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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Maskieren einer
Bauteilzone eines Bauteils, das mit einer thermischen Spritzschicht
beschichtet wird. Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere
das Maskieren und das partielle Beschichten von Bauteilen, die in
der Luft- und Raumfahrtindustrie hergestellt und verwendet werden,
wie zum Beispiel Gasturbinen oder Flugtriebwerke. Die Erfindung
betrifft weiterhin ein Verfahren, welches die oben genannte Vorrichtung,
zum Maskieren und teilweisen Beschichten von Bauteiloberflächen
mittels thermischen Spritzens verwendet, insbesondere von Bauteilen,
die in der Luft- und Raumfahrtindustrie hergestellt und verwendet
werden, wie zum Beispiel Gasturbinen oder Flugtriebwerke.
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Das
thermische Spritzen ist ein Beschichtungsverfahren, bei dem ein
Spritzzusatz kontinuierlich geschmolzen und auf eine zu beschichtende Oberfläche
geschleudert wird. Durch die Anhäufung von abgeflachten
und lamellenförmigen Tröpfchen entstehen auf der
zu beschichtenden Oberfläche aufeinanderliegende Lagen,
welche die sogenannte Spritzschicht ausbilden, die härter,
spröder und poröser als das Ausgangsmaterial sein
kann. Unter dem Begriff „thermisches Spritzen” sind
unterschiedliche Spritzverfahren zusammengefasst, die sich nach
Art des Spritzzusatzwerkstoffes, der Fertigung oder des Energieträgers
unterscheiden wie zum Beispiel das Lichtbogenspritzen, das Laserspritzen,
das Flammspritzen, das Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen oder das
Plasmaspritzen im Vakuum oder unter einer kontrollierten Atmosphäre.
Die kennzeichnenden Eigenschaften, wie zum Beispiel die Porosität,
der Gefügeaufbau, die Dichte, die Phasenzusammensetzung,
die Härte, der E-Modul und die Eigenspannung der durch
dieses Verfahren entstandenen Schichten, hängen von vielen
Parametern ab, unter anderem von der thermischen Energie, dem verwendeten
Pulverwerkstoff, der kinetischen Energie, der Art der Prozessgase,
dem zu beschichtenden Substratwerkstoff und von der Vorbehandlung
desselben ab.
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Die
Vorteile des thermischen Spritzens liegen zum einen darin, dass
sich jedes Material sowohl bespritzen als auch verspritzen lässt,
dass weiterhin die zu beschichtenden Materialen dabei mit wenigen Ausnahmen
thermisch nicht verändert werden und vor allem dass nahezu
jede Bauteilgröße und jede Bauteilgeometrie beschichtet
werden kann. Weiterhin können mit diesem Verfahren eine
gute Reproduzierbarkeit, hohe Qualitätsstandards und eine
hervorragende Automatisierbarkeit des Beschichtungsprozesses erreicht
werden. Schließlich können mehrere Elemente in
den Spritzschichten enthalten sein oder kombiniert werden, so dass
das thermische Spritzen durch einen sehr flexiblen Einsatz gekennzeichnet ist.
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Aus
diesen Gründen haben thermische Spritzverfahren eine große
Bedeutung sowohl in der Neuteil- Fertigung und Gestaltung, als auch
in der Reparatur hochwertiger verschlissener Teile. Die Einsatzgebiete
und Anwendungen des thermischen Spritzens sind daher vielfältig
und reichen von Dekorationsschichten für Haushalts- und
Küchengeräte über Notlauf- und Verschleiß-Schutzschichten
in der Automobiltechnik bis hin zu Anstreif-, Hochtemperaturschutz-
und Maßkorrekturschichten in der Luft- und Raumfahrttechnik.
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Häufig
ist es jedoch erforderlich, bestimmte Teilbereiche während
des thermischen Spritzprozesses nicht mitzubeschichten. Dafür
wurden Techniken entwickelt, welche entsprechende Bauteilzonen vor dem
Spritzstrahl schützen. Es werden hierzu – meistens
nach einer spezifischen Oberflächenbehandlung der zu spritzenden
Bauteilen – die entsprechenden zu schützenden
Bauteilzonen mit Abdeckungen ausgestattet, die zur Abgrenzung von
Schichtflächen und Bereichen, welche nicht vom Spritzstrahl
erfasst werden sollen, dienen.
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Aus
dem Stand der Technik sind verschiedene Techniken zum Abdecken dieser
nicht zu beschichtenden Bereichen bekannt.
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Zum
einen kommen Auflagemasken aus unterschiedlichen nicht elastischen
Materialien in Betracht, wie beispielsweise in der
JP 3158451 offenbart. In diesem Dokument
besteht die Auflagemaske aus einer mehrschichtigen Abdeckfolie,
die aus einer metallischen und einer Harzfolie besteht und die an großflächigen
nicht zu beschichtenden Teilen angebracht wird. Solche Auflagemasken
sind für kompliziertere zu schützende Flächen
ohne zusätzliche Formanpassung und Befestigungsmöglichkeiten nicht
geeignet und können in der Regel nicht wiederverwendet
werden.
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Es
ist weiterhin eine Maskierung aus der
US 6645299 B2 bekannt, die aus einem dünnen
Stahlblech besteht, das in eine dem zu schützenden Bauteil
konturgemäße Form gebracht wird und mit einer Einspannvorrichtung
an dem zu schützenden Material befestigt wird. Derartige
Maskierungen weisen den Nachteil auf, dass passende Aufnahmevorrichtungen für
die Befestigung an dem Bauteil vorhanden sein müssen und
dass Beschädigungen am Bauteil vor oder nach dem Spritzprozess
bedingt durch das Befestigen und das Abnehmen der Maskierung nicht auszuschließen
sind. Außerdem ist die Wiederverwendbarkeit der Maskierung
wegen der Materialanhäufung auf der Maskierung während
des Spritzprozesses begrenzt. Weiterhin besteht bei Wiederverwendung
der Maskierung die Gefahr, dass sich bereits vorhandene Partikel
während des weiteren Spritzprozesses von der Maskierungsoberfläche
ablösen. Derartige Verschmutzungen verschlechtern die Qualität
der angrenzenden Spritzschichten und verringern vor allem die Reproduzierbarkeit
des Beschichtungsvorganges.
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Andere
Auflagemasken aus dem Stand der Technik werden aus Metallen und
deren Legierungen hergestellt, wie die aus der
JP 6010111 bekannte Maskierung, werden
entweder direkt an der zu schützenden Fläche angebracht
oder konturgerecht dem Bauteil angepasst und mit Abstandszonen versehen, die
ein Anhaften der Spritzschicht mit der Maskierung verhindern, und
gleichzeitig die nicht zu spritzenden Bereiche vor dem Spritzstrahl
schützen. Die Konstruktion und der Aufbau derartiger Abdeckvorrichtungen
erfordern entsprechende Vorlaufzeiten und lohnen sich erst ab hohen
Stückzahlen. Die Maskierungen müssen außerdem
nach einigen Spritzvorgängen aufwändig gereinigt
werden.
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Eine
andere einfache Möglichkeit besteht darin, die nicht zu
beschichtenden Teile mit klebenden Masken bestehend aus Klebebändern
oder dergleichen, die direkt auf die nicht zu beschichtenden Teile
aufgeklebt werden, zu verwenden. Eine derartige Abdeckungstechnik
ist aus dem allgemeinen Stand der Technik bekannt. Aus der
US 5203944 wird bei spielsweise
die Verwendung von mehreren Masken zur Konstruktion einer dreidimensionalen
Struktur offenbart, welche aus einer Kunststoff-Folie bestehen,
die einerseits ein abnehmbares Trägermaterial aufweist
und anderseits eine klebende Fläche. Ein Nachteil ist allerdings,
dass eine Material-Beeinträchtigung der Klebebänder
und Klebestoffe bei höheren Temperaturen eintritt. Zusätzlich
ist es bekannt, dass Maskierungen bestehend aus Klebebändern
oder aus verstärkten Klebebändern häufig
und schnell im Lauf des Spritzverfahrens zerstört werden können.
Sie müssen deshalb häufig entfernt und ersetzt
werden. Außerdem müssen die von den Klebebändern
oder dergleichen hintergelassenen Klebereste auf den geschützten
Bauteilflächen mittels aufwändiger Reinigungsprozesse,
mechanischer oder chemischer Art, beseitigt werden. Diese erforderliche Oberflächen-Nachbehandlung
ist mit einem hohen technischen und zeitlichen Aufwand und demnach erhöhten
Kosten verbunden. Außerdem sind die für den Reinigungsprozess
verwendeten Chemikalien in der Regel umweltbelastend und das Risiko
die Oberflächen bei einem mechanischen Prozess zu beschädigen
sehr hoch.
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Eine
andere aus dem Stand der Technik bekannte Abdeckmöglichkeit
sieht vor, eine Maskierung aus einem Lack oder aus einem bindemittelhaltigen Gemisch
auf den zu schützenden Bereichen aufzubringen, wie dies
zum Beispiel in der
US 4464430 beschrieben
ist. Auch hier muss nach dem thermischen Spritzprozess das stark
anhaftende Beschichtungsmaterial von der Maskierung beziehungsweise
die Maskierung selbst entfernt werden. Dies geschieht meistens mittels
Lösungsmitteln, die aufwändige Entsorgungsmaßnahmen
hervorrufen und die zusammen mit den anfallenden Abfälle
als Sondermüll entsorgt werden müssen.
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Weiterhin
ist aus dem Stand der Technik die
US
6060117 bekannt, welche eine hitzebeständige Maskierung
offenbart, die aus einer organischen und mit einer harten Schutzschicht
bedeckten Duroplastenschicht besteht auf der die Partikeln des Spritzstrahls
nicht haften können. Diese Maskierung weist die Nachteile
auf, teuer in der Produktion zu sein und durch das Abprallverhalten
der Spritzpartikeln eine negative Auswirkung auf die angrenzende
Spritzschicht zu verursachen und eine Verringerung ihrer Qualität
durch Einbau von ungeschmolzenen Partikeln mit schlechter Kohäsion
zu bewirken. Außerdem muss die offenbarte Maskierung zusammen
mit einer Halterung verwendet werden.
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Es
sind noch weitere Maskierungstechniken aus dem Stand der Technik
bekannt, die für spezielle Anwendungen entwickelt worden
sind. Aus der
US 5691018 ist
beispielsweise eine aus einem Silikongummi bestehende Abdeckung
bekannt, die zum Schutz eines Teiles einer Spritzvorrichtung verwendet
wird. Allerdings werden hier keine Bauteilzonen abgedeckt und der
Silikongummi weist aufgrund der elastischen Oberfläche
ein ungünstiges Reflexionsverhalten der darauf auftreffenden
Spritzpartikel auf. Die
EP
0776704B1 und die
US
5573814 offenbaren schließlich eine Maskierung
von Zylinderbohrungen beim internen thermischen Spritzen, die aus
einem aufblasbaren und zusammenfaltbaren luftdichten Sack aus hitzebeständigem
Gewebe besteht, welcher aus gegenüberliegenden Seiten mit
einer Opferschicht aus wärmebeständigem nichthaftendem
Material besteht. Diese zusammenfaltbaren, luftdichten Säcke
entfalten ihre Schutzwirkung im aufgeblähten Zustand während
des Spritzprozesses und werden durch eine speziell hierfür
entwickelte Regel- und Aufblasvorrichtung betrieben.
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Gängige
Maskierungen unterliegen also beim thermischen Spritzen entweder
einer hohen Anhaftung des Beschichtungsmaterials und sind daher nur
befristet formbeständig oder sie besitzen eine Oberfläche
auf der kein Beschichtungsmaterial anhaften kann. Im ersten Fall
ist eine Reinigung der verwendeten Maskierungen nach dem thermischen Spritzen
meist möglich, jedoch mit einem intensiven Zeit- und Kostenaufwand
verbunden. Im zweiten Fall verursacht das ungünstige Abprallen
der Spritzpartikel an der Maskierungsoberfläche eine unerwünschte
Verschlechterung der Schichtqualität an den der Maskierung
angrenzenden Flächen.
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Die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin eine Vorrichtung
und ein Verfahren zum Maskieren von thermisch zu spritzenden Bauteilen
zu schaffen, insbesondere von Bauteilen für die Luft- und
Raumfahrtindustrie, wie zum Beispiel für Gasturbinen oder
Flugtriebwerke, welches die genannten Nachteile des Standes der
Technik vermeidet. Ferner soll eine Lösung bereitgestellt
werden, welche eine sichere, schnelle, saubere, reproduzierbare
und kostengünstige partielle Beschichtung der Bauteile
ermöglicht.
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Diese
Aufgabe wird durch eine Maskierung zum Maskieren von Bauteilen gemäß den
Merkmalen des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren gemäß den Merkmalen
des Anspruchs 8 gelöst. Vorteilhafte Ausführungen
der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung zum Maskieren von
thermisch zu spritzenden Bauteilen besteht zumindest teilweise aus
einem bei Raumtemperatur elastisch verformbaren Material und wird in
einem geringfügigen Untermaß in einer Form passend
zu den zu schützenden Teilbereichen des Bauteils hergestellt.
Aufgrund der zumindest teilweise möglichen elastischen
Verformung der Vorrichtung bei Raumtemperatur ist eine einfache,
Materialschonende, und dicht anliegende Anbringung der Vorrichtung
an den entsprechenden vor dem Spritzstrahl zu schützenden
Bauteilen gewährleistet. Durch die zumindest teilweise
Elastizität und das geringfügige Untermaß der
Vorrichtung werden keine Befestigungsvorrichtungen benötigt,
weder an dem Bauteil, noch an der Vorrichtung selbst, um die Vorrichtung
in dem vorhergesehenen Platz zu halten. Außerdem weist
die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Maskieren
von zu spritzenden Bauteilen während des Spritzprozesses
zumindest eine unelastische Fläche auf, auf der die auf
der Vorrichtungsoberfläche auftreffenden Spritzpartikel
haften bleiben und die dadurch verhindert werden in die angrenzenden
Spritzschichten zu gelangen. Hierdurch wird eine unerwünschte
Verschlechterung der Qualität der an die Vorrichtung angrenzenden
Spritzflächen verhindert. Nach dem Spritzprozess ist die
Vorrichtung schließlich einfach, schnell und rückstandsfrei
durch elastische Verformung von den zu schützenden Bauteilflächen
abtrennbar. Das Risiko die Bauteiloberfläche dadurch zu
beschädigen ist durch das einfache Anbringen der Vorrichtung
an das Bauteil und durch die Abwesenheit von einer Oberflächenbehandlung
der geschützten Bauteilzonen nach dem thermischen Spritzprozess
gewährleistet.
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In
einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel der Erfindung wird
die Vorrichtung nach mindestens einem thermischen Spritzprozess
unzerstört von dem zu schützenden Bauteil abgebaut
und wird erneut in einem neuen thermischen Spritzprozess verwendet.
Man könnte sich beispielsweise eine Vorrichtung vorstellen,
bestehend teilweise aus einem der unten aufgelisteten Materialien
und aus einem nicht elastischen Teil, bei spielsweise aus einer oder aus
mehreren Metallflächen, die zusammen gehalten werden und
die Vorrichtung zum Maskieren ausbilden.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausführung der Erfindung besteht
das Vorrichtungsmaterial aus mindestens einem der folgenden Materialien:
Silikonharz, thermisch vernetzbare Elastomere, Duroplaste, Thermoplaste,
Naturkautschuk mit Additiven, Silikon-Elastomere, Polyamid (PA),
Polycarbonat (PC), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyoxymethylen (POM),
Polytetrafluormethylen (PTFE), Silikon-Polymere, Vinyl-Silikon-Polymere,
Polyester, Epoxydharz, Quarz-Silika, Dimethylvinyl, Xylene, Polyether, Polyethylen,
Polyvinylchlorid (PVC), Polystyrol (PS), Polypropylen (PP), Polysulfide,
Ethylen-Propylen Kautschuk. Beispielsweise lassen sich Silikon-Elastomere
einfach an einer Positivform erstellen mit entsprechendem Untermaß erstellen
und durch eine andere Wahl des Aufprallflächenmaterials
einfach in der erfindungsgemäßen Weise nutzen.
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Bevorzugt
kann ein Kunststoff verwendet werden, der bei niedriger Temperaturen
elastisch ist und bei höherer Temperatur um die 80°C,
wie sie beim thermischen Spritzen vorliegt, aushärtet.
Dadurch lässt sich die Maskierung leicht anbringen und abnehmen,
wird aber durch das Aushärten während des Spritzvorgangs
derart unelastisch, dass es nicht zum Abprallen der auftreffenden
Spritzpartikel kommt. Ferner kann besonders bevorzugt ein reversibler
Kunststoff verwendet werden, der die oben genannten Eigenschaften
aufweist, der aber bei niedriger Temperatur, d. h. nach dem Abkühlen,
wieder elastisch wird. Dies vereinfacht das Abnehmen und Wiederverwenden
der Maskierung und erleichtert zudem die Reinigung der Vorrichtung.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist die
Vorrichtung zumindest teilweise mit metallischen, Glas- oder Kunststofffasern
verstärkt. Beispielsweise kann man sich eine Vorrichtung
vorstellen, bei der zueinander parallel gelegte Metallische Faser,
die Stabilität der Vorrichtung in diese Richtung verstärkt,
jedoch die Elastizität senkrecht zu dieser Richtung bewahrt.
Eine zylindrische Vorrichtung zum Maskieren eines Teiles eines Zylinders
mit eingebetteten und nicht elastischen Fasern entlang ihrer Längstaxis
wäre bei spielsweise an diesen Zylinder durch radiale elastische
Verformung anzubringen.
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In
einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist zumindest
ein Teil der Oberfläche der Vorrichtung zum Maskieren mit
einer zusätzlichen Schutzschicht ausgestattet, die das
Anhaften der Spritzpartikeln während des thermischen Spritzverfahrens
begünstigt und welche sich nach dem Spritzverfahren von
der Oberfläche der Vorrichtung durch einen geeigneten mechanischen
und/oder chemischen Reinigungsverfahren ablösen lässt.
Diese Zusatzschicht besteht beispielsweise aus einem Lösungsmittel
empfindlichen Lack, aus einer wasseraufnahmefähigen Schicht,
aus einer ausgetrockneten vorher aufgesprühten Emulsion,
die sich entweder mit Wasser oder mit einem Lösungsmittel
auflösen lässt.
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Ein
erfindungsgemäßes Verfahren zum Maskieren von
thermisch zu spritzenden Bauteilen stellt eine bei Raumtemperatur
zumindest teilweise elastische Vorrichtung bereit, welche im Bezug
auf ein zu schützendes Bauteil Untermaß aufweist,
um die Qualität der an die Maskierung angrenzenden Spritzschichten
zu verbessern und um einen reproduzierbaren Herstellungsprozess
zu gewährleisten. Durch elastische Verformung wird die
entsprechende Vorrichtung an dem entsprechenden Bauteil angebracht und
wird aufgrund ihrer elastischen Eigenschaften und ihres geringen
Untermaßes dicht anliegend in dieser Position während
des Spritzprozesses gehalten. Dies ist insbesondere bei geometrisch
schwierigen Bauteilen, wie etwa Turbinenschaufeln, die konvexe und
konkave Profilwölbungen und Verwindungen über
die Schaufellänge aufweisen, besonders vorteilhaft. Nach
Beendigung des Beschichtungsprozesses und nach dem sowohl die Vorrichtung
als auch das Bauteil wieder abgekühlt sind, wird die Vorrichtung
durch elastische Verformung schnell, einfach und rückstandsfrei
von der zu schützenden Bauteilfläche abgetrennt.
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In
einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens wird die Vorrichtung
nach Beendigung des thermischen Spritzverfahrens und anschließendem
Abkühlen und Abbau von dem gespritzten Bauteil in einem
Reinigungsprozess von der darauf liegenden Spritzschicht gereinigt.
Ein Reinigungsverfahren besteht darin die Vorrichtung so elastisch
zu verformen, dass die Spritzschicht von ihrer Oberfläche
abblättert. Ein weiteres Reinigungsverfahren enthält
beispielsweise das Halten der zu reinigen den Vorrichtung in einem
Wasser- oder Lösungsmittelbad, dessen Temperatur variiert
wird. Ein weiteres Reinigungsverfahren sieht vor, Ultra-Schall zu
benutzen, um die Reinigungsprozedur zu unterstützen.
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Verwendung
findet eine Vorrichtung oder ein Verfahren wie vorher beschrieben
insbesondere bei der Herstellung, Reparatur und Beschichtung von Bauteilen
von Gasturbinen oder Flugtriebwerke. Insbesondere bei der Beschaufelung
von Gasturbinen ergeben sich aufgrund der konvexen und konkaven Profilwölbung,
der Verwindung und der ineinander übergehenden Radien besonders
große Schwierigkeiten beim Anbringen geeigneter Maskierungen. Diese
Schwierigkeiten können durch eine erfindungsgemäße
Vorrichtung zum Maskieren von Bauteilzonen und ein entsprechendes
Verfahren überwunden werden.
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Weitere
die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend
gemeinsam mit der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt.
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Es
zeigt:
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1 eine
schematische Darstellung eines partiell zu beschichtenden Bauteils
an dessen unterem Teil eine erfindungsgemäße Vorrichtung
zum Maskieren einer Bauteilzone angebracht ist;
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2 eine
schematische Einzeldarstellung der Vorrichtung aus 1 vor
ihrem Anbringen an den Bauteil.
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1 zeigt
eine schematische Darstellung eines mittels thermischen Spritzens
partiell zu beschichtenden Bauteils 2 an dessen unterem
Teil eine erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zum
Abdecken der unteren Bauteilzone angebracht ist. Bei dem Bauteil 2 handelt
es sich um die Schaufel eines Rotors einer Gasturbine, wobei nur
das Schaufelblatt 2 dargestellt wurde. In der 1 sind
zudem die Länge des Schaufelblatts D und die Länge
der daraus angebrachten Vorrichtung Le zum
Maskieren einer Bauteilzone angegeben. Im oberen Bereich des Schaufelblatts
treten besonders hohe mechanische Bauteilbeanspruchungen auf. In
dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird daher das obere
hintere Teil der Schaufel mit einer thermisch gespritzten Verschleißschutzschicht
aus Chromkarbid-Nickelaluminium beschichtet. Die Anordnung, die
durch die Vorrichtung und die Schaufel ausgebildet ist, wird dazu
von ihrer Rückseite von dem Spritzstrahl erfasst und dadurch mit
einer Spritzschicht entsprechender Schichtdicke versehen. In dem
dargestellten Ausführungsbeispiel besteht die Vorrichtung 1 zum
Maskieren des unteren Teils der Schaufel 2 vollständig
aus Polyamid und ihre Höhe entspricht der Hälfte
der Schaufelhöhe.
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2 zeigt
eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung 1 zum Maskieren einer Bauteilzone vor ihrem
Anbringen an der Schaufel 2. In der 2 ist zudem
die Länge LN der noch nicht angebrachten
elastischen Vorrichtung angegeben. Die Form der Vorrichtung 1 entspricht
der Form des Schaufelblattes 2, wobei die Vorrichtung 1 über
ihre Gesamthöhe hohl ausgebildet. Die Form der Aussparung
entspricht ebenfalls derjenigen des Schaufelblattes 2,
wobei die Vorrichtung 1 mit einem Untermaß vorgesehen
ist, so dass LN < Le gilt und
somit die Aussparung ebenfalls kleinere Abmessungen aufweist als
das Schaufelblatt 2. Es können aber weitere Ausgestaltungen
der Vorrichtung 1 vorgesehen sein, die einen anderen Verlauf
des Grenzbereichs zwischen den zu beschichtenden und den nicht zu beschichtenden
Bereichen ermöglicht.
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Die
Erfindung beschränkt sich in ihrer Ausführung
nicht auf das vorstehend angegebene bevorzugte Ausführungsbeispiel.
Vielmehr ist eine Anzahl von Varianten denkbar, welche von der in
den Patentansprüchen beanspruchten Lösung auch
bei anders gearteten Ausführungen Gebrauch macht.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- - JP 3158451 [0007]
- - US 6645299 B2 [0008]
- - JP 6010111 [0009]
- - US 5203944 [0010]
- - US 4464430 [0011]
- - US 6060117 [0012]
- - US 5691018 [0013]
- - EP 0776704 B1 [0013]
- - US 5573814 [0013]