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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren für die Herstellung
von schwefelarmem Dieselkraftstoff und hochoktanigem Rohbenzin.
Insbesondere ist die Erfindung ein integriertes Verfahren für
die Hydrodesulfurierung (HDS) von Mitteldestillat-Kohlenwasserstoffströmen
und das Hydrokracken von hocharomatischen Kohlenwasserstoffströmen.
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Erdölraffineriegesellschaften
produzieren erwünschte Produkte, wie zum Beispiel Turbinentreibstoff, Dieselkraftstoff
und Mitteldestillate, sowie Rohbenzin und Schwerbenzin, durch Hydrokracken
eines Kohlenwasserstoff-Einsatzmaterials, das zum Beispiel aus Rohöl
abgeleitet wird. Einsatzmaterialien, die in den meisten Fällen
einem Hydrokracken unterworfen werden, sind Gasöle, die
durch Destillation aus Rohöl wiedergewonnen werden. Raffineriegesellschaften
unterwerfen Mitteldestillat-Kohlenwasserstoffströme weiterhin
der Hydrodesulfurierung (HDS). Wenngleich eine breite Vielfalt von
Verfahrensfließschemata, Betriebsbedingungen und Katalysatoren
in wirtschaftlichen Tätigkeiten eingesetzt worden sind,
besteht nach wie vor ein Bedarf an neuen Hydroverarbeitungsverfahren,
die geringere Kosten verursachen, wertvollere Produktausbeuten und verbesserte
Betriebsfähigkeit ergeben.
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OFFENBARUNG
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US 4,943,366 (Fischer et
al.) legt ein Hydrokrackungsverfahren für die Umwandlung
von hocharomatischem, im Wesentlichen dealkyliertem Einsatzmaterial
zu hochoktanigem Rohbenzin offen.
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KURZFASSUNG DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung ist ein integriertes Verfahren für
die Herstellung von schwefelarmem Dieselkraftstoff und hochoktanigem
Rohbenzin. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung nutzt einen
Mitteldestillat-Kohlenwasserstoffstrom und einen hocharomatischen
Kohlenwasserstoffstrom. Das Mitteldestillatkohlenwasserstoff-Einsatzmaterial
wird mit frischem Zusatzwasserstoff in einer Hydrodesulfurierungs-Reaktionszone zur
Reaktion gebracht, und der hocharomatische Kohlenwasserstoffstrom
wird in einer Hydrokrackungszone mit Kreislaufwasserstoff zur Reaktion
gebracht. Die entstehenden Ableitungen aus den beiden Zonen werden in
einen gemeinsamen Hochdruck-Dampfflüssigkeitsabscheider
eingeleitet, um ein wasserstoffreiches Kreislaufgas und einen Flüssigkeitsstrom,
der entschwefelten Dieselkraftstoff und hochoktaniges Rohbenzin
enthält, herzustellen, die sodann nachfolgend abgeschieden
werden.
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Der
Einsatz von Zusatzwasserstoff als Wasserstoffquelle für
die Hydrodesulfurierungs-Reaktionszone minimiert die Last des Kreislaufkompressors,
und die Nutzung gemeinsamer Abscheidungs- und Fraktionierungszonen
bewirkt die Vorteile des geringeren Kapitalaufwandes und geringerer
Betriebskosten.
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Andere
Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung umfassen
weitere Details, wie zum Beispiel ausführliche Beschreibungen
der Einsatzmaterialien, der Hydrodesulfurierungs-Katalysatoren,
der Hydrokrackungs-Katalysatoren und bevorzugter Betriebsbedingungen,
die in der nachfolgenden Diskussion dieser einzelnen Aspekte der
Erfindung offengelegt werden.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG
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Die
Zeichnung ist ein vereinfachtes Verfahrensfließbild eines
bevorzugten Ausführungsbeispieles der vorliegenden Erfindung.
Die Zeichnung soll die vorliegende Erfindung schematisch veranschaulichen,
diese jedoch nicht einschränken.
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AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung ist ein integriertes Verfahren für
die Hydrodesulfurierung von Mitteldestillat-Kohlenwasserstoffströmen
und das Hydrokracken von hocharomatischen Kohlenwasserstoffströmen.
Bevorzugte Einsatzmaterialien für die Hydrodesulfurierungs-Reaktionszone
sind unter anderem Destillatkohlenwasserstoffe mit einer Siedetemperatur
von über 149°C (300°F) und insbesondere
mit einer Siedetemperatur in dem Bereich von 149°C (300°F)
bis 399°C (750°F). Destillatkohlenwasserstoff-Einsatzmaterial
wird in den meisten Fällen durch Destillation aus Rohöl
zurückgewonnen. Destillat-Kohlenwasserstoffe können
jedoch aus beliebigen brauchbaren oder zweckdienlichen Quellen,
wie zum Beispiel Teersandextrakt und Gas zu Flüssigkeiten,
genutzt werden. Weiterhin können Destillatkohlenwasserstoff-Einsatzmaterialien
von 0,1 bis 4 Gewichtsprozent Schwefel enthalten.
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Die
bevorzugten hocharomatischen Kohlenwasserstoff-Einsatzmaterialien
weisen einen Siedepunkt in dem Bereich von 149°C (300°F)
bis 343°C (650°F) auf. Hocharomatische, im Wesentlichen
dealkylierte Kohlenwasserstoffe werden während des katalytischen
Wirbelschichtkrackens (FCC) von Vakuumgasölen zur Herstellung
von Kohlenwasserstoffen in dem Siedebereich von hochoktanigem Rohbenzin
hergestellt. Das FCC ist ein thermisch schweres Verfahren, das ohne
die Anwesenheit von zugegebenem Wasserstoff betrieben wird, um Kohlenstoff
zu Koks zu verwerfen und um Restfraktionen herzustellen. Während
des katalytischen Krackens disproportioniert das Einsatzmaterial
mit hoher relativer Molekülmasse zu relativ wasserstoffreichen
Leichtflüssigkeiten und aromatischen schwereren Destillaten
und Rückständen mit Wasserstoffunterschuss. Das
katalytische Kracken in Abwesenheit von Wasserstoff stellt keine
wesentliche Hydrodesulfurierung bereit, und der Stickstoffgehalt
des Einsatzmaterials wird mit dem Koks auch nicht selektiv verworfen.
Der Schwefel und der Stickstoff reichern sich daher in den schwereren
Krackprodukten an und erzeugen wesentliche Mengen von hocharomatischen Mitteldestillaten
und Schwerdestillaten mit Wasserstoffunterschuss und mit hohen Schwefel-
und Stickstoffgehalten. Das Zurückführen dieser
Flüssigkeiten in die katalytische Krackanlage ist keine
interessante oder ansprechende Lösung. Ein typisches leichtes
Kreislauföl (LCO) aus einem katalytischen Wirbelschichtkracken
enthält drei Gewichtsprozent Schwefel, 700 wppm (Gewichts-ppm)
Stickstoff und mehr als 80 Volumenprozent aromatische Kohlenwasserstoffe.
Gegenwärtige Marktanforderungen bedingen, dass feuerfeste
Produktströme, wie zum Beispiel leichtes Kreislauföl,
als wirtschaftlich verwertbare Erzeugnisse besonders schwer zu veräußern
sind.
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In
einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird
ein hocharomatisches und im Wesentlichen dealkyliertes Kohlenwasserstoff-Einsatzmaterial
mit Wasserstoffunterschuss in eine Hydrokrackungszone eingeleitet.
Die Hydrokrackungszone kann wenigstens ein Bett des gleichen Katalysators
oder unterschiedlicher Katalysatoren enthalten. In einem Ausführungsbeispiel
nutzen die bevorzugten Hydrokrackungs-Katalysatoren amorphe Basen
oder niedere Zeolithbasen in Kombination mit wenigstens einer Metallhydrierungskomponente
der Gruppe VIII oder der Gruppe VIB. In einem anderen Ausführungsbeispiel
enthält die Hydrokrackungszone einen Katalysator, der im
Allgemeinen eine beliebige kristalline Zeolith-Krackungsbase umfasst,
auf der ein geringer Anteil einer Metallhydrierungskomponente der
Gruppe VIII abgeschieden wird. Zusätzliche Hydrierungskomponenten
können aus der Gruppe VIB zum Einbau in die Zeolithbase
ausgewählt werden. Die Zeolith-Krackungsbasen werden nach
dem Stand der Technik mitunter auch als Molekülsiebe bezeichnet
und bestehen üblicherweise aus Siliziumdioxid, Tonerde
und wenigstens einem austauschbaren Kation, wie zum Beispiel Natrium,
Magnesium, Kalzium, Seltenerdmetalle u. s. w. Sie sind weiterhin
gekennzeichnet durch Kristallporen eines relativ gleichmäßigen
Durchmessers zwischen vier und 14 Angström (10–10 Meter).
Bevorzugt werden Zeolithe mit einem Molverhältnis Siliziumdioxid/Tonerde
zwischen drei und 12 verwendet. Geeignete Zeolithe, die in der Natur
vorkommen, sind zum Beispiel Mordenit, Stilbit, Heulandit, Ferrierit, Dachiardit,
Chabazit, Erionit und Faujasit. Geeignete synthetische Zeolithe
sind unter anderem die Kristallarten B, X, Y und L, wie zum Beispiel
synthetisches Faujasit und Modernit. Die bevorzugten Zeolithe sind
diejenigen, die einen Kristallporendurchmesser zwischen acht und
12 Angström (10–10 Meter)
aufweisen, wobei das Molverhältnis Siliziumdioxid/Tonerde
von vier bis sechs beträgt. Ein wichtigstes Beispiel eines
Zeoliths, das in die bevorzugte Gruppe fällt, ist ein synthetisches
Y-Molekülsieb.
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Die
natürlich vorkommenden Zeolithe liegen normalerweise in
einer Natriumform, einer alkalischen Erdmetallform oder in gemischten
Formen vor. Die synthetischen Zeolithe werden fast immer zuerst
in der Natriumform angesetzt. In jedem Fall werden fast alle der
ursprünglichen zeolithischen einwertigen Metalle für den
Einsatz als Krackungsbase vorzugsweise mit einem mehrwertigen Metall
und/oder mit einem Ammoniumsalz innenausgetauscht, gefolgt von Erwärmen
zum Zersetzen der mit dem Zeolith verbundenen Ammoniumionen, wobei
an deren Stelle Wasserstoffionen und/oder Austauschstellen übrig
bleiben, die durch weiteren Wasserentzug genau genommen kationisiert
worden sind. Wasserstoff oder „entkationisierte” Y-Zeolithe
dieser Art werden ausführlicher in
US 3,130,006 beschrieben.
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Gemischte
mehrwertige Metall-Wasserstoff-Zeolithe können zubereitet
werden, indem sie zuerst mit Ammoniumsalzionen ausgetauscht, danach
teilweise mit einem mehrwertigen Metallsalz zurückausgetauscht werden
und danach kalziniert werden. In einigen Fällen, wie zum
Beispiel in dem Fall von synthetischem Mordenit, können
die Wasserstoffformen durch direkte Säurebehandlung der
alkalischen Metallzeolithe vorbereitet werden. Die bevorzugten Krackungsbasen
sind diejenigen einer wenigstens zehnprozentigen Konzentration und
vorzugsweise einer 20%-igen Konzentration, mit einem Metallkationen-Unterschuss,
auf Basis der ursprünglichen Ionenaustauschkapazität.
Eine insbesondere erwünschte und stabile Klasse von Zeolithen
sind diejenigen, bei denen wenigstens 20 Prozent der Ionenaustauschkapazität
durch Wasserstoffionen erfüllt werden.
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Die
in den bevorzugten Hydrokrackungs-Katalysatoren der vorliegenden
Erfindung als Hydrierungskomponenten eingesetzten Aktivmetalle sind
diejenigen der Gruppe VIII, wie zum Beispiel Eisen, Kobalt, Nickel,
Ruthenium, Rhodium, Palladium, Osmium, Iridium und Platin. Zusätzlich
zu diesen Metallen können auch andere Beschleuniger in
Verbindung mit denselben verwendet werden, einschließlich
unter anderem der Metalle der Gruppe VIB, wie zum Beispiel Molybdän
und Wolfram. Die Menge von Hydrierungsmetall in dem Katalysator
kann in einem breiten Bereich schwanken. Grob gesagt kann eine beliebige
Menge zwischen 0,05 Gewichtsprozent und 30 Gewichtsprozent eingesetzt
werden. In dem Fall von Edelmetallen wird normalerweise 0,05 bis
zwei Gewichtsprozent bevorzugt. Das bevorzugte Verfahren zum Einbau
des Hydrierungsmetalls ist das Kontaktieren des Zeolithbasenmaterials
mit einer wässrigen Lösung einer geeigneten Verbindung
des gewünschten Metalls, wobei das Metall in einer kationischen
Form vorliegt. Nach der Zugabe des ausgewählten Hydrierungsmetalls
oder der ausgewählten Hydrierungsmetalle wird das entstehende
Katalysatorpulver danach gefiltert, getrocknet, gegebenenfalls unter
Zugabe von Schmierstoffen, Bindemitteln oder ähnlichem pelettiert
und bei Lufttemperaturen von zum Beispiel 371°C bis 648°C
(700°F bis 1.200°F) kalziniert, um den Katalysator
zu aktivieren und Ammoniumionen abzubauen. Alternativ dazu kann
die Zeolithkomponente zuerst pelettiert werden, gefolgt von der
Zugabe der Hydrierungskomponente und von Aktivierung durch Kalzinieren. Die
oben genannten Katalysatoren können in unverdünnter
Form eingesetzt werden, oder aber der pulverisierte Zeolithkatalysator
kann mit anderen relativ weniger aktiven Katalysatoren, Verdünnungsmitteln
oder Bindemitteln, wie zum Beispiel Tonerde, Kieselsäuregel,
Siliziumdioxid-Tonerde-Kogels, aktivierten Tonerden und ähnlichem
in Anteilen zwischen fünf und 90 Gewichtsprozent gemischt
und kopelettiert werden. Diese Verdünnungsmittel können
unverändert eingesetzt werden oder sie können
einen geringfügigen Anteil eines zugegebenen Hydrierungsmetalls,
wie zum Beispiel eines Metalls der Gruppe VIB und/oder der Gruppe
III, enthalten.
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Durch
Zusatzmetall beschleunigte Hydrokrackungs-Katalysatoren können
ebenfalls in dem Verfahren der vorliegenden Erfindung eingesetzt
werden, was zum Beispiel Alumophosphat-Molekülsiebe, kristalline Chromsilikate
und andere kristalline Silikate betrifft. Kristalline Chromsilikate
werden ausführlicher in
US 4,363,718 (Klotz)
beschrieben.
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Das
Hydrokracken des kohlenwasserstoffhaltigen Einsatzmaterials in Kontakt
mit einem Hydrokrackungs-Katalysator wird in Anwesenheit von Wasserstoff
und vorzugsweise unter Hydrokrackungs-Reaktorbedingungen durchgeführt,
die eine Temperatur von 260°C (500°F) bis 426°C
(800°F), einen Druck von 7,0 MPa (1.000 psig) bis 10,5
MPa (1.500 psig), eine Flüssigkeits-Stundenraumgeschwindigkeit
(LHSV) von 0,1 bis 30 h–1 und eine
Wasserstoff-Umwälzgeschwindigkeit von 2.000 (337 Normkubikmeter/m3) bis 25.000 (4.200 Normkubikmeter/m3) Norm-Kubikfuß pro Barrel umfassen.
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Der
entstehende Ablauf aus der Hydrokrackungszone wird vorzugsweise
mit einem wässrigen Strom in Kontakt gebracht, um etwaige
Ammoniumsalze aufzulösen, und danach teilweise kondensiert
und danach in einen Hochdruck-Dampf-Flüssigkeits-Abscheider
eingeleitet, der bei einem Druck betrieben wird, der im Wesentlichen
gleich dem der Hydrokrackungszone ist, und bei einer Temperatur
in dem Bereich von 38°C (100°F) bis 71 °C
(160°F). Ein wässriger Strom wird aus dem Dampfflüssigkeitsabscheider
zurückgewonnen. Ein wasserstoffreicher gasförmiger
Strom wird aus dem Dampfflüssigkeitsabscheider abgezogen,
um wenigstens den größten Teil des Wasserstoffes
und vorzugsweise den gesamten Wasserstoff, der in die Hydrokrackungszone
eingeleitet wird, bereitzustellen.
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In
einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird
ein Destillatkohlenwasserstoff mit einem Siedepunkt von über
149°C (300°F) zusammen mit einem wasserstoffreichen
Zusatzstrom unter Desulfurierungs-Reaktionsbedingungen in eine Desulfurierungs-Reaktionszone
eingeleitet. Bevorzugte Desulfurierungs-Reaktionsbedingungen umfassen
eine Temperatur von 260°C (500°F) bis 426°C
(800°F), einen Druck von 7,0 MPa (1.000 psig) bis 10,5
MPa (1.500 psig) und eine Flüssigkeits-Stundenraumgeschwindigkeit
von 0,1 h–1 bis 10 h–1.
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Geeignete
Desulfurierungs-Katalysatoren zum Einsatz in der vorliegenden Erfindung
sind beliebige bekannte Desulfurierungs-Katalysatoren und umfassen
solche, die aus wenigstens einem Metall der Gruppe VIII, vorzugsweise
Eisen, Kobalt und Nickel, stärker vorzugsweise Kobalt und/oder
Nickel, und wenigstens einem Metall der Gruppe VI, vorzugsweise
Molybdän und Wolfram, auf einem großflächigen
Trägermaterial, vorzugsweise Tonerde, bestehen. Andere
geeignete Desulfurierungs-Katalysatoren umfassen zeolithische Katalysatoren
sowie Edelmetall-Katalysatoren, wobei das Edelmetall aus Palladium
und Platin ausgewählt wird. Innerhalb des Erfindungsbereiches
der vorliegenden Erfindung kann wenigstens eine Art von Desulfurierungs-Katalysator
in dem gleichen Reaktionsbehälter eingesetzt werden. Das
Metall der Gruppe VIII liegt typischerweise in einer Menge von zwei
bis 20 Gewichtsprozent, vorzugsweise von vier bis 12 Gewichtsprozent, vor.
Das Metall der Gruppe VI liegt typischerweise in einer Menge von
einem bis 25 Gewichtsprozent, vorzugsweise von zwei bis 25 Gewichtsprozent,
vor.
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Der
entstehende Ablauf aus der Desulfurierungs-Reaktionszone wird mit
einem wässrigen Strom in Kontakt gebracht und teilweise
kondensiert und danach in den weiter oben bereits beschriebenen
Hochdruck-Dampfflüssigkeitsabscheider eingeleitet.
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Frischer
Zusatzwasserstoff wird direkt in die Desulfurierungs-Reaktionszone
eingeleitet, um hochreinen Wasserstoff zuzuführen, um die
Aktivität des Desulfurierungs- Katalysators zu maximieren.
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird wenigstens
ein größter Teil des wasserstoffreichen Kreislaufgases,
das in dem Hochdruck-Dampfflüssigkeitsabscheider zurückgewonnen
wird, in die Hydrokrackungszone zurückgeführt,
und stärker vorzugsweise wird im Wesentlichen das gesamte
wasserstoffreiche Kreislaufgas in die Hydrokrackungszone zurückgeführt.
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AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNG
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In
der Zeichnung wird das Verfahren der vorliegenden Erfindung mittels
eines vereinfachten Verfahrensfließbildes veranschaulicht,
in dem Details, wie zum Beispiel Pumpen, Geräteausstattungen,
Wärmeaustausch- und Wärmerückführungskreisläufe,
Kompressoren und ähnliche Aggregate, weggelassen worden sind,
da sie für das Verständnis der beteiligten Verfahren
nicht erheblich sind. Die Nutzung der genannten verschiedenen Aggregate
liegt hineichend innerhalb des Kenntnisbereiches des Durchschnittsfachmannes.
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Unter
Bezugnahme auf die Zeichnung wird Destillatkohlenwasserstoff-Einsatzmaterial über
die Leitung 3 in das Verfahren eingeleitet und mit einem
frischen Zusatzwasserstoffstrom vermischt, der über die
Leitung 1 eingeleitet wird. Das entstehende Gemisch wird
durch die Leitung 4 transportiert und in die Hydrodesulfurierungs-Reaktionszone 5 eingeleitet.
Ein entstehender Ablauf aus der Hydrodesulfurierungs-Reaktionszone 5 wird über
die Leitungen 6 und 8 transportiert und in einen
Hochdruck-Kaltabscheider 9 eingeleitet. Ein wasserstoffreicher
gasförmiger Strom wird über die Leitung 10 aus
dem Hochdruck-Kaltabscheider 9 abgezogen und in den Verdichter 11 eingeleitet.
Ein entstehender verdichteter wasserstoffreicher gasförmiger
Strom wird durch die Leitungen 12 und 14 transportiert
und mit einem leichten Kreislauföl-Einsatzmaterial vermischt, das
durch die Leitung 16 zugeführt wird, und das entstehende
Gemisch wird durch die Leitung 2 transportiert und in die
Hydrokrackungszone 17 eingeleitet. Ein entstehender Ablauf
aus der Hydrokrackungszone 17 wird durch die Leitungen 7 und 8 transportiert
und in den Hochdruck-Kaltabscheider 9 eingeleitet. Ein
weiterer wasserstoffreicher gasförmiger Strom wird durch
die Leitung 15 in die Hydrodesulfurierungs-Reaktionszone 5 eingeleitet.
Noch ein weiterer wasserstoffreicher gasförmiger Strom
wird durch die Leitung 13 in die Hydrokrackungszone 17 eingeleitet,
um Ablöschen bereitzustellen. Ein kohlenwasserstoffhaltiger
Flüssigkeitsstrom wird durch die Leitung 18 aus
dem Hochdruck-Kaltabscheider 9 abgezogen und in die Niederdruck-Entspannungstrommel 19 eingeleitet.
Ein gasförmiger Strom, der Wasserstoff und niedrigsiedende
gasförmige Kohlenwasserstoffe enthält, wird durch
die Leitung 20 aus der Niederdruck-Entspannungstrommel 19 abgezogen
und zurückgewonnen. Ein flüssiger kohlenwasserstoffhaltiger
Strom wird über die Leitung 21 aus der Niederdruck-Entspannungstrommel 19 abgezogen
und in die Fraktionierungszone 22 eingeleitet. Ein normalerweise gasförmiger
kohlenwasserstoffhaltiger Strom wird über die Leitung 23 aus
der Fraktionierungszone abgezogen und zurückgeführt.
Ein hochoktaniger Rohbenzinstrom wird über die Leitung 24 aus
der Fraktionierungszone 22 abgezogen und zurückgewonnen.
Der hochoktanige Rohbenzinstrom kann auf eine beliebige zweckdienliche
Art und Weise aus der Fraktionierungszone 22 abgezogen
werden und ist vorzugsweise eine Seitenfraktion, wie gezeigt wird.
Ein schwefelarmer Dieselkraftstoffstrom wird über die Leitung 25 aus
der Fraktionierungszone 22 abgezogen und zurückgewonnen.
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Das
Verfahren der vorliegenden Erfindung wird anhand des folgenden veranschaulichenden
Ausführungsbeispieles weiter veranschaulicht werden. Das
veranschaulichende Ausführungsbeispiel soll jedoch das Verfahren
der vorliegenden Erfindung nicht übermäßig
einschränken, sondern die Vorteile des oben beschriebenen
Ausführungsbeispieles weiter veranschaulichen. Die folgenden
Daten wurden nicht aus faktischem Betrieb der vorliegenden Erfindung
gewonnen, sondern sind für die zu erwartende Ausführung
der Erfindung als prospektiv und angemessen veranschaulichend zu
betrachten.
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VERANSCHAULICHENDES AUSFÜHRUNGSBEISPIEL
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Eine
Mischung aus Destillat-Dieselkraftstoff und leichtem Kokereigasöl
(LCGO) in eine Menge von 4.372 m3/Tag (27.500
Barrel pro Tag) und mit den in der Tabelle 1 angegebenen Eigenschaften
wird zusammen mit einem hochreinen Zusatzwasserstoffstrom in eine
Hydrodesulfurierungs-Reaktionszone eingeleitet, die unter Hydrodesulfurierungs-Reaktionsbedingungen,
die in der Tabelle 2 zusammengefasst und dargestellt werden, betrieben
wird.
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Ein
Strom aus leichtem FCC-Kreislauföl (LCO) in einer Menge
von 3.657 m3/Tag (23.000 Barrel pro Tag)
mit den in der Tabelle 1 dargestellten Eigenschaften wird in eine
Hydrokrackungszone eingeleitet, die unter Hydrokrackungsbedingungen,
die in der Tabelle 2 zusammengefasst und dargestellt werden, betrieben wird.
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Der
entstehende Ablauf aus der Hydrodesulfurierungs-Reaktionszone und
der Hydrokrackungszone wird gekühlt, teilweise kondensiert
und in einen Kalt-Hochdruck-Dampfflüssigkeitsabscheider
eingeleitet, der bei einem Druck von 9,7 MPa (1.400 psig) und bei
einer Temperatur von 43°C (110°F) betrieben wird,
um einen wasserstoffeichen Kreislaufgasstrom und einen flüssigen
kohlenwasserstoffhaltigen Strom zu erzeugen. Der wasserstoffreiche
Kreislaufgasstrom wird in die Hydrokrackungszone zurückgeführt
und der flüssige kohlenwasserstoffhaltige Strom wird fraktioniert,
um einen hochoktanigen Rohbenzinstrom mit einem Siedepunkt in dem
Bereich von 88°C (185°F) bis 193°C (380°F)
in einer Menge von 5.500 m
3/Tag (34.500
Barrel pro Tag) und mit einem Schwefelgehalt von < 10 ppm und einer
Oktanzahl von 46 herzustellen. TABELLE
1 – ANALYSE DES EINSATZMATERIALS
| | Diesel/LCGO | Leichtes
Kreislauföl |
| Relative
Dichte | 0,87 | 0,96 |
| Gesamtschwefel, | 2 | 1 |
| Gewichtsprozent
Gesamtstickstoff, Gewichts-ppm Destillation °C (°F) | 725 | 900 |
| Anfangssiedepunkt
(IBP) | 146
(295) | 215
(420) |
| 10% | 222
(432) | 263
(506) |
| 50% | 278
(543) | 304
(580) |
| 90% | 336
(638) | 349
(660) |
| EP | 390
(735) | 371
(700) |
TABELLE
2 – BETRIEBSBEDINGUNGEN
| Hydrodesulfurierung | Hydrokrackung |
| Druck,
MPa (psig) 9,7 (1.400) | 9,7
(1.400) |
| Temperatur, °C
(°F) 371 (700) | 3
(700) |
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Die
vorstehende Beschreibung, die Zeichnung und das veranschaulichende
Ausführungsbeispiel veranschaulichen deutlich die Vorteile
des Verfahrens der vorliegenden Erfindung und den Nutzen, der aus
der Anwendung derselben abgeleitet werden kann.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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-
Zitierte Patentliteratur
-
- - US 4943366 [0003]
- - US 3130006 [0011]
- - US 4363718 [0014]