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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung einer laufenden
Faserstoffbahn, bei dem die Faserstoffbahn über eine Behandlungsstrecke zwischen
einer ersten und einer zweiten mitlaufenden Anlagefläche
geführt wird, wobei die Faserstoffbahn in einem ersten
Behandlungsstreckenabschnitt zwischen den Anlageflächen
geklemmt ist.
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Die
Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Behandlung einer
laufenden Faserstoffbahn in einer Behandlungsstrecke zwischen einer
ersten und einer zweiten mitlaufenden Anlagefläche.
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In
der Regel werden im Stand der Technik als mitlaufende Anlageflächen,
wenn die Niplänge größer als die eines
herkömmlichen Walzennips sein soll, zumindest einseitig
umlaufende Bänder und hier vorzugsweise Metallbänder
verwendet. Als nächstliegender Stand der Technik sei die
WO 2003/064761 genannt,
in der ein sogenannter Metallbandkalander beschrieben ist. Durch
das glatte Metallband, das die Faserstoffbahn, insbesondere eine
Papier- oder Kartonbahn, gegen eine ebenfalls sehr glatte Walze presst,
wird die Faserstoffbahn geglättet und wegen der langen
Behandlungstrecke und der geringen Belastung nur relativ wenig verdichtet.
Das ist für den Papier- oder Kartonhersteller sehr vorteilhaft,
weil er weniger Rohstoffmaterial für die gleiche Bahnlänge benötigt.
Aber auch in einem Metallbandkalander wird zur Satinage, d. h. zur
Erzeugung von Glanz und Glätte auf der Oberfläche
der Faserstoffbahn, natürlich ein gewisser Druck auf die
Faserstoffbahn ausgeübt, so dass die Bezeichnung „geringe
Verdichtung” nur im Vergleich zu einem normalen herkömmlichen
Walzenkalander Stand hält, wo in einem schmalen Nip, gebildet
durch zwei elastische und/oder harte Walzen, unter hohem Druck und
hoher Temperatur verdichtet wird. Es ist weiterhin aus dem Stand
der Technik bekannt, dass eine Faserstoffbahn zwischen zwei über
Umlenk walzen geführte Bänder in einem Behandlungsstreckenabschnitt parallel
verlaufender Bandabschnitte behandelt wird. Diese Anordnung findet
sich beispielsweise in der
WO
1998/044195 ,
4.
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Es
ist deshalb die Aufgabe der Erfindung, die Faserstoffbahn so zu
behandeln bzw. eine Behandlungsvorrichtung zu entwickeln, die so
wirkt, dass trotz Erzielung zumindest gleichbleibender, vorzugweise
aber deutlich höherer Glätte der Faserstoffbahn
kein Volumenverlust im Vergleich zum Zustand vor dem Eintritt in
die Behandlungsvorrichtung zu verzeichnen ist.
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Bezüglich
des Verfahrens wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass in
einem zweiten Behandlungstreckenabschnitt innerhalb der Behandlungsstrecke die
Anlageflächen auf einen vorbestimmten Abstand, der größer
ist als die Faserstoffbahndicke im ersten Behandlungstreckenabschnitt,
auseinandergefahren werden.
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Auf
diese Weise wird der Faserstoffbahn ein exakt definierter Raum zugeteilt,
in dem sie sich ausdehnen kann. Es ist vorgesehen, dass in Laufrichtung
der Faserstoff dieser definierte Abstand so lange beibehalten wird,
dass die Faserstoffbahn ausreichend Gelegenheit und Zeit hat, eine
Ausdehnung auf die „neuen Grenzen” vorzunehmen.
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Es
ist vorteilhaft, wenn die Anlageflächen in dem zweiten
Behandlungstreckenabschnitt mit dem vorbestimmten Abstand parallel
verlaufen. Dadurch wird die Faserstoffbahn im zweiten Behandlungstreckenabschnitt
bei ihrer Expansion nicht durch wechselnde Freiraumquerschnitte
mit größerer und kleinerer Durchtrittshöhe
beeinflusst.
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Bevorzugt
wird die erste Anlagefläche durch die Oberfläche
eines Bandes gebildet. Mit einem Band hat man ein derart flexibles
Bauteil zur Verfügung, dass eine Abstandsveränderung
der Oberfläche des Bandes durch eine einfache Verformung bzw.
Krümmung in der Laufrichtung erreichbar ist.
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Dabei
ist es besonders günstig, wenn die erste Anlagefläche
zumindest im zweiten Behandlungsstreckenabschnitt mittels Führungselementen zwangsgeführt
wird. Eine Zwangsführung stellt sicher, dass der Expansionsbereich
sich nicht verändert.
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Es
ist von Vorteil, wenn der vorbestimmte Abstand des zweiten Behandlungsstreckenabschnitts über
die Führungselemente eingestellt wird. Auf diese Weise
kann man sich einerseits unterschiedlichen Papierqualitäten
anpassen und zweitens Querprofilschwankungen in der Dicke der Faserstoffbahn
ausgleichen. Die Führungselemente können dazu
beispielweise in weiteren Führungen fixierbar angeordnet
sein.
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Um
ein Spiel zwischen dem Band und dem Führungselement auszuschließen,
ist es vorteilhaft, wenn ein Band über die gesamte Breite
verteilt Greifelemente aufweist, die mit den Führungselementen kurzzeitig
einen formschlüssigen Verbund eingehen. Die Präzision,
mit der der Abstand zwischen den Anlageflächen eingestellt
werden muss, erfordert, dass jegliche Vibration des Bandes ausgeschlossen
werden kann. Die Abstandsgenauigkeit darf über die Breite
maximal um +/– 3 μm schwanken, um die Faserstoffbahn
im zweiten Behandlungsstreckenabschnitt auf eine akzeptable Gleichmäßigkeit
bezüglich der Dicke „aufzublasen”. Seist
bei einer später erfolgenden Satinage sollte die abstandsgenauigkeit nicht
wesentlich schlechter sein. Dadurch, dass in wesentlichen Bereichen
ein Formschluss zwischen dem Band und dem Führungselement vorhanden
ist, ist auch diese geforderte Genauigkeit bei der Behandlung gesichert.
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Es
ist von Vorteil, wenn Expansionshilfsmittel eingesetzt werden, die
dafür sorgen, dass die Faserstoffbahn im zweiten Behandlungsstreckenabschnitt expandiert.
In einem Großteil der Behandlungsfälle ist die
Faserstoffbahn im ersten Behandlungsstreckenabschnitt in Dickenrichtung
nicht so elastisch vorgespannt, dass sie sich im zweiten Behandlungsstreckenabschnitt
von selbst auf den definierten Anlageflächenabstand ausdehnt.
Deshalb ist ein Expansionshilfsmittel vorgesehen, das hier unterstützend
tätig wird.
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Es
hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, wenn als Expansionshilfsmittel
ein Unterdruck oberhalb bzw. unterhalb der Faserstoffbahn und/oder
eine einen Überdruck innerhalb der Faserstoffbahn auslösende
Chemikalie eingesetzt wird. Ein Unterdruck oberhalb und unterhalb
der Faserstoffbahn kann beispielsweise dadurch erzielt werden, wenn
die Anlageflächen, deren Abstand auf ein definiertes Maß im
zweiten Behandlungsstreckenabschnitt vergrößert
wird, vollkommen gasundurchlässig sind. Der Druck oberhalb
und unterhalb der Faserstoffbahn wird durch die Vergrößerung
des Raums zwischen den begrenzenden Anlageflächen geringer
als im inneren der Faserstoffbahn, so dass sich die Faserstoffbahn
in Dickenrichtung ausdehnt. Dies wird ggf. in sehr vorteilhafter
Weise durch ein Ausdampfung der Faserstoffbahn unterstützt,
weil durch die Erzeugung des Unterdrucks auch die Siedetemperatur
des Wassers in den Fasern sinkt. Es ist aber auch auf andere Art
möglich, die Faserstoffbahn in ihrer Expansion aus dem
Inneren heraus zu unterstützen. Dazu werden beispielsweise
bei der Erzeugung der Faserstoffbahn chemische Zusatzstoffe als Expansionshilfsmittel
in das Fasernetz beigemengt, die auf eine auf die Faserstoffbahn
von Außen einwirkende beispielsweise thermische Energie
Gase bilden und somit den Innendruck der Poren erhöhen.
Es sind auch andere Möglichkeiten des Energieeintrages
denkbar, wie Ultraschall oder Mikrowellen. n diesem Zusammenhang
ist im Stand der Technik, besonders in einem anderen Fachbereich,
nämlich dem der Folienherstellung der Begriff „Microspheres”,
also Mikrokapseln bekannt, die solche chemischen Stoffe enthalten.
Durch die Freisetzung der genannten Gase kann mit bis zu 5%-igen
Volumenvergrößerungen gerechnet werden, allein
durch die Vergrößerung des Porenvolumens.
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Einen
weiteren Vorteil bringt es, wenn Stabilisierungsmittel eingesetzt
werden, die dafür sorgen, dass die Faserstoffbahn nach
dem zweiten Behandlungsstreckenabschnitt nicht wieder in ihre Ausgangsdicke,
die im ersten Behandlungsstreckenabschnitt vorhanden ist, kollabiert.
Wegen der Elastizität einer Faserstoffbahn ergäbe
sich ansonsten die Gefahr, dass die Bahn beim Austritt aus der Behandlung „zurückfedert” und
ihre Dicke wieder einnimmt, die sie beim Einlauf in den zweiten
Behandlungsstreckenabschnitt bereits gehabt hat. Und da die Bahn
im ersten Behandlungsstreckenabschnitt zur Glättesteigerung
in der Regel verdichtet wird, hätte die Faserstoffbahn
während der Gesamtbehandlung an Dicke verloren.
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Deshalb
ist es unterstützend sinnvoll, dass als Stabilisierungsmittel
Chemikalien eingesetzt werden, die die Viskosität der Faserstoffbahn
und/oder ihren Gasgehalt erhöhen. Durch solche Verfahren wird
die Faserstoffbahn zäher und die Rückfederung wird
weitestgehend verhindert.
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Bezüglich
der Vorrichtung zur Behandlung einer laufenden Faserstoffbahn wird
die Aufgabe der Erfindung dadurch gelöst, dass ein erster
und ein zweiter Behandlungsstreckenabschnitt vorgesehen ist und
im zweiten Behandlungsstreckenabschnitt Führungselemente
zumindest für eine An lagefläche vorhanden sind,
die den Abstand der Anlageflächen auf einen vorbestimmten
Wert verändern.
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Hier
gelten die gleichen Vorteile, die bereits zum Verfahren gesagt wurden.
Wenn der Anlageflächenabstand über Führungselemente
auf einen vorbestimmten Wert vergrößert wird,
so ist sichergestellt, dass die Faserstoffbahn einen für
eine definierte Expansion eingestellten Wert einnehmen kann.
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Vorzugsweise
wird für zumindest eine Anlagefläche die Oberfläche
eines Bandes verwendet. Dieses ist mit seiner Oberfläche
durch die hohe Flexibilität und Formbarkeit besonders leicht
der Abstandsveränderung anzupassen. Die zweite Anlagefläche
kann alternativ durch eine drehende Walzenoberfläche oder
ein zweites Band gebildet werden.
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Es
ist von Vorteil, wenn wenigstens ein Band ein Metallband ist. Ein
Metallband ist besonders glatt schleifbar und erzielt deshalb eine
besonders große Wirkung in der Glättebildung der
Faserstoffbahn.
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Bevorzugt
ist wenigstens ein Band für Gas permeabel. Dadurch wird
hier bei der Expansion durch den entstehenden Unterdruck Luft aus
der Umgebung in die Papierbahn gezogen. Es entstehen Poren in der
Faserstoffbahn oder Poren werden vergrößert. Nach
einer eventuellen Viskositätssteigerung und dem Austritt
aus der Behandlungsvorrichtung enthält die Papierbahn einen
höheren Gasanteil bei höherer Dicke und somit
die gewünschte Volumenvergrößerung.
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Es
ist von Vorteil, wenn das Band über die gesamte Breite
verteilt Greifelemente aufweist, die mit den Führungselementen
kurzzeitig einen formschlüssigen Verbund eingehen können.
Die Greifelemente, die sich auf der nicht der Faserstoffbahn zugewandten
Seite befinden, verschaffen dem Band auf diese Weise einen präzisen,
schwingungsfreien und ggf. einstellbaren Laufweg.
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Bevorzugt
ist, wenn die Führungselemente eine Magnetführung
aufweisen. Das Metallband kann dabei beispielsweise an einer magnetischen Rolle
oder einem anderen magnetischen Führungselement aufliegen,
wobei im letzten Fall zur Vermeidung des mechanischen Verschleißens
ein umlaufendes Auflageband zwischen dem Band und dem magnetischen
Führungselement angeordnet sein sollte.
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Die
Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen
unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert.
In dieser zeigt
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1 eine
schematische, teilweise geschnittene und nicht maßstabsgerechte
Darstellung einer erfindungsgemäßen Bahnbehandlungsvorrichtung mit
einer Walze und einem Band
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2 eine
schematische, teilweise geschnittene und nicht maßstabsgerechte
Darstellung einer erfindungsgemäßen Bahnbehandlungsvorrichtung mit
zwei Bändern,
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3 einen
nicht maßstabsgerechten Ausschnitt aus der erfindungsgemäßen
Bahnbehandlungsvorrichtung und
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4 eine
nicht maßstabsgerechte Führungsvariante innerhalb
der erfindungsgemäßen Bahnbehandlungsvorrichtung.
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1 zeigt
die erfindungsgemäße Behandlungsvorrichtung 1 einer
Faserstoffbahn 2. Mit der Kennziffer 21 und 22 seien
die vor- und nachgeschalteten Faserbahnherstellprozesse angedeutet
und nicht näher dargestellt. Dies könnten beispielsweise Faserstoffzusammensetzungsprozesse,
Trockenpartien, Wickelstationen etc. sein. Die Faserstoffbahn 2, vorzugsweise
mit einem Trockengehalt zwischen 20% und 70%, wird in einer Behandlungsstrecke 3, die
sich aus einem ersten und einem zweiten Behandlungsstreckenabschnitt 3.1, 3.2 zusammensetzt,
behandelt. In erster Linie ist man bestrebt, die Faserstoffbahn
zu glätten oder mit Glanz zu versehen. Auf der anderen
Seite soll erfindungsgemäß dabei kein Volumen
verloren gehen. Glättprozesse finden in der Regel unter
Druck zwischen zwei glatten Anlageflächen statt. Diese
sind auch in der erfindungsgemäßen Behandlungsvorrichtung
vorhanden. Die erste Anlagefläche trägt die Bezeichnung 4.1 und die
zweite Anlagefläche ist mit 4.2 gekennzeichnet. Im
Ausführungsbeispiel der 1 wird die
zweite Fläche 4.2 durch die Oberfläche
einer Walze 6 gebildet, die vorzugsweise von innen oder
außen in nicht dargestellter, aber allgemein bekannter
Art beheizt ist. In 2 ist die zweite Oberfläche 4.2 durch
die eines Bandes 7.2 gebildet, das, um besonders glatt ausführbar
zu sein, beispielsweise aus einem Stahlband gebildet wird. Es sind
aber auch Bänder aus Kunststoff vorstellbar. Als erste
Anlagefläche 4.1 wird in beiden Beispielen ebenfalls
die Oberfläche eines umlaufenden Band 7.1 eingesetzt.
In dem ersten Behandlungsstreckenabschnitt 3.1 wird die
Faserstoffbahn 2 zwischen einem Umgangsabschnitt des Bandes 7.1 und
gemäß 1 einem Umfangsabschnitt der
Walze 6 bzw. gemäß 2 einem
Umfangsabschnitt eines zweiten Bandes 7.2 geklemmt. In
diesem Abschnitt, in dem die Faserstoffbahn 2 einen Druck
erfährt, wird sie vorzugsweise unter Wärmezufuhr
verdichtet und geglättet. In dem zweiten Behandlungsstreckenabschnitt 3.2 werden
die Anlageflächen 4.1 und 4.2 auf einen
vorbestimmten Abstand 5 (siehe hier 1) auseinandergefahren,
der größer ist als die Dicke der Faserstoffbahn
im ersten Behandlungsstreckenabschnitt. Durch den entstehenden Unterdruck
ober- und unterhalb der Faserstoffbahn bei Übertritt vom
ersten in den zweiten Behandlungsstreckenabschnitt, wird diese zwangsweise
expandiert. Dies ist das Ergebnis, das sich der Papiermacher wünscht,
denn bei hoher Verdichtung ist der Aufwand an Rohmaterial größer.
Auf der anderen Seite bleibt die Faser stoffbahn auch im zweiten
Behandlungsstreckenabschnitt 3.2 an den glatten Anlageflächen 4.1, 4.2 liegen
und es tritt kein Verlust an der erzielten Glättesteigerung
mehr ein. Im Betrieb sollte der Abstand der Anlageflächen 4.1 und 4.2 im zweiten
Behandlungsstreckenabschnitt je nach Faserstoffsorte, also beispielsweise
Papier oder Karton, zwischen 3 und 100 μm größer
sein als die Bahndicke im ersten Behandlungsstreckenabschnitt 3.1.
Ein angestrebter Zuwachs wäre beispielsweise über 10%.
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Um
eine solche Genauigkeit zu gewährleisten wird zumindest
das Band 7.1 mit Hilfe eines Führungselementes 8 genau
auf den gewünschten Abstand 5 im zweiten Behandlungsstreckenabschnitt 3.2 geleitet.
Auf die Führung wird später noch einmal in Zusammenhang
mit der Beschreibung der 3 und 4 näher
eingegangen.
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Es
ist vorgesehen, einen bestimmten Abstand 5 im zweiten Behandlungsstreckenabschnitt 3.2 über
eine Wegstrecke beizubehalten. Dies ist dadurch realisierbar, dass
die Anlageflächen vollkommen parallel geführt
werden. So wird der Faserstoffbahn eine gewisse Expansionszeit bis
zum Austritt aus der Bahnbehandlungsvorrichtung 1 zugestanden.
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Vorzugsweise
werden dem Prozess Hilfsmittel zugefügt, die die gewünschte
Expansion der Faserstoffbahn 2 im zweiten Behandlungsstreckenabschnitt 3.2 beschleunigen
und/oder stabilisieren. Symbolisch ist die Zugabestation 19 dargestellt, über die
der Faserstoffbahn 2 ein Stoff zugeführt wird,
der die gewünschten Eigenschaften hat. Dies kann beispielsweise
bereits einfach Wasser sein. Denn in die Faserstoffbahn eingedrunges,
warmes Wasser siedet unter den Unterdruckverhältnissen
im zweiten Behandlungsstreckenabschnitt 3.2 und quillt
die Faserstoffbahn auf. In der Regel handelt es sich aber um chemische
Zusätze, die durchaus auch sehr weit vorher im Herstellprozess,
also beispielsweise in der Stoffaufbereitung der Faserstoffbahn
beigemischt werden. Man kennt in diesem Zusammenhang insbesondere
bei der Herstellung von Kunststofffolien die Beimischung von sogenannten
Microspheres, in denen sich ein sich beispielsweise bei Temperaturerhöhung
ausdehnendes Gas befindet. Dazu kann in nicht dargestellter, aber
bekannter Weise an jeder geeigneten Stelle das Band 7.1, 7.2 beispielsweise induktiv
erwärmt werden. Nach der Abkühlung bleiben die
Poren in der Faserstoffbahn 2 erhalten. Mit Vorteil werden
auch Gas bildende Stoffe in die Faserstoffbahn eingeleitet, die
die Faserstoffbahn 2 expandieren. Diese Expansion kann
beispielsweise bei Veränderung der Umgebungsbedingungen
eingeleitet werden. Hier sind Temperatur-, Druck- oder pH-Wert-Änderungen,
oder der Einfluss von Magnetfeldern oder elektrischen Feldern denkbar.
Auch die Zugabe einer Säure in Gegenwart von CaCO3 erfüllt einen ähnlichen
Zweck. Oder – als letztes Beispiel – es werden
der Faserstoffbahn Chemikalien zugesetzt, welche bei ihrer thermischen
Zersetzung Stickstoff, Sauerstoff oder Kohlendioxid freisetzen.
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Alternativ
kann wenigstens ein Band 7.1, 7.2 auch für
Gase permeabel oder semipermeabel ausgebildet sein. Durch die Vergrößerung
des Abstandes 5 wird ein Unterdruck erzeugt. Dieser bewirkt dann,
dass Luft durch das Band in den Raum zwischen den Anlageflächen 4.1 und 4.2 gesogen
wird. Diese dringt in die Faserstoffbahn 2 ein und lässt
in Inneren Poren entstehen, was wiederum zu der gewünschten
Volumenvergrößerung führt. Die Adhäsionskräfte
der Faserstoffbahn 2 an den Anlageflächen 4.1 und 4.2 können
hier einen positiven Effekt bewirken.
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Andere
Hilfsmittel, durchaus wieder in der Form von zugeführten
Chemikalien 19, sorgen für eine Steigerung der
Viskosität der Faserstoffbahn und dienen somit als Stabilisierungsmittel.
Diese können den viskoelastischen Effekt der Bahn, nach der
Expansion wieder in einen dünneren Zu stand zurückzukehren,
deutlich vermindern. Beispielhaft seien hier Polymere wie Polyvinylalkohol
verbunden mit einem Crosslinker wie Borsäure (H3BO3) genannt.
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3 und 4 verdeutlichen
zwei Möglichkeiten, wenigstens ein Band exakt in den und
in dem vergrößerten Abstand zu führen.
In 3 ist das Band 7.2 auf seiner nicht der
Faserstoffbahn 2 zugewandten Seite mit einer Verzahnung 14 versehen. Die
Verzahnung wird durch abgewinkelte Zähne gebildet, die
in Streifen über den ganzen Umfang des Bands 7.2 angeordnet
sind. In Leitmitteln 12 für das Band 7.2 sind
in den Bereichen, wo das Band 7.2 eine Verzahnung aufweist,
entsprechende Nuten 13 vorgesehen, damit Leitmittel und
Verzahnung 14 sich nicht gegenseitig beschädigen
können.
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Die
Führungselemente 8 sind zu Greifelementen 9 ausgebildet
worden. Diese Greifelemente 9 können Führungsrollen
sein, die eine der Verzahnung 14 komplementäre
Verzahnung 15 auf der Umfangsfläche besitzen.
Greifen die Verzahnungen 14, 15 ineinander, so
ist das Band 7.1 präzise geführt. Über
die Breite und die Laufrichtung der Faserstoffbahn 2 sind
in der Regel mehrere Greifelemente 9 vorgesehen, deren
Aufhängung verstellbar angeordnet ist. Eine derartige Einstellvorrichtung 10 ist
exemplarisch durch ein justierbares Teleskoprohr dargestellt. Selbstverständlich
können die Abstandseinstellungen des Bandes 7.1 mit
seiner ersten Anlagefläche 4.1 von der zweiten
Anlagefläche 4.2 auch motorisch erfolgen und dann
aufgrund von Abstandsmessungen bzw. Dickenmessungen an der Faserstoffbahn 2 geregelt
erfolgen.
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In 4 ist
ein anderes Prinzip der Bandführung gewählt worden.
Für dieses Beispiel ist das Band 7.2 geführt.
Man macht sich in diesem Fall zunutze, dass das Band 7.2 als
Metallband magnetisierbar ist. Elektro magnete 16 bilden
eine Art Führungsschiene für das Band 7.2,
auf das sie eine magnetische Kraft ausüben. Um eine direkte
mechanische Reibung des Bandes 7.2 an dem Elektromagneten 16 zu
vermeiden, ist ein umlaufendes Gleitband 17, das zwischen
der Faserstoffbahn 2 und dem Elektromagneten 16 über
Gleitband-Umlenkungs-Elemente 18 umläuft. Das
Gleitband 17, das vorzugsweise aus Kunststoff besteht,
hat außen eine hohen Reibwert, um von der Faserstoffbahn 2 mitgenommen
zu werden, und innen einen sehr niedrigen Reibwert, um Verschleiß an
dem Elektromagneten 16 so gut wie möglich auszuschließen.
Dieses Gleitband 17 ist aber notfalls auch einfach austauschbar.
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Zusätzlich
erhält das Gleitband 17 einen konstanten Abstand
zwischen Band 7.2 und Elektromagnet 16. Durch
wechselnde Magnetfeldpolungen, entweder durch Wechselstrombeaufschlagung
oder durch wechselnde mit Gleichstrom beaufschlagte Plus- und Minuspole
können in dem Metallband 7.2 Wirbelströme
induziert und so für einen Wärmeeintrag gesorgt
werden.
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Von
den dargestellten Ausführungsformen kann in vielfacher
Hinsicht abgewichen werden, ohne den Grundgedanken der Erfindung
zu verlassen. Insbesondere können konstruktiv ganz andere
Führungselemente für die Realisierung des Abstandes 5 im
zweiten Behandlungsstreckenabschnitt 3.2 vorgesehen werden
als in den Ausführungsbeispielen vorgeschlagen. Die Anlageflächen
müssen nicht gezwungenermaßen durch eine Walze
oder ein Band gebildet sein. Es können sich auch mehrere
Behandlungsstreckenabschnitte aneinander reihen.
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- 1
- Bahnbehandlungsvorrichtung
- 2
- Faserstoffbahn
- 3
- Behandlungsstrecke
- 3.1
- erster
Behandlungsstreckenabschnitt
- 3.2
- zweiter
Behandlungsstreckenabschnitt
- 4.1
- erste
Anlagefläche
- 4.2
- zweite
Anlagefläche
- 5
- Abstand
der Anlageflächen im zweiten Behandlungstreckenabschnitt
- 6
- Walze
- 7.1
- erstes
Band
- 7.2
- zweites
Band
- 8
- Führungselement
- 9
- Greifelement
- 10
- Einstellvorrichtung
- 11
- Heizvorrichtung
- 12
- Leitmittel
- 13
- Nut
- 14
- Verzahnung
- 15
- komplementäre
Verzahnung
- 16
- Elektromagnet
- 17
- Gleitband
- 18
- Gleitband-Umlenkungs-Elemente
- 19
- Zugabestation,
Chemikalienzufuhr
- 21
- vorgeschalteter
Faserbahnherstellprozess
- 22
- nachgeschalteter
Faserbahnherstellprozess
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - WO 2003/064761 [0003]
- - WO 1998/044195 [0003]