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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Fasersortierung bzw. -selektion
eines Faserverbandes aus Textilfasern, insbesondere zum Kämmen,
der über Zuführmittel einer Fasersortierungseinrichtung, insbesondere
Kämmeinrichtung, zugeführt wird, bei der Klemmvorrichtungen
vorgesehen sind, die den Faserverband im Abstand zu seinem freien
Ende klemmen und mechanische Mittel vorhanden sind, welche eine
Kämmwirkung von der Klemmstelle zum freien Ende des Faserverbandes
erzeugen, um nicht geklemmte Bestandteile, wie z. B. kurze Fasern,
Nissen, Staub u. dgl. aus dem freien Ende herauszulösen
und abzuführen, wobei zur Abnahme des gekämmten
Fasermaterials ein Abnahmemittel vorhanden ist.
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In
der Praxis dienen Kämmmaschinen dazu, Baumwollfasern oder
Wollfasern von darin enthaltenen natürlichen Verunreinigungen
zu befreien und die Fasern des Faserbandes zu parallelisieren. Zu diesem
Zweck wird ein vorbereitetes Faserband zwischen den Backen der Zangenanordnung
derart geklemmt, dass eine bestimmte Teillänge der Fasern
an der Vorderseite der Backen als sogenannter Faserbart übersteht.
Mittels des mit einer Nadel- oder Zahngarnitur besetzten Kämmsegmenten
der rotierenden Kämmwalze wird dieser Faserbart gekämmt und
damit gereinigt. Die Abzugseinrichtung besteht in der Regel aus
zwei gegensinnig rotierenden Walzen, welche den gekämmten
Faserbart erfassen und weiterfördern. Der bekannte Baumwollkämmprozess ist
ein diskontinuierlicher Prozess. Während eines Kammspiels
werden sämtliche Aggregate und deren Antriebe und Getriebe
beschleunigt, abgebremst und teilweise wieder reversiert. Bei hohen
Kammspielzahlen ergeben sich hohe Beschleunigungen. Besonders durch
die Kinematik der Zangen, das Getriebe für die Zangenbewegung
und das Getriebe für die Pilgerschrittbewegung der Abreißwalzen
wirken hohe Beschleunigungskräfte. Die auftretenden Kräfte und
Belastungen erhöhen sich bei Kammspielzahlerhöhung.
Die bekannte Flachkämmmaschine hat eine Leistungsgrenze
mit ihren Kammspielzahlen erreicht, die eine Produktivitätserhöhung
verhindert. Weiterhin verursacht die diskontinuierliche Arbeitsweise Schwingungen
in der gesamten Maschine, welche dynamische Wechselbelastungen erzeugen.
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Aus
der
EP 1 586 682 A ist
eine Kämmmaschine bekannt, bei der zum Beispiel acht Kämmköpfe
gleichzeitig nebeneinander arbeiten. Der Antrieb dieser Kämmköpfe
erfolgt über einen seitlichen neben den Kämmköpfen
angeordneten Antrieb mit Getriebeeinheit, welche über Längswellen
mit den einzelnen Elementen der Kämmköpfe antriebsmäßig verbunden
ist. Die an den einzelnen Kämmköpfen gebildeten
Faserbänder werden auf einem Fördertisch nebeneinander
zu einem nachfolgenden Streckwerk überführt, in
welchem sie verstreckt werden und anschließend zu einem
gemeinsamen Kämmmaschinenband zusammengefasst werden. Das
beim Streckwerk erzeugte Faserband wird danach über ein
Trichterrad (Ablageteller) in eine Kanne abgelegt. Die mehreren
Kämmköpfe der Kämmmaschine weisen jeweils
eine Speiseeinrichtung, ein schwenkbar gelagertes ortsfestes Zangenaggregat, einen
drehbar gelagerten Rundkamm mit einem Kammsegment zum Auskämmen
des vom Zangenaggregat vorgelegten Faserbartes, einen Fixkamm und
eine ortsfeste Abreißvorrichtung zum Abreißen des
ausgekämmten Faserbartes aus dem Zangenaggregat auf. Dabei
wird die dem Zangenaggregat zugeführte Wattebahn über
einen Speisezylinder einem Abreißwalzenpaar zugeführt.
Der aus der geöffneten Zange herausragende Faserbart gelangt
dabei auf das rückwärtige Ende eines Kammzugvlieses,
bzw. Faservlieses, wodurch es aufgrund der Vorwärtsbewegung
der Abreißwalzen in dem Klemmspalt der Abreißwalzen
gelangt. Dabei werden die Fasern, welche nicht durch die Rückhaltekraft
der Wattebahn, bzw. durch die Zange gehalten werden, aus dem Verbund
der Wattebahn herausgerissen. Bei diesem Abreißvorgang
wird der Faserbart zusätzlich durch die Nadeln eines Fixkammes
gezogen. Der Fixkamm bewirkt dabei das Auskämmen des hinteren
Teiles des abgezogenen Faserbartes sowie auch das Zurückhalten
von Nissen, Verunreinigungen und dergleichen. Aufgrund der Geschwindigkeitsunterschiede zwischen
der Wattebahn und der Abzugsgeschwindigkeit der Abreißwalzen
wird der abgezogene Faserbart auf eine bestimmte Länge
verzogen. Im Anschluss an das Abreißwalzenpaar ist ein
Führungswalzenpaar angeordnet. Bei diesem Abreißvorgang kommt
es zu einer Überdeckung, bzw. Doublierung des vorderen
Endes des abgerissenen, bzw. abgezogenen Faserpaketes mit dem rückwärtigen
Ende des Faservlieses. Sobald der Abreißvorgang bzw. der Lötvorgang
beendet ist, kehrt die Zange in eine hintere Stellung zurück,
in welcher sie geschlossen ist und den aus der Zange herausragenden
Faserbart einem Kammsegment eines Rundkammes zum Auskämmen
vorlegt. Bevor nun das Zangenaggregat wieder in seine vordere Stellung
zurückkehrt, führen die Abreißwalzen
und die Führungswalzen eine Reversierbewegung durch, wodurch
das rückwärtige Ende des Faservlieses um einen
bestimmten Betrag zurückbefördert wird. Dies ist
erforderlich, um eine für den Lötvorgang notwendige Überdeckung
zu erzielen. Auf diese Weise erfolgt ein mechanisches Kämmen
des Fasermaterials. Nachteilig bei dieser Kämmmaschine
sind insbesondere der hohe anlagemäßige Aufwand
und die geringe stündliche Produktion. Es sind acht einzelne
Kämmköpfe vorhanden, die insgesamt acht Speiseeinrichtungen,
acht ortsfeste Zangenaggregate, acht Rundkämme mit Kammsegmenten,
acht Fixkämme und acht Abreißvorrichtungen aufweisen.
Besonders stört die diskontinuierliche Arbeitsweise der
Kämmköpfe. Hinzu kommen Nachteile durch große
Masse beschleunigungen und Reversierbewegungen, wodurch hohe Arbeitsgeschwindigkeiten
nicht möglich sind. Schließlich führen
die erheblichen Maschinenschwingungen zu Ungleichmäßigkeiten
bei der Ablage des Kammzugbandes. Außerdem ist das Ecartement,
d. h. der Abstand zwischen der Zangenlippe der unteren Zangenplatte
und dem Klemmpunkt der Abreißzylinder, konstruktiv und
räumlich begrenzt. Die Drehgeschwindigkeit der Abreißwalzen
und der Führungswalzen, die die Faserpakete abfördern,
ist auf den vorgelagerten langsamen Kämmprozess abgestimmt
und durch diesen begrenzt. Ein weiterer Nachteil besteht darin,
dass jedes Faserpaket durch das Abreißwalzenpaar und anschließend
durch das Führungswalzenpaar geklemmt und gefördert
wird. Durch die Drehung der Abreißwalzen und der Führungswalzen ändert
sich der Klemmpunkt ständig, d. h. zwischen den klemmenden
Walzen und dem Faserpaket ist ständig eine relative Bewegung
vorhanden. Alle Faserpakete müssen das eine ortsfeste Abreißwalzenpaar
und das eine ortsfeste Führungswalzenpaar nacheinander
durchlaufen, was eine weitere erhebliche Beschränkung der
Produktionsgeschwindigkeit bedeutet.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der
eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die die genannten Nachteile
vermeidet, die insbesondere auf einfache Art eine wesentlich gesteigerte
Produktionsmenge pro Stunde (Produktivität) erlaubt und
ein verbessertes Kammzugband ermöglicht.
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Die
Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die kennzeichnenden
Merkmale des Anspruchs 1.
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Dadurch,
dass die Funktionen Klemmen und Bewegung der auszukämmenden
Faserpakete auf zwei schnellrotierenden Walzen verwirklicht sind, werden – im
Gegensatz zu der bekannten Vorrichtung – ohne große
Massenbeschleunigungen und Reversierbewegungen hohe Arbeitsgeschwindigkeiten
(Kammspielzahlen) erzielt. Insbesondere erfolgt eine kontinuierliche
Arbeitsweise. Bei Einsatz von schnellrotierenden Walzen wird eine
ganz erheblich gesteigerte stündliche Produktion (Produktivität)
erreicht, die in der Fachwelt bisher nicht für möglich
gehalten wurde. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die rotatorische
Drehbewegung der Walze mit der Vielzahl der Klemmvorrichtungen zu
einer ungewöhnlich schnellen Zuführung einer Vielzahl
von Faserpaketen pro Zeiteinheit zu der ersten Walze und zu der
zweiten Walze führt. Insbesondere die hohe Drehgeschwindigkeit
der Walzen ermöglicht die wesentliche Produktionssteigerung.
Die Faserpakete werden – im Gegensatz zu der bekannten
Vorrichtung – durch eine Vielzahl von Klemmvorrichtungen gehalten
und unter Rotation transportiert. Der Klemmpunkt an den jeweiligen
Klemmvorrichtungen bleibt daher bis zur Übergabe der Faserpakete
an die erste und zweite Walze konstant. Eine relative Bewegung zwischen
Klemmvorrichtung und Faserpaket beginnt erst, nachdem das Faserpaket
von der ersten bzw. von der zweiten Walze erfasst ist und außerdem die
Klemmung aufgehoben ist. Dadurch, dass für die Faserpakete
eine Vielzahl von Klemmvorrichtungen zur Verfügung stehen,
können in besonders vorteilhafter Weise kurz nacheinander
und in schneller Folge Faserpakete an die erste bzw. zweite Walze
herangeführt werden, ohne dass unerwünschte Zeitverzögerungen
aufgrund nur einer einzigen Zuführvorrichtung bestehen.
Ein besonderer Vorteil besteht darin, dass die zugeführten
Faserpakete auf der ersten Walze (Wenderotor) kontinuierlich transportiert
werden. Die Geschwindigkeit des Faserpaketes und der zusammenwirkenden
Klemmelemente ist gleich. Die Klemmelemente schließen und öffnen
sich während der Bewegung in Richtung des transportierten
Fasermaterials. Der ersten Walze (Wenderotor) ist die zweite Walze
(Kämmrotor) nachgeordnet. Mit der erfindungsgemäßen
Vorrichtung wird eine wesentlich gesteigerte Produktivität
erzielt. Ein weiterer besonderer Vorteil besteht darin, dass Einstellmöglichkeiten
zwischen Wenderotor und Kämmrotor einer Rotorkämmmaschine
vorhanden sind. Im Speziellen sind dies die Ecartementeinstellung,
die Einstellung eines Versatzes zwischen Kämm- und Wenderotor und
die Wahl bestimmter Geschwindigkeitsverhältnisse zwischen
beiden Rotoren. Die genannten Einstellmöglichkeiten dienen
z. B. der Anpassung des Kämmlingprozentsatzes und einer
Beeinflussung des Übergabeverhaltens bei der Übergabe
des Wenderotorbartes an den Kämmrotor.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand von zeichnerisch dargestellten
Ausführungsbeispielen näher erläutert.
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Es
zeigt:
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1 perspektivisch
schematisch eine Einrichtung zum Kämmen von Fasermaterial,
umfassend eine Kämmereivorbereitungseinrichtung, eine Rotorkämmmaschine
und eine Faserbandablageeinrichtung,
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2 schematisch
Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Rotorkämmmaschine
mit zwei Walzen und zwei Kämmelementen,
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3 perspektivisch
die Rotorkämmmaschine gemäß 2 mit
zwei Kurvenscheiben,
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4 schematisch
eine Stelleinrichtung für die Änderung des Abstandes
zwischen dem Wende- und Kämmrotor (Mantelabstand) mit manueller
Einstellung und Fixierung,
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4a Detail
einer motorischen Stelleinrichtung für den Abstand zwischen
Wende- und Kämmrotor,
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5 die Übergabe
bzw. Übernahme des Fasermaterials vom Wende- auf den Kämmrotor,
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6 schematisch
Anschluss der Antriebsmotoren für den Wende- und Kämmrotor
an eine elektronische Steuer- und Regeleinrichtung,
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7 die Übergabe
bzw. Übernahme des Fasermaterials vom Wende- auf den Kämmrotor über einen
Versatz,
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8 die
Ecartementverstellung über den Abstand zwischen Wende-
und Kämmrotor (Verstellung von Emin (a))
und Darstellung der Möglichkeit über den Zangenschließzeitpunkt
die Größe des Ecartements bei konstantem Abstand
zwischen Wende- und Kämmrotor zu verändern (Eα1) Versatz = 0,
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9 die
Ecartementverstellung über den Versatz zwischen Wende-
und Kämmrotor und
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10 eine
erfindungsgemäße Rotorkämmmaschine, bei
der den Klemmvorrichtungen Ansaugeinrichtungen zugeordnet sind.
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Gemäß 1 weist
eine Kämmereivorbereitungsmaschine 1, eine bandgespeiste
und watteabgebende Spinnereimaschine und zwei parallel zueinander
angeordnete Einlauftische 4a, 4b (Gatter) auf, wobei
unterhalb der Einlauftische 4a, 4b jeweils zwei Reihen
von Kannen 5a bzw. 5b mit (nicht dargestellten)
Faserbändern angeordnet sind. Die von den Kannen 5a, 5b abgezogenen
Faserbänder gelangen nach Umlenkung in zwei hintereinander
angeordnete Streckwerke 6a, 6b der Kämmereivorbereitungsmaschine 1.
Von dem Streckwerk 6a wird das gebildete Faserbandvlies über
den Vliestisch 7 geführt und am Ausgang des Streckwerkes 6b mit
dem dort erzeugten Faserbandvlies übereinandergelegt und
zusammengeführt. Durch die Streckwerke 6a und 6b werden
jeweils mehrere Faserbänder zu einer Watte zusammengefasst
und gemeinsam verstreckt. Mehrere verstreckte Watten (im gezeigten
Beispiel zwei Watten) werden durch Aufeinanderlegen doubliert. Die dadurch
gebildete Watte wird direkt in die Zuführeinrichtung (Speiseelement)
der nachgeschalteten Rotorkämmmaschine 2 eingeleitet.
Der Fasermaterialfluss wird nicht unterbrochen. Am Ausgang der Rotorkämmmaschine 2 wird
das gekämmte Faservlies abgegeben, durchläuft
unter Bildung eines Kammbandes einen Trichter und wird in einer
nachgeschalteten Faserbandablageeinrichtung 3 abgelegt.
Mit A ist die Arbeitsrichtung bezeichnet.
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Zwischen
der Rotorkämmmaschine 2 und der Bandablageeinrichtung 3 kann
ein Regulierstreckwerk 50 (sh. 2) angeordnet
sein. Dadurch wird das Kammband verstreckt.
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Gemäß einer
weiteren Ausbildung ist mehr als eine Rotorkämmmaschine 2 vorgesehen.
Sind beispielsweise zwei Rotorkämmmaschinen 2a und 2b vorhanden,
dann können die beiden abgegebenen Kammbänder 17 gemeinsam
das nachgeordnete Regulierstreckwerk 50 durchlaufen und
als ein verstrecktes Kammband in der Bandablageeinrichtung 3 abgelegt
werden.
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Die
Bandablageeinrichtung 3 umfasst einen rotierenden Ablagekopf 3a,
von dem das Kammband in einer Kanne 3b oder (in nicht dargestellter
Weise) auch als kannenlose Faserbandpackung abgelegt werden kann.
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2 zeigt
eine Rotorkämmmaschine 2 mit einer Zuführeinrichtung 8 umfassend
eine Speisewalze 10 und eine Speisemulde 11, mit
erster Walze 12 (Wenderotor), zweiter Walze 13 (Kämmrotor),
einer Abnahmeeinrichtung 9 umfassend eine Abnahmewalze 14 und
ein Wanderdeckelkämmaggregat 15. Die Drehrichtungen
der Walzen 10, 12, 13 und 14 sind
mit gebogenen Pfeilen 10a, 12a, 13a bzw. 14a bezeichnet.
Die eingespeiste Faserwatte ist mit 16 und das abgegebene
Faservlies ist mit 17 bezeichnet. Die Walzen 10, 12, 13 und 14 sind
einander nachgelagert. Der Pfeil A gibt die Arbeitsrichtung an.
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Die
erste Walze 12 ist im Bereich ihres äußeren
Umfanges mit einer Mehrzahl von ersten Klemmvorrichtungen 18 versehen,
die sich über die Breite der Walze 12 erstrecken
(sh. 3) und jeweils aus Oberzange 19 (Greifelement)
und Unterzange 20 (Gegenelement) bestehen. Die Oberzange 19 ist
an ihrem einen, dem Mittelpunkt bzw. der Drehachse der Walze 12 zugewandten
Endbereich jeweils an einem Drehlager 24a drehbar angelenkt,
das an der Walze 12 angebracht ist. Die Unterzange 20 ist
entweder ortsfest oder beweglich an der Walze 12 angebracht. Das
freie Ende der Oberzange 19 ist dem Umfang der Walze 12 zugewandt.
Die Oberzange 19 und die Unterzange 20 arbeiten
derart zusammen, dass sie einen Faserverband 16, 301 , 302 zu
greifen (Klemmen) und loszulassen vermögen.
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Die
zweite Walze 13 ist im Bereich ihres äußeren
Umfanges mit einer Mehrzahl von zweiteiligen Klemmeinrichtungen 21 versehen,
die sich über die Breite der Walze 13 erstrecken
(sh. 3) und jeweils aus Oberzange 22 (Greifelement)
und Unterzange 23 (Gegenelement) bestehen. Die Oberzange 22 ist
an ihrem einen, dem Mittelpunkt bzw. der Drehachse der Walze 13 zugewandten
Endbereich jeweils an einem Drehlager 24b drehbar angelenkt,
das an der Walze 13 angebracht ist. Die Unterzange 23 ist entweder
ortsfest oder beweglich an der Walze 13 angebracht. Das
freie Ende der Oberzange 22 ist dem Umfang der Walze 13 zugewandt.
Die Oberzange 22 und die Unterzange 23 arbeiten
derart zusammen, dass sie einen Faserverband 302 , 303 zu greifen (Klemmen) und loszulassen
vermögen. Bei Walze 12 sind am Walzenumfang zwischen
Speisewalze 10 und zweiter Walze 13 die Klemmvorrichtungen 18 geschlossen
(sie klemmen nicht dargestellte Faserpakete an einem Ende fest),
und zwischen zweiter Walze 13 und Speisewalze 10 sind
die Klemmvorrichtungen 18 offen. In Walze 13 sind
am Walzenumfang zwischen erster Walze 12 und Abnehmer 14 die Klemmvorrichtungen 21 geschlossen
(sie klemmen nicht dargestellte Faserpakete an einem Ende fest) und
sind die Klemmvorrichtungen 21 zwischen Abnehmer 14 und
erster Walze 12 offen. Mit 50 ist ein Streckwerk,
z. B. Regulierstreckwerk, bezeichnet. Das Streckwerk 50 ist
zweckmäßig oberhalb des Ablagekopfes 3a angeordnet.
Mit 51 ist ein angetriebener Steigförderer, z.
B. Förderband, bezeichnet. Zur Förderung kann
auch ein nach oben geneigtes Metallblech o. dgl. verwendet werden.
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Nach 3 sind
zwei ortsfeste Kurvenscheiben 25 und 26 vorgesehen,
die sich die Walze 12 mit den ersten Klemmvorrichtungen 18 bzw.
die Walze 13 mit den zweiten Klemmvorrichtungen 21 in
Richtung der Pfeile 12a bzw. 13a gedreht werden.
Die belasteten Oberzangen 19 und 22 sind im Zwischenraum
zwischen dem Außenumfang der Kurvenscheiben 25 bzw. 26 und
den Innenmantelflächen der Walzen 12 bzw. 13 angeordnet.
Durch die Drehung der Walzen 12 und 13 um die
Kurvenscheiben 25 bzw. 26 werden die Oberzangen 19 und 22 um
die Drehachsen 24a bzw. 24b gedreht. Auf diese
Weise wird die Öffnung und Schließung der ersten
Klemmvorrichtungen 18 und der zweiten Klemmvorrichtungen 21 verwirklicht.
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In 4 ist
ein stationäres Gestell 30 der Rotorkämmmaschine
als ein Rahmen mit vier Abstützungen 31 (nur zwei
dargestellt) und mit zwei horizontalen Längsträgern 32 (nur
einer dargestellt) ausgebildet. Die beiden Längsträger 32 und
die Abstützungen 31 sind durch (nicht dargestellte)
Querträger zu einem stabilen, steifen Tragrahmen für
die mit kleinem gegenseitigen Abstand a arbeitenden, rotierenden
Walzen 12 und 13 zusammengebunden. Der Wenderotor 12 ist
mittels zweier mit den Längsträgern 32 fest
mit Schrauben 33a, 33b zusammengeschraubter Tragelemente 34 (von
denen nur eines in 4 dargestellt ist) ortsfest
und um seine Achse 35 drehbar gelagert und wird mit nicht
dargestellten Einrichtungen angetrieben und gegen den Uhrzeigersinn
(in Richtung des Pfeils 12a) gedreht. Der Kämmrotor 13 ist
ebenfalls mit zwei Tragelementen 36 (nur einer dargestellt)
auf den Längsträgern 32 des Gestells 30 um
seine Achse 37 drehbar gelagert. Die Tragelemente 36 sind
jedoch nicht auf die Längsträger 32 festgeschraubt,
sondern mittels je zweier Bundschrauben 38a, 38b so
geführt, dass sie parallel zur Achse 37 um eine kleine
Strecke in der Größenordnung von z. B. 1 bis 2
mm verschiebbar sind. Zu diesem Zweck sind in den Tragelementen 36 Schlitzöffnungen 39a, 39b für
die vorstehenden Schrauben 38 vorgesehen, welche eine genaue
seitliche Führung der Tragelemente 36 unter Sicherstellung
ihrer Längsverschiebbarkeit zulassen. Der Bund der Schrauben 38 ist
etwas höher als die Befestigungslappen der Tragelemente 36,
so dass die Schrauben 38 die Tragelemente 36 nicht
festklemmen. Durch parallele Verschiebung der Tragelemente 36 in
den Schlitzöffnungen kann so der Abstand zwischen den zylindrischen
Flächen der Walzen 12 und 13 variiert werden.
Zu diesem Zweck ist das Maschinengestell 30 auf seinen
Längsträgern 32 mit je einem fixen Anschlag 40 für
Stelleinrichtungen 41 (Verschiebungselemente) versehen,
welche zwischen dem fixen Anschlag 40 und dem Tragelement 30 eingesetzt
sind. Die Stelleinrichtungen 41 sind in der Lage, die Position
ihres entsprechenden Tragelements 36 hinsichtlich derjenigen
des fixen Tragelements 34 zu bestimmen.
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Die
in 4 dargestellte Ausbildung erlaubt die manuelle
Einstellung des Abstandes a zwischen dem Wenderotor 12 und
dem Kämmrotor 13. Dazu weist die Gewindespindel 44 in
ihrem den Anschlag 40 zugeordneten Endbereich eine Verstellmutter 42a und
eine Kontermutter 42b auf.
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4a zeigt
als Stelleinrichtung 41 eine durch einen Motor 43 angetriebene
Gewindespindel 44. Die Gewindespindel 44 ist in
dieser Anordnung z. B. drehbar und axial nicht verschiebbar im fixen
Tragelement 34 der Achse 35 des Wenderotors 12 gelagert,
während sie mit dem anderen, ein Gewinde 45 aufweisenden
Ende im verstellbaren Tragelement der Achse 37 des Kämmrotors 13 eingeschraubt
ist. Durch Drehung der Gewindespindel 44 in die eine oder
die entgegengesetzte Richtung kann so der Abstand zwischen den Achsen 35 und 37 vergrößert bzw.
verkleinert werden.
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In 5a ist die Übergabe bzw. Übernahme des
Fasermaterials 46 vom Wenderotor 12 auf den Kämmrotor 13 an
der engsten Stelle (Abstand a) zwischen den Rotoren 12 und 13 gezeigt.
In der dargestellten Position ist der eine Endbereich des Faserverbandes 46 zwischen
Oberzange 19 und Unterzange 20 der geschlossenen
Klemmvorrichtung 18 und der andere Endbereich des Faserverbandes 46 zwischen
Oberzange 22 und Unterzange 23 der geschlossenen
Klemmvorrichtung 21 geklemmt. Der Faserverband 46 hat
eine gestreckte Form.
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Gemäß 6 sind
die Antriebsmotoren 47 und 48 für den
Wenderotor 12 bzw. den Kämmrotor 47 und 48 für
den Wenderotor 12 bzw. den Kämmrotor 13 an
eine gemeinsame elektrische Steuer- und Regeleinrichtung 49 (Antriebssteuerung)
angeschlossen. Auf diese Weise lässt sich das Verhältnis der
Drehzahlen bzw. Umfangsgeschwindigkeiten der Rotoren 12 und 13 zueinander ändern
bzw. einstellen. Außerdem kann ein Versatz zwischen den Klemmvorrichtungen 18 und 21 bzw.
ein Vor- oder Nachlauf eingestellt werden.
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In 7 ist
ein positiver Versatz dargestellt, d. h. die mit der Wenderotorzange
(Klemmvorrichtung 18) zusammenwirkende Kämmrotorzange (Klemmvorrichtung 21)
passiert eher die Engstelle (Abstand a) als die Wenderotorzange
(Klemmvorrichtung 18). Der Faserverband 46 hat
eine gebogene Form.
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8 und 9 zeigen
schematisch Einstellmöglichkeiten zwischen Wenderotor 12 und Kämmrotor 13 einer
Rotorkämmmaschine. Im Speziellen sind dies die Ecartementeinstellung,
die Einstellung eines Versatzes zwischen Kämm- und Wenderotor
und die Wahl bestimmter Geschwindigkeitsverhältnisse zwischen
beiden Rotoren 12, 13. Die genannten Einstellmöglichkeiten
dienen z. B. der Anpassung des Kämmlingsprozentsatzes und
einer Beeinflussung des Übergabeverhaltens bei der Übergabe
des Wenderotorbartes 46 an den Kämmrotor 13.
- • Das Ecartement kann über
Veränderung des Abstandes (a) zwischen Wende- und Kämmrotor verändert
werden.
- • Bei gleich bleibendem Abstand (a) zwischen Wende-
und Kämmrotor kann das Ecartement durch den Zangenschließzeitpunkt
der Kämmrotorzange 19 verändert werden
(8).
- • Das minimale Ecartement ergibt sich bei einem Zangenschließen
der Kämmrotorzange an der engsten Stelle zwischen Wende-
und Kämmrotor (Emin (a)) (8).
- • Ansonsten ergibt sich das resultierende Ecartement
abhängig davon, in welcher Kämmrotorwinkellage
(α) bezüglich des engsten Abstandes zwischen Wenderotor
und Kämmrotor die Kämmrotorzange geschlossen ist
(Eα1) (8).
- • Zur Veränderung des Ecartements bezüglich Emin kann sich hierbei der Zangenschließzeitpunkt in
Drehrichtung des Kämmrotors 13 gesehen vor oder
hinter der engsten Stelle (a) zwischen Wende- und Kämmrotor
befinden. Bevorzugt befindet sich dieser vor der engsten Stelle
(a) zwischen Wende- und Kämmrotor.
- • Die Wenderotorwinkellage (β) an der die
Wenderotorzange 18 öffnet und den Wenderotorbart 46 für
die Übergabe an den Kämmrotor 13 freigibt, richtet
sich hierbei nach dem Zangenschließzeitpunkt der Kämmrotorzange 21.
- • Der Versatz zwischen Wenderotor 12 und dem Kämmrotor 13 beträgt
Bull, wenn die zusammenwirkenden Kämmrotor- und Wenderotorzange gleichzeitig
die Engstelle zwischen Wenderotor 12 und Kämmrotor 13 passieren.
- • Bei einem positiven Versatz passiert die mit der Wenderotorzange 13 zusammenwirkende
Kämmrotorzange 21 eher die Engstelle (a) als die
Wenderotorzange 18.
- • Bei einem negativen Versatz passiert die mit der Wenderotorzange 18 zusammenwirkende
Kämmrotorzange 21 später die Engstelle
(a) als die Wenderotorzange 18.
- • Durch Veränderung des Versatzes kann z.
B. das Übergabeverhalten bei der Übergabe des Wenderotorbartes 46 an
den Kämmrotor 13 beeinflusst werden.
- • Durch Veränderung des Versatzes kann z.
B. die Größe des Ecartements zusätzlich
neben den Parametern Zangenschließzeitpunkt der Kämmrotorzange 13 und
Abstand (a) zwischen Wende- und Kämmrotor beeinflusst werden
(9).
- • Der Kämmrotor 13 und der Wenderotor 12 können
gleiche Umfangsgeschwindigkeiten aufweisen.
- • Der Kämmrotor 13 und der Wenderotor 12 können
unterschiedliche Umfangsgeschwindigkeiten aufweisen, so dass zwischen
den Rotoren 12, 13 unterschiedliche Geschwindigkeitsverhältnisse einstellbar
sind (vgl. 6).
- • Abhängig von den gewählten Zangenteilungen auf
dem Wenderotor 12 und auf dem Kämmrotor 13 können
hierbei die Geschwindigkeitsverhältnisse eingestellt werden.
- • Bei gleicher Zangenteilung ist die Geschwindigkeit
des einen Rotors 12 bzw. 13 immer ein Vielfaches
des anderen Rotors 13 bzw. 12.
- • Bei entsprechend angepassten Zangenteilungen auf
den Rotoren 12, 13 können beliebige Geschwindigkeitsverhältnisse
eingestellt werden.
- • Das Geschwindigkeitsverhältnis zwischen
den Rotoren 12, 13 hat z. B. einen Einfluss auf
das Übergabeverhalten bei der Übergabe des Faserbartes 46 vom
Wenderotor 12 auf den Kämmrotor 13.
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Mit
b ist der Abstand zwischen den Mittelpunkten des Wenderotors 12 und
des Kämmrotors 13 bezeichnet.
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Nach 10 sind
die drehbar gelagerten Walzen 12 und 13 mit Klemmvorrichtungen 19, 20 bzw. 22, 23 zusätzlich
mit Saugkanälen 52 bzw. 56 (Saugöffnungen)
ausgerüstet, die im Bereich der Übergabe zwischen
der Zuführeinrichtung 8 und der Walze 13 bzw.
im Bereich der Übergabe zwischen den Walzen 12 und 13 Einfluss
auf die Ausrichtung und Bewegung der zu transportierenden Fasern
nehmen. Dadurch wird die Zeit zur Aufnahme des Fasermaterials von
der Zuführeinrichtung 8 auf die erste Walze 12 und
die Übergabe der zweiten Walze 13 deutlich verkürzt,
so dass die Kammspielzahl erhöht werden kann. Die Saugöffnungen 52, 56 sind
innerhalb der Walze 12 bzw. 13 angebracht und
rotieren mit den Walzen. Jeder Klemmvorrichtung 19, 20 bzw. 22, 23 (Zangeneinrichtung)
ist wenigstens eine Saugöffnung zugeordnet. Die Saugöffnungen 52, 56 sind
je zwischen Greifelement (Oberzange) und Gegenelement (Unterzange)
angeordnet. Im Inneren des Rotors 12, 13 befindet
sich ein Unterdruckbereich 53 bis 55 bzw. 57 bis 59,
welcher den Saugstrom an den Saugöffnungen 52, 56 erzeugt.
Der Unterdruck kann durch den Anschluss an eine Strömungsmaschine
bereitgestellt werden. Der Saugstrom an den einzelnen Saugöffnungen 52, 56 kann zwischen
Unterdruckbereich und Saugöffnung so geschaltet werden,
dass er nur an bestimmten einstellbaren Winkelpositionen auf dem
Walzenumfang anliegt. Für die Schaltfunktion können
Ventile oder ein Ventilrohr 54, 58 mit Öffnungen 55 bzw. 59 an
den entsprechenden Winkelpositionen eingesetzt werden. Die Freigabe
des Saugstromes kann auch durch die Bewegung des Greifelements (Oberzange)
erfolgen. Weiterhin ist es möglich einen Unterdruckbereich
nur an den entsprechenden Winkelpositionen anzuordnen.
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Außerdem
kann im Bereich der Zuführeinrichtung 8 bzw. im
Bereich der Übergabe zwischen den Walzen Blasstrom eingesetzt
werden. Die Blasstromquelle (Blasdüse 39) ist
innerhalb der Speisewalze 10 angeordnet und wirkt durch
die luftdurchlässige Oberfläche der Zuführeinrichtung
bzw. Luftdurchtrittsöffnungen nach außen in Richtung
erster Walze. Außerdem kann im Bereich der Zuführeinrichtung 8 das
Element zur Erzeugung des Blasluftstromes ortsfest unmittelbar unterhalb
bzw. oberhalb der Zuführeinrichtung 8 angeordnet
sein. Im Bereich der Übergabe zwischen den Walzen 12, 13 können
die Blasstromquellen am Rotorumfang der ersten Walze 12 unmittelbar
unterhalb bzw. oberhalb jeder Zangeneinrichtung angeordnet sein.
Als Blasstromquelle können Druckluftdüsen bzw.
Luftklingen eingesetzt werden.
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Von
der zweiten Walze 13 gelangt das ausgekämmte Faserpaket 303 auf die Lötwalze 14.
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Die
Umfangsgeschwindigkeiten betragen beispielsweise für die
Speisewalze ca. 0,2 bis 1,0 m/sec, die erste Walze 12 ca.
2,0 bis 6,0 m/sec, die zweite Walze 13 ca. 2,0 bis 6,0
m/sec, den Abnehmer ca. 0,4 bis 1,5 m/sec und das Wanderdeckelaggregat ca.
1,5 bis 4,5 m/sec. Der Durchmesser der ersten Walze 12 und
der zweiten Walze 13 ist z. B. ca. 0,3 m bis 0,8 m.
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Mit
der erfindungsgemäßen Rotorkämmmaschine 2 werden über
2000 Kammspiele/min, z. B. 3000 bis 5000 Kammspiele/min, erreicht.
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Mit
der erfindungsgemäßen Rotorkämmmaschine
erfolgt ein mechanisches Kämmen des auszukämmenden
Fasermaterials, d. h. zum Kämmen werden mechanische Mittel
herangezogen. Es erfolgt kein pneumatisches Kämmen des
auszukämmenden Fasermaterials, d. h. zum Kämmen
werden keine Luftströme, z. B. Saug- und/oder Blasluftströme,
verwendet.
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Bei
der erfindungsgemäßen Rotorkämmmaschine
sind ununterbrochen (kontinuierlich) schnelllaufende Walzen mit
Klemmvorrichtungen vorhanden. Walzen, die mit Unterbrechungen, schrittweise oder
zwischen Stillstand und Drehung wechselnd rotieren, sind nicht verwendet.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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