis zu einer Unterseite
durchdringen.
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Um
bei der Montage und Verschraubung des Gehäuses 12 an
der Einlassplatte 3 eine zentrierte Anordnung der Filterplatte 10 zu
erhalten, sind an der Oberseite der Filterplatte 10 in
Abstand zueinander zwei Zentrierstifte 19.1 und 19.2 aufragend
angeordnet. Den Zentrierstiften 19.1 und 19.2 sind
korrespondierende Zentrieröffnungen 18.1 und 18.2 in
der Einlassplatte 3 zugeordnet. Die Länge der
Zentrierstifte 19.1 und 19.2 ist derart gewählt,
dass die Zentrierstifte 19.1 und 19.2 unmittelbar
vor Eingriff der Verschraubung zwischen der Einlassplatte 3 und
dem Gehäuse 12 in die Zentrieröffnungen 18.1 und 18.2 hineinragen.
Somit wird die Filterplatte 10 in ihrer Position relativ
zur Einlassplatte 3 fixiert.
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Um
das Gehäuse 12 wie eine Überwurfmutter
führen zu können, ist die Runddüsenplatte 11 ebenfalls
verdrehsicher mit der Filterplatte 10 verbunden. Hierzu
sind mehrere Stifte 20 zwischen den beiden Platten 10 und 11 angeordnet.
Die Runddüsenplatte 11 stützt sich mit
einer Gleitfläche 23 unmittelbar auf eine umlaufende
kragenförmige Gleitkante 22 des Gehäuses 12 ab.
Damit lässt sich das Gehäuse 12 relativ
zu der sich nicht mitdrehenden Runddüsenplatte 11 verschrauben.
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Das
Gehäuse 12 läßt sich somit mit
den Filterplatten 10 und der Runddüsenplatte 11 wiederholbar
mit der Einlassplatte 3 verschrauben, um beispielsweise
Wartungszyklen einzuhalten. Hierbei können die verwendeten
Dichtungen, die den Platten 10 und 11 zugeordnet
sind, vorteilhaft mehrfach verwendet werden. Ein Schleifen der Dichtung
auf den Dichtflächen wird aufgrund der fixierten Lage der Platten 10 und 11 zu
der Einlassplatte 3 vermieden.
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Bei
dem in 1 dargestellten Ausführungsbeispiel des
Spinnkopfes werden zwei Schmelzeströme vorzugsweise durch
zwei Spinnpumpen erzeugt und unter Druck den Schmelzeanschlüssen 9.1 und 9.2 zugeführt. Über
die Schmelzeanschlüsse 9.1 und 9.2 wird
die Polymerschmelze durch die Schmelzeinlasskanäle 6.1 und 6.2 der
Einlassplatte geleitet und zu den Schmelzeeinlässen 14.1 und 14.2 geführt. Jede
der in den Teilströmen geführten Polymerschmelze
wird durch die Filterelemente 13.1 und 13.3 gefiltert
und anschließend über die Verteilkammern 15.1 und 15.2 den
Düsenbohrungen 16 zugeführt. Die Filterelemente 13.1 und 13.2 können
hierbei beispielsweise durch Sandfilter oder sonstiger flächiger Filter
gebildet sein. Mittels der Düsenbohrungen 16 in der
Runddüsenplatte 11 wird die Polymerschmelze zu
einer Vielzahl von Filamenten extrudiert.
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In
den 2, 3 und 4 ist ein
weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Spinnkopfes
gezeigt. Die 2 und 3 zeigen
jeweils eine Querschnittsansicht des Ausführungsbeispiels,
wobei die Schnittebenen um 90° versetzt zueinander liegen.
In 4 ist schematisch eine Draufsicht einer Dosierplatte
gezeigt. Insoweit kein ausdrücklicher Bezug zu einer der
Figuren gemacht ist, gilt die nachfolgende Beschreibung für
alle Figuren.
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Bei
den in den 2 und 3 dargestellten Ausführungsbeispiel
ist das Gehäuse 12 ebenfalls über ein
Innengewinde 21 mit einem Außengewinde 24 an
der Einlassplatte 3 verschraubt. An dieser Stelle wird
jedoch ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die Darstellung
der Verschraubung sowohl in dem Ausführungsbeispiel nach 1 als
auch in dem gezeigten Ausführungsbeispiel beispielhaft
ist und durch jegliche andere Formgebungen einer lösbaren Verbindung
beispielsweise einer Bajonettverbindung ersetzt werden könnte.
Wesentlich hierbei ist, dass bei Befestigung des Gehäuses
an der Einlassplatte eine Relativbewegung zwischen den Schmelzeanschlüssen
vermieden wird.
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Bei
dem in 2 und 3 dargestellten Ausführungsbeispiel
weist die Filterplatte 10 unterhalb der Einlassplatte 3 zwei
Filteröffnungen 25.1 und 25.2 auf, um
hohlzylindrische Filterelemente 13.1 und 13.2 aufnehmen
zu können. Jedes der hohlzylindrischen Filterelemente 13.1 und 13.2 sind durch
jeweils einem Stützrohr 26 und einem das Stützrohr 26 ummantelnden
Filtermantel 27 gebildet, die an beiden Enden jeweils zu
einer Dichtkante 28.1 und 28.2 verbunden sind.
Den Filterelementen 13.1 und 13.2 sind jeweils
zur Schmelzeführung Verteilerelemente zuge ordnet, die in
diesem Ausführungsbeispiel durch jeweils ein Anschlussstück 30.1 und 30.2 und
einem Druckstück 29.1 und 29.2 gebildet
sind. Die Ausbildung und Anordnung der Filterelemente 13.1 und 13.2 und
der zugeordneten Verteilerelemente innerhalb der Filteröffnungen 25.1 und 25.2 sind
identisch ausgebildet, so dass unter Bezug auf die 2 nachfolgend
die Anordnung und Funktion anhand des Filterelementes 13.1 erläutert
wird.
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Die
Filteröffnung 25.1 durchdringt die Filterplatte 10 jeweils
von einer Oberseite bishin zu einer Unterseite. Im unteren Bereich
weist die Filteröffnung 25.1 einen umlaufenden
Haltesteg 38.1 auf, an welchem sich das Filterelement 13.1 mit
der unteren Dichtkante 28.2 abstützt. Die Filteröffnung 25.1 ist
im Bereich des hohlzylindrischen Filterelementes konisch ausgebildet,
so dass sich zwischen dem Filtermantel 27 und der Filterplatte 10 ein
Freiraum einstellt.
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Das
Druckstück 29.1 ist pilzförmig ausgebildet
und weist im oberen Bereich einen umlaufenden Dichtkragen auf, der
sich an der oberen Dichtkante 28.1 des Filterelementes 13.1 abstützt.
Der ins innere des Filterelementes 13.1 hineinragende Schaft
des Druckstückes 29.1 ist konisch ausgebildet,
so dass sich zwischen dem Stützrohr 26 und dem
Druckstück 29.1 ein Freiraum ausbildet, der in
die Filteröffnung 25.1 mündet.
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Oberhalb
des Druckstückes 29.1 ist innerhalb der Filteröffnung 25.1 das
Anschlußstück 30.1 gehalten, wobei das
Anschlußstück 30.1 einen Schmelzeeinlass 14.1 aufweist,
welcher mit dem Schmelzeeinlasskanal 6.1 in der Einlassplatte 3 korrespondiert.
Der Schmelzeeinlass 14.1 durchdringt das Anschlussstück 30.1 an
einer Oberseite bis zu einer Unterseite und mündet auf
der Oberseite des Druckstückes 29.1. Zwischen
dem Anschlussstück 30.1 und dem Druckstück 29.1 ist
ein Abstandshalter 31.1 gehalten, so dass sich ein Freiraum
zwischen dem Anschlußstück 30.1 und dem
Druckstück 29.1 bildet, welcher in die Filteröffnung 25.1 mündet.
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Das
Anschlußstück 30.1 weist an seiner Oberseite
einen Dichtring 17.1 auf, welcher über die Oberseite
der Filterplatte 10 hinausragt, so dass das Anschlussstück 30.1 sich
mit dem Dichtring 17.1 unmittelbar sich an der Unterseite
der Einlassplatte 3 abstützt.
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Durch
die beschriebene Anordnung, die für beide Filterelemente 13.1 und 13.2 gilt,
wird erreicht, dass die Filterelemente 13.1 und 13.2 selbstdichtend in
den Filteröffnungen 25.1 und 25.2 gehalten
sind und bei welchen die Polymerschmelze in den Filteröffnungen
von außen zu den Filterelementen 13.1 und 13.2 geführt
werden und die Filterelemente von außen nach innen durchströmen.
Nach der Filtrierung der Polymerschmelze wird diese über
den inneren Freiraum zwischen den Filterelementen 13.1, 13.2 und
den Druckstücken 29.1 und 29.2 in die
angrenzenden Verteilkammern 15.1 und 15.2 oberhalb der
Runddüsenplatte 11 geführt.
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Wie
aus der Darstellung in 3 ersichtlich ist, weist die
Filterplatte 10 ebenfalls an ihrer Oberseite zwei Zentrierstifte 19.1 und 19.2 auf,
die in Zentrieröffnungen 18.1 und 18.2 der
Einlassplatte 3 hineinragen.
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Aus
den Darstellungen in den 2 und 3 geht weiter
hervor, dass der Einlassplatte 3 eine Dosierplatte 32 mit
einem Dosiermittel 33 zugeordnet ist. Der Dosierplatte 32 ist
eine Verteilplatte 35 und eine Adapterplatte 2 zugeordnet,
wobei die Einlassplatte 3, die Dosierplatte 32 und
die Verteilplatte 35 miteinander verschraubt sind und an
der Adapterplatte 2 gehalten sind. Die Adapterplatte 2 ist über
einen Adapteranschluß 37 an dem Düsenträger 1 gehalten.
Der Düsenträger 1 weist hierzu einen
Heizkasten auf.
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Der
Adapteranschluß 37 weist einen Schmelzeanschluß 9 auf,
der innerhalb der Verteilplatte 35 in zwei Verteilkanäle 36.1 und 36.2 mündet. Die
Verteilkanäle 36.1 und 36.2 sind mit
dem Dosiermittel 33 verbunden, durch welche die zugeführten Schmelzeströme
dosiert in die korrespondierenden Schmelzeeinlasskanäle 6.1 und 6.2 der
Einlassplatte 3 führen.
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In 4 ist
schematisch eine Draufsicht der Dosierplatte 32 dargestellt.
Das Dosiermittel 33 ist in diesem Ausführungsbeispiel
durch drei Zahnräder 34.1, 34.2 und 34.3 gebildet,
wobei die Zahnradpaarung 34.1 und 34.2 dem Verteilerkanal 36.1 und
die Zahnradpaarung 34.2 und 34.3 dem Verteilerkanal 36.2 zugeordnet
sind. Die Zahnradpaarungen 34.1 und 34.2 sowie 34.2 und 34.3 weisen
entsprechend der Verteilerkanäle 36.1 und 36.2 jeweils
eine Einlasszone 40.1 und 40.2 auf, die jeweils
mit einer den kämmenden Zahnrädern gegenüberliegenden
Auslasszonen 41.1 und 41.2 zusammenwirken. Die
Auslasszonen 41.1 und 41.2 sind den Schmelzeeinlasskanälen 6.1 und 6.2 in
der Einlassplatte 3 zugeordnet.
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Durch
die zwischengeschalteten Zahnradpaarungen wird eine gleichmäßige
Dosierung beider Teilströme erreicht, so dass ein zentraler
Hauptschmelzestrom gleichmäßig auf beide Filterelemente verteilbar
ist.
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Die
Funktion des in 2 bis 4 dargestellten
Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen
Spinnkopfes ist in seiner Funktion zum Extrudieren der Filamentstränge
identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach 1,
so dass an dieser Stelle keine weitere Erläuterung gegeben
wird und Bezug auf die vorgenannte Beschreibung genommen wird.
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- 1
- Düsenträger
- 2
- Adapterplatte
- 3
- Einlassplatte
- 4
- Düsenaufnahmeöffnung
- 5
- Heizmantel
- 6.1,
6.2
- Schmelzeeinlasskanal
- 7.1,
7.2
- Dichtung
- 8
- Befestigungsmittel
- 9,
9.1, 9.2
- Schmelzeanschluss
- 10
- Filterplatte
- 11
- Runddüsenplatte
- 12
- Gehäuse
- 13.1,
13.2
- Filterelement
- 14.1,
14.2
- Schmelzeinlass
- 15.1,
15.2
- Verteilkammer
- 16
- Düsenbohrung
- 17.1,
17.2
- Dichtungsring
- 18.1,
18.2
- Zentrieröffnung
- 19.1,
19.2
- Zentrierstift
- 20
- Stift
- 21
- Innengewinde
- 22
- Gleitkante
- 23
- Gleitfläche
- 24
- Außengewinde
- 25.1,
25.2
- Filteröffnungen
- 26
- Stützrohr
- 27
- Filtermantel
- 28.1,
28.2
- Dichtkante
- 29.1,
29.2
- Druckstück
- 30.1,
30.2
- Anschlussstück
- 31.1,
31.2
- Abstandshalter
- 32
- Dosierplatte
- 33
- Dosiermittel
- 34.1,
34.2, 34.3
- Zahnrad
- 35
- Verteilerplatte
- 36.1,
36.2
- Verteilkanal
- 37
- Adapter
- 38.1,
38.2
- Haltesteg
- 40.1,
40.2
- Einlasszone
- 41.1,
41.2
- Auslasszone
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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-
Zitierte Patentliteratur
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- - WO 2005/098098
A1 [0003]
- - DE 3818017 A1 [0003]