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Die
Erfindung betrifft ein Pleuel zum Einsatz in Maschinen sowie ein
Verfahren zur Bearbeitung eines Pleuellagers mit einer im Wesentlichen
zylinderförmigen Lagerfläche.
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Bei
der Umwandlung translatorischer Bewegungen in rotatorische Bewegungen
werden in Maschinen in großem Umfang Pleuel eingesetzt.
Die Pleuellager, d. h. die Lagerflächen der radialen Lager, eines
Pleuelschaftes sind dabei sehr hoher Belastung ausgesetzt. Insbesondere
bei Verbrennungskraftmaschinen, hier vor allem im Kraftfahrzeugbau, sind
die Belastbarkeit und die Lebensdauer der Pleuellager wesentlich
für die Funktion und die Lebensdauer einer Maschine.
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Aus
der
DE 40 17 215 C2 ist
eine Vorrichtung zum elektrochemischen Entgraten von Kanten von Pleuelaugen
bekannt. Dabei werden die durch das Bohren der so genannten Pleuelaugen,
d. h. der Pleuellagerflächen, im Pleuelschaft entstehenden Grate
elektrochemisch bearbeitet. Nachteilig ist dabei allerdings weiterhin,
dass die Pleuellagerflächen an sich hierdurch keine Steigerung
der Belastbarkeit und somit auch eine Erhöhung der Lebensdauern
erfahren.
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Ausgehend
vom Stand der Technik liegt der Erfindung somit die Aufgabe zugrunde,
ein Pleuel anzugeben, welches eine höhere Belastung und
gleichzeitig eine erhöhte Lebensdauer ermöglicht,
sowie ein verbessertes Verfahren zur Bearbeitung von höher
belastbaren Pleuellagern anzugeben.
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Die
Aufgabe in Bezug auf das anzugebende Pleuel wird durch die Merkmale
des Patentanspruchs 1 gelöst. In Bezug auf das anzugebende
Verfahren zur Bearbeitung eines Pleuellagers wird die Aufgabe durch
die Merkmale des Patentanspruchs 7 gelöst. Weitere vorteilhafte
Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den
Unteransprüchen und der Beschreibung hervor.
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Die
Aufgabe hinsichtlich des anzugebenden Pleuels wird erfindungsgemäß dadurch
gelöst, dass das Pleuel, aufweisend einen Pleuelschaft,
welcher an seinen Enden jeweils ein bearbeitetes Pleuellager aufweist,
wobei ein Pleuellager eine bearbeitete zylindrische Lagerfläche
und mindestens eine seitliche Bearbeitungsfläche aufweist,
derart ausgestaltet ist, dass zumindest eine seitliche Bearbeitungsfläche
eines Pleuellagers in mindestens einem Teilbereich eine dreidimensional
ausgestaltete Bearbeitungsgeometrie aufweist.
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Der
Vorteil dieser Erfindung ist, dass durch die dreidimensional ausgestaltete
Bearbeitungsgeometrie der seitlichen Bearbeitungsfläche
eine wesentlich bessere Versorgung der seitlichen Anlauffläche
des Pleuellagers, d. h. der seitlichen Bearbeitungsfläche
mit einem Schmiermedium, vorzugsweise Öl, im Betriebzustand
erfolgt. Im Vergleich zum Stand der Technik, welcher eine planparallele
seitliche Bearbeitung offenbart, resultiert aus der erfindungsgemäßen
dreidimensionalen Ausgestaltung der Bearbeitungsfläche
eine wesentlich verbesserte Durchfluss des Schmiermediums im tribologisch hoch
beanspruchten Pleuellager. Daraus folgt, dass das Pleuellager in
vorteilhafter Weise höher belastbar ist.
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Grundsätzlich
erfolgt die Zuführung des Schmiermediums im Pleuellager über
eine Bohrung im Lagerzapfen. Durch entsprechenden Schmiermitteldurchsatz
werden die zylindrische Lagerfläche und die seitlichen
Anlaufflächen des Pleuellagers gekühlt und geschmiert.
Im Betriebszustand des Pleuels wird weiterhin auf Grund einer Relativbewegung
von der Lagerfläche des Pleuellagers zum Lagerzapfen, welcher
vom Pleuellager umschlossen wird, das Schmiermedium im Spalt zwischen
Pleuellager und Lagerzapfen ausgetauscht. Bei der erfindungsgemäßen
Ausgestaltung des Pleuellagers erfolgt somit eine wesentlich verbesserte
Schmierung und Kühlung des Lagers als bei konventioneller
planparalleler Bearbeitung. Zusätzlich werden Schmutzpartikel durch
den vergrößerten Schmiermitteldurchsatz wesentlich
besser aus dem Pleuellager ausgespült. Der Grund für
den verbesserten Durchsatz des Schmiermediums liegt darin, dass
durch die Ausgestaltung einer dreidimensionalen Bearbeitungsgeometrie
das Schmiermedium gezielt und somit wesentlich effektiver aus dem
Spalt zwischen Pleuellager und Lagerzapfen geleitet wird. In Abhängigkeit
vom konkreten Anwendungsfall ist folglich die dreidimensionale Bearbeitungsgeometrie,
als gezielt das Schmiermedium leitende Element, auszugestalten. Unter
anderem sind dabei als Randbedingungen das Schmiermedium und somit
auch dessen Viskosität zu berücksichtigen, aber
auch der Zuführdruck des Schmiermediums, der Werkstoff
des Pleuellagers bzw. des Lagerzapfens sowie die Drehzahl der Pleuelstange,
auf welcher das Pleuel gelagert ist und die somit wesentlich für
die Relativbewegung von der Lagerfläche des Pleuellagers
zum Lagerzapfen ist.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen einer beschriebenen dreidimensionalen Bearbeitungsfläche
sind beispielsweise eine zylindrische oder kegelförmige Absenkung
der seitlichen Bearbeitungsfläche des Pleuellagers, vorteilhaft
auch mit einer zur Absenkung und/oder zur Lagerfläche abfallenden
Keilfläche kombiniert, wodurch sich die zuvor beschriebenen
Vorteile ergeben und das Pleuellager in vorteilhafter Weise höher
belastbar ist. Alternativ oder Additiv zu den beschriebenen konkreten
dreidimensionalen Ausgestaltungen ist aber prinzipiell jede andere
dreidimensionale Freiformfläche, welche als eine, das Schmiermedium
leitende, Vertiefung wirkt, in gleicher Art und Weise nutzbar. Insbesondere
weist dabei die Vertiefung eine Tiefe von weniger als 10 mm, vorzugsweise
von 0,1 mm bis 5 mm auf.
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Ein
weiterer Vorteil der dreidimensionalen Bearbeitungsfläche
ist, dass sie ergänzend als Positionierungselement, welches
mit einer entsprechenden Positioniervorrichtung zusammenwirkt, bei
der Montage der Maschine genutzt werden kann. Durch diese Montagehilfe
ist eine vereinfachte, kollisionsfreie und somit prozesssichere
Montage gewährleistet.
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In
einer vorteilhaften Ausgestaltung ist die bearbeitete Lagerfläche
in ihrem Querschnitt geometrisch unrund bearbeitet.
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Der
Vorteil dabei ist, dass durch die im Querschnitt geometrisch unrunde
Bearbeitung der Oberflächenkontur der Lagerfläche
eine Verspannung der Lagerfläche im Belastungszustand infolge
Deformation der Lagerfläche reduziert wird. Damit werden
die Belastbarkeit und die Verschleißbeständigkeit
der Lagerfläche weiter vorteilhaft gesteigert.
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Unter
einer derartigen geometrisch unrunden Bearbeitungsgeometrie sind
dabei nicht rotationssymmetrischen Geometrien bezüglich
des geometrischen Mittelpunkts eines Pleuellagers im Querschnitt
zu verstehen. Beispielsweise ist darunter eine elliptische, also
ovalisierte, Bearbeitungsgeometrie der Lagerfläche zu verstehen.
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Der
Vorteil einer ovalisierten Bearbeitungsgeometrie bei Pleuellagern
ist, dass das Pleuelauge derart bearbeitet wird, dass es im Belastungszustand,
d. h. im deformierten Zustand infolge definiert wirkender Kräfte,
eine im wesentliche rotationssymmetrische Kreisgeometrie aufweist.
Im Vergleich zur konventionellen kreisrunden mechanischen Bearbeitung
eines Pleuelauges, welches im Belastungszustand unsymmetrisch deformiert
wird, wird durch die ovalisierte Bearbeitung ein Pleuellager bzw.
eine Lagerfläche gewährleistet, welche eine erheblich
höhere Belastbarkeit aufweist und gleichzeitig eine erhöhte
Verschleißbeständigkeit aufweist. Die jeweilige Ausgestaltung
der ovalisierten Lagerfläche ist abhängig von
den im Belastungsfall auftretenden Lagerkräften, allerdings
ist die Differenz von Haupt- und Nebenachse einer solchen ovalen
Bearbeitungsgeometrie betragsmäßig kleiner als
100 μm, vorzugsweise im Bereich von 0,5 μm bis
50 μm.
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Für
die exakte Lage der unrunden Bearbeitungsgeometrie der Lagerfläche
bezüglich des geometrischen Mittelpunkts eines Radiallagers
ist der Bereich bzw. sind die Bereiche der Krafteinleitung im Belastungszustand
in die Lagerfläche maßgebend. Beispielsweise liegt
die kleinere Nebenachse einer ovalisierte Bearbeitungsgeometrie
eines Pleuelauges bei einem herkömmlichen Pleuel für
eine Verbrennungskraftmaschine in Richtung des Pleuelschafts, d.
h. auf der Verbindungslinie der Mittelpunkte der beiden Pleuelaugen.
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Weitere
Vorteile ergeben sich, wenn ein Hauptscheitel des geometrisch ovalisiert
bearbeiteten Querschnitts der Lagerfläche im Teilbereich
einer dreidimensional ausgestalteten Bearbeitungsgeometrie angeordnet
ist. Somit wird im Pleuellager der Austausch des Schmiermediums
im Betriebszustand nochmals verbessert, wodurch eine weitere Steigerung
der Belastbarkeit des Pleuellagers resultiert.
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Eine
weitere Steigerung der Belastbarkeit und Verschleißbeständigkeit
der Lagerfläche wird erreicht, wenn die Lagerfläche
in ihrer Breite ballig bearbeitet wird. D. h. durch insbesondere
eine konvex bearbeitete Lagerfläche wird eine Verkippung
der Lagerfläche relativ zum Lagersitz der zu lagernden
Welle im Vergleich zu einer konventionellen planparallelen Ausgestaltung
von Lagersitz der Welle und Lagerfläche wesentlich besser
ertragbar. Bei konventionellen planparalleler Ausgestaltung führt
eine Verkippung im Randbereich der Lagerfläche zu einem
Festkörperkontakt von Lagerfläche und Lagersitz,
wodurch ein erhöhter Verschleiß der Lagerfläche
und des Lagersitzes resultiert, d. h. eine wesentlich geringere
Lebensdauer. Bei balliger Bearbeitung der Lagerfläche führt
eine Verkippung erst sehr viel später zu einem derartigen
Festkörperkontakt von Lagerfläche und Lagersitz.
Somit werden die Lebensdauer und damit die Wirtschaftlichkeit insbesondere
bei Pleuellagern wesentlich erhöht. Das Maß der
balligen Bearbeitung ist dabei im Bereich weniger Mikrometer bis
100 μm, vorzugsweise 1 μm bis 10 μm,
herzustellen.
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Die
Aufgabe hinsichtlich des anzugebenden Verfahrens wird erfindungsgemäß dadurch
gelöst, dass bei der Bearbeitung eines Pleuellagers, wobei zumindest
eine Lagerfläche und mindestens eine seitliche Bearbeitungsfläche
am Pleuellager bearbeitet werden, die seitliche Bearbeitungsfläche
in mindestens einem Teilbereich mit einer dreidimensionalen Bearbeitungsgeometrie
ausgestaltet wird. Somit ergeben sich die bereits zuvor hinlänglich
beschriebenen Vorteile für das Pleuellager.
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Die
Bearbeitung der seitlichen Bearbeitungsfläche mit einer
dreidimensionalen Bearbeitungsgeometrie erfolgt dabei vorteilhafterweise
mittels eines mechanischen Bearbeitungsverfahrens, insbesondere
Fräsen oder Schleifen. Zu beachten ist dabei allerdings,
dass eine mechanische Bearbeitung solcher Flächen und auch
bei einer ovalisierten und/oder balligen Bearbeitung der Lagerfläche
entsprechend auszugestalten sind. D. h., gegebenenfalls sind entsprechend
viele zeit- und kostenaufwendige Bearbeitungsschritte vorzusehen.
Für einfachere geometrische Ausgestaltungen wie eine zylindrische
Absenkung ist die mechanische Bearbeitung aber entsprechend kostengünstig.
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Alternativ
zur mechanischen Bearbeitung erfolgt die Bearbeitung der seitlichen
Bearbeitungsfläche mit einer dreidimensionalen Bearbeitungsgeometrie
durch elektrochemisches Abtragen. Der Vorteil dieses Bearbeitungsverfahrens
ist, das nahezu jede dreidimensionale Freiformfläche, sofern
keine Hinterschneidung in relativer Bewegungsrichtung der Werkzeugelektrode
auftritt, herstellbar ist. Gleichzeitig erfolgt eine geometrisch
exakte und hochgenaue Bearbeitung.
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Für
die elektrochemische Bearbeitung werden hinlänglich bekannte
Vorrichtungen eingesetzt. Das Verfahren der elektrochemischen Bearbeitung (ECM – ElectroChemical
Machining) oder auch der weiter entwickelten elektrochemischen Bearbeitung, der
so genannten gepulsten elektrochemischen Bearbeitung (PECM – Pulsed
ElectroChemical Machining), ist dabei gekennzeichnet dadurch, dass
bei der Bearbeitung kein direkter Kontakt zwischen Werkzeug und Bearbeitungsobjekt
herrscht. Zur Bearbeitung werden hierbei Werkzeug und Bearbeitungsobjekt
relativ zueinander definiert positioniert, so dass sich auf dem
Bearbeitungsobjekt die Geometrie des Bearbeitungswerkzeugs abbildet.
In alternativer Ausgestaltung erfolgt die Positionierung fest oder
beweglich zueinander. Zur Bearbeitung wird zwischen dem Bearbeitungswerkzeug
und dem zu bearbeitendes Objekt eine elektrische Spannung angelegt,
wobei das Bearbeitungsobjekt als Anode und das Bearbeitungswerkzeug
als Kathode geschaltet wird. Für die Bearbeitung wird ein
vorhandener Spalt, vorzugsweise kleiner als 1 mm, zwischen Werkzeug
(Kathode) und Objekt (Anode) mit einer konventionellen Elektrolytlösung
gespült. Der Werkstoffabtrag am Bearbeitungsobjekt erfolgt
somit elektrochemisch und der aufgelöste Werkstoff wird
als Metallhydroxid von der Elektrolytlösung aus der Bearbeitungszone
herausgespült. Das PECM-Verfahren weist eine weitaus geringere
Spaltbreite zwischen Werkzeug und Objekt auf, vorzugsweise eine
Spaltbreite von 0,01 bis 0,2 mm, und besitzt deshalb eine wesentlich
höhere Bearbeitungsgenauigkeit als das ECM-Verfahren. Charakteristisch
für das PECM-Verfahren ist noch, dass der Bearbeitungsstrom
nicht permanent anliegt, wie beim ECM-Verfahren, sondern als gepulster
Strom zugeführt wird. Das Verfahren der elektrochemischen Bearbeitung
zeichnet sich weiterhin durch hohe Prozessstabilität aus.
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Somit
wird mittels der elektrochemischen Bearbeitung die Form der Werkzeugelektrode
sehr exakt und hochgenau auf das zu bearbeitende elektrisch leitfähige
Material übertragen. Die Form der Werkzeugelektrode ist
dabei in Abhängigkeit der herzustellenden Bearbeitungsgeometrie
auszugestalten. Es wird in der Regel jedoch ein herkömmlicher Elektrodenaufbau
verwendet, der eine auf die herzustellende Geometrie ausgelegte
spezielle geometrische Ausgestaltung aufweist, beispielsweise die
speziell ausgestaltete dreidimensionale Bearbeitungsfläche.
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Auf
Grund des berührungslosen Bearbeitungsverfahrens ist der
Werkzeugverschleiß der Elektrode äußert
gering, wodurch eine hohe Reproduzierbarkeit des Verfahrens gewährleistet
wird.
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Vorteilhaft
ist weiterhin, dass bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren bei der elektrochemischen Bearbeitung nur ein minimaler
Werkstoffabtrag von weniger als 1 mm stattfindet, vorzugsweise im
Bereich von 0,001 mm bis 0,1 mm. Weiterhin wird der Materialabtrag,
d. h. die Abtragsrate bei der elektrochemischen Bearbeitung, direkt über
die im Verfahren angelegte Spannung und/oder durch die Leitfähigkeit
der Elektrolytlösung gesteuert, so dass damit die Wirtschaftlichkeit
des erfindungsgemäßen Verfahrens durch kurze Taktzeiten
bei gleichzeitig sehr hoher Oberflächenqualität
der bearbeiteten Fläche angepasst werden kann. D. h. für
eine abzutragende höhere Materialdicke ist eine Elektrolytlösung
mit höherer Leitfähigkeit also erhöhtem
Salzanteil zu wählen und/oder die angelegte Spannung ist
zu erhöhen. Die elektrochemische Bearbeitung von Lagerflächen insbesondere
von Pleuellagern wird damit auch für eine Serienfertigung
wirtschaftlich. Die Bearbeitungszeit reduziert sich je nach Werkstoffabtrag
auf eine Taktzeit von wenigen Sekunden, vorzugsweise bei einem Materialabtrag
von 0,1 mm auf unter 10 sec. Durch Parallelbearbeitung mehrerer
Bauteile kann diese Taktzeit weiter reduziert werden.
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In
Bezug auf die hochgenaue Bearbeitung des Verfahrens wird diese speziell
durch das PECM-Verfahrens weiter vorteilhaft gesteigert, wodurch
eine hohe Oberflächenqualität im Bereich von Oberflächenrauheiten
RZ kleiner als 5 μm erzielt wird, vorzugsweise
RZ im Bereich von 0,5 μm bis 2 μm.
Damit wird im Vergleich zur konventionellen mechanischen Bearbeitung
eine Oberfläche hergestellt, die wesentlich gleichmäßiger
und geglättet ist und damit eine höhere Verschleißbeständigkeit
aufweist.
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Ein
weiterer Vorteil des PECM-Verfahrens ist, dass durch entsprechende
Ausgestaltung der Elektrode eine hochgenaue und präzise
Bearbeitung mit einer Strukturierung der Bearbeitungsoberfläche ermöglicht
wird, beispielsweise eine Mikrostrukturierung in Form von Mikroschmierstofftaschen
oder definiert ausgerichteten Mikroriefen, wodurch die Verschleißbeständigkeit
und Belastbarkeit der Lagerfläche weiter gesteigert wird.
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Besonders
vorteilhaft ist die elektrochemische Bearbeitung in einer erfindungsgemäßen
Ausgestaltung des Verfahrens für die geometrisch ovalisierte
Bearbeitung des Pleuellagers anwendbar, da wie bereits beschrieben
die entsprechende Geometrie durch die Werkzeugelektrode abgebildet
wird und somit die ovalisierte Bearbeitung in Kombination mit der
dreidimensionalen Bearbeitungsgeometrie der seitlichen Bearbeitungsfläche
in einem Bearbeitungsschritt auf einfache Art und reproduzierbare Weise
hergestellt wird.
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In
analoger Weise ist das zuvor Beschriebene ebenfalls auf die ballige
Bearbeitung der Lagerfläche des Pleuellagers übertragbar.
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Vorteilhaft
ist weiterhin, dass die elektrochemische Bearbeitung für
elektrisch leitfähige Materialien ein werkstoffunabhängiges
Bearbeitungsverfahren ist. D. h. auch elektrisch leitfähige
Materialien bearbeitet werden können, die durch reine mechanische
Bearbeitung nur unzureichend oder unter hohem Kostenaufwand auf
Endkontur bearbeitbar sind, beispielsweise sehr schwer zerspanbare
moderne Eisengusslegierungen wie Vermikulargraphit-Guss (GGV) oder
aber bainitisches Gusseisen mit Kugelgraphit (ADI – Austempered
Ductile Iron). Diese Legierungen besitzen sehr gute Verschleißeigenschaften
und hohe mechanische Festigkeitskennwerte, so dass sie als unbeschichtete
Lagerwerkstoffe einsetzbar sind. Durch das erfindungsgemäße
Verfahren wird somit auch eine Verwendung dieser Materialien für
ein Pleuel ermöglicht und eine prozesssichere und hochgenaue
Bearbeitung derartiger Materialien bei gleichzeitig verbesserter
Wirtschaftlichkeit der Bearbeitung gewährleistet.
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Weitere
Gegenstände der Erfindung sowie weitere vorteilhafte Ausgestaltungen
der erfindungsgemäßen Lösungen sind in
dem nachfolgenden Ausführungsbeispiel erläutert.
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Für
die Fertigung von 4-Zylinder-Ottomotoren für Kraftfahrzeuge
werden endkonturnah gegossene Pleuel aus dem Werkstoff ADI mittels
des Verfahrens PECM bearbeitet.
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In
einem ersten Verfahrensschritt werden die Pleuelaugen der Pleuellager
der Gussteile mechanisch durch Bohren bearbeitet. Anschließend
erfolgt die endgültige Bearbeitung der Pleuellager in einem einzigen
Bearbeitungsschritt mittels PECM. Die elektrochemische Bearbeitung
erfolgt auf einer herkömmlichen hier nicht weiter beschriebenen
Vorrichtung zur PECM-Bearbeitung. Die für die Bearbeitung erforderlichen
Anschlussmittel zur Aufnahme der Elektroden, zur Stromversorgung,
zur definierten Positionierung der Pleuel relativ zu den Elektroden
und zur weiteren Prozessteuerung sind hierbei nicht näher
erläutert aber selbstverständlich vorhanden.
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Für
die PECM-Bearbeitung des größeren Pleuellagers
wird eine Elektrode verwendet, die eine Höhe von 30 mm
und eine ovale Grundform aufweist, wobei die Differenz von Hauptachse
und Nebenachse betragsmäßig 2 μm beträgt
und über die Höhe der Elektrode konstant ist.
Ferner schließt sich an den zylindrischen Teil der Elektrode
ein scheibenförmiger Teil der Elektrode an, welcher zur
Bearbeitung der seitlichen Bearbeitungsfläche des Pleuellagers
dient. Dieser scheibenförmige Elektrodenteil weist an zwei Teilbereichen,
deren Verbindungslinie im Übergang zum zylindrischen Teil
der Elektrode mit der Hauptachse der ovalen Grundform zusammenfällt,
eine dreidimensional ausgestaltete Bearbeitungsgeometrie auf. Somit
liegt jeweils ein Hauptscheitel der ovalen Grundform in einem Teilbereich
mit der dreidimensional ausgestalteten Bearbeitungsgeometrie. Die
dreidimensionale Bearbeitungsgeometrie ist dabei ausgestaltet als
die Kombination einer Keilfläche mit einem Kreiszylindersegment,
wobei die Keilfläche in das Kreiszylindersegment übergeht
und die Höhe des Kreiszylindersegments 1,5 mm beträgt.
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Für
die PECM-Bearbeitung des kleineren Pleuellagers wird eine kreisrunde
Elektrode verwendet, die eine Höhe von 30 mm aufweist.
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Durch
ihre spezielle Ausgestaltung erzeugen die beschriebenen Elektroden
bei der PECM-Bearbeitung am größeren Pleuellager
die speziell ausgestaltete dreidimensionale Vertiefung von 1,5 mm
an der seitlichen Bearbeitungsfläche und die erforderliche
ovalisierte Bearbeitungsgeometrie an der Lagerfläche sowie
die kreiszylindrische Lagerfläche des kleineren Pleuellagers.
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Zur
Steigerung der Wirtschaftlichkeit der PECM-Bearbeitung erfolgt die
elektrochemische Bearbeitung von vier Pleuel parallel, wozu die
Vorrichtung eine entsprechende Anzahl an zuvor beschriebenen Elektroden
aufweist.
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Im
Verfahren zur PECM-Bearbeitung werden die vier Pleuel definiert
in der Vorrichtung aufgenommen und eingespannt, so dass eine feste
Positionierung der Pleuel relativ zu den Elektroden gewährleistet
ist. Dabei umschließt jeweils ein kleineres Pleuellager
konzentrisch eine beschrieben kreisrunde Elektrode, so dass sich
ein umfänglich konstanter Arbeitsspalt von ca. 0,1 mm ergibt.
Ein größeres Pleuellager umschließt eine
zuvor beschriebene ovalisierte Elektrode. Im Bearbeitungsprozess
werden die vier Pleuel mit einem definierten Vorschub um 1,5 mm
abgesenkt, so dass die dreidimensionale Vertiefung an der seitlichen
Bearbeitungsfläche des größeren Pleuellagers
bearbeitet wird. Die Elektrolytlösung, eine gebräuchliche
Salzlösung, wird von oben der Bearbeitung unter Umgebungsdruck
zugeführt. Die PECM-Bearbeitung findet mit einer Taktzeit
von 10 sec statt.
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Der
Verfahrensablauf findet vollautomatisiert statt, so dass nach Beendigung
der PECM-Bearbeitung die bearbeiteten Pleuel automatisiert aus der Vorrichtung
entnommen werden und weitere neu zu bearbeitende Pleuel in die Vorrichtung
eingesetzt werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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