DE102009011300B4

DE102009011300B4 - Beladung von Lademitteln mit Paketen mittels Manipulator

Info

Publication number: DE102009011300B4
Application number: DE102009011300.2A
Authority: DE
Inventors: Ralf Kühnemann; Lars Baldes; Dr. Ruge Gerda; Botond Görög
Original assignee: KUKA Roboter GmbH
Current assignee: KUKA Deutschland GmbH
Priority date: 2009-03-02
Filing date: 2009-03-02
Publication date: 2022-08-11
Anticipated expiration: 2029-03-03
Also published as: US20100222915A1; DE102009011300A1; US8489229B2

Abstract

Verfahren zur Beladung von Lademitteln (10) mit Paketen (12) mittels eines Manipulators (24) mit den Schritten:
(S100, S200) Bestimmen eines Modells (1) eines Paketstapels (26) auf dem Lademittel;
(S10) Bestimmen einer Ausgangs-Soll-Position (r_{soll, 0}) für ein Paket;
(S70) Ablegen des Pakets durch den Manipulator; und Wiederholen der Schritte (S10) bis (S100), bis ein Abbruchkriterium erreicht ist; gekennzeichnet durch die Schritte:
(S20) Erfassen des Paketstapels (26) auf dem Lademittel; und
(S30) Bestimmen einer Abweichung (ΔF) zwischen dem erfassten Paketstapel und dem Modell (1); sowie den Schritt:
(S40) Bestimmen einer korrigierten Soll-Position (r_{soll, 1)} für das Paket auf Basis der Abweichung (ΔF) zwischen dem erfassten Paketstapel und dem Modell.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und ein System zur Beladung von Lademitteln, insbesondere Paletten, mit Paketen mittels eines Manipulators, insbesondere eines Roboters.
Beispielsweise aus der EP 1 211 203 B1 und der gattungsbildenden DE 10 2007 001 263 A1 ist es bekannt, Paletten mittels eines Roboters zu beladen. Während bei sortenreinen Paletten mit identischen Paketen vorzugsweise Palletierautomaten eingesetzt werden, sind Industrieroboter besonders bei der Beladung von Paletten mit unterschiedlichen Paketen entsprechend eines Auftrages, i.e. der Kommissionierung vorteilhaft. Als Paket werden dabei alle Arten von Stückgütern, insbesondere Einzelwaren oder Warengebinde bezeichnet.
In beiden Fällen wird zunächst durch einen Palletieralgorithmus oder einen Bediener ein Packmuster erstellt, welches die Soll-Positionen der einzelnen Pakete auf dem Lademittel beschreibt.
Automatisierte oder teilautomatisierte Palletieralgorithmen basieren auf einem mathematisch-physikalischen Modell eines Paketstapels, auf dem ein weiteres Paket abzulegen ist. Das Modell kann beispielsweise Abmessungen, Gewichte, Druckverteilungen und Schwerpunktlagen der bereits in dem Paketstapel enthaltenen Pakete und dergleichen umfassen und diese auf eine Ablegeposition für das weitere Paket abbilden. Aus der DE 10 2007 001 263 A1 ist es auch bekannt, auf Basis eines solchen Modells des Paketstapels ein Stabilitätskriterium zu bestimmen, welches eine statische oder dynamische Stabilität der gestapelten Pakete beschreibt.
Insbesondere aufgrund von Deformationen der realen Pakete unter der Last anderer Pakete im Paketstapel sowie aufgrund der Abweichungen zwischen der theoretischen Soll-Position und der tatsächlichen Ist-Position von Paketen weicht das Modell von dem realen Paketstapel ab. Dies kann zu verschiedenen Nachteilen führen: zum einen ist der reale Paketstapel aufgrund von gewichtsbedingten Stauchungen der unteren Pakete meist niedriger als das Modell. Geht der Palletieralgorithmus nun von dem Modell aus, kann es vorkommen, dass der Paketstapel nicht bis zu seiner maximal zulässigen Höhe aufgebaut wird, da der Algorithmus diese aufgrund des zu hohen Modells fehlerhaft bereits für erreicht hält. In diesem Fall wird der zur Verfügung stehende Raum nicht optimal genutzt, was Transport- oder Lagerkosten erhöht.
Zum anderen können die Soll-Positionen aufgrund der Abweichungen zwischen Modell und realem Paketstapel nicht exakt angefahren werden, da es hierbei zu Kollisionen mit realen Paketen an im Modell nicht korrekt abgebildeten Positionen kommen könnte. Eine bekannte Lösung besteht darin, die Pakete in ausreichendem Abstand über ihrer Soll-Position fallenzulassen, was jedoch nachteilig die Positionsungenauigkeit und somit die Abweichungen zwischen Modell und realem Paketstapel weiter erhöht. Der alternative Einsatz kraftgeregelter Anfahrstrategien verbietet sich insbesondere bei nachgiebigen Paketen, da hier die zur Regelung erforderliche Kontaktkraft zu nicht tolerierbaren Deformationen der weichen Pakete führen würde.
Wird die Stabilität des Paketstapels auf Basis eines von dem realen Paketstapel zu stark abweichenden Modells bewertet, kann dies gleichermaßen zu einem Versagen eines fehlerhafterweise als stabil bewerteten Stapels, dem vorzeitigen Beenden eines fehlerhafterweise als nicht mehr stabil bewerteten Stapelaufbaus, oder einem nicht optimalen Packmuster führen.
Aus dem Lehrbuch R. Dillmann, M. Huck: „Informationsverarbeitung in der Robotik“ ist es bekannt, auf Basis eines auf einem Weltmodell basierenden Weltzustands einen nominellen Plan zu generieren, der durch eine globale Steuerung abgearbeitet wird, die hierzu Steueranweisungen an lokale Steuerungen eines Roboterarms und Effektors übermittelt. Deren interne Zustandsgrößen werden durch Sensoren erfasst und als Sensormesswerte einem Monitor zugeführt, der sie mit von einem Simulator erwarteten Zuständen vergleicht und gegebenenfalls Anomalien an ein Diagnose-Modul meldet, das daraufhin eine Neuplanung anfordert.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, das Beladung von Lademitteln mit Paketen mittels eines Manipulators zu verbessern und insbesondere einen oder mehrerer der oben genannten Nachteile zu verringern oder zu vermeiden.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Anspruch 17 stellt ein System, Anspruch 18 bzw. 19 ein Computerprogramm bzw. ein Computerprogrammprodukt, insbesondere einen Datenträger oder ein Speichermdeium, zur Durchführung eines Verfahrens nach Anspruch 1 unter Schutz. Die Unteransprüche betreffen vorteilhafte Weiterbildungen. In einer Ausführung sind ein oder mehrere Lademittel jeweils Paletten und/oder der Manipulator ein Roboter.
Erfindungsgemäß wird zur automatisierten Beladung von Lademitteln, insbesondere von Paletten, mit Paketen mittels eines Manipulators, insbesondere eines Roboters ein Modell eines bereits auf dem Lademittel aufgebauten Paketstapels bestimmt, wobei das Modell zu Beginn des Aufbaus die Ladefläche des Lademittels abbilden kann. Als mathematisch-physikalisches Modell wird insbesondere eine mathematische Beschreibung physikalischer Eigenschaften des Paketstapels bezeichnet, beispielsweise der Abmessungen, Gewichte, Druckverteilungen und Schwerpunktlagen von bereits in dem Paketstapel enthaltenen Paketen, möglicher Ablageflächen für weitere Pakete auf dem Stapel, einer Stabilität des Paketstapels oder dergleichen, die zum Beispiel in Datensätzen, tabellarisch, durch Verknüpfungen, objektorientiert und/oder als Funktionen bzw. Relationen implementiert sein kann.
Für ein oder mehrere Pakete wird dann zunächst eine Ausgangs-Soll-Position bestimmt, was vorzugsweise auf Basis des zuvor bestimmten Modells erfolgen kann.
Bevor, während oder nachdem nun ein Paket durch den Manipulator auf dem durch das Modell beschriebenen Paketstapel abgelegt wird, wird erfindungsgemäß der reale Paketstapel erfasst. Hierzu kann der Paketstapel beispielsweise optisch, insbesondere mittels eines oder mehrerer optischer Sensoren und/oder Kameras erfasst werden. Zusätzlich oder alternativ ist auch eine akustische Erfassung, insbesondere mittels Ultraschallsensoren, eine berührende Erfassung, insbesondere mechanisch, beispielsweise mittels eines oder mehrerer Federsensoren, und/oder eine andere berührungsfreie Erfassung, beispielsweise mittels Reed-Kontakten möglich. Als optische Sensoren sind Laser-Sensoren besonders geeignet, die den Abstand von Oberflächenpunkten des Paketstapels zu einem Sensor-Bezugssystem zum Beispiel im Durch- oder Auflichtverfahren, beispielsweise nach dem Time-Of-Flight- oder dem Laufzeit-Prinzip ermitteln.
Liefern der oder die Sensoren Punktmengen von Oberflächenpunkten des Paketstapels, kann aus diesen mittels trigonometrischer, statistischer, graphentheoretischer und/oder topologischer Mustererkennungsverfahren eine Oberfläche des Paketstapels bestimmt werden.
Auf Basis des solcherart erfassten Paketstapels kann nun erfindungsgemäß eine Abweichung zwischen diesem und dem Modell bestimmt werden. Mit der Kenntnis dieser Abweichung können verschiedene, eingangs erläuterte Probleme, die sich aus der Abweichung zwischen Modell und realem Paketstapel ergeben, reduziert oder gelöst werden:

Beispielsweise kann das Modell auf Basis der Abweichung zwischen dem erfassten Paketstapel und dem Modell korrigiert bzw. besser an die Realität angepasst werden. Dies kann durch ein lernendes Verfahren, insbesondere ein überwachtes Lernen, ein bestärkendes Lernen oder ein unüberwachtes, selbstorganisiertes Lernen erfolgen. Neuronale Netze, insbesondere mit direkter und/oder indirekter Rückkoppplung sind hierfür besonders geeignet und können beispielsweise mittels Rückwärtspropagierung („Backpropagation“) oder Fehlerrückführung angepasst werden. Daneben sind auch andere lernende Modelle, etwa Beobachter, möglich.

Umfasst oder basiert das Modell (auf) eine(r) Datenbank, kann zusätzlich oder alternativ die Datenbank angepasst werden, indem etwa in einer relationalen Datenbank Verknüpfungen verändert werden oder ein neuronales Netz die Datenbank modifiziert oder abbildet.
Anhand eines solcherart angepassten Modells kann nach einem Aspekt der vorliegenden Erfindung die Ausgangs-Soll-Position zur Ablage eines Paketes korrigiert werden, bevor dieses abgelegt wird. Da das angepasste Modell den realen Paketstapel besser approximiert, entspricht diese korrigierte Soll-Position eher der tatsächlich anfahrbaren Absetzposition, so dass Pakete aus einer geringeren Höhe fallengelassen oder mit dem Manipulator direkt auf den Paketstapel aufgesetzt werden können, was nicht nur die Positioniergenauigkeit erhöht, sondern auch eine schonendere Handhabung der Pakete ermöglicht.
Zusätzlich oder alternativ kann eine korrigierte Soll-Position für das Paket auch direkt auf Basis der Abweichung zwischen dem erfassten Paketstapel und dem Modell bestimmt werden. Weicht beispielsweise das Modell von dem realen Paketstapel in der Höhe um einen bestimmten Wert ab, kann die Ausgangs-Soll-Position um diesen Wert nach unten bzw. oben korrigiert werden.
Anhand eines solcherart angepassten Modells kann nach einem anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung ein zuverlässigeres Stabilitätskriterium für den Paketstapel bestimmt werden. Zusätzlich oder alternativ kann ein Stabilitätskriterium wiederum auch direkt auf Basis der Abweichung zwischen dem erfassten Paketstapel und dem Modell bestimmt werden. Weicht beispielsweise der reale Paketstapel von dem theoretischen, stabilen Modell ab, da Teile des Paketstapels instabil werden und beginnen, sich zu neigen, kann hieraus auf eine fehlende Stabilität des realen Paketstapels geschlossen werden.
Eine solche Abweichung oder Instabilität kann gleichermaßen auch durch den Vergleich des erfassten Paketstapels zu einem Zeitpunkt mit dem erfassten Paketstapel zu einem vorhergehenden Zeitpunkt bestimmt werden, beispielsweise durch Vergleich von Bildern des Paketstapels zu verschiedenen Zeitpunkten während seines Aufbaus.
Unterschreitet das, gegebenenfalls auf Basis der Abweichung korrigierte, Stabilitätskriterium einen Grenzwert, wird das Paket durch den Manipulator nicht mehr an der zunächst bestimmten Soll-Position auf den Stapel abgelegt. Bevorzugt kann ein (korrigiertes) Stabilitätskriterium bei der Bestimmung der korrigierten Soll-Position für das Paket berücksichtigt werden, indem dann eine andere Soll-Position bestimmt oder das Paket auf ein anderes Lademittel abgelegt wird.
Pakete können entsprechend ihrer Deformation klassifiziert werden, die auf Basis der Abweichung zwischen dem erfassten Paketstapel und dem Modell bestimmt wurde. Diese Klassifikation kann in dem Modell berücksichtigt werden. Beispielsweise können Pakete in zwei oder mehr Klassen eingeteilt werden, etwa Pakete, deren Stauchung in einem Paketstapel einen bestimmten Grenzwert nicht überschreitet, und Pakete, die im Paketstapel stärker gestaucht werden. Diese Modellierung kann in einem Palletieralgorithmus berücksichtigt werden, indem beispielsweise Pakete, die stärker gestaucht werden, nur in oberen Lagen eingeplant werden, oder indem beispielsweise für Pakete einer Klasse eine mittlere Stauchung im Modell berücksichtigt wird.
Auf Basis des angepassten Modells kann vorteilhafterweise auch ein Druck bzw. eine Druckverteilung im Paketstapel zuverlässiger bestimmt und so eine Beschädigung von Paketen oder eine Instabilität verhindert werden.
Werden mehrere Pakete von dem Manipulator auf das Lademitteln geladen, können die vorgenannten Schritte für jedes Paket oder auch nur für bestimmte Pakete wiederholt werden, beispielsweise zyklisch, wenn eine bestimmte Paketanzahl überschritten oder ein größeres und/oder schwereres Paket aufgeladen wird.
Vorzugsweise wird die Palette mit Paketen beladen, bis ein Abbruchkriterium erreicht ist, beispielsweise eine maximal zulässige Stapelhöhe, ein minimal erforderliches Stabilitätskriterium, oder das Aufbrauchen aller zu stapelnden Pakete.
Weitere Vorteile und Merkmale ergeben sich aus den Unteransprüchen und den Ausführungsbeispielen. Hierzu zeigt, teilweise schematisiert:

1: ein System nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung;
2: einen Paketstapel; und
3: den Ablauf eines Verfahrens nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung.

1 zeigt ein System nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung zur Beladung einer Palette 10 mit Paketen 12, die auf einem Förderband 18 angeliefert werden, mittels eines Industrieroboters 24, der einzelne Pakete 12 mit einem Greifer 14 vom Förderband 18 zu einem Paketstapel 26 auf der Palette 10 transportiert und dort absetzt, und dessen Steuereinrichtung 16 in einem separaten Steuerschrank angeordnet ist. In einer nicht dargestellten Abwandlung kann die Robotersteuerung auch in einem Industrie-PC implementiert sein. Ein erfindungsgemäßes Computerprogramm läuft in einem integrierten oder separaten Teil der Steuereinrichtung 16 ab.
Zwei Lasersensoren 20, 22 tasten die Oberfläche des Paketstapels 26 ab und erfassen so eine Gruppe dreidimensionaler Koordinaten von Oberflächenpunkten, aus denen eine datenbasierte Mustererkennung in der Steuereinrichtung 16 die Oberflächenkontur des Paketstapels 26 ermittelt.
Das der Erfindung zugrundeliegende Prinzip kann vereinfacht an 2 veranschaulicht werden. Diese zeigt in Seitansicht einen dreilagigen Paketstapel 26, wobei die realen Pakete ausgezogen dargestellt sind. Strichliert sind die theoretischen Positionen und Abmessungen der unverformten Pakete eingezeichnet, wie sie durch ein nicht angepasstes Modell 1 beschrieben werden. Man erkennt, dass das oberste Paket 12 aufgrund der Deformationen der darunterliegenden Pakete nicht in seiner Ausgangs-Soll-Position r_soll, ₀, sondern in einer realen Soll-Position r_soll, ₁ abgesetzt werden muss. Indem nun das ursprüngliche theoretische Modell 1 (strichliert in 2) auf Basis eines Vergleichs mit dem erfassten tatsächlichen Paketstapel 26 (ausgezogen in 2) angepasst wird, kann ein Palletieralgorithmus in der Steuereinrichtung 16 die korrekte, gegenüber der Ausgangs-Soll-Position r_soll, ₀ korrigierte Soll-Position r_{soll, 1} ermitteln, in der der Roboter 24 das Paket 12 dann abstellen kann. Anstatt die korrigierte Soll-Position r_{soll, 1} auf Basis des angepassten Modells 1 zu ermitteln, kann auch direkt die Ausgangs-Soll-Position r_soll,0, auf Basis der erfassten Abweichungen zwischen dem ursprünglichen Modell 1 und dem realen Paketstapel 26 um Δx, Δy korrigiert werden.
In 3 ist der Ablauf eines Verfahrens nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung skizziert: soll ein weiteres Paket auf einen bereits aufgebauten Paketstapel geladen werden, wird zunächst in einem Schritt S10, vorzugsweise auf Basis eines mathematisch-physikalischen Modells 1, wie in 3 durch einen strichpunktierten Pfeil angedeutet, eine Ausgangs-Soll-Position r_{soll, 0} bestimmt. Hierzu wurde das Modell 1 in einem Schritt S200 einmalig vorab initialisiert, indem beispielsweise Gewichte, Abmessungen und Schwerpunktlagen von undeformierten Paketen vorgegeben wurden, welche das Modell auf mögliche Auflageflächen für weitere Pakete, Druckverteilungen, Stabilitätskriterien oder dergleichen abbildet.
Bevor der Roboter 24 das weitere Paket auf dem Paketstapel ablegt, wird in einem Schritt S20 der reale Paketstapel 26 erfasst, wie vorstehend anhand der zwei Lasersensoren 20, 22 erläutert. Hierdurch wird insbesondere eine Ist-Oberflächenkontur R_lst des tatsächlichen Paketstapels ermittelt.
Diese wird in einem Schritt S30 mit einer Oberflächenkontur verglichen, die sich aus dem Modell 1 ergibt, wobei eine Abweichung ΔF zwischen dem erfassten Paketstapel 26 und dem Modell 1 bestimmt wird. Diese Abweichung kann beispielsweise maximale, minimale, mittlerer oder gewichtete Abweichungen von Kanten der Oberflächenkontur des Paketstapels in kartesischen Koordinaten umfassen.
Anhand dieser Abweichung wird in einem Schritt S100 eine Datenbank des Modells 1 in Form eines neuronalen Netzes angepasst, indem beispielsweise Abmessungen und Schwerpunktlagen der deformierten Pakete des realen Paketstapels 26 zugrundegelegt werden.
Zusätzlich wird in einem Schritt S40 eine korrigierten Soll-Position r_{soll, 1} für das Paket auf Basis der Abweichung ΔF zwischen dem erfassten Paketstapel und dem Modell bestimmt. Dies kann beispielsweise durch direkte Korrektur der Ausgangs-Soll-Position r_soll, ₀ um die Werte Δx, Δy erfolgen, wie mit Bezug auf 2 erläutert. Gleichermaßen kann auch Schritt S10 mit dem nun angepassten Modell 1 wiederholt werden.
In einem Schritt S50 wird ein Stabilitätskriterium S auf Basis des korrigierten bzw. angepassten Modells 1 ermittelt und mit einem Grenzwert verglichen, um zu beurteilen, ob der Paketstapel 26 mit dem aufgelegten weiteren Paket 12 voraussichtlich stabil ist. Die Stabilität kann zusätzlich oder alternativ auch direkt auf Basis der Abweichung zwischen dem Modell des unverformten Paketstapels oder dem in einem vorhergehenden Schritt erfassten Paketstapel und dem nun erfassten realen, deformierten und verschobenen Paketstapel 26 beurteilt werden: ergibt sich aufgrund eines beginnenden Kippens von Paketen eine größere Abweichung zwischen dem aktuell erfassten Paketstapel und dem ursprünglichen Modell oder einem vorhergehenden erfassten Paketstapel, kann dies als mangelnde Stabilität bewertet werden.
Wird in Schritt S50 festgestellt, dass der Paketstapel 26 bei in der korrigierten Soll-Position aufgelegtem weiteren Paket voraussichtlich nicht ausreichend stabil ist (S50: „N“), so wird das weitere Paket nicht an der korrigierten Soll-Position abgelegt, sondern entweder eine neue korrigierte Soll-Position unter Berücksichtigung des Stabilitätskriteriums S bestimmt oder die Beladung dieses Paketstapels 26 beendet (S70).
Ergibt sich in Schritt S50 hingegen eine ausreichende Stabilität (S50: „J“), wird in einem Schritt S70 das weitere Paket an der korrigierten Soll-Position r_{soll, 1} abgelegt, und das Verfahren mit dem nächsten Paket wiederholt, bis alle zu palletierenden Pakte abgearbeitet, eine maximal zulässige Höhe der Palette 10 oder bei dieser ein minimales Stabilitätskriterium erreicht ist.
Bezugszeichenliste

1: mathematisch-physikalisches Modell
10: Palette
12: Paket
14: Greifer
16: Steuereinrichtung
18: Förderband
20, 22: Lasersensor
24: Roboter
26: Paketstapel

Claims

Verfahren zur Beladung von Lademitteln (10) mit Paketen (12) mittels eines Manipulators (24) mit den Schritten: (S100, S200) Bestimmen eines Modells (1) eines Paketstapels (26) auf dem Lademittel; (S10) Bestimmen einer Ausgangs-Soll-Position (r_{soll, 0}) für ein Paket; (S70) Ablegen des Pakets durch den Manipulator; und Wiederholen der Schritte (S10) bis (S100), bis ein Abbruchkriterium erreicht ist; gekennzeichnet durch die Schritte: (S20) Erfassen des Paketstapels (26) auf dem Lademittel; und (S30) Bestimmen einer Abweichung (ΔF) zwischen dem erfassten Paketstapel und dem Modell (1); sowie den Schritt: (S40) Bestimmen einer korrigierten Soll-Position (r_{soll, 1)} für das Paket auf Basis der Abweichung (ΔF) zwischen dem erfassten Paketstapel und dem Modell.
Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch den Schritt: (S100) Anpassen des Modells (1) auf Basis der Abweichung zwischen dem erfassten Paketstapel und dem Modell.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Modell (1) auf Basis einer Datenbank bestimmt wird oder diese umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Modell mittels eines lernenden Verfahrens, insbesondere durch Anpassung eines neuronalen Netzes, vorzugsweise mittels Backpropagation angepasst wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die korrigierte Soll-Position (r_{soll, 1}) für das Paket auf Basis eines angepassten Modells bestimmt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangs-Soll-Position (r_{soll, 0}) für das Paket auf Basis des Modells bestimmt wird (S200).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch den Schritt: (S50) Bestimmen eines Stabilitätskriteriums (S) für den Paketstapel auf Basis der Abweichung (ΔF) zwischen dem erfassten Paketstapel und dem Modell.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Stabilitätskriterium für den Paketstapel auf Basis eines angepassten Modells bestimmt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine korrigierte Soll-Position (r_{soll, 1)} für das Paket auf Basis eines Stabilitätskriteriums (S) für den Paketstapel bestimmt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Paket durch den Manipulator nicht in der Soll-Position auf den Stapel abgelegt wird, falls das bestimmte Stabilitätskriterium (S) einen Grenzwert unterschreitet (S60).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Pakete entsprechend ihrer Deformation klassifiziert werden, die auf Basis der Abweichung (ΔF) zwischen dem erfassten Paketstapel und dem Modell bestimmt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Paketstapel (26) auf dem Lademittel optisch, insbesondere mittels eines oder mehrerer optischer Sensoren und/oder Kameras erfasst wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt (S20) der Paketstapel (26) auf dem Lademittel akustisch, insbesondere mittels Ultraschall erfasst wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt (S20) der Paketstapel (26) auf dem Lademittel mechanisch, insbesondere mittels eines oder mehrerer Federsensoren erfasst wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt (S20) eine Oberfläche des Paketstapels, insbesondere trigonometrisch, statistisch, graphentheoretisch oder topologisch, erfasst wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf Basis eines angepassten Modells ein Druck im Paketstapel bestimmt wird.
System zur Beladung von Lademitteln (10) mit Paketen (12), mit einem Manipulator (24) und einer Steuereinrichtung (16) zur Steuerung des Manipulators; dadurch gekennzeichnet, dass das System eine Erfassungseinrichtung (20, 22) zum Erfassen des Paketstapels (26) auf dem Lademitte aufweist; und dass die Steuereinrichtung (16) zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche eingerichtet ist.
Computerprogramm, dass ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16 ausführt, wenn es in einer Steuereinrichtung (16) eines Systems nach Anspruch 17 abläuft.
Computerprogrammprodukt mit Programmcode, der auf einem maschinenlesbaren Träger gespeichert ist und ein Computerprogramm nach Anspruch 18 umfasst.