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Die
Erfindung betrifft einen Kommutator für eine elektrische Maschine,
mit mehreren Kommutator-Lamellen, die jeweils an einem verlängerten
Lamellenende ein Halteelement für
einen Wicklungsdraht einer Rotorwicklung aufweisen.
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Ferner
betrifft die Erfindung eine elektrische Maschine mit einem Rotor,
der wenigstens eine mehrere Wicklungsdrähte umfassende Rotorwicklung aufweist,
wobei zumindest jeweils ein Wicklungsdraht an einem Halteelement
eines verlängerten
Lamellenendes einer Kommutator-Lamelle eines Kommutators gehalten
ist.
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Stand der Technik
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Kommutatoren
der eingangs genannten Art sind bekannt. Kommutatoren dienen zur
Umkehr der Stromrichtung elektrischer Gleichstrommaschinen. Der
Kommutator weist dazu auf einem Trägerelement angeordnete Kommutator-Lamellen
auf, die mit Kohlebürsten
zusammenwirken und jeweils mit einem Wicklungsdraht einer Rotorwicklung
der elektrischen Maschine elektrisch und mechanisch verbunden sind. Über die
Kohlebürsten
und den Kommutator werden somit die Wicklungsdrähte der Rotorwicklung mit Strom
versorgt. Der Befestigung der Wicklungsdrähte an dem Kommutator beziehungsweise an
der jeweiligen Kommutator-Lamelle kommt dabei eine besondere Bedeutung
zu, da eine elektrische Verbindung dauerhaft auch unter hohen Belastungen gewährleistet
werden muss. Hierzu sind bereits unterschiedliche Lösungen entwickelt
worden. Eine derartige Lösung
stellt auch der sogenannte Haken-Kommutator dar, bei dem die Kommutator-Lamellen
ein verlängertes
Lamellenende aufweisen, also über
den normalen Gebrauchsbereich des Kommutators verlängert ausgebildet
sind, und an diesem Lamellenende ein Halteelement in Form eines
Hakens aufweisen, der durch das entsprechend umgebogene Lamellenende
selbst gebildet wird. Dies erlaubt eine einfache und kostengünstige Anbindung der
Wicklungsdrähte
an dem Kommutator. Jedoch müssen
die Wicklungsdrähte
dabei, um an dem Haken befestigt werden zu können, eine Schlaufengeometrie
aufweisen, was zur Folge hat, dass die Abstände zwischen den benachbarten
Schlaufengeometrien beziehungsweise Wicklungsdrähten sehr gering ausfällt. Die
Schlaufen der Wicklungsdrähte
liegen dabei im Wesentlichen tangential an dem Kommutator. Um einen
dauerhaften elektrischen Kontakt zwischen dem Wicklungsdraht und
der entsprechenden Kommutator-Lamelle zu gewährleisten, wird in der Regel
noch ein Kontaktierungsprozess durchgeführt, bei dem beispielsweise
der Wicklungsdraht mittels Widerstandsschweißen mit der Kommutator-Lamelle
stoffflüssig
verbunden wird. Je kleiner jedoch die Abstände zwischen den Schlaufengeometrien sind,
desto höher
ist die Gefahr eines Kurzschlusses durch den Kontaktierungsprozess.
Dadurch ist bei einem gegebenen Bauraum die Anzahl der Kommutator-Lamellen
und somit letztendlich die Leistung der elektrischen Maschine begrenzt.
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Offenbarung der Erfindung
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Durch
die vorteilhafte Ausbildung des erfindungsgemäßen Kommutators werden diese
Probleme umgangen. Dazu sieht die Erfindung vor, dass das Lamellenende
als Halteelement eine im Wesentlichen gabelförmige Wicklungsdraht-Aufnahme aufweist.
Es ist also vorgesehen, dass das verlängerte Lamellenende eine Wicklungsdraht-Aufnahme
aufweist, die gabelförmig
ausgebildet ist. Wobei unter der gabelförmigen Ausbildung zwei im Wesentlichen parallel
und beabstandet zueinander verlaufende Schenkel des Lamellenendes
zu verstehen sind. Der zwischen den Schenkel befindliche Zwischenraum bildet
dabei eine Aufnahme, nämlich
die Wicklungsdraht-Aufnahme. Im Gegensatz zur Haken-Kommutator-Lösung aus
dem Stand der Technik muss hier der Wicklungsdraht nicht schlaufenförmig um
das Halteelement herum gelegt werden. Stattdessen ist das Halteelement
wie oben beschrieben derart ausgebildet, dass es den Wicklungsdraht
beziehungsweise vorteilhafterweise ein Wicklungsdrahtende aufnimmt.
Durch die gabelförmige
Ausbildung des verlängerten
Lamellenendes ist eine derartig nachteilige raumfordernde Geometrie
des Wicklungsdrahtes nicht notwendig.
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Zweckmäßigerweise
ist die Wicklungsdraht-Aufnahme radial und/oder axial ausgerichtet. Das
bedeutet, dass die Wicklungsdraht-Aufnahme beziehungsweise letztendlich
die die Gabelform bildenden Schenkel in der Längserstreckung des Lamellenendes,
also im Wesentlichen axial zu dem Kommutator, verlaufen. Die Ausrichtung
der Wicklungsdraht-Aufnahme erlaubt entsprechend ein radiales und/oder
axiales Einlegen (im Bezug auf den Kommutator) eines Wicklungsdrahtes,
im Gegensatz zu einem im Wesentlichen tangentialen Umschlingen des
Halteelements nach dem Stand der Technik. Die vorteilhafte Wicklungsdraht-Aufnahme erlaubt
somit bei gleichbleibendem Bauraum eine höhere Anzahl an Kommutator-Lamellen
und damit an Wicklungsdrähten,
was eine Umsetzung bisher nicht möglicher Magnetkreis- beziehungsweise
Motorauslegungen ermöglicht,
insbesondere im Zusammenhang mit elektrischen Maschinen, die eine
hohe Polpaarzahl aufweisen. Durch die gabelförmige Ausbildung der Wicklungsdraht-Aufnahme
ergibt sich dabei eine vorteilhafte U-Form zur Aufnahme eines Wicklungsdrahtes
beziehungsweise eines Wicklungsdrahtendes.
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Nach
einer Weiterbildung der Erfindung ist die Wicklungsdraht-Aufnahme
zumindest bereichsweise elastisch verformbar ausgebildet. Das hat
den Vorteil, dass ein Wicklungsdraht bei der Montage der elektrischen
Maschine in der Wicklungsdraht-Aufnahme eingeklemmt werden kann,
wodurch der Wicklungsdraht in seiner Soll-Position nach dem Wicklungsprozess
sicher verbleibt und ein anschließender Kontaktierungsprozess
zum Herstellen der dauerhaften elektrischen und mechanischen Verbindung
problemlos durchgeführt
werden kann, ohne dass ein zusätzliches
Halten des Wicklungsdrahtes in der Wicklungsdraht-Aufnahme von Nöten ist.
Darüber
hinaus können
durch die elastische Verformung Fertigungs- und Montagetoleranzen auf einfache
Art und Weise ausgeglichen werden.
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Vorteilhafterweise
ist die Wicklungsdraht-Aufnahme als eine durch Ausfräsen und/oder Ausstanzen
hergestellte randoffenen Aussparung in dem Lamellenende ausgebildet.
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Nach
einer vorteilhaften Weiterbildung ist die Wicklungsdraht-Aufnahme
als Aufnahmetasche ausgebildet. Vorteilhafterweise wird die Aufnahmetasche im
Wesentlichen von zwei gegenüberliegend
umgebogenen Seitenkanten des Lamellenendes gebildet. Hierbei ist
also vorgesehen, dass durch Umformen beziehungsweise Umbiegen des
Lamellenendes die gabelförmige
Wicklungsdraht- Aufnahme
gebildet wird. Der wesentliche Unterschied der Aufnahmetasche zu
der randoffenen Aussparung besteht darin, dass nunmehr ein längerer Bereich
eines Wicklungsdrahtendes von der Wicklungsdraht-Aufnahme gehalten
werden kann. Das führt
zum Einen zu einer erhöhten
mechanischen Sicherheit sowie zu einer vergrößerten Kontaktfläche zwischen
der entsprechenden Kommutator-Lamelle
und dem Wicklungsdraht. Auch wird die Steifigkeit des Lamellenendes
erhöht, da
die umgebogenen Seitenkanten wie Versteifungsrippen wirken. Darüber hinaus
erlaubt die durch Umformung des Lamellenendes hergestellte Wicklungsdraht-Aufnahme
eine besonders einfache und kostengünstige Herstellung der Kommutator-Lamellen, insbesondere
aus einfachen Flachteilen.
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Weiterhin
ist vorgesehen, dass die Lamelle im Grenzbereich zu dem verlängerten
Lamellenende eine beidseitige Verjüngung aufweist. Zwischen dem Hauptteil
der Kommutator-Lamelle und dem Lamellenende befindet sich somit
eine Verjüngung
beziehungsweise eine Einschnürung,
sodass die Lamelle in dem Grenzbereich schmaler ausgebildet ist
als die übrige
Kommutator-Lamelle. Die Seitenkanten des Lamellenendes sind, soweit
sie breiter als die Verjüngung
ausgebildet sind, dadurch auf einfache Art und Weise zum Formen
der Aufnahmetasche umbiegbar. In diesem Fall werden die Seitenkanten
des Lamellenendes zweckmäßigerweise über ihre
gesamte Längserstreckung
umgebogen. Die Verjüngung
kann auf einfache Art und Weise mittels Stanzen und/oder Fräsen hergestellt
werden.
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Nach
einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist die Kommutator-Lamelle
in dem Grenzbereich derart umgebogen, dass das Lamellenende im Wesentlichen
radial, insbesondere nach außen weisend
ausgerichtet ist. Das Lamellenende steht somit im Wesentlichen senkrecht
zu der übrigen Kommutator-Lamelle. Natürlich ist
auch jede andere (Winkel-)Ausrichtung des Lamellenendes denkbar. Da
Kommutator-Lamellen in der Regel im Querschnitt gesehen eine Krümmung aufweisen,
begünstigt
die Verjüngung
das Umbiegen des Lamellenendes.
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Schließlich ist
vorgesehen, dass die Wicklungsdraht-Aufnahme zur Aufnahme eines
oder mehrerer Wicklungsdrahtenden ausgebildet ist. Die Wicklungsdraht-Aufnahme ist zweckmäßigerweise
entsprechend breit und/oder tief ausgebildet.
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Die
erfindungsgemäße elektrische
Maschine ist gekennzeichnet durch die Ausbildung des Kommutators,
wie er oben beschrieben wurde. Dadurch ergeben sich die oben genannten
Vorteile, insbesondere eine höhere
Anzahl von Kommutator-Lamellen.
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Vorteilhafterweise
liegt dazu der jeweilige Wicklungsdraht mit seinem Wicklungsdrahtende
in der Wicklungsdraht-Aufnahme ein und/oder ist in dieser eingeklemmt.
Das Einklemmen kann dabei auf unterschiedliche Art und Weisen realisiert
werden. Zum Einen durch die oben beschriebene, zumindest bereichsweise
elastische Verformbarkeit der Wicklungsdraht-Aufnahme beziehungsweise
der entsprechenden Schenkel, zum Anderen kann das Wicklungsdrahtende
in der Wicklungsdraht-Aufnahme durch nachträgliches Verformen der Wicklungsdraht-Aufnahme, insbesondere
durch Verprägen und/oder
Verpressen, befestigt werden.
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Besonders
bevorzugt ist das jeweilige Wicklungsdrahtende mit der entsprechenden
Wicklungsdraht-Aufnahme mittels eines Stoffschlusses elektrisch
und mechanisch verbunden. Der Stoffschluss ist vorteilhafterweise
mittels eines berührungslosen Kontaktierprozesses
herstellbar/hergestellt. Als ein entsprechendes Verfahren kann beispielsweise
ein Schmelzschweißverfahren,
wie Laserschweißen (Mikro-)Flammschweißen, (Mikro-)Plasmaschweißen, Elektronenstrahlschweißen und/oder
jedes andere geeignete berührungslose
Schweißverfahren verwendet
werden. Natürlich
kann aber auch jedes berührende
Verfahren, wie zum Beispiel das sogenannte Hot-Staking-Verfahren,
Widerstandsschweißen
oder auch das Löten
als Kontaktierverfahren in Betracht kommen. Die vorteilhafte Ausbildung
der Wicklungsdraht-Aufnahme erlaubt die bevorzugten berührungslosen
Kontaktierverfahren, wodurch sich erhebliche Prozesszeit-Vorteile
und dadurch Kosteneinsparungen ergeben, da elektrische Kontakte durch
die berührungslosen
Verfahren im Vergleich zu berührenden
Verfahren in sehr kurzer Zeit erzeugt werden können.
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Im
Folgenden soll die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele
näher erläutert werden.
Dazu zeigen
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1 eine
erste Ausführungsform
eines vorteilhaften Kommutators in einer perspektivischen Darstellung,
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2 den
Kommutator in einer Draufsicht,
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3 eine
vergrößerte Darstellung
einer Wicklungsdraht-Aufnahme des Kommutators,
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4 eine
zweite Ausführungsform
des vorteilhaften Kommutators in einer perspektivischen Darstellung,
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5 eine
dritte Ausführungsform
des vorteilhaften Kommutators in einer perspektivischen Darstellung
und
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6 eine
vierte Ausführungsform
des vorteilhaften Kommutators in einer perspektivischen Darstellung.
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Die 1 zeigt
in einer perspektivischen Darstellung ein erstes Ausführungsbeispiel
eines vorteilhaften Kommutators 1, der mehrere auf der Mantelfläche eines
im Wesentlichen zylinderförmigen
Trägerelements 2 angeordnete
Kommutator-Lamellen 3 aufweist. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind hier
nur einige der Kommutator-Lamellen 3 mit Bezugszeichen
versehen. Die Kommutator-Lamellen 3 erstrecken
sich dabei – in
axialer Richtung – über die
gesamte Länge
des Trägerelements 2.
An einer ersten Stirnseite 4 des Trägerelements 2 schließen sie
bündig
mit diesem ab. Auf der der Stirnseite 4 gegenüberliegenden
Stirnseite 5 des Trägerelements 2 weisen
die Kommutator-Lamellen 3 jeweils ein verlängertes
Lamellenende 6 auf, welches sich über das Trägerelement 2 hinaus
erstreckt. Die Lamellenenden 6 sind dabei im Wesentlichen
radial nach außen weisend
ausgerichtet. Dazu weist jede Kommutator-Lamelle 3 in ihrem
Grenzbereich 7 beziehungsweise Übergang zu dem verlängerten
Lamellenende 6 eine beidseitige Verjüngung 8 auf, die ein
leichtes Umbiegen der Kommutator-Lamelle 3 in dem Grenzbereich 7 erlaubt.
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Jede
der Kommutator-Lamellen 3 weist an ihrem Lamellenende 6 als
Halteelement 9 eine im Wesentlichen gabelförmige Wicklungsdraht-Aufnahme 10 auf.
In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird
die Wicklungsdraht-Aufnahme 10 jeweils durch zwei im Wesentlichen
parallel zueinander verlaufende Schenkel gebildet, sodass die Wicklungsdraht-Aufnahme 10 eine
U-Form aufweist. Hierbei entsteht eine Gabelung des Lamellenendes 6 in Richtung
seiner Längserstreckung,
wobei die Wicklungsdraht-Aufnahme 10 des vorliegenden Ausführungsbeispiels
radial ausgerichtet ist. Die Wicklungsdraht-Aufnahme 10 ist
vorliegend als randoffene Aussparung 11 in dem Lamellenende 6 ausgebildet.
Ein Wicklungsdraht einer Rotorwicklung einer den Kommutator 1 aufweisenden
elektrischen Maschine kann nunmehr auf einfache Art und Weise in
eine der Wicklungsdraht-Aufnahmen 10 mit seinem Wicklungsdrahtende
eingelegt werden. Eine platzraubende Schlaufenbildung wie bei einem
Hakenkommutator entfällt.
Das Wicklungsdrahtende wird in der Wicklungsdraht-Aufnahme 10 aufgrund
deren vorteilhaften Ausbildung zunächst im Wesentlichen formschlüssig gehalten.
Bei einem anschließenden
Kontaktierungsprozess wird das Wicklungsdrahtende vorteilhafterweise
mittels eines berührungslos
arbeitenden Verfahrens endgültig
an dem entsprechenden Lamellenende 6 in der jeweiligen
Wicklungsdraht-Aufnahme 10 festgelegt.
Da der Wicklungsdraht mit seinem Wicklungsdrahtende einfach in die Wicklungsdraht-Aufnahme 10 eingelegt
werden kann, ohne dass eine besondere schlaufenförmige Umformung des Wicklungsdrahtendes
erfolgen muss, die die Gefahr eines Kurzschlusses mit einem benachbarten
Wicklungsdraht erhöhen
würde,
ist es möglich,
mit dem vorteilhaften Kommutator 1 bei gleichbleibendem
Bauraum eine höhere
Anzahl von Kommutator-Lamellen 3 vorzusehen.
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Die 2 zeigt
den Kommutator 1 in einer Draufsicht auf die Stirnseite 4.
Aufgrund der vorteilhaften Ausrichtung der Lamellenenden 6 radial
nach außen
liegen die Wicklungsdraht-Aufnahmen 10 auf einem größeren Radius
beziehungsweise Durchmesser als die Kommutator-Lamellen 3 selbst.
Hierdurch wird die Montage einer elektrischen Maschine mit dem Kommutator 1 wesentlich
erleichtert, da im Bereich der Wicklungsdraht-Aufnahmen 10 mehr Platz
zur Verfügung
steht. In der Draufsicht ist besonders gut die gabelförmige Ausbildung
der Wicklungsdraht-Aufnahme 10 beziehungsweise des Halteelements 9 zu
erkennen.
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Die 3 zeigt
in einem vergrößerten Ausschnitt
aus der 2 eine der Wicklungsdraht-Aufnahmen 10 in
der ein Wicklungsdrahtende 12 eines Wicklungsdrahtes 13 der
Rotorwicklung einer elektrischen Maschine einliegt. Vorteilhafterweise
ist dabei der Durchmesser des Wicklungsdrahtendes 12 größer ausgebildet
als die Wicklungsdraht-Aufnahme 10 breit ist, sodass das
Wicklungsdrahtende 12 in der Wicklungsdraht-Aufnahme 10 mittels
einer Presspassung gehalten ist. Zweckmäßigerweise wird dabei das Wicklungsdrahtende 12 und/oder
die Wicklungsdraht-Aufnahme 10 elastisch und/oder plastisch verformt.
Bei der Montage der elektrischen Maschine wird dadurch ein Einklemmen
des Wicklungsdrahtendes 12 in der jeweiligen Wicklungsdraht-Aufnahme 10 ermöglicht,
wodurch das Wicklungsdrahtende 12 bereits vor einem abschließenden Kontaktierungsprozess
form- und kraftschlüssig
in der Wicklungsdraht-Aufnahme 10 gehalten ist. Zusätzlich oder
alternativ wird das Wicklungsdrahtende 12 in der Wicklungsdraht-Aufnahme 10 mittels
nachträglichem
Verklemmen oder Verprägen,
also durch eine nachträgliche
Verformung des Lamellenendes 6 im Bereich der Wicklungsdraht-Aufnahme 10,
wie durch Pfeile angedeutet, festgelegt. Als abschließender Kontaktierungsprozess
können
dem Fachmann bekannte Verfahren angewandt werden. Vorteilhafterweise sind
berührungslos
durchführbare
Kontaktierungsverfahren, wie zum Beispiel Schmelzschweißverfahren,
wie Laserschweißen
(zum Beispiel mit Festkörper-,
Gas-, Halbleiter- oder Faserlasern), (Mikro-)Flammschweißen (wie
zum Beispiel durch Verbrennung eines stöchiometrischen Sauerstoff-
und Wasserstoffgemisches), (Mikro-)Plasmaschweißen, Elektronenstrahlschweißen und/oder
jedes andere geeignete berührungslose
Schweißverfahren
anzuwenden. Alternativ kommen auch etablierte berührende Verfahren,
wie Hot Staking, Widerstandsschweißen oder auch das Löten als
Kontaktierverfahren in Betracht. Die vorteilhafte Ausbildung des
Kommutators 1 ermöglicht
einen einfachen Zugang zu dem Wicklungsdrahtende 12, sodass
das jeweils gewählte
Kontaktierungsverfahren leicht durchführbar ist. Besonders bevorzugt
ist die Wicklungsdraht-Aufnahme 10 derart ausgebildet,
dass mehrere Wicklungsdrahtenden (12) von ihr aufgenommen
werden können.
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In
der 4 ist der Kommutator 1 perspektivisch
in einer zweiten beispielhaften Ausführungsform dargestellt. Gleiche
Teile sind dabei mit gleichen Bezugszeichen versehen, sodass insofern
im Wesentlichen auf die Beschreibung zu den vorangegangenen Figuren
verwiesen wird und hier lediglich die Unterschiede erläutert werden.
Im Gegensatz zu dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel weisen die Kommutator-Lamellen 3 nunmehr
keine Verjüngung 8 und
ein flaches Lamellenende 6 auf. Natürlich können auch die übrigen,
insbesondere die oben beschriebenen Ausführungsformen ohne die Verjüngung 8 ausgebildet
sein. Ansonsten entspricht die Wicklungsdraht-Aufnahme 10 dem
vorhergehenden Ausführungsbeispiel.
Durch die flache Ausbildung der Kommutator-Lamelle beziehungsweise
des Lamellenendes 6, also durch die axiale Ausrichtung
des Lamel lenendes 6, ist auch die Wicklungsdraht-Aufnahme 10 axial
ausgerichtet. Da sich die Lamellenenden 6 dabei über die
Stirnseite 5 des Trägerelements 2 hinaus
erstrecken, besteht auf der Innenseite der Lamellenenden 6 ein
Freiraum durch den ein Wicklungsdrahtende geführt oder in den ein Wicklungsdrahtende
hinein ragen kann. Bei der Montage kann das Wicklungsdrahtende 12,
beispielsweise wie in der 4 dargestellt, über die
Aussparung 11 der Wicklungsdraht-Aufnahme 10 gelegt und gegebenenfalls
anschließend
mittels eines entsprechenden Werkzeugs bereichsweise in die Wicklungsdraht-Aufnahme 10 eingebracht
werden. Auch in dieser Ausführungsform
erlaubt der Kommutator 1 eine einfache Montage und eine
hohe Anzahl von Kommutator-Lamellen 3.
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Die 5 zeigt
eine dritte beispielhafte Ausführungsform
des Kommutators 1 in einer perspektivischen Darstellung.
Auch hier sind gleiche Elemente mit denselben Bezugszeichen versehen,
sodass nur auf die Unterschiede eingegangen werden soll. Im Wesentlichen
unterscheidet sich das vorliegende Ausführungsbeispiel von dem ersten
Ausführungsbeispiel
dahingehend, dass die Wicklungsdraht-Aufnahmen 10 nicht
als Aussparungen 11, sondern als Aufnahmetaschen 15 ausgebildet
sind. Dazu weisen die Lamellenenden 6 jeweils zwei gegenüberliegend umgebogene
Seitenkanten 16 auf, die letztlich die Schenkel der gabelförmigen Wicklungsdraht-Aufnahme 10 bilden.
Die Wicklungsdraht-Aufnahmen 10 des dritten Ausführungsbeispiels
sind somit wiederum im Wesentlichen radial ausgerichtet, wobei ein
Wicklungsdrahtende in die Aufnahmetaschen 15 nach dem Wicklungsprozess
auf einfache Art und Weise eingelegt werden kann, indem es in die
Aufnahmetasche 15 hineingebogen wird, sodass es im Wesentlichen
senkrecht auf das Trägerelement 2 zeigt.
Durch die vorteilhafte Ausbildung der Aufnahmetaschen 15 wird
hierbei ein im Vergleich zu den vorhergehenden Ausführungsbeispielen
größerer Kontaktbereich
zwischen dem jeweiligen Wicklungsdrahtende 12 und der entsprechenden
Wicklungsdraht-Aufnahme 10 gewährleistet.
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Die 6 zeigt
in einer perspektivischen Darstellung eine vierte beispielhafte
Ausführungsform
des vorteilhaften Kommutators 1, welche im Wesentlichen
einer Kombination aus der ersten und der dritten Ausführungsform
entspricht. Gleiche Elemente sind dabei mit denselben Bezugszeichen
versehen. Im Unterschied zu der dritten Ausführungsform weisen die Lamellenenden 6 neben
der Aufnahmetasche 15 stirnseitig eine randoffene Aussparung 17 auf,
die im We sentlichen der Aussparung 11 entspricht. Dadurch
wird für
ein Wicklungsdrahtende ein noch größerer Halt an dem Kommutator 1 nach
dem Wicklungsprozess und vor dem Kontaktierungsprozess geboten.
Bei der Montage kann nunmehr beispielsweise das Wicklungsdrahtende
zunächst
axial in die Aussparung 17 eingelegt und dann in die Aufnahmetasche 15 umgebogen
werden. Der Wicklungsdraht ist dadurch nach dem Wickelprozess in der
Wicklungsdraht-Aufnahme 10 gehalten, sodass der anschließende Kontaktierungsprozess
leicht durchführbar
ist. Darüber
hinaus ist es denkbar, die Aufnahmetaschen 15 derart auszubilden,
dass sie zumindest bereichsweise elastisch ausgebildet sind, sodass
ein (oder mehrere) Wicklungsdrahtende(n) 12 in dieser einklemmbar
ist (sind). Auch bei den Aufnahmetaschen 15 ist ein nachträgliches
Verpressen/Verprägen
der Wicklungsdrahtenden nach dem Einlegen denkbar.