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Die Erfindung betrifft eine Gebäude-Schalldämmmatte für ein körperschalldämmendes Wandlager zur schwingungstechnischen Entkopplung einer Bodenplatte und einer darauf errichteten Wand, wobei die Schalldämmmatte ein dauerelastisches Material aufweist.
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Es ist bereits bekannt, Schalldämmmatten aus einem dauerelastischen Material zur schwingungstechnischen Entkopplung, beispielsweise in Maschinenfundamenten, einzusetzen. Es ist weiterhin bekannt, derartige Schalldämmmatten im Fuß einer Gebäudewand vorzusehen, um beispielsweise die Wand vom Fundament schwingungstechnisch zu entkoppeln, wie dies in der nicht vorveröffentlichten
DE 20 2007 013 392 U1 zu sehen ist.
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Aus der
AT 294 388 B ist eine Dämmplatte bekannt, die aus einem rollenartig aufgewickelten Dämmmaterial besteht, welches in Querrichtung, das heißt parallel zur Wickelachse, Einschnitte aufweist. Durch diese Einschnitte soll ein leichteres abschnittsweises Verkleben der Dämmplatte ermöglicht werden.
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Wenn bei herkömmlichen Schalldämmmatten für Wandlager nach dem Errichten und Verputzen der Wand der Estrich auf die benachbarte Bodenplatte aufgebracht werden soll, sind häufig überstehende Abschnitte der Schalldämmmatte des Wandlagers im Weg und müssen zunächst entfernt werden. Da die für Wandlager eingesetzten Schalldämmmatten jedoch sehr tragfähig sein müssen, sind sie entsprechend zäh-elastisch und lassen sich schwer schneiden. Es ist daher eine anstrengende und zeitraubende Arbeit, mittels eines Messers oder Cutters die überstehenden Abschnitte der Schalldämmmatte abzuschneiden. Daher ist es nicht immer gewährleistet, dass diese schwierige und zeitraubende Arbeit auf der Baustelle auch erledigt wird.
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Wenn dann auf die benachbarte Bodenplatte der Estrich aufgebracht werden soll, ist entlang der Wand zunächst ein Randstreifen zu verlegen, der aus einem schalldämmenden Material, zumeist Styropor, besteht und der eine Schallübertragung von der Estrichplatte auf die Wand verhindert.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine gattungsgemäße Gebäude-Schalldämmmatte anzugeben, die eine hohe Tragfähigkeit und hohe Schalldämmung aufweist und ohne größeren Aufwand nach dem Einbau in ihrer Breitenerstreckung gekürzt werden kann und mit der der Aufwand zur Schallisolierung der Wand vereinfacht werden kann.
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Diese Aufgabe wird gemäß der vorliegenden Erfindung von einer Gebäude-Schalldämmmatte mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
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Das Vorsehen von zumindest einem Gelenkabschnitt gestattet es, den seitlichen Überstand der Schalldämmmatte nach dem Errichten der Wand an der Wand hochzuklappen und als Randstreifen für die Estrichplatte zu verwenden. Der Längsschlitz des Gelenkabschnitts ist dazu an der im eingebauten Zustand unteren Oberfläche der Schalldämmmatte vorgesehen.
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Das Vorsehen eines Trennabschnitts erlaubt es, dass die Breite der Schalldämmmatte im Bereich des Längsschlitzes ohne größeren Aufwand kürzbar ist, indem nur noch der einen Trennabschnitt bildende lokal reduzierte Dickenabschnitt der Schalldämmmatte durchtrennt werden muss. Diese Durchtrennung kann entweder mittels eines Messers erfolgen oder die Schalldämmmatte kann gegen die Oberkante der Estrichplatte – nach deren Erhärten – durch nach schräg oben gerichtetes Abreißen des überstehenden Abschnitts der Schalldämmmatte abgeschert werden. Dazu ist die Schalldämmmatte vorzugsweise so verlegt, dass der Längsschlitz des Trennabschnitts in der im eingebauten Zustand oberen Oberfläche der Schalldämmmatte vorgesehen ist.
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Ist ein weiterer Längsschlitz in einer der Oberflächen der Schalldämmmatte vorgesehen, der parallel zum ersten Längsschlitz des Gelenkabschnitts und von diesen in einem Abstand beabstandet verläuft und einen zweiten Gelenkabschnitt bildet, so kann die Gebäude-Schalldämmmatte auch an einer Gebäude-Innenwand verwendet werden, wobei beidseitig der Wand vom Überstand der Schalldämmmatte ein Randstreifen für die jeweils benachbarte Estrichplatte gebildet werden kann.
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Dazu sind die Längsschlitze des jeweiligen Gelenkabschnitts bevorzugt in derselben Oberfläche der Schalldämmmatte vorgesehen.
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Vorzugsweise entspricht der Abstand zwischen den parallelen Längsschlitzen des jeweiligen Gelenkabschnitts einer Standard-Mauerdicke, vorzugsweise zuzüglich der Dicke von eventuell vorhandenen Putzschichten.
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In einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist die Schalldämmmatte mehr als zwei Gelenkabschnitte mit parallelen Längsschlitzen auf, wobei zwischen dem ersten Gelenkabschnitt und dem jeweiligen weiteren Gelenkabschnitt jeweils Abstände gebildet sind, die unterschiedlichen Standard-Mauerdicken, vorzugsweise zuzüglich der Dicke von eventuell vorhandenen Putzschichten, entsprechen. Auf diese Weise ist die Gebäude-Schalldämmmatte flexibel bei unterschiedlichen Mauerdicken einsetzbar.
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Vorzugsweise weist der Trennabschnitt zumindest einen weiteren Längsschlitz auf, der parallel zum ersten Längsschlitz des Trennabschnitts und diesem benachbart verläuft. Dieses Vorsehen von mehreren Längsschlitzen im Trennabschnitt ermöglicht die Anpassung des an der Wand hochgeklappten Überstands an die individuelle Höhe der Estrichplatte.
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Vorzugsweise sind dabei die Längsschlitze des Trennabschnitts in derselben Oberfläche der Schalldämmmatte vorgesehen.
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Die Abstände zwischen den benachbarten Längsschlitzen des Trennabschnitts können zwischen 0,5 cm und 2 cm, vorzugsweise zwischen 0,5 cm und 1 cm liegen.
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In einer bevorzugten Ausführungsform ist im Bereich des anderen Seitenrandes der Schalldämmmatte ein zweiter Trennabschnitt vorgesehen, der im Aufbau dem ersten Trennabschnitt entspricht. Dieser zweite Trennabschnitt erleichtert das Entfernen des breiten Überstandes auf der anderen Seite der Wand.
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Jedem Längsschlitz ist ein auf der vom Längsschlitz abgewandten Oberfläche der Schalldämmmatte eingebrachter zusätzlicher Längsschlitz von geringerer Tiefe (beispielsweise 1 mm) zugeordnet. Auf diese Weise ist es möglich, auf der Baustelle im eingebauten Zustand der Schalldämmmatte zu erkennen, wo in der Schalldämmmatte ein Trennabschnitt vorgesehen ist, auch wenn die auf der Wandseite der Matte befindlichen Längsschlitze zur Bildung des Trennabschnitts von vorne nicht sichtbar sind. Die zusätzlichen Längsschlitze auf der Vorderseite der Schalldämmmatte, die auch als Einritzungen der Oberfläche ausgeführt sein und so bezeichnet werden können, ermöglichen es außerdem, ein Messer zum Durchtrennen der jeweiligen Trennabschnitte besser zu führen.
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Alternativ oder zusätzlich kann der Trennabschnitt im Bereich der durch den jeweiligen Längsschlitz reduzierten Dicke der Schalldämmmatte perforiert sein, was das Abtrennen des überstehenden Abschnitts der Schalldämmmatte weiter erleichtert.
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Wenn die Schalldämmmatte des körperschalldämmenden Wandlagers an zumindest einer ihrer Oberflächen kapillarbrechend ausgestaltet ist, erhält die Schalldämmmatte zusätzlich zu ihrer Schalldämmfunktion die Funktion einer Dampfsperre. Diese Doppelfunktionalität der Schalldämmmatte erlaubt es, beim Aufbauen des erfindungsgemäßen körperschalldämmenden Wandlagers für eine Gebäudewand auf das zusätzliche Vorsehen einer herkömmlichen wasserdampfdichten Schicht zu verzichten. Es muß daher nur eine einzige Trennschicht, nämlich die erfindungsgemäße Schalldämmmatte, im Wandfuß verbaut werden, wobei die Schalldämmmatte gleichzeitig die Aufgaben der Körperschalldämmung und der Dampfsperre übernimmt.
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Vorzugsweise ist sowohl die untere Oberfläche, als auch die obere Oberfläche der Schalldämmmatte kapillarbrechend ausgestaltet. Dies hat den Vorteil, dass auf der Baustelle nicht darauf geachtet werden muss, welche Seite der Schalldämmmatte nach oben beziehungsweise nach unten innerhalb der Wand orientiert sein muss. Zu diesem Zweck ist es vorteilhaft, wenn die Längsschlitze auf der Unterseite und die Längsschlitze auf der Oberseite der Schalldämmmatte im wesentlichen gleich tief in das Material der Schalldämmmatte eindringen und nur noch einen dünnen Materialsteg zwischen sich stehen lassen, der gegebenenfalls auch noch perforiert sein kann.
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Zur Erzielung der kapillarbrechenden Eigenschaft kann die Oberfläche thermisch behandelt sein, beispielsweise indem das Material an der Oberfläche verschmolzen wird.
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In einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist die Oberfläche zur Erzielung der kapillarbrechenden Eigenschaft mit einer Beschichtung versehen.
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Diese Beschichtung ist vorzugsweise als Filmbeschichtung ausgeführt und weist eine Dicke zwischen 5 μm und 200 μm, vorzugsweise zwischen 50 μm und 100 μm.
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Vorzugsweise weist das Material der Schalldämmmatte Gummi oder einen gummiartigen Stoff auf.
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Das Gummi oder der gummiartige Stoff kann bevorzugterweise einen die Druckfestigkeit erhöhenden Füllstoff enthalten.
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Insbesondere vorteilhaft ist es, wenn das Material der Schalldämmmatte durch Hochdruck verdichtetes Gummigranulat, zum Beispiel Gummischrot, aufweist.
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Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn das Gummigranulat im Material der Schalldämmmatte mit Polyurethan, vorzugsweise Polyurethanschaum, gebunden ist. Hierdurch entsteht eine wegen des Gummigranulats druckfeste und wegen des dazwischen vorgesehenen Polyurethanschaums flexible und elastische Matte.
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Die Beschichtung der Oberfläche der Schalldämmmatte zur Erzielung der kapillarbrechenden Eigenschaft kann auf die Oberfläche der Schalldämmmatte aufgesprüht werden oder kann eine Heißbeschichtung sein und kann vorzugsweise Polyäthylen (PE) aufweisen.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Beispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigt:
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1 einen vergrößerten Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Schalldämmmatte;
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1a einen Ausschnitt aus 1; und
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2 den Einbau eines körperschalldämmenden Wandlagers mit einer erfindungsgemäßen Schalldämmmatte in eine Außenwand.
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In 1 ist in perspektivischer, teilweise geschnittener Ansicht eine flexible, aber druckfeste Schalldämmmatte zum Einbau in ein körperschalldämmendes Wandlager gemäß der vorliegenden Erfindung dargestellt.
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Die Schalldämmmatte 1 besteht aus dauerelastischem Material, das unter Hochdruck verdichtetes Gummigranulat 10 aufweist, dessen einzelne Granulatpartikel 12 mittels eines Polyurethanschaums 14 derart miteinander verbunden sind, dass die Lücken zwischen den einzelnen Granulatpartikeln 12 vom Polyurethanschaum 14 ausgefüllt sind. Auch der Polyurethanschaum 14 ist hochverdichtet, sodass die ganze Schalldämmmatte 1 elastisch und federnd, aber druckfest ist. Diese Eigenschaften sorgen dafür, dass die Schalldämmmatte 1 einerseits eine hohe Tragfähigkeit besitzt und somit in den Wandfuß einer Mauerwand eingebaut werden und dem Druck der auf ihr lastenden Wand standhalten kann und andererseits eine ausreichende Elastizität und Federeigenschaft aufweist, um körperschalldämmend zu wirken.
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Diese in 1 gezeigte Schalldämmmatte 1 ist an ihrer oberen Oberfläche 16 kapillarbrechend ausgestaltet, indem die obere Oberfläche 16 mit einer Filmbeschichtung 17 versehen ist, die in sich geschlossen ist und keine Poren aufweist oder deren Poren eine freie Querschnittsfläche aufweisen, die um ein Vielfaches geringer ist als die freie Querschnittsfläche der Poren des Polyurethanschaums der Schalldämmmatte 1. Durch diese Filmbeschichtung 17 wird vermieden, dass Feuchtigkeit von unten in die Wand eintreten und dort aufgrund des Kapillareffekts nach oben steigen kann. Diese Schalldämmmatte 1 wirkt somit gleichzeitig als Dampfsperre. Die Filmbeschichtung kann alternativ oder zusätzlich auf der unteren Oberfläche 18 der Schalldämmmatte vorgesehen sein, wodurch Feuchtigkeit dann auch nicht von unten in die Kapillaren der Schalldämmmatte, insbesondere in die Kapillaren des Polyurethanschaums 14, eintreten kann.
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Anstelle des Vorsehens der Filmbeschichtung 17 auf der Oberfläche 16 beziehungsweise 18 der Schalldämmmatte 1 kann die Oberfläche der Schalldämmmatte 1 auch thermisch behandelt werden, um die Poren des Materials der Schalldämmmatte 1, insbesondere des Polyurethanschaums 14, im Bereich der Oberfläche zu verschließen oder in ihrem freien Querschnitt deutlich zu verkleinern. Auch andere Oberflächenbehandlungen, beispielsweise chemische Oberflächenbehandlungen, zur Erzielung derselben Wirkung können statt dessen vorgesehen werden.
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Obwohl es ausreichend ist, wenn nur eine Oberfläche 16 kapillarbrechend ausgestaltet ist, kann auch die andere Oberfläche 18 auf die gleiche beschriebene Weise kapillarbrechend ausgestaltet sein, so dass die kapillarbrechende Eigenschaft auf beiden in Vertikalrichtung voneinander abgewandt gelegenen Oberflächen vorgesehen ist.
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Wenn in der vorhergehenden Beschreibung von ”oberer Oberfläche” und ”unterer Oberfläche” gesprochen wurde, so bezieht sich diese Orientierung auf die beiden voneinander abgewandten Flächen der Schalldämmmatte 1 mit gegenüber der Dicke und der Breite der Schalldämmmatte größerer Flächenausdehnung.
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Die Schalldämmmatte 1 wird beispielsweise als Meterware auf einer Rolle aufgerollt bevorratet und auch zur Baustelle gebracht, wo dann von ihr Stücke mit der benötigten Länge abgeschnitten werden. Parallel zu ihren Längskanten 11, 13 ist die Schalldämmmatte in ihrer oberen Oberfläche 16 mit mehreren um den gleichen Abstand voneinander beabstandeten parallelen Schlitzen 15, 15', 15'', 15''' versehen, die parallel zu den Längskanten 11, 13 verlaufen und in einer Tiefe von vorzugsweise ca. 50% bis 80% der Dicke D der Schalldämmmatte 1 in diese eindringen. Die Schalldämmmatte 1 ist somit im Bereich der Längsschlitze 15, 15', 15'', 15''' in ihrer Dicke deutlich reduziert, wodurch im Bereich der Längsschlitze in der Schalldämmmatte 1 jeweils ein durchtrennbarer Abschnitt T' gebildet ist, in welchem sich die Schalldämmmatte mühelos durchtrennen lässt. Der Bereich dieser parallelen Längsschlitze 15, 15', 15'', 15''' bildet einen Trennabschnitt T.
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Die Schalldämmmatte 1, die aus einem unter Hochdruck verpressten Granulat aus Gummi oder gummiähnlichen Material besteht, beispielsweise aus verpresstem Gummischrot, ist elastisch und flexibel und besitzt aufgrund ihrer hohen Materialdichte nicht nur gute Schalldämmeigenschaften, sondern darüber hinaus auch eine beträchtliche Druckbeständigkeit.
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Wie in der Ausschnittvergrößerung der 1a zu sehen ist, ist auf der von den Längsschlitzen 15, 15', 15'', 15''' abgewandten oberen Oberfläche der Schalldämmmatte 1 eine Vielzahl zusätzlicher Längsschlitze 19, 19', 19'', 19''' von geringer Tiefe eingebracht, wobei jeder der zusätzlichen Längsschlitze 19, 19', 19'', 19''' in Breitenrichtung der Schalldämmmatte 1 oberhalb eines jeweils zugeordneten der Längsschlitze 15, 15', 15'', 15''' angeordnet ist, so dass die jeweiligen Längsschlitze und die ihnen zugeordneten zusätzlichen Längsschlitze in gemeinsamen Längsschnitt-Ebenen liegen. Die jeweiligen zusätzlichen Längsschlitze können auf einfache Weise durch Einritzen der oberen Oberfläche 18 der Schalldämmmatte 1 erzeugt werden.
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Es verbleibt somit in jeder einen Längsschlitz 15 und den zugeordneten zusätzlichen Längsschlitz 19 aufweisenden Längsschnitt-Ebene ein Materialsteg in Dickenrichtung der Schalldämmmatte 1 als durchtrennbarer Abschnitt T' übrig, der leicht durchzureißen oder mittels eines Messers durchzuschneiden ist. Zusätzlich kann dieser Materialsteg auch noch perforiert sein.
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Vom jeweiligen Trennabschnitt zur Mitte der Schalldämmmatte 1 hin gelegen ist die Schalldämmmatte 1 in ihrer unteren Oberfläche mit zwei um den Abstand A voneinander beabstandeten weiteren Längsschlitzen 20, 22 versehen, die jeweils einen Gelenkabschnitt 21, 23 bilden und parallel zu den Längskanten 11, 13 verlaufen. Auch diese Schlitze 20, 22 dringen in der Tiefe vorzugsweise ca. 50% bis 80% der Dicke D der Schalldämmmatte 1 in diese ein. Die Schalldämmmatte 1 ist somit im Bereich dieser Längsschlitze 20, 22 in ihrer Dicke deutlich reduziert, wodurch oberhalb dieses jeweiligen Längsschlitzes in der Schalldämmmatte 1 der Gelenkabschnitt 21, 23 gebildet ist, um den der jeweils seitliche Bereich 24, 25 der Schalldämmmatte schwenkbar ist, wie in 1 durch die gestrichelten Linien auf der rechten Seite der 1 dargestellt ist. Auf der linken Seite der 1 ist der seitliche Bereich 24 bereits um den Gelenkabschnitt 21 nach oben geklappt dargestellt, während dort mit gestrichelten Linien der seitliche Abschnitt 24 in seiner ebenen Lage gezeigt ist.
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2 zeigt in einem Vertikalschnitt ein körperschalldämmendes Wandlager 2 in einer Außenwand 3 eines Gebäudes, wobei die Schalldämmmatte 1 im Wandfuß 30 der Außenwand vorgesehen ist.
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Das körperschalldämmende Wandlager besteht aus einer unteren Mörtelschicht 26, die auf einer Geschossdecke 4 aufgebracht ist. Anstelle der in 2 gezeigten Geschossdecke 4, die auf einer unteren Außenwand 5 abgestützt ist, kann das körperschalldämmende Wandlager 2 auch unmittelbar auf einer Bodenplatte vorgesehen sein.
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Auf der unteren Mörtelschicht 26 ist die Schalldämmmatte 1 so aufgebracht, dass die in Schwerkraftrichtung nach unten, also zur Geschossdecke 4 beziehungsweise zur Bodenplatte, hinweisende untere Oberfläche 18 der Schalldämmmatte 1 die kapillarbrechend ausgestaltete Oberfläche der Schalldämmmatte 1 ist. Auf der oberen Oberfläche 16 der Schalldämmmatte 1 ist eine obere Mörtelschicht 27 vorgesehen, auf die dann die Außenwand 3 aufgesetzt ist. Auf diese Weise ist das körperschalldämmende Wandlager 2 aus einem Sandwich bestehend aus zwei Mörtelschichten 26, 27 und der darin eingebetteten Schalldämmmatte 1 gebildet. In diesem Sandwich weist die kapillarbrechend ausgestaltete Oberfläche der Schalldämmmatte 1 in Schwerkraftrichtung nach unten, sodass Feuchtigkeit von unten nicht in die Schalldämmmatte 1 und damit in die darüber gelegene Wand eindringen kann.
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Die Außenwand kann ein Mauerwerk 34 sein und beispielsweise aus Ziegeln oder Natursteinen bestehen, sie kann aber auch als Betonfertigwand ausgebildet sein. Auf die gebäudeinnere Oberfläche der Wand ist ein Wandputz 36 aufgebracht.
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Auf der zum Gebäudeinneren weisenden Innenseite 31 der Außenwand 3 steht die Schalldämmmatte 1 aus dem von der unteren Mörtelschicht 26 und der oberen Mörtelschicht 27 gebildeten Mörtelbett über die Innenseite 31 der Außenwand 3 hervor. Hierdurch wird gewährleistet, dass zwischen der unteren Mörtelschicht 20 und der oberen Mörtelschicht 22 keine Mörtelbrücken entstehen, die eine schwingungstechnische Entkopplung zwischen der Stahlbetondecke beziehungsweise der Bodenplatte und der Außenwand 3 zunichte machen würden. Um eine ebene Außenfläche 32 der Außenwand 3 zu erzielen, schließt die Schalldämmmatte hier im wesentlichen bündig mit der Außenseite 32 der Außenwand 3 ab.
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2 zeigt auch, dass auf der Geschossdecke 4 eine beispielsweise aus schalldämmenden Platten (beispielsweise aus Styropor) bestehende Trittschalldämmung 40 verlegt ist, auf die eine Estrichplatte 41 gegossen worden ist. Vor dem Gießen der Estrichplatte kann eine (in 2 nicht dargestellte) Kunststofffolie auf die Trittschalldämmung 40 aufgelegt worden sein. Es ist in 2 auch zu erkennen, dass der zum Gebäudeinneren weisende seitliche Abschnitt 25 der Schalldämmmatte 1 in deren rechtem Gelenkabschnitt 23 nach oben geklappt ist und zwischen der Wand 3 und dem aus Trittschalldämmung 40 und Estrichplatte 41 gebildeten Fußbodenaufbau zu liegen kommt. Auf diese Weise bildet der hochgeklappte seitliche Abschnitt der Schalldämmmatte 1 einen schalldämmenden Randstreifen zwischen der Wand 3 und der Estrichplatte 41. Der hochgeklappte Seitenabschnitt 25 der Schalldämmmatte 1 wird durch die an ihn anstoßenden Platten der Trittschalldämmung 40 in der hochgeklappten Position gehalten, so dass das Gießen der Estrichplatte problemlos möglich ist.
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Der verbleibende seitliche Überstand der Schalldämmmatte 1 wird dann entlang eines passenden Längsschlitzes des Trennabschnitts T entlang der Oberkante der ausgehärteten Estrichschicht abgetrennt, zum Beispiel durch nach schräg oben gerichtetes Ziehen oder Reißen gegen die obere Kante der Estrichschicht abgeschert und so von dem zwischen der Wand 3 und der Estrichplatte 41 verbleibenden Teil der Schalldämmmatte 1 getrennt wird.
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Die Längsschlitze 15, 15', 15'', 15''' sowie die ihnen zugeordneten zusätzlichen Längsschlitze 19, 19', 19'', 19''' können auch jeweils gleich tief in das Material der Schalldämmmatte 1 eingebracht werden, wobei dann der durchtrennbare Abschnitt T' in Dickenrichtung in der Mitte der Schalldämmmatte liegt. Diese Ausgestaltung gestattet es, die Schalldämmmatte in beliebiger Orientierung, ohne definierte Oberseite bzw. Unterseite, zu verarbeiten.
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Die Erfindung ist nicht auf das obige Ausführungsbeispiel beschränkt, das lediglich der allgemeinen Erläuterung des Kerngedankens der Erfindung dient. Im Rahmen des Schutzumfangs kann die erfindungsgemäße Vorrichtung vielmehr auch andere als die oben beschriebenen Ausgestaltungsformen annehmen. Die Vorrichtung kann hierbei insbesondere Merkmale aufweisen, die eine Kombination aus den jeweiligen Einzelmerkmalen der Ansprüche darstellen.
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Bezugszeichen in den Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen dienen lediglich dem besseren Verständnis der Erfindung und sollen den Schutzumfang nicht einschränken.
