DE102008014915A1

DE102008014915A1 - Vorrichtung zum Schweißplattieren

Info

Publication number: DE102008014915A1
Application number: DE102008014915A
Authority: DE
Inventors: Günter Schwarzer; Marcel Schwarzer; Alexander Warkentin
Original assignee: ThyssenKrupp Xervon Energy GmbH
Current assignee: Mitsubishi Power Europe GmbH
Priority date: 2008-03-19
Filing date: 2008-03-19
Publication date: 2009-11-19

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schweißplattieren nach dem Metall-Aktivgasschweißen (MAG), bei dem ein Schweißbrenner eine Pendelbewegung ausführt und mit Schweißgeschwindigkeit entlang einer vorgegebenen Bahn verfahren wird. Um eine Vorrichtung vorzuschlagen, die das gattungsgemäße Verfahren bzw. die Brennertechnologie dahingehend verbessert, dass eine entsprechende Schweißbahnbeschichtung schneller durchgeführt werden kann und insbesondere auch eine Brennereinheit dahingehend verbessert, dass aufwändige Montagearbeiten weitgehend entfallen und darüber hinaus reproduzierbare Beschichtungsergebnisse realisierbar sind, wird mit der Erfindung vorgeschlagen, eine Vorrichtung zum Schweißplattieren von Kesselrohrwänden nach dem Metall-Aktivschweiß-Verfahren (MAG), bei welchem in Schweißrichtung aufeinander folgende Brenner auf einer Pendeleinrichtung befestigt sind, die mittels einer Antriebsvorrichtung in einer für das Schweißen vorgegebenen Geschwindigkeit auf einer vorgegebenen gradlinigen Bahn verfahren wird, wobei für das Cladding-Verfahren ein Schweißbrenner eingesetzt ist, der wenigstens zwei zugeführte Drähte gleichzeitig an der Schweißdüse verarbeitet.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schweißplattieren nach dem Metall-Aktivgasschweißen (MAG), bei dem ein Schweißbrenner eine Pendelbewegung ausführt und mit Schweißgeschwindigkeit entlang einer vorgegebenen Bahn verfahren wird.
Kesselrohrwände sind einer hohen korrosiven Belastung ausgesetzt und werden in Abhängigkeit der verwendeten Medien plattiert. Dabei wird der Grundwerkstoff der Rohrwände, der aus einem im allgemeinen schweißbaren Baustahl besteht, mit einem niedriglegierten Nickelchromstahl beschichtet. Die Schichtdicke kann von wenigen Zehntelmillimetern bis hin zu 3,5 mm betragen.
Dieses Verfahren der Schweißplattierung wird zur Sanierung von bereits benutzten Kesseln eingesetzt, bei denen die Oberfläche aufgrund der Korrosion bereits stark mit Vertiefungen beschädigt ist. Sie wird aber auch bei der Erstauslieferung der Kessel verwendet, um eine vorgegebene Lebensdauer der Bauteile zu erreichen.
Die Ausführung der Schweißplattierung erfolgt mit einem Schweißbrenner im Metall-Aktivgasschweißverfahren (MAG), der auf einer Pendeleinrichtung befestigt ist und an einem Zentralbalken abwärts fährt. Bei der Erstauslieferung von plattierten Kesselrohrwänden stehen die Kessel in der Werkstatt mit ihrer Längsachse senkrecht auf dem Boden. Die entstehende Schweißraupe ist eine Fallnaht mit einer Breite von 10 bis 20 mm. Die Schweißraupen werden mit einer Überlappung von ca. 50% neben bzw. übereinander gelegt. Rohrwand-Ungänzungen werden mittels eines Supports unterhalb des Pendlers von Hand nachkorrigiert. Um passable Schweißparameter und somit die Qualität der Schweißplattierung zu gewährleisten, stellt der Schweißer den Lichtbogen mittels mechanischem Kurbelantrieb ein. Bei neuen Rohrwänden ist diese Verfahren noch praktikabel, da die metallischen Oberflächen noch eben sind und die Kesselwände sich noch nicht verzogen haben. Bei einer Kesselsanierung sind die Wände jedoch abgezehrt, vernarbt und sehr ungleichmäßig in ihrer Oberfläche und metallischen Dicke. Die Mulden und Vertiefungen, die bis zu 1,5 mm betragen, müssen bei der Sanierung ausgeglichen werden.
Um die kundenseitig geforderte Qualität in Bezug auf die Fe-Aufmischung bzw. Schichtdicke zu erreichen, wird im gleichen Verfahren eine zweite Lage (Decklage) darüber geschweißt. Zur Erhöhung der Schweißleistung wird ein zweiter Brenner parallel auf dem Support befestigt, was für den Schweißer kaum zu kontrollieren ist, da er permanent zwei Brenner zu beobachten und manuell einzustellen hat.
Bei einer Sanierung von Kesseln vor Ort ist dies für den Schweißer sehr ermüdend und nicht mehr auf Dauer praktikabel.
Aus der EP 1 486 284 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schweißplattieren der gattungsgemäßen Art bekannt. Demgemäß umfaßt die Vorrichtung zwei Brenner, die automatisch bzw. mechanisch schaltbar sind und aufeinanderfolgend ein Schweißplattiervorgang durchführen. Gemäß dieser vorbekannten Vorrichtung ist eine Schieneneinheit mittels Motoren ihrerseits auf Schienen verfahrbar. Auf der Schiene selbst ist wiederum mittels eines Motors ein Schlitten verfahrbar und trägt die beiden Brenner.
Bei der vorbekannten Vorrichtung lassen sich dem Grunde nach nur ebene Kesselwandanordnungen schweißen. Darüber hinaus hat die Anordnung den Nachteil, dass sie durch eine Bedienperson, die ihrerseits in einem Fahrkorb die Schweißstrecke abfährt, bedient werden muß. Zu diesem Zweck ist die Anordnung mittels Befestigungsplatten am Fahrkorb angeordnet.
Es hat sich gezeigt, dass die vorbekannte Führung nicht präzise genug ist und unterschiedlichen Bedarf an Brennergeschwindigkeiten, Abständen zur Schweißstelle und dergleichen nicht Rechnung getragen werden kann.
Es ist in der Technologie der Beschichtung von Brennraumwänden im sogenannten Cladding-Verfahren bekannt, dass die Schweißbrenner über die Oberfläche der zu beschichtenden Wand geführt werden und dabei eine Pendelbewegung durchführen. Diese Pendelbewegung führt dazu, dass die Schweißbahn meanderförmig über die Oberfläche verlaufend ausgeführt wird, wobei jede Pendelbahn direkt an die vorlaufende Bahn anschließt. Es können ohne weiteres Pendelbewegungen zu quer zur Bewegungsbahn des Brenners verlaufende Meanderstrecken in Längen um einen Zentimeter erzeugt werden.
Auf diese Weise entsteht nicht einfach eine dünne Schweißraupe, sondern es wird eine entsprechend breite, streifenförmige Fläche beschichtet.
Allerdings, geht man beispielsweise von einem vertikalen Schweißstreifen aus, entsteht dieser durch horizontale Pendelbewegungen des Schweißbrenners, der auf diese Weise eine erhebliche Schweißstrecke zurücklegt, was wiederum einen großen Zeitbedarf bedeutet.
Im Stand der Technik ist es weiterhin bekannt, für das sogenannte Cladding-Verfahren der beschriebenen Art Doppelbrenner zu benutzen, wobei einer der beiden Brenner vorlaufend ist und eine erste Schweißlage aufträgt, der zweite nachlaufend ist und eine zweite Schweißlage aufträgt.
Während der vorlaufende Brenner praktisch auf das sogenannte schwarze Material, also die eingespannte und vorbereitete Wand aufschweißt, läuft der nachlaufende Brenner über die vom vorlaufenden Brenner aufgetragene Schweißbahn und schweißt auf die Schweißbahn auf.
Aus diesem Grunde müssen beide Brenner hinsichtlich ihres Abstandes zur zu beschichtenden Wand in einer unterschiedlichen Position angeordnet werden.
Da jedoch weder die zu beschichtende Basiswand noch die vom vorlaufenden Brenner aufgetragene Schweißschicht eindeutig vordefinierbar sind, muss der nachlaufende Schweißbrenner in einer mittleren Position vormontiert und häufig während des Schweißvorgangs um moniert werden.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Verfahren bzw. die Brennertechnologie dahingehend zu verbessern, dass eine entsprechende Schweißbahnbeschichtung schneller durchgeführt werden kann. Insbesondere auch, eine Brennereinheit dahingehend zu verbessern, dass aufwendige Montagearbeiten weitgehend entfallen und darüber hinaus reproduzierbare Beschichtungsergebnisse realisierbar sind.
Zur technischen Lösung dieser Aufgabe wird mit der Erfindung vorgeschlagen eine Vorrichtung mit den Merkmalen gemäß Anspruch 1. Weitere Vorteile und Merkmale sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Mit der Erfindung wird vorgeschlagen, für das Cladding-Verfahren einen Schweißbrenner einzusetzen, der wenigstens zwei zugeführte Drähte gleichzeitig an der Schweißdüse verarbeitet.
Es wird davon ausgegangen, dass durch die Erfindung der Materialaustrag derartig groß ist, dass sich die Durchführung einer Pendelbewegung zur Erzielung eines vergleichbar breiten Schweißstreifens erübrigt, auf diese Weise also durch das Bewegen des Schweißbrenners entlang einer graden Schweißbahn der entsprechende vergleichbare Beschichtungsstreifen erzeugt werden kann.
Gemäß der Erfindung kann, wenn wiederum eine entsprechende Pendelbewegung durchgeführt wird, in der gleichen Zeit eine entsprechend große Fläche beschichtet werden.
Mit der Erfindung wird auch vorgeschlagen, dass der jeweils nachlaufende Brenner gegenüber dem vorlaufenden Brenner auf einer Bewegungskulisse verfahrbar ist.
Gemäß der Erfindung kann somit eine elektronische Steuerung dem nachlaufenden Brenner jeweils beispielsweise in Abhängigkeit von der optimal gewünschten Lichtbogenerzeugung nachjustieren.
Die erfindungsgemäße Bewegungskulisse kann Längsverschiebungen ermöglichen, den Brenner somit beispielsweise auf einen Schlitten positionieren, oder auch Schwenkbewegungen zumindest in einem gewissen Maße.
Da nunmehr die Gesamteinheit aus Händeleinrichtung und Brenner an einem schienengeführten Schlitten angeordnet ist, kann nunmehr die Vorschubgeschwindigkeit entlang der Schweißbahn automatisiert werden, wobei eine sehr präzise Führung gegeben ist.
Dies kann dadurch erfolgen, dass der Schlitten mittels Seilzügen entlang der Schienen verfahrbar ist. Im Gegensatz zu den aus dem Stand der Technik bekannten Kettenanordnung kann hier eine sehr präzise Geschwindigkeitssteuerung erfolgen.
Gemäß einem weiteren vorteilhaften Vorschlag der Erfindung ist an dem Schlitten ein Personenkorb angeordnet, so dass eine Bedienperson zumindest die Option hat, während des Schweißvorganges mitzufahren. In vorteilhafter Weise kann auch vorgesehen sein, dass eine Joystick-Steuerung für die unterschiedlichen Funktionen und Bewegungen der Brennereinheiten vorgesehen ist, um gegebenenfalls automatisiert ablaufende Bewegungsvorgänge übersteuern zu können.
Die Brenner ihrerseits sind grundsätzlich an einer Schwenkvorrichtung angeordnet, und zwar gemäß einem vorteilhaften Vorschlag der Erfindung durch eine Mehrfach-Schlitten-Anordnung. Befinden sich die Brenner gemeinsam an einer Grundplatte, ist diese schlittenartig auf einem Schlitten bewegbar, der seinerseits im wesentlichen rechtwinklig dazu auf einem wiederum bewegbaren Schlitten verfahrbar ist. Auf diese Weise können sehr komplexe Bewegungsabläufe sehr präzise und weitgehend automatisch gesteuert durchgeführt werden.
Gemäß einem besonders vorteilhaften Vorschlag der Erfindung kann die Vorschubposition der Brenner in Abhängigkeit von der Schwenkposition gesteuert werden. Dadurch ist es beispielsweise möglich, während eines Pendelvorganges um ein Rohr oder eine gekrümmte Fläche herum die Vorschubposition zu korrigieren und damit den jeweils optimalen Schweißabstand einzustellen.
In vorteilhafter Weise ist die Schwenkeinheit mit der Brenneranordnung ihrerseits am Schlitten schienengeführt. Somit können Bewegungsbeschränkungen des Schlittens gegenüber der zu schweißenden Einheiten ausgeglichen werden.
In Schweißrichtung folgt einem ersten Schweißbrenner (oder Zweidrahtbrenner) ein zweiter Schweißbrenner (oder Zweidrahtbrenner) in einem vorgegebenen Abstand, wobei der erste Schweißbrenner die Pufferlage einer Schweißraupe erzeugt und der zweite Schweißbrenner die Decklage einer Schweißraupe erzeugt, wobei die Decklage die Pufferlage vollständig überdeckt. Damit ist eine gleichmäßige Plattierung möglich, da die Pufferlage die Unebenheiten und Vertiefungen ausgleicht und die Decklage mit sehr genauer Dickeneinstellung geschweißt werden kann. Es sind nach diesem Verfahren sehr dünne und gleichmäßige Plattierungen möglich, was sich vorteilhaft für die Schweißgeschwindigkeit auswirkt. Bei einer Pufferlage von 1 mm Dicke und einer Decklage von 1 mm Dicke sind Schweißgeschwindigkeiten bis 0,8 m/min möglich. Bei dem neu entwickelten Zweidrahtdoppelbrennerhalter können Schweißgeschwindigkeiten ohne Pendelvorgang von bis zum 1,75 m/min erreicht werden. Da gleichzeitig jede Schweißposition nur einmal angefahren wird, und durch die hohe Schweißgeschwindigkeit die eingebrachte Streckenergie reduziert wird, ergibt sich eine geringere Schrumpfung des Werkstoffes und damit die Spannungen im Kessel.
Dadurch, dass der Abstand der Schweißbrenner in Schweißrichtung 50 bis 200 mm beträgt, und der zweite Schweißbrenner auf die noch heiße Pufferlage die Decklage aufbringt, reduziert sich die Fe-Aufmischung im Werkstoff. Dies ergibt eine feinere Kristallisaiton und damit bessere mechanisch technologische Gütewerte.
Mit diesem Verfahren ist es möglich, mit den Schweißbrennern unterschiedliche Schweißwerkstoffe zu verarbeiten. So kann die Pufferschicht beispielsweise aus Inconel 625 bestehen, und die Deckschicht aus Inconel 686.
Eine weitere Produktivitätssteigerung läßt sich dadurch erreichen, dass ein zweites Paar Schweißbrenner (oder Zweidrahtbrenner) parallel zu den bisherigen Schweißbrennern angeordnet sind, so dass parallel zur ersten Schweißraupe in einem Abstand von 10 mm bis 1830 mm eine zweite Schweißraupe erzeugt wird. Es ist offensichtlich, dass diese Verfahren nicht nur zum Schweißplattieren verwendet werden kann, sondern auch zum Panzern und zum Puffern.
Dadurch, dass der erste Brenner, der die Pufferlage erzeugt, automatisch gezündet und abgeschaltet werden kann, verringert sich die Schweißzeit erheblich, da die gesamte Vorrichtung damit automatisch in eine neue Schweißlage verfahren kann. Das Zünden und Abschalten des zweiten Brenners erfolgt unter Anpassung an unterschiedliche Brennerabstände ebenfalls automatisch.
Die erfindungsgemäße Doppeldrahtbrenneranordnung kann für die Kesselsanierungen und für Neukesselanlagen eingesetzt werden, und zwar erfreulicherweise und gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Eindrahtbrennern horizontal, vertikal oder über Kopf. Außerhalb des Bereiches der Kesselanlagen können diese Doppeldrahtbrenneranordnungen auch universal eingesetzt werden.
Die elektronische Verstellbarkeit des oberen Brenners ermöglicht darüber hinaus das Beschweißen von wellenförmigen oder runden Bauteilen. Somit kann der Abstand der übereinander angeordneten Brenner zum Werkstück optimiert werden, konstant gehalten werden oder dergleichen.
Auf diese Weise kann jeweils ein optimaler Lichtbogen eingehalten werden.
Bezüglich der Doppeldrahtbrenneranordnung werden zwei Schweißdrähte bzw. Schweißelektroden durch den Brenner einer gemeinsamen Gasdüse zugeführt und in einem gemeinsamen Schmelzbad in Schweißrichtung „nebeneinander” oder „hintereinander” angeordnet abgeschmolzen. Die zwei entstehenden Lichtbögen teilen sich ein gemeinsames Potential. Darüber hinaus kann das Prinzip des Tandemschweißens angewandt werden.
Insgesamt wird durch den Einsatz der zwei Doppeldrahtbrenner die Schweißgeschwindigkeit und die Abschmelzleistung erheblich erhöht.
Die Erfindung ist an den folgenden Zeichnungen beispielhaft erläutert. Dabei zeigen
1 eine nach der Erfindung erzeugte Schweißplattierung von Kesselrohrwänden;
2 eine Seitenansicht einer Brenneranordnung, bei welcher der obere Brenner gegenüber dem unteren Brenner verstellbar ist;
3 eine Frontansicht der Brenneranordnung gemäß 2;
4 eine Draufsicht auf ein Ausführungsbeispiel einer Zweidrahtbrenneranordnung;
5 eine Draufsicht auf ein alternatives Ausführungsbeispiel einer Zweidrahtbrenneranordnung;
6 eine perspektivische Ansicht einer Brenneraufnahmeeinheit;
7 eine Doppelbrenneranlage in Seitenansicht;
8 eine Seitenansicht für ein Ausführungsbeispiel auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung;
9 eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung gemäß 9;
10 eine Ansicht der Brennerbewegungseinheiten und
11 eine Ansicht einer Schweißposition.
In 1 ist ein Ausschnitt eines Querschnittes einer Kesselrohrwand dargestellt, wie sie nach der Erfindung plattiert wird.
Die Plattierung wird nach folgender Reihenfolge durchgeführt: Zuerst werden alle Stege (2, 2') zwischen den Rohren (1', 1) mit Schweißraupen plattiert. Dazu wird zum Beispiel auf dem Steg (2) eine Pufferlage (11) geschweißt und anschließend direkt durch einen zweiten Brenner die Decklage (11') nachgezogen. Danach erfolgt die Schweißung der Puffer- und Decklage (12, 12'), (13, 13'), (14, 14'), (15, 15') und (16, 16'). Die Überdeckung der Schweißraupen beträgt dabei etwa 5 mm. Überdeckt werden auch die Kehlnähte (3). Eine gleichmäßige Plattierung ist möglich, da die Pufferlagen die ungleichmäßigen Oberflächen und Vertiefungen ausgleichen und die Decklagen dabei die Pufferlagen zu 100% überdecken. Damit kann jederzeit durch die Decklage die erforderliche Plattierungsdicke eingehalten werden. Dieses Verfahren ist nicht nur für Kesselrohrwände geeignet, sondern für alle großen Bauteile, die großflächig plattiert, gepanzert oder gepuffert werden. Neben der Verwendung für Fallnähte eignet sich das Verfahren auch für Überkopfnähte.
Bei der in den 2 und 3 gezeigten Halterung für die Brenner (20, 21) ist jeweils ein Pendleranschluß (60) angeordnet, auf dem die Steckhalterung (64) für den unteren Brenner (21) angeordnet ist. Über ein Verbindungsstück (61) ist ein Motor (65) mit der oberen Steckhalterung (63) für den Brenner (20) verbunden. Eine Stellgriffschraube (62) dient der Fixierung.
Die Kugelrollführung einschließlich der nicht näher beschriebenen Kugelrollschlitten verbindet die untere Steckhalterung (64) und die Über Steckhalterung (63), so dass die obere Steckhalterung (63) gegenüber der unteren Steckhalterung in Richtung des in 2 gezeigten Doppelpfeils bewegbar ist. Dadurch kann der obere Brenner zur Erzeugung eines optimalen Lichtbogens positioniert werden. Ist der obere Brenner (20) dem unteren Brenner (21) nachlaufend, wird also zunächst der Brenner (21) gegenüber dem Werkstück positioniert, der Brenner (20) kann dann mittels Motor (65) automatisch in die optimale Abstandsposition bewegt werden. Ist es umgekehrt, wird man den unteren Brenner (21) mit größerem Abstand positionieren und den oberen Brenner vorlaufend näherfahren.
Die 4 und 5 zeigen unterschiedliche Anordnungen von Doppeldrahtbrennern. Zum einen ist ein Doppeldrahtbrenner (70) mit den Schweißdrähten (72, 73) an eine Stromquelle (71) angeschlossen. Die Schweißdrähte werden getrennt zu einer gemeinsamen Düse des Brenners (70) geführt und erzeugen die Schweißnaht (74).
In gleicher Weise funktioniert der Tandembrenner (80) gemäß 5., wobei zwei Stromquellen (81, 82) die Doppeldrähte (83, 84) speisen, die durch getrennte Düsen geführt die Schweißnaht (85) erzeugen.
In 6 ist in der Montageposition die relativ zueinander verstellbaren Spannvorrichtungen für die Brenner gezeigt.
Eine bekannte Doppelbrenneranlage in Seitenansicht wird in 7 dargestellt. Zwei übereinander liegende Brenner (20, 21) sind an einem Abstandshalter (22) befestigt. Der Abstand zwischen dem unteren Brenner (20) und dem oberen Brenner (21) kann zwischen 80 und 200 mm betragen. Der Abstandshalter (22) ist geteilt und über einen feststellbaren Zapfen drehbar ausgeführt. Damit sind unterschiedliche Brennerabstände von der Rohrwand und damit eine Anpassung an z. B. eine gewölbte Kesselwand möglich. Die Brenner (20, 21) mit dem Abstandshalter (22) sitzen auf einem gemeinsamen Pendler (23), der an einem Fahrmast (26) abwärts fährt. Mit dem Pendler (23) kann die Breite der Schweißraupe eingestellt werden, die zwischen 10 und 20 mm liegen kann. Die eingestellte Lichtbogenspannung an der Kesselwand steuert über die Schweißstromquelle den Abstand des Quersupportes (24) und damit den Abstand der Brenner (20, 21) von der Kesseloberfläche. Der Quersupport (24) kann über einen manuellen Taster (31) eingerichtet werden. Ein manuelles Verstellen durch einen Schweißer ist damit nicht mehr nötig. Bei Beginn des Schweißvorganges wird erst der untere Brenner (20) automatisch gezündet. Da der obere Brenner (21) zwischen 80 und 200 mm in Schweißrichtung dem unteren Brenner (20) nachfolgt, wird der obere Brenner (21) mit einem mechanischen Ein/Ausschalter gezündet, wenn der obere Brenner (21) die Pufferlage der Schweißraupe erreicht hat. Beim Schweißende schaltet der untere Brenner (20) automatisch ab, und der obere Brenner wird bei Erreichen des Schweißendes mit dem mechanischen Ein/Ausschalter abgeschaltet.
8 ist eine Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels für eine erfindungsgemäße Vorrichtung. Auf einem im gezeigten Ausführungsbeispiel kippbaren Haltegestell (32) ist eine zu schweißende Kesselrohrwandung (33) aufgelegt und im gezeigten Ausführungsbeispiel in eine vertikale Position gebracht.
Eine im gezeigten Ausführungsbeispiel gezeigte Vertikalschiene (34) ist zwischen einer Deckenschiene (35) und dem Boden (36) eingespannt. An dieser ist der Schlitten (37) geführt, an diesem ist eine Schieneneinheit (38) angeordnet, an welcher die Brennereinheit (39) verfahrbar positioniert ist. Im gezeigten Ausführungsbeispiel umfaßt der Schlitten (37) auch einen Personenkorb (40).
9 zeigt die beschriebenen Elemente, wobei noch die Tragschiene (35a) gezeigt ist und wobei der Schweißträger (32) mit der Rohrwandung (33) in einer abgeklappten Position gezeigt ist. Der Schlitten ist mittels eines Antriebes (41) entlang von Seilen (42) verfahrbar und damit sehr exakt hinsichtlich seiner vertikalen Position einerseits aber auch hinsichtlich der Vorschubgeschwindigkeit andererseits sehr präzise führbar. Die Vorschubgeschwindigkeiten variieren in der Regel doch erheblich, und können beispielsweise zwischen 0,4 und 0,7 m/min liegen.
Gemäß den 10 und 11 sind die Zweidrahtbrenner (50a bis 50d) an einem Brennerhalter (51) bzw. (52) angeordnet. Dieser Brennerhalter (52) seinerseits ist an einem Brennerschlitten (53) angeordnet, der gegenüber einer Tragschiene (54) hin und her bewegbar ist. Diese Details sind vorzugsweise sehr deutlich in 6 gezeigt. Die Schiene (54) ihrerseits ist am Kopf eines Schlittens (55) positioniert, der wiederum auf einer Schiene (56) verfahrbar ist. In den Figuren sind diese Bezugszeichen identisch für die jeweils gleichen Bauteile jeweils eines Brennerpaares verwendet, selbst wenn mehrere Brennerpaare am Schlitten angeordnet sind. Auch in diesem Fall sind gleiche Bauteile mit gleicher Funktion eingesetzt.
Die Schiene (56) ihrerseits ist auf einer Schwenkeinheit (57) angeordnet.
Auf diese Weise können die Brenner in nahezu jeder beliebigen Richtung pendelnd positioniert werden. So ist es beispielsweise auch möglich, wie beispielsweise in 11 gezeigt, je nach Schwenkposition gegenüber dem jeweiligen Rohr einen entsprechenden Vorschub des Brenners in Richtung der Schweißstelle vorzusehen, um auf diese Weise je nach Schweißposition den richtigen Abstand einstellen zu können.
Die Beschreibung der Ausführungsbeispiele dient nur der Erläuterung und ist nicht beschränkend.

1, 1': Rohr
2, 2': Steg
3: Kehlnaht
11, 11a, 11b: Pufferlage
11': Decklage
12, 12a: Pufferlage
12': Decklage
13, 13a: Pufferlage
13': Decklage
14, 14a: Pufferlage
14': Decklage
15, 15a: Pufferlage
15': Decklage
16, 16a: Pufferlage
16': Decklage
20, 21: Brenner
22: Abstandshalter
23: Pendler
24: Quersupport
25: Support
26: Fahrmast
28: Fahrschiene
29: Antrieb
30: Panelwand
31: Taster
32: Traggestell
33: Kesselwand
34: Schiene
35, 35a: Deckenträger
36: Boden
37: Schlitten
38: Schiene
39: Brennereinheit
40: Gondel
41: Antrieb
42: Seile
50a bis 50d: Brenner
51: Brennerhalter
52: Brennerhalter
53: Brennerschlitten
54: Schlittenschiene
55: Schlittenschiene
56: Schlittenschiene
57: Schwenkeinheit
60: Anbauwinkel für Pendler
61: Verbindungsstück
62: Stellgriffschraube
63, 64: Steckhalterung für Brenner
65: Motor
66: Kugelrollführung
70: Doppeldrahtbrenner
71: Stromquelle
72: Draht
73: Draht
74: Schweißnaht
80: Tandembrenner
81: Stromquelle
82: Stromquelle
83: Draht
84: Draht
85: Schweißnaht

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- EP 1486284 [0007]

Claims

Vorrichtung zum Schweißplattieren von Kesselrohrwänden nach dem Metall-Aktivschweiß-Verfahren (MAG), bei welchem zwei in Schweißrichtung aufeinander folgende Brenner auf einer Pendeleinrichtung befestigt sind, die mittels einer Antriebsvorrichtung in einer für das Schweißen vorgegebenen Geschwindigkeit auf einer vorgegebenen gradlinigen Bahn verfahren wird, dadurch gekennzeichnet, dass für das Cladding-Verfahren ein Schweißbrenner eingesetzt ist, der wenigstens zwei zugeführte Drähte gleichzeitig an der Schweißdüse verarbeitet.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißbrenner als Doppeldrahtbrenner ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Brenner als Tandembrenner ausgebildet ist.
Vorrichtung zum Schweißplattieren von Kesselrohrwänden nach dem Metall-Aktivschweiß-Verfahren (MAG), bei welchem zwei in Schweißrichtung aufeinander folgende Brenner auf einer Pendeleinrichtung befestigt sind, die mittels einer Antriebsvorrichtung in einer für das Schweißen vorgegebenen Geschwindigkeit auf einer vorgegebenen gradlinigen Bahn verfahren wird, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweils nachlaufende Brenner gegenüber dem vorlaufenden Brenner auf einer Bewegungskulisse verfahrbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der verfahrbare Brenner elektronisch gesteuert ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass mittels einer elektronischen Steuerung der jeweils nachlaufende Brenner in Abhängigkeit von der optimal gewünschten Lichtbogenerzeugung nachjustierbar ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der justierbare Brenner auf einem motorbetriebenen Schlitten positioniert ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Brennerhalterung und die Pendeleinrichtung auf einem schienengeführten Schlitten montiert sind, welcher entlang der Schienen mittels einer Antriebsvorrichtung verfahrbar ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Brenner an der Pendeleinrichtung mittels einer Mehrfach-Schlitten-Anordnung befestigt sind.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, die Brennerpositionierung in Abhängigkeit von der Schwenkposition einstellbar ist.