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Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Dichtung für
abzudichtende Dichtungsbauteile, die in einer festgezogenen und
komprimierten Weise zwischen zwei gegenüberliegenden Oberflächen
abzudichtender Bauteile angeordnet ist, zum Beispiel zwischen einem
Zylinderblock und einer Ölwanne von Verbrennungskraftmaschinen,
zwischen einem Zylinderkopf und einem Zylinderblock, oder zwischen einer
realen Ausrüstungsverkleidung und einer Ölwanne
von Fahrzeugantriebssträngen.
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Stand der Technik
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Eine
aus Gummi oder Kunstharz angefertigte Dichtung wird generell und
wie oben erwähnt zwischen den Oberflächen der
abzudichtenden Bauteile angeordnet und mittels Anziehen eines Bolzens
komprimiert, um durch ihren Druck eine Abdichtung jeder abzudichtenden
Oberfläche zu bewerkstelligen.
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Die
zwischen dem Zylinderblock und der Ölwanne abzudichtenden
Oberflächen werden im Allgemeinen stark vibriert, sodass
sich das darin enthaltene Öl leicht verstreut oder aktiv
zu strömen beginnt. Das Material der dazwischen angeordneten
Dichtung muss ein überlegenes Abdichtungsvermögen
aufweisen, wodurch eine Ölleckage und ein Perkulieren vermieden
werden kann. Der Innendruck in dem zwischen dem Zylinderblock und
der Ölwanne abzudichtenden Raum fällt durch die
Wellenbewegung des Öls bemerkenswert hoch aus, weshalb
eine weitere Erhöhung des Abdichtungsvermögens über
das Übliche hinaus äußerst notwendig
ist. Daher wird die Schraubenanzugskraft erhöht, um eine
Dichtungsleckage zu vermeiden, und der Kontaktdruck zwischen den
abzudichtenden Oberflächen wird weiter gesteigert. Ist
die Schraubenanzugskraft jedoch dort, wo die Dichtungsgrundplatte
die gleiche Federkonstante aufweist (ein starres Material aufweist),
erhöht worden, besteht die Befürchtung, dass eine
Ablenkung zwischen den Bolzen bewirkt worden ist, wodurch das Abdichtungsvermögen
verschlechtert wird, wenn die Anzugskraft extrem erhöht
worden ist, da die aus Blech gefertigte Ölwanne eine geringere
Festigkeit als der aus Gussmetall hergestellte Zylinderblock aufweist.
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Die
Patentschrift
JP-A-2005-320
925 offenbart eine Zylinderkopfdichtung, die so konstruiert
ist, dass eine Grundplatte einen Wulstbereich in der Form einer
Halbwulst hat und sich zwei Bauteile mit einer unterschiedlichen
Federkonstante überlappen und vorab integriert worden sind,
wobei die Grundplatte und die beiden Bauteile mit unterschiedlichen Federkonstanten
einen Wulstbereich ausbilden.
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Eine
derartige Zylinderkopfdichtung weist eine Zylinderbohrungsöffnung
auf, die einer Zylinderbohrung entspricht, sowie eine Kühlmedium-Durchflussbohrungsöffnung,
die einer Kühlmedium-Durchflussbohrung entspricht. Der
Innendruck des Kühlmediums in der Kühlmedium-Durchflussbohrung
ist im Vergleich zu dem äußerst hohen Innendruck
der Verbrennungskammer gering, sodass eine Abdichtung dieser Bauteile
mit einem jeweils geeigneten Kontaktdruck erwünscht ist.
JP-A-2005-320 925 gibt an,
dass bei der Bereitstellung eines geeigneten Kontaktdrucks für
die Zylinderbohrungsöffnung bzw. die Kühlmedium-Durchflussbohrungsöffnung
ein ausgeglichenes Abdichtungsvermögen bewerkstelligt werden
kann.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Von der Erfindung zu lösende
Probleme
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Die
Zylinderkopfdichtung aus
JP-A-2005-320
925 muss ein geeignetes Abdichtungsvermögen für
jeden Bereich aufrechterhalten, indem die Federkonstante des Bereichs
variiert wird, wobei ein Wulstbereich in Abhängigkeit von
dem Unterschied des Innendrucks der Zylinderbohrungsöffnung
und der Kühlmedium-Durchflussbohrungsöffnung ausgebildet
ist. Allerdings ist eine solche Dichtung nicht dazu ausgelegt, eine
Ablenkung zwischen den Bolzen der zwischen der Ölwanne
und dem Maschinenblock angeordneten Dichtung zu verhindern. Weiterhin
ist die Zylinderkopfdichtung so aufgebaut, dass zwei Bauteile laminiert
werden, wodurch gemäß einer derartigen Struktur
eine feste Dicke entsteht. Daher erweist sich eine derartige Dichtung
für eine Dichtung, die dünn ausfallen soll, als
ungeeignet und sie ist nicht einfach zu bearbeiten, da sie eine Überlappung
und Integration zweier Bauteile mit unterschiedlichen Federkonstanten
benötigt, wobei die Grundplatte einen Wulstbereich hat,
sodass diesbezüglich Verbesserungen erwünscht
sind.
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Zur
Lösung der oben genannten Probleme wird die vorliegende
Erfindung vorgeschlagen, deren Aufgabe in der Bereitstellung einer
Dichtung besteht, die zwischen den abzudichtenden Bauteilen auf
einer festgezogenen und komprimierten Weise angeordnet wird und
ein gutes Abdichtungsvermögen bereitstellt, ohne von dem
Innendruck in dem abzudichtenden Raum beeinflusst zu werden, und
die auf einfache Weise hergestellt werden kann.
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Mittel zur Lösung
der Probleme
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Gemäß dem
ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung weist eine zwischen gegenüberliegenden Oberflächen
zweier abzudichtender Bauteile angeordnete Dichtung zum Abdichten
eines Raums zwischen den Oberflächen eine umlaufende aneinandergefügte
Dichtungsgrundplatte auf, die durch Aneinanderfügung eines
Innenumfangs eines umlaufenden Dichtungsbauteils an einen Außenumfang
des anderen umlaufenden Dichtungsbauteils ausgebildet wird, wobei
die beiden umlaufenden Dichtungsbauteile jeweils eine unterschiedliche
Federkonstante aufweisen, und wobei ein Wulstbereich entlang einer Umfangsrichtung
der umlaufend aneinandergefügten Dichtungsgrundplatte ausgebildet
wird. Eines der umlaufenden Dichtungsbauteile liegt einer Oberfläche
der beiden Bauteile gegenüber und das andere umlaufende
Dichtungsbauteil liegt der anderen Oberfläche der beiden
Bauteile durch den Wulstbereich gegenüber, wenn die Dichtung
zwischen den gegenüberliegenden Oberflächen der
beiden Bauteile angeordnet wird.
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Gemäß dem
zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung werden die beiden umlaufenden
Dichtungsbauteile aus Blech angefertigt. Gemäß dem dritten
Aspekt der vorliegenden Erfindung werden die beiden umlaufenden
Dichtungsbauteile aus einem unterschiedlichen Material mit einer
jeweils unterschiedlichen Federkonstante angefertigt. Weiterhin haben
gemäß dem vierten Aspekt der vorliegenden Erfindung
die beiden umlaufenden Dichtungsbauteile aufgrund ihrer Dicke unterschiedliche
Federkonstanten.
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Gemäß dem
fünften Aspekt der vorliegenden Erfindung ist der Wulstbereich
eine Halbwulststruktur. Gemäß dem sechsten Aspekt
der vorliegenden Erfindung weist der Wulstbereich einen Verbindungsabschnitt
auf, der durch die Aneinanderfügung des Innenumfangs des
einen umlaufenden Dichtungsbauteils an den Außenumfang
des anderen umlaufenden Dichtungsbauteils ausgebildet wird, wobei
die beiden umlaufenden Dichtungsbauteile jeweils eine unterschiedliche
Federkonstante haben, und wobei der Verbindungsabschnitt an einer
Position ausgebildet ist, die von einem Zwischenbereich seiner Breite in
seiner Radialrichtung abweicht. Gemäß dem siebten
Aspekt der vorliegenden Erfindung ist der Wulstbereich eine Vollwulststruktur.
Weiterhin hat gemäß dem achten Aspekt der vorliegenden
Erfindung der Wulstbereich eine Mehrzahl von Verbindungsabschnitten,
die dadurch ausgebildet werden, dass der Innenumfang des einen umlaufenden
Dichtungsbauteils an den Außenumfang des anderen umlaufenden Dichtungsbauteils
angefügt wird. Gemäß dem neunten Aspekt
der vorliegenden Erfindung wird die umlaufend aneinandergefügte
Dichtungsgrundplatte mit einem aus Gummi oder Kunstharz angefertigten
Beschichtungsüberzug an mindestens einer ihrer Oberflächen überzogen.
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Gemäß dem
zehnten Aspekt der vorliegenden Erfindung besteht die umlaufend
aneinandergefügte Dichtungsgrundplatte aus zwei Dichtungsbauteilen
mit einer jeweils unterschiedlichen Federkonstante, bei der jedes
der beiden Dichtungsbauteile selbst umlaufend ausgebildet ist, die
aus einem Blechmaterial ausgestanzt ist, um eine Größenübereinstimmung
des Innenumfangs des einen umlaufenden Dichtungsbauteils mit dem
Außenumfang des anderen umlaufenden Dichtungsbauteils zu
bewerkstelligen, und wobei sie durch Aneinanderfügen des Innenumfangs
des einen umlaufenden Dichtungsbauteils an den Außenumfang
des anderen umlaufenden Dichtungsbauteils miteinander kombiniert werden,
und wobei der Wulstbereich durch die Herstellung der umlaufend aneinandergefügten
Dichtungsgrundplatte ausgebildet wird.
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Auswirkungen der Erfindung
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Gemäß der
oben genannten Dichtung, die zwischen gegenüberliegenden
Oberflächen zweier abzudichtender Bauteile angeordnet wird,
um einen Raum zwischen den Oberflächen abzudichten, weist diese
Dichtung eine umlaufend aneinandergefügte Dichtungsgrundplatte
auf, die durch ein Aneinanderfügen eines Innenumfangs eines
umlaufenden Dichtungsbauteils an einen Außenumfang des
anderen umlaufenden Dichtungsbauteils ausgebildet wird, wobei die
beiden umlaufenden Dichtungsbauteile jeweils eine unterschiedliche
Federkonstante haben und ein Wulstbereich entlang einer Umfangsrichtung der
umlaufend aneinandergefügten Dichtungsgrundplatte ausgebildet
ist, und wobei das eine der umlaufenden Dichtungsbauteile einer
Oberfläche der beiden Bauteile gegenüberlegt und
das andere umlaufende Dichtungsbauteil der anderen Oberfläche
der beiden Bauteile durch den Wulstbereich gegenüberliegt,
wenn die Dichtung zwischen den gegenüberliegenden Oberflächen
der beiden Bauteile angeordnet wird. Dadurch wird ein Abdichtungsvermögen
erhalten, bei dem die Belastungsverteilung der komprimierten Befestigung
gering und stabil ausfällt. Namentlich wenn der Kontaktdruck
zwischen den abzudichtenden Oberflächen einen Unterschied
aufgrund der Steifigkeit der umlaufenden Dichtungsgrundplatte, die
aus zwei umlaufenden Dichtungsbauteilen besteht, aufweist und die
Stärke zweier abzudichtender Bauteile unterschiedlich ist,
falls ein umlaufendes Dichtungsbauteil mit einer niedrigen Federkonstante für
das abzudichtende Bauteil mit geringer Stärke bereitgestellt
wird, wird selbst dann keine Verformung der abzudichtenden Bauteile
bewirkt, wenn eine feste Anzugskraft vorliegt, wodurch die Aufrechterhaltung
eines guten Abdichtungsvermögens ermöglicht wird.
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Dementsprechend
kann das Abdichtungsvermögen der Dichtung erhöht
werden, ohne dass eine stärkere als notwendige Schraubenanzugskraft notwendig
ist. Weiterhin weist die Dichtung einen Wulstbereich auf, und ein
hohes Abdichtungsvermögen wird durch die Verwendung ihrer
Rückstellkraft erhalten.
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Infolgedessen
kann eine derartige Dichtung auf geeignete Weise zwischen den abzudichtenden Bauteilen
angeordnet werden, wobei zwischen dem abzudichtenden Raum ein äußerst
hoher Innendruck vorliegt.
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Gemäß der
Dichtung des zweiten Aspekts der vorliegenden Erfindung wird das
umlaufende Dichtungsbauteil aus einer Metallplatte angefertigt, sodass
es die Eigenschaften einer Blechtafeldichtung annehmen kann, wobei
beide umlaufende Dichtungsbauteile mit unterschiedlichen Federkonstanten auf
einfache Weise erhältlich sind und die Verarbeitung der
Wulst sowie das Stanzformen vereinfacht werden.
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Gemäß dem
dritten und vierten Aspekt der vorliegenden Erfindung kann die Federkonstante
auf einfache Weise eingestellt werden, sodass eine geeignete Federkonstantenkombination
in Abhängigkeit von demjenigen Bereich eingestellt werden
kann, zwischen den die Dichtung angeordnet wird, wodurch geringe
Kosten bewerkstelligt werden.
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Gemäß dem
fünften und sechsten Aspekt der vorliegenden Erfindung
ist der Wulstbereich eine Halbwulst- oder Vollwulststruktur, sodass
eine geeignete Struktur entsprechend demjenigen Bereich, bei dem
die Dichtung dazwischen angeordnet wird, bereitgestellt werden kann.
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Gemäß dem
sechsten Aspekt der vorliegenden Erfindung kann die Federkonstante äußerst
genau in einer Befestigungsrichtung jedes Bauteils eingestellt werden,
indem der Verbindungsabschnitt des Wulstbereichs an einer Stelle
ausgebildet wird, die zu seiner Radialrichtung in seiner Ausdehnungsrichtung hin
abweicht, wodurch eine geeignetere Kombination der Federkonstante
bewerkstelligt werden kann. Zusätzlich kann eine Dichtung
mit einem guten Abdichtungsvermögen in Abhängigkeit
von demjenigen Bereich, bei dem dazwischen eine Abdichtung bewerkstelligt
werden soll, erhalten werden.
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Gemäß dem
achten Aspekt der vorliegenden Erfindung weist der Wulstbereich
eine Mehrzahl von Verbindungsabschnitten auf, sodass die geeignetste Federkonstantenkombination
auf einfache Weise in Abhängigkeit von demjenigen Bereich
durchgeführt werden kann, bei dem die Dichtung dazwischen
angeordnet werden soll, wodurch niedrige Kosten ermöglicht
werden.
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Gemäß dem
neunten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein aus Gummi oder
Kunstharz gefertigter Beschichtungsüberzug an mindestens
einer Fläche der umlaufenden Dichtungsgrundplatte vorgesehen.
Der Beschichtungsüberzug tritt direkt mit den abzudichtenden
Flächen in Kontakt, sodass ein bevorzugtes Abdichtungsvermögen
erhalten werden kann. Wenn weiterhin die Dicke von zwei umlaufenden
Dichtungsbauteilen unterschiedlich ausfällt und wenn sich
die Dicke des Beschichtungsüberzugs dementsprechend unterscheidet,
verfügt die Oberfläche der Dichtung zusätzlich
zu der geeignetsten Federkonstantenkombination hinsichtlich des
Abdichtungsvermögens über eine gleichförmige
Dicke, wodurch das Abdichtungsvermögen weiter verbessert wird.
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Gemäß der
oben erwähnten Dichtung ist die umlaufend aneinandergefügte
Dichtungsgrundplatte aus zwei Dichtungsbauteilen mit jeweils unterschiedlichen
Federkonstanten zusammengesetzt, bei der jedes der beiden Dichtungsbauteile
selbst umlaufend ausgebildet ist, indem es aus einem Blechmaterial ausgestanzt
ist, um eine Größenübereinstimmung des
Innenumfangs des einen umlaufenden Dichtungsbauteils mit dem Außenumfang
des anderen umlaufenden Dichtungsbauteils zu bewerkstelligen, wobei
die Bauteile durch Aneinanderfügen des Innenumfangs des
einen umlaufenden Dichtungsbauteils an den Außenumfang
des anderen umlaufenden Dichtungsbauteils miteinander kombiniert
werden, und wobei der Wulstbereich durch die Herstellung der umlaufend
aneinandergefügten Dichtungsgrundplatte ausgebildet wird.
Infolgedessen kann eine Dichtung mit den oben erwähnten
Wirkungen auf einfache Weise hergestellt werden.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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1 ist
ein teilweise unterbrochener Aufriss, der diagrammartig einen Teil
des Fahrzeugmotors darstellt, welche die Dichtung der vorliegenden Erfindung
benutzt.
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2 ist
eine vergrößerte Ansicht von "X" in 1.
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3 ist
eine Schnittansicht und zeigt eine modifizierte Ausführungsform
der Dichtung der vorliegenden Erfindung.
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4 ist
eine Schnittansicht und stellt eine modifizierte Ausführungsform
der Dichtung der vorliegenden Erfindung dar.
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5 ist
eine Schnittansicht und zeigt eine modifizierte Ausführungsform
der Dichtung der vorliegenden Erfindung.
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6 ist eine Schnittansicht und stellt eine modifizierte
Ausführungsform der Dichtung der vorliegenden Erfindung
dar.
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7 ist
eine Schnittansicht und zeigt eine modifizierte Ausführungsform
der Dichtung der vorliegenden Erfindung.
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8 ist
eine Schnittansicht und stellt eine modifizierte Ausführungsform
der Dichtung der vorliegenden Erfindung dar.
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9 ist
eine Schnittansicht und zeigt eine modifizierte Ausführungsform
der Dichtung der vorliegenden Erfindung.
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10 ist
eine Schnittansicht und stellt eine modifizierte Ausführungsform
der Dichtung der vorliegenden Erfindung dar.
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11 ist
ein Ablaufdiagramm, das ein Beispiel des Herstellungsverfahrens
der Dichtung der vorliegenden Erfindung zeigt.
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12a–12c stellen
ein Beispiel des Herstellungsverfahrens der Dichtung der vorliegenden
Erfindung dar.
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13a–13c zeigen
ein weiteres Beispiel des Herstellungsverfahrens der Dichtung der vorlie genden
Erfindung.
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14 ist
ein Grundriss, der eine weitere Ausführungsform der Dichtung
der vorliegenden Erfindung darstellt.
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15 ist
ein fragmentarische Schnittansicht entlang der Linie Y-Y in 14.
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Ausführliche Beschreibung
der Erfindung
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1 ist
ein teilweise unterbrochener Aufriss, der diagrammartig einen Teil
eines Fahrzeugmotors darstellt, welche die Dichtung der vorliegenden Erfindung
verwendet, 2 ist eine vergrößerte
Ansicht von "X" in 1, die 3–10 stellen Schnittansichten
dar, die modifizierte Ausführungsformen der Dichtung der
vorliegenden Erfindung zeigen, 11 ist
ein Ablaufdiagramm, das ein Beispiel des Herstellungsverfahrens
der Dichtung der vorliegenden Erfindung darstellt, die 12a–12c zeigen
ein Beispiel des Herstellungsverfahrens der Dichtung der vorliegenden
Erfindung, die 13a–13c stellen ein weiteres Beispiel des Herstellungsverfahrens
der Dichtung der vorliegenden Erfindung dar, 14 ist
ein Grundriss, der eine weitere Ausführungsform der Dichtung
der vorliegenden Erfindung zeigt, und 15 ist
eine fragmentarische Schnittansicht entlang der Linie YY in 14.
In der folgenden bevorzugten Ausführungsform 1 ist die Dichtung
der vorliegenden Erfindung zwischen den Kontaktflächen
des Zylinderblocks und der Ölwanne des Fahrzeugmotors angeordnet,
und die bevorzugte Ausführungsform 2 zeigt ein Beispiel,
in welchem die Dichtung zwischen den Kontaktflächen des
Zylinderblocks und dem Zylinderkopf angeordnet ist. Allerdings begrenzt
sich die vorliegende Erfindung nicht auf solche Ausführungsformen,
und die Dichtung der vorliegenden Erfindung kann zwischen den Kontaktflächen
des Zylinderkopfes und der Zylinderkopfabdeckung angeordnet werden,
zwischen den Kontaktflächen der realen Ausrüstungsverkleidung
und der Ölwanne des Fahrzeugantriebsstrangs, und zwischen
denjenigen Kontaktflächen, die eine äußerst präzise
Abdichtung anderer industrieller Ausrüstungsgegenstände
erfordern.
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1 stellt
einen Fahrzeugmotor dar, bei der ein Zylinderkopf und eine Zylinderkopfabdeckung (beide
Bauteile sind nicht dargestellt) an einem Zylinderblock (abzudichtendes
Bauteil) 1 verbunden sind, und eine Ölwanne (abzudichtendes
Bauteil) 2 ist unter dem Zylinderblock 1 angeschlossen.
Der Zylinderblock 1 wird mit einem formgegossenen Körper aufgebaut
und beinhaltet einen Hauptmechanismus des Motors wie z. B. einen
Zylinder 1a, einen in dem Zylinder 1a sich nach
oben und unten bewegenden Kolben 1b, eine mit dem Kolben 1b verbundene Pleuelstange 1c,
eine an dem unteren Ende der Pleuelstange 1c verbundene
Kurbelwelle 1d usw. auf. Der Verbindungsabschnitt der Pleuelstange 1c und
der Kurbelwelle 1d sowie die Kurbelwelle 1d sind in
einem Raum über der Ölwanne 2 angeordnet.
Das untere Ende der Peripherie des Zylinderblocks 1 ist poliert,
um eine Verbindungsfläche (abzudichtende Fläche) 1e mit
der Ölwanne 2 auszubilden. Weitere Mechanismen
des Motors sind nicht dargestellt und werden hier nicht weiter erläutert.
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Die Ölwanne 2 ist
wie ein durch Metallverarbeitung eines Eisen- oder Stahlblechs am
oberen Ende offenes Gefäß ausgebildet, wobei sie
ein Schmieröl (Maschinenöl) zum Umwälzen
und Schmieren des mechanischen Abschnitts des Motors aufbewahrt.
Ein äußerer Flanschbereich 2a ist an
der Umfangsseite der oberen Öffnung ausgebildet, und die
obere Seite des Flanschbereichs 2a ist als eine Kontaktfläche
(abzudichtende Fläche) 2b mit dem Zylinderblock 1 ausgeformt.
Die Dichtung 5 der vorliegenden Erfindung wird zwischen
ihrer Kontaktfläche 1e, 2b des Zylinderblocks 1 und
der Ölwanne 2 angeordnet und diese werden integrierend
miteinander verbunden, indem der Bolzen 6 angezogen wird, während
die Dichtung 5 komprimiert wird. Das Bezugszeichen S bezeichnet
einen abzudichtenden Raum.
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Die
Dichtung 5 weist eine umlaufend aneinandergefügte
Dichtungsgrundplatte 3 und einen entlang der Umfangsrichtung
der Dichtungsgrundplatte 3 ausgebildeten Wulstbereich 5a auf
(siehe 3). Die Dichtungsgrundplatte 3 wird durch
die Verbindung eines Außenumfangs 3ba eines an
der Innenumfangsseite bereitgestellten umlaufenden Dichtungsbauteils 3b (das
im Folgenden als ein umlaufendes Dichtungsbauteil 3b an
der Innenumfangsseite bezeichnet wird) von zwei umlaufenden Dichtungsbauteilen 3a, 3b mit
unterschiedlicher Federkonstante mit einem Innenumfang 3aa des
umlaufenden Dichtungsbauteils 3a ausgebildet, der an der
Außenumfangsseite bereitgestellt ist, vergleiche 3 (wobei
dieses Bauteil im Folgenden als das umlaufende Dichtungsbauteil 3a an
der Außenumfangsseite bezeichnet wird). Somit nehmen der
Außenumfang 3ba des umlaufenden Dichtungsbauteils 3b an der
Innenumfangsseite und der Innenumfang 3aa des umlaufenden
Dichtungsbauteils 3a an der Außenumfangsseite
die gleiche Größe an.
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Die
Dichtung 5 ist mit dem Wulstbereich 5a versehen,
sodass bei ihrer Anordnung zwischen dem Zylinderblock 1 und
der Ölwanne 2 eines der beiden umlaufenden Dichtungsbauteile
mit unterschiedlicher Federkonstante, und namentlich das umlaufende Dichtungsbauteil 3b an
der Innenumfangsseite, dazu ausgelegt ist, der Kontaktfläche 1e des
Zylinderblocks 1 gegenüberzuliegen, wobei andererseits
das andere umlaufende Dichtungsbauteil, und namentlich das umlaufende
Dichtungsbauteil 3a an der Außenumfangsseite,
dazu ausgelegt ist, der Kontaktfläche 2b gegenüberzuliegen,
wodurch es festgezogen wird, wenn sich der Bolzen 6 in
einem komprimierten Zustand befindet. Ein aus Gummi oder Kunstharz
gefertigter Beschichtungsüberzug 4 wird an beiden
Seiten der umlaufend aneinandergefügten Dichtungsgrundplatte 3 ausgebildet.
Der Beschichtungsüberzug 4 muss nicht notwendigerweise
an beiden Seiten ausgebildet werden, sondern er kann auch nur an
einer Seite vorliegen oder gar nicht bereitgestellt sein, da der
Auftrag des Beschichtungsüberzugs 4 von dem dazwischen
liegenden Bereich abhängig ist. Das Bezugszeichen 5b stellt
einen Verbindungsabschnitt der beiden umlaufenden Dichtungsbauteile 3a, 3b dar,
der durch Laserschweißen, Punktschweißen, Verstemmen
oder Anhaften ausgebildet wird.
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Zwei
umlaufende Dichtungsbauteile 3a, 3b werden aus
gewalztem Stahlblech (SUS, SPPC) oder einer Kunstharzlage ausgebildet.
Darüber hinaus werden sie aus einem unterschiedlichen Material angefertigt,
und der Unterschied in ihren Federkonstanten kann durch das unterschiedliche
Material (hart oder weich) bewirkt werden. Beispielsweise können aus
SUS304 bzw. SUS430 gefertigte umlaufende Dichtungsbauteile 3a bzw. 3b miteinander
verbunden werden, um eine aus unterschiedlichen Materialien aufgebaute
Dichtung 5 zu erstellen. In einem derartigen Fall wird
die Federkonstante auf einfache Weise eingestellt und eine geeignete
Federkonstantenkombination kann in Abhängigkeit von demjenigen
Bereich, bei dem die Dichtung 5 dazwischen angeordnet werden
soll, bewerkstelligt werden, wodurch niedrige Kosten realisiert
werden.
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Das
Kautschukmaterial, welches den Beschichtungsüberzug 4 bildet,
kann NBR, Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR); Isoprenkautschuk (IR);
Chloropren-Kautschuk (CR); Butadienkautschuk (BR); Isobutylen-Isopren-Kautschuk
(IIR); Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPM); Fluorkautschuk (FKM); Silikonkautschuk
(VMQ); chlorsulfoniertes Polyethylen (CSM); Ethylen-Vinylacetat-Copolymer
(EVA); chloriertes Polyethylen (CPE); Chlor-Iobuten-Isopren-Kautschuk
(CIR); Epichlorhydrin-Kautschuk (ECO); Nitril- Isopren-Kautschuk
(NIR); Naturkautschuk (NR); oder Ähnliches umfassen.
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Das
synthetische Harz für den Beschichtungsüberzug 4 und
die umlaufenden Dichtungsbauteile 3a, 3b kann
aus Phenolharz, Harnstoffharz, Melaminharz, Epoxidharz, Alkydharz,
ungesättigtem Polyesterharz, Diallylphthalatharz, Siliconharz
oder Ähnlichem bestehen. Weiterhin kann ein Gemisch aus
dem oben erwähnten Kautschukmaterial und diesen Harzmaterialien
benutzt werden.
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Der
Beschichtungsüberzug 4 kann so ausgebildet werden,
dass ein Fasermaterial mit einem Kautschukmaterial oder einem Kunstharzmaterial
vermischt wird. Die zu mischenden Fasermaterialien bestehen aus
einer kompressiblen anorganischen Faser oder einer kompressiblen
organischen Faser. Beispielsweise kann die kompressible anorganische Faser
neben Asbest aus Glasfaser; Keramikfaser; Gesteinsfaser; Mineralwolle;
Quarzglasfaser, chemisch verarbeiteter Faser mit hohem Siliciumoxidanteil,
Kunstkorund-Faser, Aluminiumoxid-Endlosfaser, Faser aus stabilisiertem
Zirkondioxid, Bornitrid-Faser, Alkali-Titanat-Faser, Whisker, Borfaser,
Kohlenstoff-Faser, Metallfaser oder ähnlichem bestehen. Die
organischen Fasern können Aramidfasern, andere Polyamidfasern,
Polyolefin-Fasern, Polyesterfasern, Polyacrylnitrilfasern, Polyvinylalkohol-Fasern, Polyvinylchlorid-Fasern,
Polyharnstoff-Fasern, Polyurethanfasern, Polyfluorkohlenstoff-Fasern,
Phenolfasern, Zellulosefasern oder ähnlichem bestehen.
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Der
Kontaktdruck jeder Fläche wird im Falle eines Festziehens
und Komprimierens dadurch gesteigert, dass sich die Federkonstanten
der umlaufenden Dichtungsbauteile 3a, 3b voneinander
unterscheiden und der Wulstbereich 5a durch ein Anziehen
des Bolzens 6 komprimiert wird und sich dadurch elastisch
verformt, wodurch das Abdichtungsvermögen der Dichtung 5 durch
die vervielfachte Rückstellelastizität erhöht
wird. Wenn der Wulstbereich 5a auf eine derartige Weise
ausgebildet wird, dass das umlaufende Dichtungsbauteil 3b an
der Innenumfangsseite der Kontaktfläche 1e des
Zylinderblocks 1 gegenüberliegt, wird ein Bolzenloch 5c an
dem umlaufenden Dichtungsbauteil 3a an der Außenumfangsseite
ausgebildet, und der Bolzen 6 dringt von der Ölwanne 2 in
den Zylinderblock 1 ein, um wie in 2 dargestellt
festgezogen zu werden, wobei es bevorzugt ist, dass die Federkonstante
des umlaufenden Dichtungsbauteils 3b an der Innenumfangsseite,
die der Kontaktfläche 1e des Zylinderblocks 1 gegenüberliegt,
erhöht und die Federkonstante der umlaufenden Dichtung 3a an
der der Kontaktfläche 2b der Ölwanne 2 gegenüberliegenden
Außenumfangsseite verringert wird. Somit wird der Kontaktdruck
des umlaufenden Dichtungsbauteils 3b an der Innenumfangsseite
mit der höheren Federkonstante durch das Festziehen und
Komprimieren mit dem Bolzen 6 gesteigert, wobei keine Gefahr
besteht, dass der Bolzen 6 weiter als durch den Unterschied
zu dem an das umlaufende Dichtungsbauteil 3a an der Außenumfangsseite
angelegten Kontaktdruck hinaus festgezogen wird, und weiterhin besteht
keine Gefahr mehr, dass der Flanschbereich 2a der Ölwanne 2 abgelenkt
und zwischen den Bolzen 6, 6 verformt wird, wodurch
ein bevorzugtes Abdichtungsvermögen durch deren Stirnseitenkontakt
bewerkstelligt wird.
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Namentlich
wird die Dichtung 5 zwischen den Kontaktflächen 1e, 2b des
Zylinderblocks 1 bzw. der Ölwanne 2 angeordnet,
wobei das umlaufende Dichtungsbauteil 3b an der Innenumfangsseite
unter Druck mit der Kontaktfläche 1e in Kontakt
kommt, nachdem es mit dem Bolzen 6 verschraubt worden ist,
und die Druckkontaktkraft wird an die Stelle A und die Stelle B
in 2 angelegt. Anschließend wird der Wulstbereich 5a durch
die Komprimierung elastisch dahingehend verformt, dass er im Wesentlichen
flach wird. Die an die Stelle A angelegte Druckkontaktkraft wird
größer als die Kraft an der Stelle B, sodass der Kontaktdruck
des umlaufenden Dichtungsbauteils 3b an der Innenumfangsseite,
die zu der Kontakt fläche 1e weist, höher
ausfallen kann. Zusätzlich zu der Rückstellelastizität
der umlaufend aneinandergefügten Dichtungsgrundplatte 3 durch
das Festziehen und Komprimieren kann ein geeignetes Abdichtungsvermögen
erreicht werden. Somit wird eine derartige Dichtung 5 vorzugsweise
zwischen den Kontaktflächen 1e, 2b mit
einem extrem hohen Innendruck in dem abzudichtenden Raum S angeordnet.
Selbst wenn ein Rückgang der Axialkraft des Bolzens 6 durch
Alterung und jegliche Variation der Druckkontaktkraft in einer Flächenrichtung
der Kontaktflächen 1e, 2b auftreten würde,
können diese kompensiert und das Abdichtungsvermögen
kann gleichförmig und stabil gehalten werden.
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Die 3 bis 10 stellen
Schnittansichten weiterer Beispiele der Dichtung der vorliegenden Erfindung
dar, wobei die oben erwähnte 2 und die 3–6 eine Dichtung mit einer Halbwulststruktur
darstellen und die 7–10 eine
Dichtung mit einer Vollwulststruktur zeigen. Die in den Zeichnungen
dargestellte Dichtung ist derart zwischen dem Zylinderblock und
der Ölwanne angeordnet, dass der Zylinderblock in dem oberen
Teil der Zeichnungen und die Ölwanne in dem unteren Teil
vorgesehen ist. Diejenigen Bauteile, die der obigen Ausführungsform
entsprechen, tragen die gleichen Bezugszeichen und werden hier nicht
weiter erläutert.
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Die
Dichtung 5 in 3 unterscheidet sich insofern
von der Dichtung 5 in 2, als dass
der aus Gummi oder Kunstharz angefertigte Beschichtungsüberzug 4 nicht
an beiden Seiten der umlaufend aneinandergefügten Dichtungsgrundplatte 3 ausgebildet
ist, jedoch gleichen sich die Figuren darin, dass die umlaufenden
Dichtungsbauteile 3a, 3b aus unterschiedlichen
Materialien angefertigt sind und dass sich der Unterschied in der
Federkonstante wie oben erwähnt aus diesem Materialunterschied
ergibt.
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4 stellt
eine Dichtung 5 dar, bei der die beiden umlaufenden Dichtungsbauteile 3a, 3b eine unterschiedliche
Dicke aufweisen und der Unterschied in der Federkonstante durch
diesen Unterschied der Dicke verursacht wird. Wenn das gleiche Material
verwendet wird, kann die Federkonstante durch eine Abweichung deren
Dicke variiert werden und die Einstellung der Federkonstante ist
auf einfache Weise ausführbar. Daher kann eine geeignete Federkonstantenkombination
einfach in Abhängigkeit von demjenigen Bereich, bei dem
die Dichtung 5 dazwischen angeordnet werden soll, erfolgen,
wodurch niedrige Kosten ermöglicht werden.
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5 zeigt,
dass der Beschichtungsüberzug 4 an beiden Seiten
der umlaufend aneinandergefügten Dichtungsgrundplatte 3 von 4 ausgebildet ist.
Wenn die umlaufenden Dichtungsbauteile 3a, 3b mit
unterschiedlicher Dicke verwendet werden, kann die Dichtung 5 mit
einer flachen Oberfläche durch die Ausbildung des Beschichtungsüberzugs 4 erhalten werden.
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Die 6a und 6b zeigen
die Dichtung 5, deren Verbindungsabschnitt 5b außerhalb
des Mittelpunkts der Breite des Wulstbereichs 5a zu jeder Seite
in der Radialrichtung hin angeordnet ist.
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6a stellt
den Verbindungsabschnitt 5b dar, der in Richtung der umlaufenden
Dichtung 3b an der Innenumfangsseite abweicht, wobei die
Längenbeziehung in der Figur C < D ist.
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6b zeigt
den Verbindungsabschnitt 5b, der in Richtung der umlaufenden
Dichtung 3a an der Außenumfangsseite abweicht,
wobei die Längenbeziehung in der Figur C > D ist.
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Die
Federkonstante kann zur Befestigung jedes Bauteils äußerst
genau eingestellt werden, indem der Verbindungsabschnitt 5b aus
dem Mittelpunkt der Breite des Wulstbereichs 5a heraus
zu jeder Seite in der Radialrichtung gebracht wird, wodurch eine
geeignetere Kombination in Abhängigkeit von demjeni gen
Bereich, bei dem dazwischen eine Dichtung erstellt werden soll,
erreicht wird.
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Die
Dichtung 5 in 5 weist einen Wulstbereich 5a auf,
der mit einer Vollwulststruktur aufgebaut ist, die einen Chevron-Abschnitt
aufweist und zwei Verbindungsabschnitte 5b umfasst. Die
Anzahl der Verbindungsabschnitte 5b begrenzt sich nicht
auf zwei und kann in Abhängigkeit von demjenigen Bereich,
bei dem dazwischen eine Dichtung erstellt werden soll, variiert
werden.
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Das
Bezugszeichen 3c zeigt ein umlaufendes Dichtungsbauteil
(das im Folgenden als ein mittleres umlaufendes Dichtungsbauteil 3c bezeichnet wird),
das zwischen der Mitte des umlaufenden Dichtungsbauteils 3a an
der Außenumfangsseite und dem umlaufenden Dichtungsbauteil 3b an
der Innenumfangsseite vorgesehen ist. Der Scheitel des chevronförmigen
Wulstbereichs 5a ist so ausgelegt, dass es der Kontaktfläche 2b der Ölwanne 2 gegenüberliegt.
Das Material des mittleren umlaufenden Dichtungsbauteils 3c hat
vorzugsweise eine geringere Federkonstante als diejenige der umlaufenden
Dichtungsbauteile 3a, 3b. In diesem Fall wird
der Kontaktdruck der umlaufenden Dichtungsbauteile 3a, 3b mit der
höheren Federkonstante als derjenige des mittleren umlaufenden
Dichtungsbauteils 3c gesteigert. Zusätzlich wird
der Wulstbereich 5a mittels der Komprimierung durch das
Festziehen mit dem Bolzen 6 elastisch verformt, und es
kann eine Dichtung 5 mit einem überlegenen Abdichtungsvermögen
aufgrund der Rückstellelastizität erhalten werden.
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Die
Dichtung 5 in 8 unterscheidet sich insofern
von der Dichtung 5 in 7, als dass
der aus Gummi oder Kunstharz gefertigte Beschichtungsüberzug
an beiden Seiten der umlaufend aneinandergefügten Dichtungsgrundplatte 3 ausgebildet ist,
und die Dichtungen gleichen sich insofern, als dass der Unterschied
in der Federkonstante des mittleren umlaufenden Dichtungsbauteils 3c und
derjenige der umlaufenden Dichtungsbauteile 3a, 3b durch das
unterschiedliche Material zustande kommt.
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Die
Dichtung 5 in 9 umfasst ein mittleres umlaufendes
Dichtungsbauteil 3c, das eine andere Dicke als die umlaufenden
Dichtungsbauteile 3a, 3b aufweist, wobei der Unterschied
in der Federkonstante durch den Unterschied in der Dicke bewirkt wird.
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Selbst
bei einer Verwendung des gleichen Materials kann durch eine Variierung
der Dicke ein Unterschied der Federkonstante erreicht werden, sodass
die Federkonstante auf einfache Weise eingestellt werden kann. Somit
kann eine geeignete Federkonstantenkombination einfach bewerkstelligt
werden, um geringe Kosten zu ermöglichen.
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10 stellt
eine Dichtung dar, bei der der Beschichtungsüberzug 4 auf
beiden Seiten der umlaufend aneinandergefügten Dichtungsgrundplatte 3 von 9 ausgebildet
ist. Wenn die umlaufenden Dichtungsbauteile 3a, 3b, 3 eine
unterschiedliche Dicke aufweisen, ist eine Dichtung 5 mit
einer flachen Oberfläche erhältlich, indem der
Beschichtungsüberzug 4 bereitgestellt wird.
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Das
Herstellungsverfahren der Dichtung 5 der vorliegenden Erfindung
wird unter Bezugnahme auf die 11–13 erläutert. Hier wird ein Herstellungsverfahren
der Dichtung 5, die wie in 2 dargestellt
mit dem Beschichtungsüberzug 4 ausgebildet ist,
erläutert.
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Wie
in 11 und in den 12a–12c dargestellt werden Dichtungsmaterialien G1,
G2 aus zwei Arten von Stahlblech (Blechtafel) mit einer unterschiedlichen
Federkonstante vorbereitet (12a),
und die umlaufenden Dichtungsbauteile 3b, 3a mit
einer Größenkorrelation werden durch Ausstanzen
erhalten, wobei der Innenumfang 3aa eines Dichtungsmaterials
G2 dem Außenumfang 3ba des anderen Dichtungsmaterials
G1 entspricht (Schritt S1, S2). Die ausgestanzten umlaufenden Dichtungsbauteile 3b, 3a mit
unterschiedlichen Federkonstanten werden temporär zusammengebaut, der
Innenumfang 3aa sowie der Außenumfang 3ba werden
lasergeschweißt (Schritt S3), und die in 12c dargestellte umlaufend aneinandergefügte Dichtungsgrundplatte 3 wird
erhalten.
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Als
nächstes wird zur Ausbildung eines dünnen Überzugs
(Schritt S4) ein Rohgummi auf die umlaufend aneinandergefügte
Dichtungsgrundplatte 3 beschichtet, der erzeugte Überzug
wird vulkanisationsgeformt (Schritt S5) und pressverarbeitet, wodurch
der Wulstbereich 5a mit einer Halbwulststruktur wie in 2 dargestellt
ausgebildet wird (Schritt S6). Infolgedessen kann die Dichtung 5 erhalten
werden, die aus den beiden umlaufenden Dichtungsbauteilen 3a, 3b mit
unterschiedlicher Federkonstante besteht (Schritt S7).
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Soll
die Dichtung 5 über keinen Beschichtungsüberzug 4 verfügen,
werden die Schritte S4–S5 ausgelassen. Soll die Dichtung 5 den
Wulstbereich 5a in einer Vollwulststruktur aufweisen, wird
der Wulstbereich 5a in der Vollwulststruktur in der Pressverarbeitung
in dem Schritt S6 ausgebildet, wodurch die in 7 dargestellte
Dichtung 5 erhalten wird.
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Dementsprechend
kann die Dichtung 5 mit den oben erwähnten Wirkungen
auf einfache Weise erzeugt und die umlaufend aneinandergefügte
Dichtungsgrundplatte 3 kann effektiv hergestellt werden.
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Das
Herstellungsverfahren der Dichtung begrenzt sich nicht auf das oben
genannte Verfahren und die Dichtung kann gemäß dem
in den 13a–13c dargestellten Verfahren hergestellt werden.
In diesem Fall werden zwei Arten von Dichtungsmaterialien G1 G2
mit unterschiedlichen Federkonstanten vorbereitet (13a), und umlaufende Dichtungsbauteile 3b, 3a mit
Größenkorrelation werden durch Ausstanzen der
Dichtungsmaterialien G1 bzw. G2 erhalten, wobei der Innenumfang 3aa eines der
Dichtungsmaterialien G1 G2 der gleiche wie der Außenumfang 3ba des
anderen der Dichtungsmaterialien G1 G2 ist. Die ausgestanzten umlaufenden Dichtungsbauteile 3b, 3a mit
unterschiedlichen Federkonstanten werden temporär zusammengebaut, der
Innenumfang 3aa und der Außenumfang 3ba werden
lasergeschweißt, und eine Mehrzahl von umlaufend aneinandergefügten
Dichtungsgrundplatten 3, die aus zwei umlaufenden Dichtungsbauteilen 3b, 3a mit
unterschiedlichen Federkonstanten wie in 13c dargestellt
bestehen, werden erhalten. Die in 11 dargestellten
Schritte S4 bis S7 und die Verarbeitung der Wulst fallen analog
zu der oben erwähnten Ausführungsform aus und
werden hier nicht weiter erläutert.
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Gemäß diesem
Verfahren kann die Dichtung 5 mit den oben erwähnten
Wirkungen auf einfache Weise erzeugt und die umlaufend aneinandergefügte Dichtungsgrundplatte 3 kann
effizient hergestellt werden. Zusätzlich können
die Dichtungsmaterialien G1 und G2 ausschussfrei verwendet werden,
wodurch die Kosten verringert werden.
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Ausführungsform 2
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Die
obige Ausführungsform 1 verwendet eine Dichtung 5,
die aus einer im Wesentlichen rechteckigen, umlaufend aneinandergefügten
Dichtungsgrundplatte 3 besteht, welche zwischen den Kontaktflächen 1e, 2b des
Zylinderblocks 1 und der Ölwanne 2 angeordnet
ist. In dieser Ausführungsform 2 wird die Dichtung 5 zwischen
einem (nicht dargestellten) Zylinderblock und einem (nicht dargestellten)
Zylinderkopf angeordnet.
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Die 14 und 15 zeigen
eine Dichtung der Ausführungsform 2. Die mit der obigen
Ausführungsform übereinstimmenden Bauteile tragen
die gleichen Bezugszeichen und werden hier nicht weiter erläutert.
Das Bezugszeichen 3d zeigt eine Zylinderbohrungsöffnung,
und eine Kühlmedium-Durchflussbohrungsöffnung
zum Durchtritt durch ein Kühlmedium ist nicht dargestellt.
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Eine
derartige Dichtung 5 (Zylinderkopfdichtung) wird zwischen
den Kontaktflächen des Zylinderblocks und dem Zylinderkopf
mit einem (nicht dargestellten) Bolzen in einem festgezogenen und
komprimierten Zustand angeordnet, und es wird ein mehrzylindriger
Motor aufgebaut. Die Zylinderbohrung an der Zylinderblockseite und
die Verbrennungskammer an der Zylinderkopfseite werden durch die
Zylinderbohrungsöffnung 3d miteinander verbunden.
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Diese
Ausführungsform unterscheidet sich insofern von der oben
erwähnten Ausführungsform 1, als dass das umlaufende
Dichtungsbauteil 3b an der Innenumfangsseite kreisförmig
ausgebildet ist. Jedoch ist diesen Ausführungsformen gemein,
dass der Innenumfang 3aa und der Außenumfang 3ba der
beiden umlaufenden Dichtungsbauteile 3b, 3a mit
unterschiedlicher Federkonstante zur Ausbildung einer umlaufend
aneinandergefügten Dichtungsgrundplatte 3 miteinander
verbunden werden, und dass der Wulstbereich 5a entlang
der Umfangsrichtung der Dichtungsgrundplatte 3 ausgebildet
ist (siehe 15).
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Das
umlaufende Dichtungsbauteil 3b an der Innenumfangsseite
ist aus einem Material mit einer hohen Federkonstante (hohe Steifigkeit)
angefertigt, da der Innendruck der Zylinderbohrungsöffnung 3d aufgrund
des Umstands, dass die Öffnung 3d mit der Verbrennungskammer
in Verbindung steht, erhöht ist. Andererseits ist das umlaufende
Dichtungsbauteil 3a an der Außenumfangsseite aus
einem Material mit einer niedrigeren Federkonstante als das umlaufende
Dichtungsbauteil 3b an der Innenumfangsseite angefertigt.
Dementsprechend kann der Kontaktdruck der Seite der Zylinderbohrungsöffnung 3d auf einen
hohen Wert gebracht werden, wodurch ein hohes Abdichtungsvermögen
bewerkstelligt wird. Obgleich in der Figur nicht dargestellt wird
das umlaufende Dichtungsbauteil 3a mit einer niedrigen
Federkonstante um die Kühlmedium-Durchflussbohrungsöffnung
herum bereitgestellt, die wiederum um die Zylinderbohrungsöffnung 3d herum
angeordnet ist, sodass die Abdichtung um die Bohrung mit einem niedrigen
Innendruck herum geeignet ausfällt.
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Wie
bei der oben erwähnten Ausführungsform kann der
Unterschied in der Federkonstante durch den Unterschied im Material
erzeugt werden. Beispielsweise wird die umlaufende Dichtung 3b an der
Innenumfangsseite aus SUS und das umlaufende Dichtungsbauteil 3a an
der Außenumfangsseite aus SECC angefertigt, wobei die Federkonstante
an der Seite der Zylinderbohrungsöffnung 3c größer
eingestellt werden kann. Die Struktur der Federkonstante begrenzt
sich nicht auf die obige Feststellung, und natürlich kann
die Federkonstante des umlaufenden Dichtungsbauteils 3a an
der Außenumfangsseite höher als diejenige des
umlaufenden Dichtungsbauteils 3b an der Innenumfangsseite
sein.
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Wie
oben erwähnt ist eines der beiden umlaufende Dichtungsbauteile 3a, 3b mit
unterschiedlicher Federkonstante dahingehend ausgelegt, einer der
Kontaktflächen des Zylinderkopfes bzw. des Zylinderblocks
gegenüberzuliegen, wobei das andere umlaufende Dichtungsbauteil
dazu ausgelegt ist, der anderen Kontaktfläche gegenüberzuliegen,
wodurch ein Abdichtungsvermögen bewerkstelligt wird, bei dem
die Belastungsverteilung zum Zeitpunkt des zusammenpressenden Festziehens
gering und stabil ausfällt.
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Wenn
weiterhin, obgleich dies in der Figur nicht dargestellt ist, ein
aus Gummi oder Kunstharz gefertigter Beschichtungsüberzug
auf mindestens einer Fläche der umlaufenden Dichtungsgrundplatte 3 ausgebildet
worden ist, sind dessen Funktion und Auswirkung die gleichen wie
diejenigen, die in der Ausführungsform 1 beschrieben worden
sind. Darüber hinaus unterscheidet sich wie in der oben
erwähnten Ausführungsform die Dicke des umlaufenden
Dichtungsbauteils 3a von derjenigen des Bauteils 3b,
und entsprechend dieses Unterschieds kann die Dicke des Beschichtungsüberzugs
variiert werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - JP 2005-320925
A [0004, 0005, 0006]