DE102008023807A1

DE102008023807A1 - Vorrichtung zum Schmelzspinnen einer Mehrzahl von Verbundfäden

Info

Publication number: DE102008023807A1
Application number: DE102008023807A
Authority: DE
Inventors: Markus Reichwein; Suprit Pal Brunswick Singh
Original assignee: Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Current assignee: Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority date: 2007-06-06
Filing date: 2008-05-15
Publication date: 2008-12-11

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schmelzspinnen einer Mehrzahl von Verbundfäden, die jeweils aus zwei Filamentbündeln gebildet sind. Die Filamentbündel werden jeweils durch zwei Gruppen von mehreren Spinndüsen extrudiert und nach der Abkühlung durch Zusammenführen der beiden Gruppen von Filamentbündeln zu Verbundfäden gebildet. Den Spinndüsen der beiden Spinndüsengruppen ist jeweils eine Spinnpumpe zugeordnet, die mit einer Schmelzequelle zur Bereitstellung einer Polymerschmelze gekoppelt ist. Um unabhängig von der Zusammensetzung der Polymerschmelze für eine Gruppe der Filamentbündel eine Schmelzemodifikation ausführen zu können, ist erfindungsgemäß eine Einspeiseeinrichtung zur Bereitstellung eines Zusatzstoffes vorgesehen, der durch eine separate Einspeiseleitung mit nur einer der Spinnpumpen verbunden ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schmelzspinnen von mehreren Verbundfäden gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Eine gattungsgemäße Vorrichtung zum Schmelzspinnen von mehreren Verbundfäden ist aus der WO 2006/099891 A1 bekannt.
Für textile Anwendungen von synthetischen Fasern werden mit zunehmender Tendenz sogenannte Effektgarne eingesetzt, die bestimmte Garneffekte wie beispielsweise Struktureffekte, Glanzeffekte oder Farbeffekte aufweisen. Derartige Garneffekte lassen sich durch Mischen verschiedenartiger synthetischer Fasern herstellen. Hierzu lassen sich in einem Schmelzspinnprozess zwei unterschiedliche Filamentbündel extrudieren und nach dem Abkühlen zu einem Verbundfaden zusammenführen. Hierbei erfolgt die Verfestigung der zum Verbundfaden zusammengeführter Filamentbündel unter unterschiedlichen Bedingungen, so dass sich im wesentlichen die auf unterschiedliche Molekularstrukturen basierenden Effekte in den Verbundfaden einstellen. Um derartige Verbundfäden in großer Mehrzahl herstellen zu können, hat sich die aus der WO 2006/099891 A1 bekannte Vorrichtung besonders bewährt. Hierbei sind zwei Gruppen von mehreren Spinndüsen in zwei separaten Spinnbalken nebeneinander angeordnet, um zwei Gruppen von Filamentbündeln zu extrudieren. Die Spinndüsen der beiden Spinndüsengruppen sind mit separaten Spinnpumpen verbunden, die über eine gemeinsame Schmelzequelle mit einer Polymerschmelze gespeist werden. Somit lassen sich Verbunfäden aus einem Polymermaterial herstellen, bei welchen die Garneffekte auf die unterschiedlichen Behandlungen der Filamentbündel basieren.
In der Praxis besteht nun der Wunsch, derartige Verbunfäden einem breiten Anwendungsspektrum mit verschiedenen Garneffekten zugänglich zu machen.
So sind im Stand der Technik auch Vorrichtungen bekannt, bei welcher die Filamentbündel aus unterschiedlichen Polymermaterialien extrudiert werden. So geht beispielsweise aus der EP 0 350 450 A2 eine Vorrichtung hervor, bei welcher mehrere separate Schmelzequellen in Form von Extrudern zur Versorgung der Spinndüsen vorgesehen sind. Somit lassen sich beliebige Polymerkombinationen innerhalb des Verbundfadens kombinieren. Derartige Vorrichtungen besitzen jedoch grundsätzlich den Nachteil, dass jede der Polymermodifikationen jeweils über eine Schmelzequelle erzeugt werden muß.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zum Schmelzspinnen von mehreren Verbundfäden der gattungsgemäßen Art derart weiterzubilden, dass die ein möglichst breites Spektrum zur Herstellung von Garneffekten in den Verbundfäden geschaffen wird.
Ein weiteres Ziel der Erfindung liegt darin, die Flexibilität der gattungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Verbundfäden maßgeblich zu erhöhen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen nach Anspruch 1 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der jeweiligen Unteransprüche definiert.
Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass eine der Gruppen der Filamentbündel eine zusätzliche Modifikation der Basisschmelze enthält, um somit zusätzliche Effekte in dem Verbundfaden zu erzeugen. Um die Modifikation der Basisschmelze zu ermöglichen, ist erfindungsgemäß eine Einspeiseeinrichtung zur Bereitstellung eines Zusatzstoffes durch eine separate Einspeiseleitung mit nur einer der Spinnpumpen verbunden. Als Zusatzstoffe können dabei Additive oder Farbsubstanzen in der Basisschmelze zugemengt werden, so dass die der Spinnpumpe zugeordneten Spinndüsen die modifizierte Basisschmelze zu Filamentsträngen extrudieren. Die Einspeisung des Zusatzstoffes unmittelbar vor der Verteilung der Basisschmelze zu den Spinndüsen besitzt zudem den besonderen Vorteil, dass die Zusatzstoffe schnell wechselbar sind, ohne dabei eine größere Menge an Ausschussmaterial zu erzeugen. Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, dass die in den Spinnpumpen zugeführte Basisschmelze durch eine gemeinsame Schmelzequelle beispielsweise durch einen gemeinsamen Extruder erzeugt und beigestellt wird. Die erfindungsgemäße Vorrichtung bietet somit die Möglichkeit, die für die Garneffekte gewünschten Unterschiede in die Teilfäden durch beliebige Schmelzemodifikationen erheblich zu erweitern.
Zur Modifikation der Basisschmelze wird die Weiterbildung der Erfindung bevorzugt eingesetzt, bei welcher der Spinnpumpe auf einer Einlassseite eine separate Mischeinrichtung vorgeordnet ist, welche auf einer Zulaufseite mit der Einspeiseleitung und mit der Spinnpumpe zugeordneten Schmelzeleitung verbunden ist. Damit lassen sich sowohl der Zusatzstoff als auch die Basisschmelze gemeinsam mit hoher Gleichmäßigkeit zusammenfügen. Die Mischeinrichtung ist so ausgelegt, dass je nach Einspeisematerial eine ausreichende Verweilzeit vorherrscht.
Die Mischung der Basisschmelze zur Einbindung des Zusatzstoffes wird dabei bevorzugten durch einen dynamischen Mischer ausgeführt, welcher durch einen steuerbaren Elektromotor antreibbar ist. Damit lassen sich auf kurzen Wegstrecken bereits eine intensive Vermischung des Zusatzstoffes mit der Basisschmelze erreichen.
Das Einspeisen des Zusatzstoffes wird bevorzugt durch eine Dosierpumpe ausgeführt, die über die Einspeiseleitung mit der Mischeinrichtung verbunden ist. Damit können die Konzentrationen und die Anteile des Zusatzstoffes innerhalb der Basisschmelze in ihrer Menge auf ein vordefiniertes Verhältnis eingestellt werden. Zudem lässt sich das Mengenverhältnis über die Betriebsdauer im wesentlichen konstant halten.
Bei Verwendung von Additiven oder Stabilisatoren, die in Form eines Masterbatches mit der Basisschmelze kombiniert werden, wird gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung die Dosierpumpe der Einspeiseeinrichtung mit einem Nebenextruder kombiniert, durch welchen der Zusatzstoff konditionierbar ist.
Um beispielsweise flüssige Zusatzstoffe wie z. B. flüssige Farben der Basisschmelze zuzuführen, lässt sich die Einspeiseeinrichtung bevorzugt auch durch einen oder mehrere Vorratsbehälter bilden, die mit der Dosierpumpe zusammenwirken und die ein oder mehrere Zusatzstoffe für die Beimengung der Basisschmelze bereithalten.
Das Vermengen des Zusatzstoffes mit der Basisschmelze lässt sich durch die vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung noch verbessern, bei welcher der Spinnpumpe am Einlass eine Mischkammer vorgeordnet ist, innerhalb welcher zumindest ein mit dem Antrieb der Spinnpumpe verbundenes Mischerelement angeordnet ist. Derartige Kombiaggregate lassen sich vorteilhaft auch dazu nutzen, um unmittelbar die aus der Einspeiseleitung und der Schmelzeleitung zugeführten Substanzen auf der Einlassseite der Spinnpumpe zu vermengen.
Um mit den Spinndüsen der beiden Spinndüsengruppen unterschiedliche Polymermodifikationen der Basisschmelze extrudieren zu können, ist die Weiterbildung der Erfindung besonders vorteilhaft, bei welcher die Spinndüsen beider Spinndüsengruppen jeweils in einer reihenförmigen Anordnung durch beheizte Spinnbalken gehalten sind, wobei die Spinnbalken parallel mit Abstand zueinander angeordnet sind. Somit sind die Spinndüsen der Spinndüsengruppen individuell beheizbar und auf jede Polymerzusammensetzung einstellbar.
Beim Schnellspinnen von Verbundfäden lassen sich wesentliche Effekte in den Teilfäden dadurch erzielen, dass die Teilfäden unter unterschiedlichen Bedingungen abgekühlt und aus der Spinneinrichtung abgezogen werden. Insoweit ist die Weiterbildung der Erfindung bevorzugt ausgeführt, bei welcher eine Kühleinrich tung unterhalb des Spinnbalkens angeordnet ist, die zwei den Spinndüsengruppen zugeordnete Abkühlvorrichtungen und eine zwischen den Abkühlvorrichtungen gemeinsame Klimalufteinspeisung aufweist, wobei die Abkühlvorrichtung unabhängig voneinander steuerbar sind. Damit lassen sich einerseits individuelle Abkühlbedingungen der durch die Spinndüsengruppen extrudierten Filamentbündel einstellen. Andererseits lässt sich damit eine sehr kompakte Baueinheit bilden, in welcher eine Mehrzahl von Verbundfäden mit geringer Teilung herstellbar sind. Insoweit ist die Weiterbildung der Erfindung besonders geeignet, um in mehreren Baueinheiten eine Vielzahl von Verbundfäden nebeneinander herzustellen. Jeder Abkühlvorrichtung kann jedoch auch eine separate Klimalufteinspeisung aufweisen, um mit verschiedenen Klimabedingungen die Filamentbündel abzukühlen.
Die Kompaktheit bei Verwendung einer Mehrzahl von Spinndüsengruppen lässt sich durch die Weiterbildung der Erfindung noch dadurch verbessern, bei welcher die Mehrzahl von Spinndüsengruppen paarweise eine Spinneinheit bilden und bei welcher die Einspeiseeinrichtung oberhalb der Spinneinheiten angeordnet ist und durch mehrere Einspeiseleitungen mit mehreren Spinnpumpen der Spinneinheiten verbunden ist. Somit können beispielsweise mehrere Spinndüsengruppen gleichzeitig über eine vorgeordnete Einspeiseeinrichtung mit einem Zusatzstoff versorgt werden.
Bevorzugt wird die Einspeiseeinrichtung zwei benachbarten Spinneinheiten derart zugeordnet, dass mit der Einspeiseeinrichtung verbundene Spinnpumpen und die zugeordneten Spinndüsengruppen unmittelbar nebeneinander gehalten sind. Damit lassen sich sehr kurze Schmelzeleitungen zwischen der Einspeiseeinrichtung und den zugeordneten Spinneinheiten realisieren, die weiterhin kurze Umstellungszeiten beim Wechseln eines Zusatzstoffes ermöglichen. Zudem können kurze Verweilzeiten zur Führung der Zusatzstoffe realisiert werden. Die benachbarten Spinnpumpen der benachbarten Spinneinheiten lassen sich dabei sowohl über zwei separate Mischeinrichtungen oder bevorzugt über eine gemeinsame Misch einrichtung kombinieren, um den über die Einspeiseeinrichtung zugeführten Zusatzstoff mit der Basisschmelze zu vermengen.
Weitere Vorteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden nachfolgend anhand einiger Ausführungsbeispiele unter Bezug auf die beigefügten Figuren näher erläutrt.
Es stellen dar:
1 schematisch eine Querschnittsansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung
2 schematisch eine Längsschnittansicht des Ausführungsbeispiels aus 1
3 schematisch eine Querschnittsansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung
4 schematisch eine Draufsicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung
5 schematisch eine Draufsicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung
In den 1 und 2 ist ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung schematisch dargestellt. In 1 ist die Vorrichtung in einer Querschnittsansicht und in 2 in einer Längsschnittansicht gezeigt. Insoweit kein ausdrücklicher Bezug zu einer der Figuren gemacht ist, gilt die nachfolgende Beschreibung für beide Figuren.
Die in 1 und 2 dargestellte Vorrichtung weist insgesamt vier Spinnpositionen zum Schmelzspinnen von insgesamt vier Verbundfäden auf. Die Darstellung in 1 zeigt dabei eine der Spinnpositionen, um aus zwei Teilfäden 27.1 und 28.1 einen Verbundfaden 29.1 herzustellen. In 2 sind die Spinnpositionen nebeneinanderliegend gezeigt.
Wie in der 1 zu erkennen ist, liegen die Spinndüsen 9.1 und 10.1 in einer Spinnebene nebeneinander. Die Spinndüse 9.1 gehört zu einer ersten Spinndüsengruppe 9, die insgesamt vier separate Spinndüsen in einer reihenförmigen Anordnung umfasst. In 2 ist die Anordnung der Spinndüsen 9.1 bis 9.4 der Spinndüsengruppe 9 schematisch gezeigt. Die zweite Spinndüse 10.1 der ersten Spinnposition gehört zu einer Spinndüsengruppe 10, die ebenfalls insgesamt vier separate Spinndüsen (hier nicht näher dargestellt) umfasst, die jeweils mit den Spinndüsen 9.1 bis 9.4 in einer Spinnebene angeordnet sind und somit die vier Spinnpositionen bilden.
Die Spinndüsen der ersten Spinndüsengruppe 9 sind in einem Spinnbalken 13.1 angeordnet. Der Spinnbalken 13.1 ist beheizbar ausgebildet, wobei der Spinnbalken 13.1 bevorzugt über einen Zulauf und einen Ablauf an einem Wärmeträgerkreislauf angeschlossen ist. Auf der Oberseite des Spinnbalkens 13.1 ist eine angetriebene Spinnpumpe 8.1 angeordnet, die über mehrere Verteilerleitungen 14.1 mit den Spinndüsen 9.1 bis 9.4 der ersten Spinndüsengruppe 9 verbunden ist. Die Spinnpumpe 8.1 ist daher als eine Mehrfachpumpe ausgebildet.
Wie in 1 dargestellt ist, sind die Spinndüsen der zweiten Spinndüsengruppe 10 in einem zweiten Spinnbalken 13.2 gehalten, der parallel neben dem ersten Spinnbalken 13.1 angeordnet ist. Der Spinnbalken 13.2 ist ebenfalls mit einem hier nicht dargestellten Wärmeträgerkreislauf separat beheizbar ausgebildet. Auf der Oberseite des Spinnbalkens 13.2 ist eine zweite angetriebene Spinnpumpe 8.2 gehalten, die über mehrere Verteilerleitungen 14.2 mit den Spinndüsen der zweiten Spinngruppe gekoppelt ist. In 1 ist die Verbindung zwischen der Spinnpumpe 8.2 und der Spinndüse 10.1 gezeigt. Die übrigen Verbindungen zwischen der Spinnpumpe 8.2 und den Spinndüsen der zweiten Spinngruppe 10 sind analog zu den in 2 gezeigten Situation. Die Spinnpumpe 8.2 ist ebenfalls als eine Mehrfachpumpe ausgebildet.
Auf einer Zulaufseite sind die Spinnpumpen 8.1 und 8.2 mit einer Schmelzequelle 1 verbunden. Die Schmelzequelle 1, die in diesem Ausführungsbeispiel als ein Extruder ausgebildet ist, stellt eine Polymerschmelze zur Verfügung, die über die Schmelzeleitungen 2.1 und 2.2 den Spinnpumpen 8.1 und 8.2 zugeführt wird. Die Schmelzeleitung 2.2 mündet hierzu unmittelbar in die Spinnpumpe 8.2. Die Schmelzeleitung 2.1 mündet in einen der Spinnpumpe 8.1 vorgeschalteten Mischeinrichtung 7. Die Mischeinrichtung 7 ist in diesem Ausführungsbeispiel durch einen dynamischen Mischer 11 gebildet, der durch einen Elektromotor 12 angetrieben ist. Auf der Zulaufseite ist die Mischeinrichtung 7 über eine Einspeiseleitung 5 mit einer Einspeiseeinrichtung 3 verbunden. Somit münden die Einspeiseleitung 5 und die Schmelzeleitung 2.1 parallel in den Zulauf des dynamischen Mischers 11. Der dynamische Mischer 11 ist direkt mit dem Einlass der Spinnpumpe 8.1 verbunden.
Die Einspeiseeinrichtung 3 wird in diesem Ausführungsbeispiel durch eine Dosierpumpe 4 und einen Nebenextruder 6 gebildet. Die Dosierpumpe 4 ist hierzu direkt am Auslass des Nebenextruders 6 angeordnet und auf der Auslassseite mit der Einspeiseleitung 5 verbunden.
Unterhalb der Spinnbalken 13.1 und 13.2 ist eine Kühleinrichtung 15 angeordnet. Die Kühleinrichtung 15 ist durch zwei den Spinndüsengruppen 9 und 10 zugeordneten Abkühlvorrichtungen 15.1 und 15.2 gebildet. Zwischen den Abkühlvorrichtungen 15.1 und 15.2 ist eine Klimalufteinspeisung 19 vorgesehen, durch welche eine Kühlluft den Abkühlvorrichtungen 15.1 und 15.2 zugeführt wird. Die der Spinndüsengruppe 9 zugeordnete Abkühlvorrichtung 15.1 weist jeder Spinnposition einen Siebzylinder 17 auf, der konzentrisch zu der vorgeordneten Spinndüse 9.1 bis 9.4 ausgerichtete ist und einen gasdurchlässigen Mantel aufweist. Der Siebzylinder 17 ist in einer Druckkammer 16 gehalten, die über ein Gebläse 22.1 mit einer Kühlluft gefüllt ist. Das freie Ende des Siebzylinders 17 auf der gegenüberliegenden Seite des Spinnbalkens 13.1 mündet in ein Kühlrohr 36, welches eine in Fadenlaufrichtung gerichtete Kühlluftströmung erzeugt. Das freie Ende des Kühlrohres 36 bildet jeweils einen Auslass für das durch die Spinndüse extrudierte Filamentbündel.
Der Spinndüse 10.1 sowie den übrigen Spinndüsen der zweiten Spinndüsengruppe 10 ist die zweite Abkühlvorrichtung 15.2 zugeordnet. Die Abkühlvorrichtung 15.2 weist ebenfalls mehrere Siebzylinder 21 auf, die konzentrisch zu den jeweiligen Spinndüsen unterhalb des Spinnbalkens 13.2 angeordnet sind. Die Siebzylinder 21 sind in einer Blaskammer 20 gehalten, die über ein Gebläse 22.2 mit einer Kühlluft versorgt werden. Die freien Enden der Siebzylinder 21 münden in einen gemeinsamen Kühlschacht 37, der sich im wesentlichen parallel zum Spinnbalken 13.2 erstreckt. Die Abkühlvorrichtung 15.2 ist somit als eine radiale Anblasung ausgebildet, bei welcher der Kühlluftstrom von außen nach innen strömt.
Unterhalb der Abkühlvorrichtungen 15.1 und 15.2 sind jeweils die Präparationseinrichtungen 23.1 und 23.2 nachgeordnet. In jeder der Präparationseinrichtungen 23.1 und 23.2 werden die durch die Spinndüsengruppe 9 und 10 extrudierten Filamentbündel 38 und 39 jeweils zu den Teilfäden 27 und 28 zusammengeführt. So geht beispielsweise aus der Darstellung in 1 hervor, dass in der ersten Spinnposition die Filamentbündel 38.1 und 39.1 zu den Teilfäden 27.1 und 28.1 zusammengeführt.
Unterhalb der Kühleinrichtung 15 sind eine Behandlungseinrichtung 26 und eine Aufwickeleinrichtung 30 angeordnet. Die Behandlungseinrichtung 26 ist nur symbolisch als Rechteck dargestellt. In der Behandlungseinrichtung 26 werden die Teilfäden der Teilfadengruppe 27 und der Teilfadengruppe 28 gemeinsam oder separat abgezogen, verstreckt, verwirbelt oder temperiert. Derartige Behandlungseinrichtungen gehen beispielsweise aus den Druckschriften DE 111 16 294 A1 oder WO 2006/099891 A1 hervor, so dass an dieser Stelle Bezug zu den genannten Druckschriften genommen wird und hierzu keine weiteren Erläuterungen gegeben werden.
Grundsätzlich lassen sich die Teilfädengruppen 27 und 28 unmittelbar vor der Behandlungseinrichtung 26 oder unmittelbar vor der Aufwickeleinrichtung 30 zu den Verbundfäden 29 zusammenführen. So ist in dem Ausführungsbeispiel nach 1 und 2 dargestellt, dass die Teilfäden 27.1 und 28.1 vor Einlauf in die Behandlungseinrichtung 26 durch eine Verwirbelungseinrichtung 25 zu dem Verbundfaden 28.1 zusammengeführt werden. Hierzu wird der Teilfaden 28.1 über mehrere Umlenkrollen 24 in den Fadenlauf des Teilfadens 27.1 ausgelenkt und mit diesem zusammengeführt.
In der Aufwickeleinrichtung 30 werden die Verbundfäden 29.1 bis 29.4 jeweils zu Spulen 35 aufgewickelt. Die Aufwickeleinrichtung 30 ist in diesem Ausführungsbeispiel durch einen automatischen Spulkopf gebildet, welcher einen Spulrevolver 32 mit zwei auskragenden Spulspindeln 31.1 und 31.2 aufweist. Hier können die Verbundfäden kontinuierlich abwechselnd auf den Spulspindeln 31.1 und 31.2 zu Spulen 35 gewickelt werden. Zur Bildung der Spulen 35 ist in der Aufwickeleinrichtung 30 eine Changiereinrichtung 33 und eine der Changiereinrichtung 33 nachgeordnete Andruckwalze 34 vorgesehen, die an der Oberfläche der Spulen 35 anliegt.
Bei dem in 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird über die Schmelzequelle 1 eine Basisschmelze aus einem Polymerwerkstoff erzeugt. Hierzu wird beispielsweise das Grundpolymer in Form von Granulat einem Extruder vorgegeben, welcher das Granulat aufschmilzt und die Basisschmelze über die Schmelzeleitungen 2.1 und 2.2 zu den Spinnpumpen 8.1 und 8.2 führt. Bevor die Basisschmelze in die Spinnpumpe 8.1 gelangt, wird sie gemeinsam mit einem Zusatzstoff in der Mischeinrichtung 7 zusammengeführt. Der Mischeinrichtung 7 ist die Einspeiseeinrichtung 3 zugeordnet, in welcher über ein Nebenextruder 6 ein oder mehrere Zusatzstoffe in Form von einem Masterbatch aufbereitet werden und über die Dosierpumpe 4 der Mischeinrichtung 7 zugeführt. Innerhalb der Mischeinrichtung 7, die durch einen dynamischen Mischer 11 gebildet ist, werden die Basisschmelze und der Zusatzstoff beispielswei se in Form von Additiven oder Farbmittel vermengt. Die derart modifizierte Basisschmelze wird dann der Spinnpumpe 8.1 zugeführt. Über die Spinnpumpe 8.1 wird die modifizierte Basisschmelze den Spinndüsen 9.1 bis 9.4 der ersten Spinndüsengruppe 9 zugeführt, die eine erste Filamentbündelgruppe 38 extrudiert. Parallel wird über die zweite Spinnpumpe 8.2 die nicht modifizierte Basisschmelze den Spinndüsen der zweiten Spinndüsengruppe 10 zugeführt und durch diese Filamentbündel 39 extrudiert. Anschließend werden die parallel extrudierten Filamentbündelgruppen 38 und 39 durch die zugeordneten Abkühlvorrichtungen 15.1 und 15.2 abgekühlt und durch die Präparationseinrichtungen 23.1 und 23.2 jeweils zu den Teilfäden 27 und 28 geführt. Der Abzug der Teilfädengruppen 27 und 28 erfolgt vorzugsweise durch Galetten der Behandlungseinrichtung 26. Hierzu werden die Teilfäden der zweiten Teilfadengruppe 28 jeweils über Umlenkrollen 24 ausgelenkt und gemeinsam mit den Teilfäden der ersten Teilfadengruppe 27 in Verwirbelungseinrichtungen 25 geführt, so dass anschließend jeweils zwei in der Spinnposition gegenüberliegende Teilfäden beispielsweise 27.1 und 28.1 zu einem Verbundfaden 29.1 verbunden werden. Die Verwirbelungseinrichtung 25 kann hierzu durch einzelne im Abstand zueinander angeordnete Verwirbelungsdüsen gebildet sein. Die nachfolgend Behandlung innerhalb der Behandlungseinrichtung 26 wird somit unmittelbar an den Verbundfäden 29.1 bis 29.4 ausgeführt. Nach der Behandlung insbesondere einer Verstreckung werden die Verbundfäden 29.1 bis 29.4 parallel zu den Spulen 35 gewickelt.
Das Ausführungsbeispiel nach 1 und 2 ist besonders geeignet, um einen Verbundfaden mit einer hohen Schrumpfdifferenz herzustellen. So lässt sich beispielsweise einer der Teilfäden als sogenanntes POY-Garn und zweite Teilfäden als sogenannte HOY-Garne herstellen.
In 3 ist eine weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung schematisch in einer Querschnittsansicht dargestellt. Die 3 zeigt eine von mehreren Spinnpositionen, welche ein Verbundfaden extrudiert und zur Spule aufgewickelt wird. Das Ausführungsbeispiel ist im wesentlichen identisch zu dem vorgenannten Ausführungsbeispiel, so dass an dieser Stelle nur die Unterschiede erläutert werden und ansonsten Bezug zu der vorgenannten Beschreibung genommen wird.
Die Spinndüsen 9.1 und 10.1 sowie die übrigen hier nicht dargestellten Spinndüssen der Spinndüsengruppen 9 und 10 sind in zwei parallelen Reihen angeordnet, die jeweils in einem Spinnbalken 13.1 und 13.2 gehalten sind. Auf der Oberseite der Spinnbalken 13.1 und 13.2 sind die Spinnpumpen 8.1 und 8.2 angeordnet und über die Verteilerleitungen 14.1 und 14.2 jeweils mit den Spinndüsen der Spinndüsengruppe 9 und 10 verbunden. Der Spinnpumpe 8.1 ist am Einlass eine Mischkammer 40 vorgeordnet, die in diesem Fall die Mischeinrichtung 7 bildet. Innerhalb der Mischkammer 40 ist zumindest ein hier nicht gezeigtes Mischerelement angeordnet, das über den Antrieb der Spinnpumpe 8.1 angetrieben wird. Derartige Spinnpumpen sind im Stand der Technik bekannt und beispielsweise in der EP 0 636 190 B1 beschrieben. Insoweit wird an dieser Stelle Bezug zu der zitierten Druckschrift genommen und keine weitere Erläuterung zu der Spinnpumpe 8.1 mit integrierter Mischeinrichtung 7 abgegeben.
Die Mischerkammer 40 ist über die Schmelzeleitung 2.1 mit der Schmelzequelle 1 und parallel über die Einspeiseleitung 5 mit der Einspeiseeinrichtung 3 verbunden. Parallel ist die Spinnpumpe 8.2 über eine zweite Schmelzeleitung 2.2 mit der Schmelzequelle 1 gekoppelt.
Die Einspeiseeinrichtung 3 weist in diesem Ausführungsbeispiel eine Dosierpumpe 4 auf, die unmittelbar über einen Auslass mit der Einspeiseleitung 3 verbunden ist. Auf der Zulaufseite ist die Dosierpumpe 4 mit einem Vorratsbehälter 42 gekoppelt, in welchem ein Zusatzstoff beispielsweise ein flüssiges Farbmittel vorgehalten wird. Eine derartige Einspeiseeinrichtung ist beispielsweise aus der WO 2004/013386 A1 bekannt, so dass an dieser Stelle Bezug zu der genannten Druckschrift genommen wird.
Durch die Dosierpumpe 4 läßt sich somit der aus dem Vorratsbehälter 42 bereitgestellte Zusatzstoffe direkt über die Einspeiseleitung 5 der Mischkammer 40 zuführen. Innerhalb der Mischkammer 40 wird der Zusatzstoff mit der über die Schmelzeleitung 2.1 zugeführten Basisschmelze vermischt und anschließend durch die Spinnpumpe 8.1 den zugeordneten Spinndüsen 9.1 der ersten Spinndüsengruppe 9 unter Druck zugeführt.
Parallel ist die Spinnpumpe 8.2 über die zweite Schmelzeleitung 2.2 mit der Schmelzequelle 1 verbunden. Die Schmelzequelle 1 könnte in diesem Ausführungsbeispiel beispielsweise durch eine vorgeschaltete Polykondensationsanlage gebildet sein, bei welcher ohne Zwischenschaltung eines Extruders die Polymerschmelze direkt weiterverarbeitet wird. In diesen Fällen ist die Schmelzequelle bevorzugt mit einer Austragspumpe versehen, um die Versorgung einer Mehrzahl von Spinnvorrichtungen sicherzustellen.
Unterhalb des Spinnbalkens 13.1 und 13.2 ist die Kühleinrichtung 15 angeordnet, die zu jeder Spinndüsengruppe 9 und 10 jeweils eine Abkühlvorrichtung 15.1 und 15.2 aufweist. Die Abkühlvorrichtung 15.1 ist identisch zu dem vorher genannten Ausführungsbeispiel nach 1 und 2. Demgegenüber weist die Abkühlvorrichtung 15.2 eine Glaswand 41 auf, die sich im wesentlichen über die Länge der Unterseite des Spinnbalkens 13.2 erstreckt und seitlich neben den Spinndüsen der Spinndüsengruppe 10 gehalten ist. Die Glaswand 41 ist mit einer Blaskammer 20 verbunden, die gemeinsam mit der Abkühlvorrichtung 15.1 über ein Gebläse 18 und einer Klimalufteinspeisung 19 mit Kaltluft versorgt wird. Unterhalb der Glaswand 41 schließt sich der Kühlschacht 37 an, in welchem die die zweite Teilfadengruppe 28 bildenden Filamentbündel 39 geführt werden.
Unterhalb der Abkühlvorrichtungen 15.1 und 15.2 sind die Präparationseinrichtungen 23.1 und 23.2 angeordnet, durch welche die Filamentbündel 38.1 und 39.1 jeweils zu den Teilfäden 27.1 und 28.1 zusammengeführt werden. Hierzu werden die Filamente des Filamentbündels vorzugsweise mit einer Öl/Wasser-Emulsion benetzt.
Nachfolgend ist eine Behandlungseinrichtung 26 und eine Aufwickeleinrichtung 30 vorgesehen. Hierbei werden die Teilfäden 27.1 und 28.1 sowie die übrigen Teilfäden der Spinnpositionen separat in die Behandlungseinrichtung 26 geführt, um durch Abzug und Führung über separate Galetten unterschiedliche Verstreckungen an den Teilfäden ausführen zu können.
Im Übergangsbereich zwischen der Behandlungseinrichtung 26 und der Aufwickeleinrichtung 30 ist die Verwirbelungseinrichtung 25 vorgesehen, in welcher die beiden Teilfäden 27.1 und 28.1 zu dem Verbundfaden 29.1 zusammengeführt werden. Analog werden die Teilfäden der ersten Teilfadengruppe 27 und der zweiten Teilfadengruppe 28 ebenfalls zu den Verbundfäden kombiniert.
Die Aufwickeleinrichtung 30 zum Aufwickeln der Verbundfäden zu Spulen 35 ist identisch zu dem vorgenannten Ausführungsbeispiel ausgebildet, so dass keine weitere Erläuterung hierzu erforderlich ist und Bezug zu der vorgenannten Beschreibung genommen wird.
Bei dem in 3 dargestellten Ausführungsbeispiel lassen sich die Teilfäden der Teilfadengruppe 27 beispielsweise als POY-Teilfäden herstellen, die mit dem als FDY-Teilfäden der zweiten Teilfadengruppe 28 kombiniert werden, um einen Verbundfaden 29 zu erhalten.
In 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung schematisch in einer Draufsicht dargestellt. In der Draufsicht sind nur die schmelzeführenden Bauteile der Vorrichtung gezeigt. Die zur Abkühlung und Behandlung der Teilfäden und Verbundfäden vorgesehenen Einrichtungen sind nicht dargestellt und könnten beispielsweise im Aufbau und Ausführung den Ausführungsbeispielen nach 1 und 2 oder nach 3 entsprechen.
Bei der Herstellung von Verbundfäden sind üblicherweise eine Mehrzahl von Spinneinheiten vorgesehen, die in Maschinenlängsseiten nebeneinander aufgestellt sind.
In 4 sind zwei Spinneinheiten 43.1 und 43.2 gezeigt. Die Spinneinheit 43.1 sowie die Spinneinheit 43.2 weisen jeweils zwei Spinnbalken 13.1 und 13.2 auf, die die Spinndüsen der beiden Spinndüsengruppen 9 und 10 an ihren Unterseiten halten. Die Spinneinheiten 43.1 und 43.2 sind spiegelbildlich zueinander angeordnet, so dass die Spinnbalken 13.1 der Spinneinheit 43.1 und der Spinnbalken 13.1 der Spinneinheit 43.2 benachbart zueinander stehen. Die an der Oberseite der Spinnbalken 13.1 und 13.2 angeordneten Spinnpumpen 8.1 und 8.2 sind über Schmelzeleitungen 2.1 und 2.2 mit einer hier nicht dargestellten Schmelzequelle verbunden. Die Schmelzeleitung 2.1 mündet dabei in eine Mischeinrichtung 7, die zwischen den Spinneinheiten 43.1 und 43.2 angeordnet ist und die auf der Auslassseite durch zwei Zulaufleitungen 44.1 und 44.2 mit den zugeordneten Spinnpumpen 8.1 der Spinneinheiten 43.1 und 43.2 verbunden. Auf der Einlassseite ist die Mischeinrichtung 7 über die Einspeiseleitung 5 mit einer Einspeiseeinrichtung 3 verbunden. Die Einspeiseeinrichtung 3 weist einen Nebenextruder 6 und eine am Auslass des Nebenenxtruders 6 angeordnete Dosierpumpe 4 auf, die mit ihrem Auslass mit der Einspeiseleitung 5 verbunden ist. Die Einspeiseeinrichtung 3 und die Mischeinrichtung 7 sind oberhalb der Spinnbalken 13.1 und 13.2 angeordnet.
Das in 4 dargestellte Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist somit besonders geeignet, um in kompakter Bauart eine Mehrzahl von Spinneinheiten zur Herstellung von Verbundfäden anzuordnen. Die zwischen den Spinneinheiten 43.1 und 43.2 vorgesehene Mischeinrichtung 7 läßt sich hierbei sowohl durch einen dynamischen Mischer gemäß dem Ausführungsbeispiel nach 1 und 2 und durch eine der Spinnpumpe zugeordnete Mischkammer gemäß dem Ausführungsbeispiel nach 3 ausführen.
In 5 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung schematisch in einer Draufsicht dargestellt. In der Draufsicht sind nur die schmelzeführenden Bauteile der Vorrichtung gezeigt. Die zur Abkühlung und Behandlung der Teilfäden und Verbundfäden vorgesehenen Einrichtungen könnten identisch zu den Ausführungen der vorgenannten Ausführungsbeispiele aufgebaut sein. Insoweit erfolgt hierzu keine weitere Erläuterung.
In 5 ist eine Spinneinheit 43 gezeigt. Die Spinneinheit 43 enthält zwei Spinnbalken 13.1 und 13.2, die die Spinndüsen der beiden Spinndüsengruppen 9 und 10 an ihren Unterseiten halten. An den Oberseiten der Spinnbalken 13.1 und 13.2 sind zwei Spinnpumpen 8.1 und 8.2 vorgesehen, die als Mehrfachpumpe jede der Spinndüsen mit einem Schmelzestrom versorgt. Hierzu sind die Spinnpumpen 8.1 und 8.2 über die Zulaufleitungen 44.1 und 44.2 jeweils mit einer Mischeinrichtung 7.3 und 7.2 verbunden. Die Mischeinrichtungen 7.3 und 7.2 sind einerseits mit einer Schmelzeleitung 2.1 verbunden, die eine von einer Schmelzequelle bereitgestellte Polymerschmelze führt. Andererseits ist jeder der Mischeinrichtung 7.2 und 7.3 jeweils eine von mehreren Einspeiseeinrichtungen zugeordnet. So ist die Einspeiseeinrichtung 3.2 mit der Mischeinrichtung 7.2 gekoppelt. Die Einspeiseeinrichtung 3.3 ist mit der Mischeinrichtung 7.3 verbunden.
In der zentralen Zulaufleitung 2.1 ist eine weitere Mischeinrichtung 7.1 vorgesehen, die zusätzlich mit einer dritten Einspeiseeinrichtung 3.1 gekoppelt ist. Die Einspeiseeinrichtung 3.1 ist in diesem Ausführungsbeispiel durch einen Nebenextruder 6 und einen am Ausgang des Nebenextruders 6 angeordnete Dosierpumpe 4 gebildet. Die Dosierpumpe 4 ist über die Einspeiseleitung mit der Mischeinrichtung 7.1 verbunden.
Die Einspeiseeinrichtungen 3.2 und 3.3 weisen jeweils einen Vorratsbehälter 42 und eine Dosierpumpe 4 auf.
Bei dem in 5 dargestellten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind somit mehrere Einspeiseeinrichtungen zur Einspeisung mehrerer Zusatzstoffe vorgesehen. So wird die von einer Schmelzequelle in der Zulaufleitung 2.1 geführte Polymerschmelze innerhalb der Mischeinrichtung 7.1 mit einem durch die Einspeiseeinrichtung 3.1 beigemengten Masterbatch vermischt. So können beispielsweise Additive der Schmelze beigemengt werden, die für die Herstellung aller Teilfäden erforderlich ist. In einem zweiten nachgeordneten Schritt erfolgt eine zweite Einspeisung, um die individuelle auf die Gruppe der Teilfäden abgestimmte Polymerschmelzemodifikation zu erhalten. In der Mischeinrichtung 7.2 wird die über die Zulaufleitung 2.1 zugeführte bereits vormodifizierte Polymerschmelze mit einem weiteren Zusatzstoff vermengt, der über die Einspeiseeinrichtung 3.2 zugeführt wird. So könnten beispielsweise flüssige oder pulverförmige Zusatzstoffe, die in dem Vorratsbehälter 42 vorgehalten werden, über die Dosierpumpe 4 der Mischeinrichtung 7.2 zugeführt und mit der vormodifizierten Schmelze vermengt werden.
In der Mischeinrichtung 7.3 läßt sich die aus der Zulaufleitung 2.1 zugeführte vormodifizierte Polymerschmelze mit einem weiteren Zusatzstoff vermengen. Über die Einspeiseeinrichtung 3.3 wird der Mischeinrichtung 7.3 dieser Zusatzstoff zugeführt. Damit lassen sich über die Pumpen 8.1 und 8.2 Polymerschmelzen unterschiedlicher Modifikation den Spinndüsen der Spinndüsengruppen 9 und 10 zuführen, so dass vorteilhaft gewünschte Kombinationen von extrudierten Teilfäden zu den gewünschten Verbundfäden geführt werden können.
Die in den 5 dargestellten Mischeinrichtungen 7.1 bis 7.3 lassen sich je nach Anforderung und Anwendungsfall sowohl als statische oder als dynamische Mischer ausbilden. Ebenso können Mischerkombinationen verwendet werden, um eine intensive Durchmischung von Zusatzstoffen oder Masterbatches zu erhalten.
Die in 1 bis 5 dargestellten Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Verbundfäden basieren alle darauf, dass die in der Spinnposition hergestellten Teilfäden durch unterschiedliche Polymerschmelzemodifikationen und durch unterschiedliche Abkühlbedingungen unterschiedliche physikalische Eigenschaften erhalten. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist jedoch auch besonders vorteilhaft einsetzbar, um beispielsweise die in den Spinndüsengruppen extrudierten Filamentbündel unter gleichen Bedingungen abzukühlen, so dass die Kühleinrichtung identische Abkühlvorrichtungen aufweist.
Grundsätzlich besteht jedoch auch die Möglichkeit, Kombinationen zwischen den Ausführungsbeispielen zur Herstellung von Verbundfäden zu nutzen. Desweiteren besteht die Möglichkeit, als Verbund mit beispielsweise Kräuseleinrichtungen zu verwenden. Hier können die Verbundmittel durch mehrere Stufen von Verwirbelungen ausgeführt werden. Ebenso ist die Anzahl der innerhalb einer Spinnposition eingesetzten Spinndüsen beispielhaft. Grundsätzlich können mehr als zwei Spinndüsen genutzt werden, um einen Verbundfaden innerhalb einer Spinnposition herzustellen.

1: Schmelzequelle
2.1, 2.2: Schmelzeleitung
3, 3.1, 3.2, 3.3: Einspeiseeinrichtung
4: Dosierpumpe
5: Einspeiseleitung
6: Nebenextruder
7: Mischeinrichtung
8.1, 8.2: Spinnpumpe
9: erste Spinndüsengruppe
9.1, 9.2, 9.3 ...: Spinndüse
10: zweite Spinndüsengruppe
10.1: Spinndüse
11: dynamischer Mischer
12: Elektromotor
13.1, 13.2: Spinnbalken
14.1, 14.2: Verteilerleitungen
15: Kühleinrichtung
16: Druckkammer
17: Siebzylinder
18: Gebläse
19: Klimalufteinspeisung
20: Blaskammer
21: Siebzylinder
22.1, 22.2: Gebläse
23.1, 23.2: Präparationseinrichtung
24: Umlenkrolle
25: Verwirbelungseinrichtung
26: Behandlungseinrichtung
27: erste Teilfadengruppe
27.1, 27.2, 27.3: Teilfäden
28: zweite Teilfadengruppe
28.1, 28.2, 28.3: Teilfäden
29.1, 29.2, 29.3: Verbundfaden
30: Aufwickeleinrichtung
31.1, 31.2: Spulspindel
32: Spulrevolver
33: Changiereinrichtung
34: Andruckwalze
35: Spule
36: Kühlrohr
37: Kühlschacht
38: Filamentbündelgruppe
38.1, 38.2: Filamentbündel
39: Filamentbündelgruppe
39.1, 39.2: Filamentbündel
40: Mischkammer
41: Blaswand
42: Vorratsbehälter
43, 43.1, 43.2: Spinneinheit
44.1, 44.2: Zulaufleitung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- WO 2006/099891 A1 [0002, 0003, 0038]
- EP 0350450 A2 [0005]
- DE 11116294 A1 [0038]
- EP 0636190 B1 [0044]
- WO 2004/013386 A1 [0046]

Claims

Vorrichtung zum Schmelzspinnen einer Mehrzahl von Verbundfäden (29.1), die jeweils aus zwei Filamentbündeln (27.1, 28.1) gebildet sind, mit zumindest zwei Gruppen von mehreren Spinndüsen (9, 10), durch welche zwei Gruppen von Filamentbündeln (38, 39) extrudierbar sind, wobei die Verbundfäden (29) durch Zusammenführung der beiden Gruppen von Filamentbündeln (38, 39) gebildet sind, mit einer Schmelzquelle (1) zur Bereitstellung einer Polymerschmelze und mit zumindest zwei den beiden Spinndüsengruppen (9, 10) zugeordneten Spinnpumpen (8.1, 8.2), wobei die Spinnpumpen (8.1, 8.2) über mehrere Schmelzeleitungen (2.1, 2.2) mit der Schmelzequelle (1) und über mehrere Verteilerleitungen (14.1, 14.2) mit den Spinndüsen (9, 10) der jeweils zugeordnete Spinndüsengruppe verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einspeiseinrichtung (3) zur Bereitstellung eines Zusatzstoffes durch eine separate Einspeiseleitung (5) mit nur einer der Spinnpumpen (8.1) verbunden ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Spinnpumpe (8.1) auf einer Einlassseite eine separate Mischeinrichtung (7) vorgeordnet ist, welche auf einer Zulaufseite mit der Einspeiseleitung (5) und mit der der Spinnpumpe (8.1) zugeordneten Schmelzeleitung (2.1) verbunden ist.
Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischeinrichtung (7) durch einen dynamischen Mischer (11) gebildet ist, welcher durch einen steuerbaren Elektromotor (12) antreibbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Einspeiseeinrichtung (3) eine Dosierpumpe (4) aufweist, die über die Einspeiseleitung (5) mit der Mischeinrichtung (7) verbunden ist.
Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dosierpumpe (4) mit einem Nebenextruder (6) zusammenwirkt, durch welchen der Zusatzstoff konditionierbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dosierpumpe (4) mit einem Vorratsbehälter (42) zusammenwirkt, durch welchen der Zusatzstoff bereitgehalten ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Spinnpumpe (8.1) am Einlass eine Mischkammer (40) vorgeordnet ist, innerhalb welcher zumindest ein mit dem Antrieb der Spinnpumpe (8.1) verbundenes Mischerelement angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinndüsen beider Spinndüsengruppen (9, 10) jeweils in einer reihenförmigen Anordnung durch beheizte Spinnbalken (13.1, 13.2) gehalten sind, wobei die Spinnbalken (13.1, 13.2) parallel mit Abstand zueinander angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kühleinrichtung (15) unterhalb der der Spinnbalken (13.1, 13.2) angeordnet ist, die zwei den Spinndüsengruppen (9, 10) zugeordnete Abkühlvorrichtungen (15.1, 15.2) und eine zwischen den Abkühlvorrichtungen (15.1, 15.2) gemeinsam Klimalufteinspeisung (19) oder jeweils eine separate Klimalufteinspeisung aufweist, wobei die Abkühlvorrichtung (15.1, 15.2) unabhängig voneinander steuerbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Abkühlvorrichtungen (15.1, 1.52) der Kühleinrichtung (15) zur Abkühlung der Filamentbündel (38, 39) einen unterschiedlichen Aufbau zur Führung der Klimaluft aufweisen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl von Spinndüsengruppen (9, 10) vorgehen ist, welche paarweise eine Spinneinheit (43.1, 43.2) zum Spinnen mehrerer Verbundfäden bilden und welche mit der Schmelzquelle (1) verbunden sind, und dass die Einspeiseeinrichtung (3) oberhalb der Spinneinheiten (43.1, 43.2) angeordnet ist und durch mehrere Einspeiseleitungen (44.1, 44.2) mit mehreren Spinnpumpen (8.1, 8.2) der Spinneinheiten (43.1, 43.2) verbunden ist.
Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Einspeiseeinrichtung (3) zwei benachbarte Spinneinheiten (43.1, 43.2) derart zugeordnet sind, dass die mit der Einspeiseeinrichtung (3) verbundenen Spinnpumpen (8.1) und die zugeordneten Spinndüsengruppen (9) unmittelbar nebeneinander gehalten sind.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass den benachbarten Spinnpumpen (8.1) eine gemeinsame Mischeinrichtung (7) zugeordnet ist, welche auf einer Zulaufseite mit der Einspeiseleitung (5) und mit einer den Spinnpumpen (8.1) zugeordneten Schmelzeleitung (2.1) verbunden ist.