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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Untersuchung von Behältern
aller Art, wie beispielsweise Flaschen oder Dose zur Aufnahme von
Gütern aller Art, insbesondere von Flaschen oder Dosen
zur Aufnahme von Getränken, wonach mittels zumindest einer
Behälteraufnahmeeinrichtung wenigstens ein Behälterbild
erzeugt und in einer angeschlossenen Bildverarbeitungseinheit analysiert
wird.
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Solche
Verfahren und zugehörige Inspektionsvorrichtungen für
Behälter, insbesondere Flaschen, sind aus der Praxis bekannt
und werden im Übrigen in den beiden Dokumenten
DE 10 2005 017 957
A1 und
DE
103 22 459 B3 beschrieben. Als Behälteraufnahmeeinrichtung
kommt an dieser Stelle üblicherweise eine Kamera zum Einsatz.
Dabei sorgt eine zugehörige Bildverarbeitungssoftware anhand von
vorgegebenen Kriterien letztendlich dafür, dass der Inspektionsvorrichtung
stromab nachgeordnete Sortier- und/oder Ausschleusseinrichtungen
entsprechend beaufschlagt werden. Dadurch können Flaschen
mit unterschiedlicher Kontur und/oder solche mit Etiketten von etikettenfreien
Flaschen separiert werden (vgl.
DE 103 22 459 B3 , Abschnitt [0031]).
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Der
Stand der Technik nutzt das Behälterbild bzw. die Bildverarbeitung
also einzig dazu, einen Soll-/Ist-Vergleich vorzunehmen und die
zugehörigen Behälter bzw. Flaschen zu klassifizieren
in letztendlich akzeptable und nicht akzeptable Einheiten. Dabei
werden die nicht akzeptablen Einheiten bzw. Behälter oder
Flaschen folgerichtig aussortiert. Das hat sich grundsätzlich
bewährt. Allerdings ist die beschriebene Vorgehensweise
zur Fehleranalyse ungeeignet. Das heißt, die ausgeschleusten
Flaschen bzw. Behälter geben keinen detaillierten Rückschluss darüber,
warum sie aussortiert wurden bzw. ob und wo ein vorgeschalteter
Fehler in der Flaschenbehandlung auftritt. Ebenfall ist es aus dem
Stand der Technik nicht bekannt, die Ergebnisse des Inspektionsprozesses
zur Beeinflussung der vorhergehenden Behandlungsschritte zu verwenden.
Hier will die Erfindung insgesamt Abhilfe schaffen.
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Der
Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein derartiges
Verfahren so weiter zu entwickeln, dass auftretende Fehler des Behälters,
bzw. Fehler welche durch einen vorhergehenden Behandlungsschritt
entstehen, Berücksichtigung bei der Flaschenbehandlung
finden. Außerdem soll eine zugehörige Inspektionsvorrichtung
angegeben werden.
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Zur
Lösung dieser technischen Problemstellung ist ein gattungsgemäßes
Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass das Behälterbild
zur Vermessung inklusive gegebenenfalls Farb-/Symbolanalyse der zugehörigen
Behältertopologie ausgewertet wird.
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Erfindungsgemäß wird
also das Behälterbild nicht primär für
einen Soll-/Ist-Vergleich zur Flaschenausschleusung eingesetzt.
Vielmehr dient das Behälterbild dazu, die Behältertopologie
möglichst lückenlos zu vermessen und nicht nur
qualitativ im Sinne von "gut/schlecht", sondern insbesondere quantitativ
zu erfassen. Mit der Behältertopologie sind im Rahmen der
Erfindung sämtliche optischen und geometrischen Eigenschaften
des zu untersuchenden Behälters gemeint, insbesondere dessen
Länge, Größe und Durchmesser. Aber auch
der Sitz, die Lage und Anbringung von zusätzlichen Aggregaten wie
Verschlüssen, Etiketten usw. fällt hierunter. Ebenso
gehören zum Oberbegriff der Behältertopologie
der Füllstand einer eingefüllten Flüssigkeit,
die Farbe der Flasche, die Farbe der eingefüllten Flüssigkeit
oder die Farbe von Etiketten, etwaige Symbole etc.. Schließlich
kann im Rahmen der Vermessung der Behältertopologie auch
die Mantelfläche des Behälters und/oder die Kontur
oder Gestalt des Behälters im Hinblick auf etwaige Unregelmäßigkeiten
vermessen und untersucht werden.
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Solche
Unregelmäßigkeiten lassen sich beispielsweise
auf Beschädigungen, Fehlstellen im Behältermaterial,
Risse, Beulen etc. zurückführen, die im Rahmen
der Erfindung quantitativ – wie die bereits beschriebenen
Behältereigenschaften – vermessen werden. Damit
ist gemeint, dass beispielsweise ein Riss in der Behälterwandung,
die Lage des Etiketts oder eines Verschlusses geometrisch exakt
ermittelt werden, beispielsweise indem dem Riss eine bestimmte Winkelposition
des üblicherweise rotationssymmetrischen Behälters
und eine Höhe über einer Grundfläche
zugeordnet werden. Die Lage und Ausrichtung des Etiketts wird im
Rahmen der Vermessung der Behältertopologie zum Beispiel
ebenfalls durch den überstrichenen Winkelbereich zwischen Querrändern
des Etikettes sowie den Höhenverlauf der zugehörigen
Längsränder gegenüber der Grundfläche
dokumentiert. Ein Verschluss kann bei der Prüfung der Behältertopologie
dadurch charakterisiert werden, dass der Höhenverlauf seines
oberen und unteren Deckelrandes gegenüber der Grundfläche
und auch beispielsweise der Abstand des unteren Deckelrandes von
einzelnen Gewindegängen eines Schraubgewindes vermessen
werden.
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Hierdurch
lassen sich etwaige Beschädigungen eindeutig einer bestimmten
Position auf der Flasche zuordnen. Außerdem kann aus den
jeweils gewonnenen Behälterdaten die exakte Lage des Etiketts
abgeleitet werden, und zwar beispielsweise hinsichtlich seiner Höhenposition
gegenüber der Grundfläche ebenso wie im Hinblick
auf etwaige Schrägstellungen. Auch der Sitz des Verschlusses
lässt sich anhand der Behälterdaten überprüfen,
und zwar dahingehend, ob ein eventueller Schrägsitz vorliegt,
ein passender Sicherungsring vorhanden ist etc..
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Neben
diesen aus der geometrischen Vermessung der Behältertopologie
resultierenden Behälterdaten gewinnt die Erfindung optional
noch weitere Behälterdaten durch eine optische Vermessung der
Behältertopologie, die aus der Farb-/Symbolanalyse des
Behälterbildes resultiert. Im Rahmen der Farbanalyse des
Behälterbildes kann nicht nur die Farbe oder Grundfarbe
des Behälters und/oder der abgefüllten Flüssigkeit
erfasst und gegebenenfalls überprüft werden, sondern
es lassen sich selbstverständlich auch Abweichungen von
der Grundfarbe einzelnen Behälterbereichen geometrisch
zuordnen. Ebenso erlaubt die Farbanalyse des Behälterbildes eine
praktisch originalgetreue Abbildung und Wiedergabe eines farbigen
Etiketts, eines Verschlusses, eines zugehörigen Aufdruckes
etc.. Auch diese einzelnen Farbinformationen können im
Rahmen der durchgeführten erfindungsgemäßen
Vermessung der zugehörigen Behältertopologie eindeutig
einzelnen Positionen auf dem Behälter bzw. dessen Mantelfläche
zugeordnet werden.
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Zu
der Farbanalyse mag eine Symbolanalyse hinzutreten oder diese ersetzen.
Im Rahmen der Symbolanalyse wird das Behälterbild bzw.
die zugehörige Behältertopologie hinsichtlich
auf dem Behälter befindlicher Symbole vermessen. Bei diesen Symbolen
kann es sich um aufgedruckte graphische Symbole als Etikettenersatz
oder -zusatz handeln. Üblicherweise sind die Symbole jedoch
als Buchstaben/Zahlenkombinationen ausgebildet und repräsentieren
beispielsweise das auf den Behälter aufgebrachte Haltbarkeitsdatum.
Durch die Auswertung des Behälterbildes im Zuge der Vermessung
der zugehörigen Behältertopologie erfolgt nun
die Symbolanalyse beispielsweise dadurch, dass die Buchstaben-/Zahlenfolge
im Sinne einer Texterkennung in korrespondierende Behälterdaten
umgesetzt wird. Selbstverständlich können die
vorgenannten Behälterdaten auch mit Positionsdaten flankiert
werden, welche die Lage, Ausdehnung und gegebenenfalls Farbe der
untersuchten Symbole widerspiegeln.
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Jedenfalls
stehen erfindungsgemäß umfassende Behälterdaten
zur Verfügung, die aus der optischen und geometrischen
Vermessung der Behältertopologie anhand des zugehörigen
Behälterbildes resultieren. Dabei umfassen die Behälterdaten
nicht nur geometrische Angaben über die Größe,
Form, Oberflächenbeschaffenheit etc. des Behälters
an sich, sondern es werden auch in der Bildaufnahme vorgeschalteten
Behandlungsroutinen am oder auf dem Behälter zusätzlich
angebrachte Aggregate und deren Ausprägung, Lage und Sitz überprüft.
Zu diesen Aggregaten gehören beispielsweise Etiketten und
Verschlüsse. Dabei kann das jeweilige Etikett nicht nur
hinsichtlich Größe und Lage auf dem jeweiligen
Behälter vermessen werden, sondern erlaubt die zusätzliche
Farb-/Symbolanalyse zudem die Aufnahme von Behälterdaten,
welche die vermessene Farbgestaltung und etwaige Symbole widerspiegeln.
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Schließlich
können im Rahmen der Erfindung auch etwaige ergänzend
auf den Behälter aufgebrachte Symbole, Zeichen- oder Schriftcodes, Haltbarkeitsdaten
etc. im Rahmen einer Symbolanalyse vermessen und in zugehörige
Behälterdaten umgewandelt werden. Diese Behälterdaten
spiegeln also beispielsweise die im Sinne einer Texterkennung (z.
B. OCR, Optical Character Recorgnition) ermittelten Informationen
und deren relative Lage auf dem Behälter wider. Das heißt,
die Behälterdaten zeichnen ein umfassendes geometrisch
und gegebenenfalls farblich und symbolmäßig exakt
vermessenes Abbild der Behältertopologie des untersuchten Behälters.
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Erfindungsgemäß ist
ebenfalls vorgesehen, die Teilergebnisse der Inspektion auch hinsichtlich
ihres gemeinsamen Auftretens bei einem einzelnen Behälter
zu überprüfen. So wird es z. B. ermöglicht, automatisch
zu überprüfen, ob die Farbe des Füllgutes
mit dem auf der Flasche befindlichen Etikett zusammenpasst, und
ob das auf der Flasche oder dem Etikett befindliche Mindesthaltbarkeitsdatum
mit dem aktuellen Datum und der bekannten Mindesthaltbarbeit des
abgefüllten Produkts zusammenfasst.
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Diese
aus der Vermessung der Behältertopologie resultierenden
und folglich den Behälter individualisierenden Behälterdaten
können nun vorteilhaft in Beziehung zu einem oder mehreren
vorgeschalteten Behandlungsroutinen gesetzt werden. Das heißt,
die umfassende Vermessung der zugehörigen Behältertopologie
anhand des aufgenommenen Behälterbildes führt üblicherweise
dazu, dass das fragliche Behälterbild bzw. die Behälterdaten
und der zugehörige Behälter jeweils individualisiert
sind. Anders ausgedrückt, können die Behälterdaten
eindeutig einem einzigen Behälterbild und folglich dem zugehörigen
individuellen Behälter zugeordnet werden.
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Ebenfalls
ist erfindungsgemäß vorgesehen, die Ergebnisse
der Inspektion auch dazu zu verwenden, einen oder mehrere der vorgeschalteten
Prozessschritte zu steuern oder zu regeln. So kann z. B. dann, wenn
im Rahmen der Bildverarbeitung ermittelt wird, dass sich die auf
einer Flasche befindlichen Etiketten nicht in der richtigen Ausrichtung
oder Anordnung zueinander befinden, beispielsweise der Startpunkt
eines oder mehrerer Etikettiervorgänge, beispielsweise
der Zeitpunkt der Etikettenspende bei der Etikettierung mit Selbstklebe-Etiketten
auf einen früheren oder späteren Zeitpunkt verlegt
werden, um die wunschgemäße Ausrichtung der Etiketten
wieder herzustellen.
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Wenn
man im Rahmen der weiteren Analyse zusätzlich noch die
Geschwindigkeit respektive Bewegungsabläufe des jeweiligen
Behälters vor seiner Bildaufnahme kennt, so lassen sich
etwaige und in den Behälterdaten niedergelegte beispielhafte
Fehler exakt einer zugehörigen Behandlungsroutine bzw.
einer korrespondierenden Behandlungsanlage, genauer noch sogar einem
einzelnen Behandlungsplatz innerhalb einer ermittelten Behandlungsanlage
zuordnen. So kann z. B. genau angegeben werden, mit welchem Füllventil
ein gestimmter Behälter gefüllt wurde, oder aber,
auf welchem Drehteller ein bestimmter Behälter während
der Etikettierung positioniert war. Tatsächlich werden
die einzelnen Behandlungsroutinen bzw. zugehörige Behandlungsanlagen in
der Regel von einer gemeinsamen Steuereinheit überwacht
und gesteuert, welche erfindungsgemäß mit der
Bildverarbeitungseinheit in der Weise zusammenarbeitet, dass sich
aus den Behälterdaten ergebende etwaige Anomalien der Behältertopologie
eindeutig einer zugehörigen Behandlungsanlage zugeordnet
werden können. Dabei mögen Bildverarbeitungseinheit
und Steuereinheit auch zu einer Einheit zusammengefasst werden.
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Beispielsweise
lassen die aus der Vermessung der Behältertopologie resultierenden
Behälterdaten eines bestimmten Behälters den Schluss
zu, dass der Füllstand unzureichend ist. Anhand der Daten
aus der Steuereinheit über den Transport des fraglichen
Behälters, insbesondere die verstrichene Zeit von einer
Füllanlage bis zur Bildaufnahme, lässt sich nun
rückschließen, welches der einzelnen Füllventile
einer Füllmaschine für die beschriebene Unterfüllung
verantwortlich zeichnet. Beispielsweise mag bei dem betreffenden
Füller bzw. Einzelfüller das ermittelte Füllventil
zu früh schließen oder eine andere Fehlfunktion
aufweisen.
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In
vergleichbarer Art und Weise kann aus den Behälterdaten
beispielsweise auf einen schief sitzenden Verschluss geschlossen
werden. Anhand der Daten in der Steuereinheit ist es nun wiederum möglich,
den jeweiligen Einzelverschließer einer Verschließanlage
oder sogar die einzelne Schraubspindel oder den einzelnen Verschließkopf
zu identifizieren, welcher für diesen Schrägsitz
verantwortlich zeichnet. Denn dazu muss lediglich die Geschwindigkeit
des untersuchten Behälters zusammen mit der Aufnahmezeit
bei der Bildaufnahme ausgewertet werden. Bei diesen sämtlichen
Vorgehensweisen ist es ausdrücklich nicht erforderlich,
den zugehörigen Behälter auszusortieren oder sonst
wie weiter zu untersuchen. Vielmehr dienen einzig und allein das
Behälterbild und die daraus bzw. aus der Vermessung der
zugehörigen Behältertopologie resultierenden Behälterdaten
dazu, die beschriebene Fehleranalyse vorzunehmen.
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Nach
weiterer vorteilhafter Ausgestaltung schlägt die Erfindung
vor, die Behälterdaten jeweiliger Behälter zu
Behälterdatenpools zusammenzufassen. Diese Behälterdatenpools
können nach vorgegebenen Kriterien gebildet werden, beispielsweise nach
dem Datum der Bildaufnahme, dem Hersteller des Behälters,
dem eingesetzten Behältermaterial, den jeweils verwendeten
Zusatzaggregaten (Verschluss, Etikett usw.) etc.. Diese Behälterdatenpools lassen
sich nun – wie auch das jeweilige Einzelbild – abspeichern
und speziell analysieren. Zu diesem Zweck kann das jeweilige Behälterbild
bzw. der Behälterdatenpool an eine gegebenenfalls entfernte
Diagnoseeinheit übermittelt werden.
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Denkbar
ist es an dieser Stelle, die Behälterbilder bzw. die aus
der Vermessung der zugehörigen Behältertopologie
resultierenden Behälterdaten vor Ort, das heißt,
bei einer Inspektionsvorrichtung in einer Flaschenbehandlungsanlage
aufzunehmen und hier gegebenenfalls abzuspeichern. Darüber
hinaus können die fraglichen Behälterdaten dann
an den unter Umständen entfernt hiervon angesiedelten Hersteller
der Flaschenbehandlungsanlage übermittelt werden. Für
die Übertragung bieten sich übliche Übertragungswege,
beispielsweise drahtlos oder drahtgebunden (per Internet, Telefonleitung
etc.) an. Dadurch ist der Hersteller der Flaschenbehandlungsanlage
mit Hilfe der Diagnoseeinheit in der Lage, die einzelnen Behälterbilder
dahingehend zu analysieren, in welchem der vorgeschalteten Behandlungsroutinen
bzw. Behandlungsanlagen gegebenenfalls ein Fehler vorliegt und kann
den Anwender entsprechend unterrichten bzw. gezielte Gegenmaßnahmen vornehmen.
Eine solche Fernauswertung von Fehlern war bisher nicht möglich.
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Dadurch,
dass die Behälterdaten und gegebenenfalls der jeweilige
Behälterdatenpool abgespeichert werden, kann die beschriebene
Analyse nicht nur ortversetzt, sondern auch zeitversetzt vorgenommen
werden, beispielsweise noch nach Jahren. Dies erlaubt dem Hersteller
der Flaschenbehandlungsanlage eine lückenlose Dokumentation
der abgefüllten Behälter und insbesondere die
Beantwortung der Frage, ob etwaige Fehler bei der Behälterbehandlung
zu erst später auftretenden Beeinträchtigungen geführt
haben oder nicht. Dadurch werden die Verbrauchersicherheit und auch
die Prozesssicherheit und auch die Anlagenverfügbarkeit
enorm gesteigert und kann eine lückenlose Historie der
jeweils behandelten Behälter – auch noch nach
Jahren und deren Verbrauch – zur Verfügung gestellt
werden.
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Hierbei
hat es sich zusätzlich bewährt, wenn zwei oder
mehr meistens um 90° versetzt zueinander angeordnete Bildaufnahmeeinrichtungen
realisiert werden. Denn deren jeweilige Behälterbilder
lassen sich in der Bildverarbeitungseinheit zu einem zwei- oder
dreidimensionalen Behältervollbild oder Behälterteilbild
zusammensetzen. Im Übrigen kann die Bildverarbeitungseinheit
die einzelnen Behälter anhand ihres jeweils untersuchten
Behälterbildes unter Berücksichtigung einer oder
mehrerer Vorgaben klassifizieren und gegebenenfalls ausschleusen.
Beispielsweise ist es denkbar, nach bestimmten Vorgaben oder in
bestimmten Zeitabständen eine gewisse Anzahl an Behältern
für Laboruntersuchungen auszuschleusen. Oder es werden
gezielte Untersuchungen vorgenommen, die sich auf bestimmte Änderungen
im Behältermaterial beziehen.
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Gegenstand
der Erfindung ist auch eine Inspektionsvorrichtung für
Behälter, die sich vorteilhaft aber nicht einschränkend
zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens eignet und
im Anspruch 8 beschrieben wird. Vorteilhafte Ausgestaltungen dieser
Inspektionsvorrichtung sind Gegenstand der Ansprüche 9
und 10.
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Im
Ergebnis werden ein Verfahren zur Untersuchung von Behältern
und eine zugehörige Inspektionsvorrichtung vorgeschlagen,
mit deren Hilfe ein umfassendes Behandlungsmanagement möglich
ist. Denn dadurch, dass die einzelnen Behälterbilder (Behältervollbilder
oder Behälterteilbilder) zur Vermessung der zugehörigen
Behältertopologie herangezogen und ausgewertet werden und
vorteilhaft zugleich Daten über den Durchlauf des fraglichen
Behälters durch eine Behandlungsanlage bekannt sind, lassen
sich vielfältige Informationen miteinander verknüpfen.
Weil der Zeitpunkt der optischen Bildaufnahme bekannt ist und auch
die Geschwindigkeit des Behälters durch die Flaschenbehandlungsanlage bzw.
deren einzelne Behandlungsanlagen (Füllanlage, Verschließanlage,
Etikettieraggregat usw.) können Rückschlüsse
auf den oder die Verursacher für etwaige Anomalien gezogen
werden. Das heißt, die Fehler und deren Verursacher lassen
sich in einer bisher nicht da gewesenen Art und Weise eingrenzen und
bestimmen.
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Da
die Behälterdaten insgesamt abgespeichert werden, stehen
sie zudem örtlich und zeitlich unabhängig und
praktisch unbegrenzt zur Verfügung. Dadurch besteht die Möglichkeit,
Fehler in der Behandlungsanlage für die Behälter
auch per Ferndiagnose festzustellen und Gegenmaßnahmen
einzuleiten. Außerdem lässt sich eine lückenlose
Historie belegen, um etwaige und nachfolgend auftretende Fehler,
Gesundheitsprobleme etc. verifizieren oder ausschließen
zu können. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel
darstellenden Zeichnung näher erläutert. Die einzige
Figur zeigt eine erfindungsgemäße Inspektionsvorrichtung
für Behälter schematisch.
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In
der Figur erkennt man eine Inspektionsvorrichtung für Behälter,
vorliegend für Flaschen 1. Die besagte Flasche 1 ist
mit einer Flüssigkeit 2 bis zu einem bestimmten
Füllstand in einer vorgeschalteten Behandlungsroutine in
einer Füllanlage befüllt worden. Außerdem
weist die Flasche 1 ein im Rahmen einer ebenfalls vorgeschalteten
Behandlungsroutine mit Hilfe eines nicht dargestellten Etikettieraggregates
aufgebrachtes Etikett 3 auf. Darüber hinaus verfügt
die Flasche 1 über einen angedeuteten Verschluss 4,
der in einer Verschließanlage angebracht wurde. Die Inspektionsvorrichtung
und die beschriebenen vorgeschalteten Behandlungsanlagen (Füllanlage,
Verschließanlage und Etikettieraggregat) formen zusammengenommen
wesentliche Teile einer Flaschenbehandlungslinie oder -anlage.
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Mit
Hilfe von zwei um ca. 90° versetzt zueinander angeordneten
Behälteraufnahmeeinrichtungen 5 in Gestalt von
CCD-Kameras im Beispielfall werden nun zu einem bestimmten Zeitpunkt
T zwei oder mehr Behälterbilder erzeugt. Diese Behälterbilder
werden in einer an die Behälteraufnahmeeinrichtungen bzw.
CCD-Kameras 5 angeschlossenen Bildverarbeitungseinheit 6 zu
einem Behältervollbild zusammengesetzt. Dieses dreidimensionale
Behältervollbild gibt den erfassten Behälter bzw.
die Flasche 1 dreidimensional wieder, und zwar über
seine gesamte Umfangsfläche.
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Das
dreidimensionale Behältervollbild bzw. allgemein das Behälterbild
wird nun in der Bildverarbeitungseinheit 6 analysiert.
Dazu ist die Bildverarbeitungseinheit 6 zur Vermessung
der zugehörigen Behältertopologie eingerichtet,
wie dies einleitend bereits beschrieben wurde.
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Das
heißt, in der Bildverarbeitungseinheit 6 wird
das Behältervollbild bzw. werden die einzelnen Behälterbilder
vermessen, und zwar u. a. auch in der Art, dass die erforderlichen
Abmessungen als wirkliche Ist-Maße, d. h. als numerischer
Zahlenwert ermittelt werden. Das meint im Rahmen des Ausführungsbeispiels
eine Vermessung einer Länge L der Flasche 1, deren
Durchmesser D, sowie etwaiger Durchmesserschwankungen. Beispielsweise
wird im vorliegenden Ausführungsbeispiel die Länge
L mit 160,34 mm und der Durchmesser D mit 44,70 mm ermittelt. Darüber
hinaus wird die Größe und Lage des Etiketts 3 ermittelt,
indem die Ausdehnung des Etiketts 3 über einen
angedeuteten Winkelbereich von ca. 110° im Beispielfall
zwischen Querrändern vermessen wird. Außerdem
wird anhand der Behälterdaten der Verlauf der unteren und
oberen Längskante des Etiketts 3 gegenüber
einer Grundfläche G erfasst. Das ist durch entsprechende
Höhenpfeile H1 und H2 in
der Zeichnung dargestellt. Man erkennt, dass aufgrund der Schiefstellung
des Etikettes 3 die untere und gegebenenfalls die obere
Längskante des Etiketts 3 schräggestellt
sind, so dass hieraus unterschiedliche Werte für einerseits
H1 und andererseits H2 resultieren. – Schließlich
wird auch noch der Verschluss 4 wie einleitend beschrieben
vermessen.
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Da
der Zeitpunkt T der Bildaufnahme in der Bildverarbeitungseinheit 6 abgelegt
ist und die Bildverarbeitungseinheit 6 mit einer Steuereinheit 7 für die
Behälterbehandlungsanlage bzw. die Flaschenbehandlungsanlage
zusammenarbeitet, lassen sich Rückschlüsse auf
das bereits angesprochene Etikettieraggregat ziehen, mit dessen
Hilfe das Etikett 3 auf dem Behälter bzw. der
Flasche 1 angebracht worden ist. Das heißt, die
dargestellte Inspektionsvorrichtung ist insgesamt in die beschriebene
Behälterbehandlungsanlage bzw. Flaschenbehandlungsanlage
integriert, wobei mehrere Behandlungsroutinen und folgerichtig auch
Behandlungsanlagen vorgeschaltet sind, so beispielsweise das bereits
angesprochene Etikettieraggregat, ein oder mehrere Füller
der Füllanlage zum Einfüllen der Flüssigkeit,
die Verschließeranlage zur Anbringung des Verschlusses 4 usw..
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Da
die Steuereinheit 7 die fraglichen und vorgeschalteten
sowie gegebenenfalls nachgeschalteten zusätzlichen Behandlungsanlagen
steuert und die Geschwindigkeit zugehöriger und nicht dargestellter
Transportbänder vorgibt, kann aus dem Abstand der jeweiligen
Behandlungsanlage und der Geschwindigkeit der jeweils durch die
Behälterbehandlungsanlage hindurch geführten Behälter
bzw. Flaschen 1 im jeweiligen Abschnitt rückgeschlossen werden,
welches Etikettieraggregat im Beispielfall nicht richtig gearbeitet
hat, so dass es zu der in der Figur dargestellten Schrägstellung
des Etiketts 3 gekommen ist. Im einfachsten Fall kann die
Geschwindigkeit V des untersuchten Behälters bzw. der Flasche 1 vom
fraglichen Etikettieraggregat bis hin zu der Inspektionsvorrichtung
mit der zeitlichen Differenz des Etikettierzeitpunktes t im Vergleich
zum Bildaufnahmezeitpunkt T multipliziert werden, um den Abstand
bzw. die örtliche Lage oder den Weg S von der Inspektionsvorrichtung
zurück bis zum den Fehler produzierenden Etikettieraggregat
im Sinne von S = V·(t – T)zu
bestimmen. Das ist selbstverständlich nur beispielhaft
und grob vereinfacht zu verstehen.
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Der
Bildverarbeitungseinheit 6 ist noch ein Speicher 8 zugeordnet.
Hierbei kann es sich um einen internen oder auch externen Speicher 8 handeln. In
diesem Speicher 8 werden die Behälterdaten oder die
einleitend bereits beschriebenen Behälterdatenpools abgelegt.
Mit Hilfe einer Diagnoseeinheit 9 können nun die
(abgespeicherten) Behälterdaten zeit- und ortsversetzt
analysiert werden, wie dies bereits beschrieben worden ist. Im Übrigen
kann die Bildverarbeitungseinheit 6 in Verbindung mit der
Steuereinheit 7 einzelne Behälter bzw. Flaschen 1 aufgrund der
Behälterdaten bzw. des jeweils untersuchten zugehörigen
Behälterbildes unter Berücksichtigung einer oder
mehrerer Vorgaben klassifizieren und gegebenenfalls ausschleusen.
Dazu werden die einzelnen Behälter bzw. Flaschen 1 identifiziert
und gibt die Steuereinheit 7 entsprechende Ausschleus-/Sortierbefehle
an eine der Inspektionsvorrichtung nachgeschaltete Ausschleus-/Sortieranlage.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 102005017957
A1 [0002]
- - DE 10322459 B3 [0002, 0002]