DE102009000188A1 - Mehrschichtverbundrohr und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

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Christoph Schlimbach
Alexander Müller
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Mehrschichtverbundrohr mit einer aus einem ersten Polymer hergestellten Innenschicht (1), einer aus einem zweiten Polymer hergestellten Außenschicht (5) und einer zwischen der Innen- (1) und der Außenschicht (5) eingelagert, aus Metall hergestellten Zwischenschicht (3). Um eine möglichst universelle Verbindungstechnik zu gewährleisten, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass an einem Ende (E) des Mehrschichtverbundrohrs zumindest die Stirnkanten (S1, S3) der Innen- (1) unahren daran angespritzten, aus einem dritten Polymer gebildeten Endstück (6) umlaufend miteinander verbunden sind, so dass keine Flüssigkeit zwischen die Innen- (1) und die Außenschicht (5) eindringen kann.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Mehrschichtverbundrohr nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Sie betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtverbundrohrs.
  • Mehrschichtverbundrohre sind nach dem Stand der Technik allgemein bekannt. Sie bestehen üblicherweise aus einer Innen- und einer Außenschicht, die jeweils aus einem Polymer hergestellt sind. Zwischen die Innen- und Außenschicht ist eine Metallschicht eingelagert, die üblicherweise aus Aluminium hergestellt ist. Die Verbindung von der Innen- und der Außenschicht mit der Metallschicht erfolgt üblicherweise mittels einer Haftvermittlerschicht. Die Haftvermittlerschicht, welche ebenfalls aus einem weiteren Polymer gebildet ist, kann ebenso wie die Innen- und die Außenschicht mittels Extrusion aufgebracht werden. Die haftvermittelnde Wirkung des weiteren Polymers beruht in der Regel auf aufgepfropften polaren Gruppen, wie Maleinsäureanhydrid. – Derartige Verbundrohre finden insbesondere im Bereich des Heizungsbaus, beispielsweise bei Fußbodenheizungen, Verwendung.
  • Zum Anschluss eines Mehrschichtverbundrohrs, beispielsweise an eine Armatur oder ein Gerät, wird dieses nach dem Stand der Technik mit einem sogenannten ”Pressfitting” versehen. Dazu wird ein Ende des Mehrschichtverbundrohrs aufgeweitet und auf den Stutzen eines Fittings gesteckt. Nachfolgend wird über den aufgesteckten Abschnitt des Mehrschichtverbundrohrs eine Hülse geschoben und diese mittels geeigneter Pressbacken verpresst. Die Herstellung eines solchen Pressfittings ist relativ aufwändig und teuer. Sie hat allerdings den Vorteil, dass die Stirnkanten am Ende des Mehrschichtverbundrohrs nicht mit Flüssigkeit in Kontakt kommen. Es wird also insbesondere ein Eindringen von Flüssigkeit in einen Zwischenraum zwischen der Innen- oder Außenschicht und der Metallschicht sicher und zuverlässig vermieden.
  • Mehrschichtverbundrohre lassen sich durch eine geeignete Wahl, insbesondere des für die Innenschicht verwendeten Polymers, grundsätzlich für viele Anwendungsbereiche einsetzen. Beispielsweise ist es denkbar, Mehrschichtverbundrohre zur Herstellung von Warmwasserspeichern, als Kraftstoffleitung bei Kraftfahrzeugen oder dgl. einzusetzen. Aus technischen und auch aus wirtschaftlichen Gründen kommt hier das Vorsehen herkömmlicher Pressfittinge zur Verbindung oder zum Anschluss von Mehrschichtverbundrohren nicht in Betracht.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein möglichst einfach herstellbares Mehrschichtverbundrohr anzugeben, welches die Realisierung einer neuartigen Verbindungstechnik ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 13 gelöst. Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Merkmalen der Ansprüche 2 bis 12 und 14 bis 25.
  • Nach Maßgabe der Erfindung ist bei einem Mehrschichtverbundrohr vorgesehen, dass zumindest an einem Ende des Mehrschichtverbundrohrs die Stirnkanten der Innenschicht und der Außenschicht mit einem im Spritzgussverfahren daran angespritzten, aus einem dritten Polymer gebildeten Endstück umlaufend miteinander verbunden sind, so dass keine Flüssigkeit zwischen die Innen- und die Außenschicht eindringen kann. – Das Vorsehen des erfindungsgemäß im Spritzgussverfahren angespritzten Endstücks ermöglicht eine dauerhafte und damit sichere und zuverlässige Abdichtung der zumindest einen aus Metall hergestellten Zwischenschicht gegen einen Kontakt oder ein Eindringen von Flüssigkeit. Damit kann eine Korrosion der Metallschicht und damit einer unerwünschten Auflösung des Mehrschichtverbunds am Ende des Mehrschichtverbundrohrs ent gegengewirkt werden. Das erfindungsgemäße Mehrschichtverbundrohr kann infolgedessen auch mit alternativen Verbindungstechniken an einem Gerät, einer Armatur oder dgl. angeschlossen oder miteinander verbunden werden. Dabei kann es insbesondere sein, dass das am Ende des Mehrschichtverbundrohrs erfindungsgemäß vorgesehene Endstück im Verbindungszustand mit Flüssigkeit in Kontakt kommt.
  • Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist das Endstück einen die Innenwand überlagernden umlaufenden Innenwandabschnitt auf. In diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, dass ein Innendurchmesser am Ende eine Aufweitung aufweist, welche etwa den doppelten einer Dicke des Innenwandabschnitts entspricht. Eine axiale Länge der Aufweitung ist zweckmäßigerweise größer oder etwa gleich einer axialen Länge des Innenwandabschnitts. Ein Endstück mit den vorgenannten Merkmalen weist eine besonders feste Verbindung mit dem Mehrschichtverbundrohr auf. Abgesehen davon kann wegen der vorgeschlagenen Aufweitung des Innendurchmessers eine Verengung des Durchflussquerschnitts des Mehrschichtverbundrohrs vermieden werden. Der Innenabschnitt kann vorteilhafterweise so an die Innenschicht angespritzt werden, dass sich ein im Wesentlichen stufenloser Übergang zwischen dem Innenabschnitt und der Innenschicht ergibt.
  • Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weist das Endstück einen die Außenwand überlagernden umlaufenden Außenabschnitt auf. Dabei kann ein Außendurchmesser des Außenabschnitts größer als ein weiterer Außendurchmesser des Mehrschichtverbundrohrs sein. D. h. der Außenabschnitt kann insbesondere auch in Form eines Flanschs ausgebildet sein. Ein solcher Flansch kann z. B. in Kombination mit einer auf das Mehrschichtverbundrohr aufgesteckten Überwurfmutter eine Verbindungseinrichtung am Ende des Mehrschichtverbundrohrs bilden.
  • Als besonders zweckmäßig hat es sich erwiesen, das dritte Polymer und/oder das erste Polymer und/oder das zweite Polymer aus demselben Material zu bilden. Sofern das erste, zweite und dritte Polymer aus demselben Material hergestellt sind, kann auf besonders einfache Weise eine feste Verbindung des Endstücks mit dem Mehrschichtverbundrohr mittels Spritzgusstechnik erreicht werden. In diesem Fall ist es insbesondere nicht erforderlich, zur Herstellung einer festen Verbindung mit dem Endstück Verträglichkeitsmacher einzusetzen.
  • Bei besonderen Anforderungen kann es aber auch sein, dass beispielsweise das die Innenschicht bildende erste Polymer sich vom die Außenschicht bildenden zweiten Polymer unterscheidet. In diesem Fall sind das zweite und das dritte Polymer zweckmäßigerweise aus demselben Material hergestellt. Zur Herstellung einer innigen Verbindung mit dem ersten Polymer kann in diesem Fall ein Verträglichkeitsmacher eingesetzt werden. Als Verträglichkeitsmacher kommen allgemein Polymere mit amphiphilen Eigenschaften in Betracht, also Polymerketten mit polaren sowie unpolaren Gruppen. Dabei kann es z. B. um ein mit Maleinsäureanhydrid gepfropftes Polyethylen handeln.
  • Im Hinblick auf die Materialauswahl für das erste und/oder zweite und/oder dritte Polymer haben sich Polyolefine oder Polyamide als besonders zweckmäßig erwiesen.
  • Nach einer weiteren besonders vorteilhaften Ausgestaltung ist am Endstück, vorzugsweise am Außenabschnitt, eine umlaufende Dichtung angebracht. Zum Anbringen der Dichtung kann beispielsweise im Außenabschnitt eine umlaufende Nut vorgesehen sein, in die als Dichtung ein O-Ring eingelegt ist. Nach einem weiteren bevorzugten Ausgestaltungsmerkmal ist die Dichtung am Endstück, vorzugsweise im 2K-Verfahren, angespritzt. Insbesondere in diesem Fall hat es sich als zweckmäßig erwie sen, die Dichtung aus einem thermoplastischen Elastomer zu bilden. Eine solche Dichtung kann auch im Bereich einer Stirnkante des Endstücks oder auch als umlaufende Dichtung am Außenabschnitt des Endstücks vorgesehen sein.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Metallschichtverbundrohr ist zweckmäßigerweise zwischen der Zwischenschicht und der Außen- und/oder der Innenschicht eine aus einem weiteren Polymer hergestellte Haftvermittlerschicht vorgesehen. Das weitere Polymer kann polare Gruppen aufweisen, beispielsweise Maleinsäureanhydrid, welche eine Bindung zur Metallschicht bewirken. Die Haftvermittlerschicht/en kann/können ebenso wie die Außen- und die Innenschicht mittels Extrusion, vorzugsweise Coextrusion, hergestellt werden.
  • Zur Herstellung eines Mehrschichtverbundrohrs wird nach weiterer Maßgabe der Erfindung ein Verfahren mit den folgenden Schritten vorgeschlagen:
    • a) Bereitstellen eines Mehrschichtverbundrohrs mit einer aus einem ersten Polymer hergestellten Innenschicht, einer aus einem zweiten Polymer hergestellten Außenschicht und einer zwischen der Innen- und der Außenschicht eingelagerten, aus Metall hergestellten Zwischenschicht,
    • b) Einsetzen des einen Endes des Mehrschichtverbundrohrs in ein Spritzgusswerkzeug und Verschließen eines Durchgangs des Mehrschichtverbundrohrs mit einem Kern und
    • c) Umspritzen zumindest der Stirnkanten der Innen- und der Außenschicht im Spritzgießverfahren mit einem dritten Polymer, so dass ein umlaufendes, die Innen- und die Außenschicht miteinander verbindendes und ein Eindringen von Flüssigkeit dazwischen verhinderndes Endstück sich bildet.
  • Das vorgeschlagene Verfahren ermöglicht erstmals die Herstellung eines Mehrschichtverbundrohrs, welches im Hinblick auf die Verbindungstechnik besonders universell ist. Im Gegensatz, beispielsweise zu einem Tauchverfahren, ermöglicht das erfindungsgemäß vorgeschlagene Umspritzen die Herstellung von Endstücken mit einer vorgegebenen Kontur, insbesondere an deren Außenumfang. Damit lassen sich bereits bei der Ausgestaltung des Endstücks Konturen realisieren, welche im Hinblick auf die Verbindungstechnik eine Funktion erfüllen. D. h. das im Spritzgussverfahren angespritzte Endstück kann neben seiner Dichtungsfunktion auch eine Verbindungsfunktion erfüllen.
  • Vorteilhafterweise weist das angespritzte Endstück einen die Innenwand abschnittsweise überlagernden umlaufenden Innenabschnitt auf. In diesem Zusammenhang hat es sich als besonders zweckmäßig erwiesen, vor dem Schritt lit. b) einen Innendurchmesser am Ende aufzuweiten. Die Aufweitung des Innendurchmessers kann mit herkömmlichen Aufweitungswerkzeugen erfolgen. Die Aufweitung beträgt zweckmäßigerweise zwischen 5 und 20% des Innendurchmessers des Mehrschichtverbundrohrs. Sie kann eine axiale Tiefe von 5 bis 30 mm aufweisen. Ein Aufweitungsmaß der Aufweitung entspricht etwa dem Doppelten einer Dicke des Innenabschnitts. D. h. der Innenabschnitt füllt zweckmäßigerweise die Aufweitung aus. Es ergibt sich damit ein kontinuierlicher Übergang von der Innenschicht zum Innenabschnitt des Endstücks. Damit kann insbesondere eine Verengung eines Innendurchmessers im Bereich des Endstücks vermieden werden.
  • Wegen der weiteren Merkmale des erfindungsgemäßen Verfahrens wird auf die vorangegangenen Ausführungen verwiesen. Die dort beschriebenen Merkmale können in gleicher Weise Ausgestaltungsmerkmale des beanspruchten Verfahrens bilden.
  • Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
  • 1 eine schematische Querschnittsansicht eines aufgeweiteten Endes eines Mehrschichtverbundrohrs,
  • 2 eine schematische Querschnittsansicht des Mehrschichtverbundrohrs gemäß 1 mit daran angespritztem Endstück,
  • 3 eine schematische Querschnittsansicht entsprechend einem Mehrschichtverbundrohr gemäß 2 mit daran angespritzter Dichtung,
  • 4 eine schematische Querschnittsansicht eines nicht aufgeweiteten Endes eines Mehrschichtverbundrohrs und
  • 5 eine schematische Querschnittsansicht eines nicht aufgeweiteten Endes eines weiteren Mehrschichtverbundrohrs.
  • 1 zeigt schematisch eine Querschnittsansicht durch ein Mehrschichtverbundrohr. Dabei ist eine, beispielsweise aus Polyolefin, hergestellte Innenschicht 1 über eine erste Haftvermittlerschicht 2 mit einer aus Aluminium hergestellten metallischen Zwischenschicht 3 verbunden. Die Zwischenschicht 3 ist über eine zweite Haftvermittlerschicht 4 mit einer wiederum als Polyolefin hergestellten Außenschicht 5 verbunden. An einem allgemein mit dem Bezugszeichen E bezeichneten Ende des Mehrschichtverbundrohrs weist die Innenschicht 1 eine Innenschicht-Stirnkante S1, die Zwischenschicht 3 eine Zwischenschicht-Stirnkante S2 und die Außenschicht 5 eine Außenschicht-Stirnkante S3 auf. Ein Innendurchmesser des Mehrschichtverbundrohrs ist mit dem Bezugszeichen Di bezeichnet.
  • Der Innendurchmesser ist am Ende E aufgeweitet. Der aufgeweitete Innendurchmesser ist mit dem Bezugszeichen Da bezeichnet.
  • Bei dem in 2 gezeigten erfindungsgemäßen Mehrschichtverbundrohr sind insbesondere die Innenschicht-Stirnkante S1, die Zwischenschicht-Stirnkante S2 und die Außenschicht-Stirnkante S3 von einem umlaufenden Endstück 6 umgeben. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel weist das Endstück 6 einen Innenabschnitt 7 auf, welcher an die Innenschicht 1 angespritzt ist und sich über einen axialen Abschnitt A erstreckt, der mit dem aufgeweiteten Innendurchmesser Da versehen ist. Eine Dicke D des Innenwandabschnitts 7 ist so gewählt, dass damit ein Aufweitungsmaß ΔD = Da – Di des aufgeweiteten Durchmessers Da kompensiert wird, d. h. im Bereich des Innenabschnitts weist das Mehrschichtverbundrohr wiederum den Innendurchmesser Di auf. Mit dem Bezugszeichen 8 ist ein Außenabschnitt des Endstücks 6 bezeichnet, welcher an der Außenschicht 5 angespritzt ist. Ein Außendurchmesser A1 des Außenabschnitts 8 ist größer als ein Außendurchmesser A2 der Außenschicht 5. Der Außenabschnitt 8 springt also radial gegenüber der Außenschicht 5 vor.
  • 3 zeigt eine Querschnittsansicht eines Mehrschichtverbundrohrs gemäß 2, wobei hier an einer Stirnseite des Endstücks 6 ein im 2K-Verfahren angespritztes Dichtungselement 9 vorgesehen ist. Das Dichtungselement 9 kann beispielsweise aus einem thermoplastischen Elastomer hergestellt sein.
  • 4 zeigt eine Querschnittsansicht eines Endes E, bei dem der Innendurchmesser Di nicht aufgeweitet ist. Das Endstück 6 ist hier lediglich an die Stirnkanten S1, S2 und S3 sowie abschnittsweise an die Außenschicht 5 angespritzt. D. h. es ist zwar im Außenabschnitt 8 nicht jedoch ein Innenabschnitt 7 vorgesehen.
  • Bei dem in 5 gezeigtem weiteren Ausführungsbeispiel ist der Innendurchmesser Di am Ende E wiederum nicht aufgeweitet. Allerdings weist hier das Endstück 6 sowohl einen Innenwandabschnitt 7 als auch einen Außenabschnitt 8 auf. Infolgedessen ist der Innendurchmesser Di des Mehrschichtverbundrohrs im Bereich des Innenwandabschnitts 7 verengt.
  • Bei sämtlichen Ausführungsbeispielen ist es möglich, insbesondere im Bereich des Außenabschnitts 8 umlaufende Nuten vorzusehen, in denen beispielsweise ein O-Ring zu Dichtungszwecken eingelegt ist. Stattdessen können am Außenumfang des Außenabschnitts 8 auch Dichtungselemente im 2K-Verfahren angespritzt sein, welche beispielsweise aus einem thermoplastischen Elastomer hergestellt sind.
    • 1
    Innenschicht
    2
    erste Haftvermittlungsschicht
    3
    Zwischenschicht
    4
    zweite Haftvermittlungsschicht
    5
    Außenschicht
    6
    Endstück
    7
    Innenabschnitt
    8
    Außenabschnitt
    9
    Dichtungselement
    A
    Abstand
    A1
    erster Außendurchmesser
    A2
    zweiter Außendurchmesser
    D
    Dicke
    Da
    aufgeweiteter Innendurchmesser
    Di
    Innendurchmesser
    E
    Ende

Claims (25)

  1. Mehrschichtverbundrohr mit einer aus einem ersten Polymer hergestellten Innenschicht (1), einer aus einem zweiten Polymer hergestellten Außenschicht (5) und einer zwischen der Innen- (1) und der Außenschicht (5) eingelagerten, aus Metall hergestellten Zwischenschicht (3), dadurch gekennzeichnet, dass an einem Ende des Mehrschichtverbundrohrs zumindest die Stirnkanten (S1, S3) der Innen- (1) und der Außenschicht (5) mit einem im Spritzgussverfahren daran angespritzten, aus einem dritten Polymer gebildeten Endstück (6) umlaufend miteinander verbunden sind, so dass keine Flüssigkeit zwischen die Innen- (1) und die Außenschicht (5) eindringen kann.
  2. Mehrschichtverbundrohr nach Anspruch 1, wobei das Endstück (6) einen die Innenwand überlagernden umlaufenden Innenabschnitt (7) aufweist.
  3. Mehrschichtverbundrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein Innendurchmesser (Di) am Ende (E) eine Aufweitung aufweist, welche etwa dem Doppelten einer Dicke (D) des Innenabschnitts (7) entspricht.
  4. Mehrschichtverbundrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei eine axiale Länge der Aufweitung größer oder etwa gleich einer axialen Länge des Innenabschnitts (7) ist.
  5. Mehrschichtverbundrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Endstück (6) einen die Außenwand überlagernden umlaufenden Außenabschnitt (8) aufweist.
  6. Mehrschichtverbundrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein Außendurchmesser (A1) des Außenabschnitts (8) größer als eine weiterer Außendurchmesser (A2) des Mehrschichtverbundrohrs ist.
  7. Mehrschichtverbundrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das dritte Polymer und das erste und/oder das zweite Polymer aus demselben Material gebildet sind.
  8. Mehrschichtverbundrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das erste und/oder zweite und/oder dritte Polymer aus einem Polyolefin oder einem Polyamid hergestellt ist/sind.
  9. Mehrschichtverbundrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei am Endstück (6), vorzugsweise am Außenabschnitt (8), eine umlaufende Dichtung (9) angebracht ist.
  10. Mehrschichtverbundrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Dichtung (9) aus einem thermoplastischen Elastomer gebildet ist.
  11. Mehrschichtverbundrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Dichtung (9) am Endstück (6), vorzugsweise im 2K-Verfahren, angespritzt ist.
  12. Mehrschichtverbundrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zwischen der Zwischenschicht (3) und der Außen- (5) und/oder der Innenschicht (1) eine aus einem weiteren Polymer hergestellte Haftvermittlerschicht (2, 4) vorgesehen ist.
  13. Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtverbundrohrs mit folgenden Schritten: a) Bereitstellen eines Mehrschichtverbundrohrs mit einer aus einem ersten Polymer hergestellten Innenschicht (1), einer aus einem zweiten Polymer hergestellten Außenschicht (5) und einer zwischen der Innen- (1) und der Außenschicht (5) eingelagerten, aus Metall hergestellten Zwischenschicht (3), b) Einsetzen des einen Endes (E) des Mehrschichtverbundrohrs in ein Spritzgusswerkzeug und Verschließen eines Durchgangs des Mehrschichtverbundrohrs mit einem Kern und c) Umspritzen zumindest der Stirnkanten (S1, S3) der Innen- (1) und der Außenschicht (5) im Spritzgießverfahren mit einem dritten Polymer, so dass ein umlaufendes, die Innen- (1) und die Außenschicht (5) miteinander verbindendes und ein Eindringen von Flüssigkeit dazwischen verhinderndes Endstück (6) sich bildet.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei das angespritzte Endstück (6) einen die Innenwand abschnittsweise überlagernden umlaufenden Innenabschnitt (7) aufweist.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, wobei vor dem Schritt lit. b) ein Innendurchmesser (Di) am Ende (E) aufgeweitet wird.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, wobei ein Aufweitungsmaß der Aufweitung etwa dem Doppelten einer Dicke (D) des Innenabschnitts (7) entspricht.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, wobei eine axiale Länge der Aufweitung größer oder etwa gleich einer axialen Länge des Innenabschnitts (7) ist.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, wobei das Endstück (6) einen die Außenwand überlagernden umlaufenden Außenabschnitt (8) aufweist.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 18, wobei ein Außendurchmesser (A1) des Außenabschnitts (8) größer als ein weiterer Außendurchmesser (A2) des Mehrschichtverbundrohrs ist.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 19, wobei das dritte Polymer und das erste und/oder das zweite Polymer aus demselben Material gebildet sind.
  21. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 20, wobei als erstes und/oder zweites und/oder drittes Polymer ein Polyolefin oder ein Polyamid verwendet wird.
  22. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 21, wobei am Endstück (6), vorzugsweise am Außenabschnitt (8), eine umlaufende Dichtung (9) angebracht wird.
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 22, wobei die Dichtung (9) aus einem thermoplastischen Elastomer hergestellt wird.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 23, wobei die Dichtung (9) am Endstück (6), vorzugsweise im 2K-Verfahren, angespritzt wird.
  25. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 24, wobei das Mehrschichtverbundrohr zwischen der Zwischenschicht (3) und der Außen- (5) und/oder der Innenschicht (1) eine aus einem weiteren Polymer hergestellte Haftvermittlerschicht (2, 4) aufweist.
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