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Die
Erfindung betrifft eine Dispergiermaschine und deren Verwendung
für die
Herstellung von Pulversuspensionen, insbesondere metallischer Pulversuspensionen,
speziell Suspensionen von Hartmetallpulvermischungen oder auch Cermetmischungen.
Die Dispergiermaschine arbeitet mit Dispergierflüssigkeit (auch als Mahlflüssigkeit
bezeichnet), in die die Einsatzpulvermaterialien dispergiert werden. In
nachfolgenden Prozessschritten kann die Flüssigkeit auf bekannte Weise
wieder entfernt werden, so dass schließlich eine homogene Pulvermischung
erhalten wird.
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Insbesondere
betrifft die Erfindung Rotor- und Statorbauelemente in Rotor-Stator-Mahlaggregaten zum
Einsatz für
die Herstellung von homogenen Suspensionen aus metallischen Pulverkomponenten
und flüssigen
Mahlhilfsmitteln, wie sie beispielsweise in der Pulvermetallurgie
als Prozessschritt erforderlich sind.
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Die
Pulvermetallurgie umfasst das Herstellen von metallischen Pulvern
und das Fertigen von Teilen aus diesen Pulvern durch Formen und
Sintern. Für
eine Reihe von Werkstoffen hat sich dieser Verfahrensweg zur Herstellung
metallischer Bauteile und Formstücke
fest etabliert. Die Vorteile dieser Technik treten dann hervor,
wenn die Bauteile aus teuren Werkstoffen oder hochschmelzenden Metallen
oder Legierungen bestehen. In besonderer Weise ist die pulvermetallurgische
Fertigung dann erforderlich, wenn schmelzmetallurgische Verfahren
nicht erfolgreich sind, wie z.B. bei den Hartmetallen und Cermetlegierungen.
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Zur
Herstellung der Pulvermischungen werden die pulverförmigen Ausgangsmaterialien
in Mahl- und Homogenisierungseinrichtungen unter Verwendung von
flüssigen
Mahlhilfsmitteln homogenisiert, in Trocknungs- und Granulieranlagen
zu rieselfähigen
Pulvern weiterverarbeitet, mittels Press- und spanender Verfahren
zu geometrischen Körpern geformt
und nach Erreichen der höchstmöglichen Endkontur
gesintert und damit in ihren Eigenschaften konsolidiert.
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Geeignete
Mahlhilfsmittel sind Wasser, niedrigsiedende Kohlenwasserstoffe
(Ethanol, Aceton, Heptan) u. a. Die Auswahl richtet sich nach dem Trocknungsverfahren
und den verwendeten Presshilfsmitteln.
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Von
besonderer Bedeutung ist im Herstellungsablauf von Hartmetallen
die Homogenisierung der pulverförmigen
Einsatzmaterialien, denn nur wenn die Hartstoffteilchen ausreichend
und gleichmäßig von
der Bindemetallphase umgeben sind und von dieser benetzt werden,
kann der Zusammenhalt im Gefüge
und die zweckbestimmende Eigenschaft des Hartmetalls erreicht werden.
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Als
Voraussetzung für
eine gute Benetzbarkeit wird dabei die bei der Homogenisierungsmahlung
erzielte reiblegierte und kaltverschweißte Verbindung von Co-Anteilen
auf den Oberflächen
der WC-Kristallite angesehen. Sie ist das Ergebnis hohen Energieeintrags
während
des Mahlens und dessen Umsetzung in Arbeit zur Überwindung von Haft- und Bindungskräften. Für diesen
Prozessschritt werden heute weitgehend Attritoren eingesetzt, die
sich den Kugel- und Schwingmühlen
gegenüber
als wesentlich effektiver herausgestellt haben.
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Bei
allen diesen Mahlaggregaten ist das Wirkprinzip insofern gleich,
dass einer Relativbewegung der frei beweglichen Mahlkörper eine
Bewegung des Mahlgutes überlagert
wird. Dabei gerät
das Mahlgut auch zwischen die Mahlkörper, wobei es gleichzeitig
einem hohen Druck ausgesetzt wird, in dessen Folge leztendlich auch
seine Zerkleinerung erfolgt. Als weiteres Ergebnis der Bewegung
von Mahlkörper
und Mahlgut werden die Pulver homogen verteilt. Um zu reproduzierbaren
Resultaten zu gelangen, ist eine lange Mahldauer unerlässlich.
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Je
nach Korngröße der Einsatzmaterialien gestaltet
sich die Dauer der Mahlbehandlung; feine Pulver müssen lange
und grobe kürzer
gemahlen werden. Darüber
hinaus gelten aber auch Abhängigkeiten
der Mahldauer bzw. -intensität
vom Mahlverfahren und von der Mahlkörperform. Als vergleichbar werden
die Mahlintensitäten
von 1 Std. im Attritor mit ca. 4 Std. in der Schwingmühle und
mit ca. 12 Std. in der Kugelmühle
mit gleichen Mahlkörpern
angesehen. Nach Schedler, „Hartmetall
für den
Praktiker"; VDI-Verlag
1988, steigt die Mahlintensität
auch mit der Größe des Aggregats
an, so dass im allgemeinen eine kürzere Mahldauer erforderlich
ist.
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Andererseits
ist der Mahl- und Homogenisierungsvorgang (Zerteilung der Pulveragglomerate) umso
intensiver, wenn Mahlkörper
kleinen Volumens eingesetzt werden (viele Mahlkörperkontaktstellen); großvolumige
Mahlkörper
werden zur schonenden Mischungsherstellung (wenigere Mahlkörperkontaktstellen)
verwendet.
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Die
Homogenität
einer Mischung, eines Presslings und des Sinterformstücks hat
auch Auswirkungen auf nachfolgende Prozessschritte und auf die Eigenschaften.
So schwinden homogene Körper einheitlich,
ohne sich zu verziehen und die Festigkeitseigenschaften sind keinen
Schwankungen unterworfen.
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Es
hat aber immer wieder Bestrebungen gegeben, eine Zerkleinerung und
Homogenisierung der Hartmetall-Komponenten durch die Kombination
der Mechanismen Prall, Schlag, Druck und Scherung bzw. Dominanz
einzelner davon zu realisieren. Haupttriebkraft solcher Vorschläge waren
in erster Linie der hohe Energieverbrauch und die lange Mahldauer,
die in den Mahlkörper-Mahleinrichtungen
erforderlich sind, sowie die hohen Anlagekosten und führte meist
zu einem größeren Mahlraumvolumen.
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Ferner
sind Rotor-Stator-Mahlaggregate bekannt, unter anderem unter der
Bezeichnung Korundmühlen,
Kolloidmühlen
oder Konusmühlen.
Die Mahlwerkzeuge bestehen aus Korund, Stahlwerkstoffen oder mittels
thermischem Spritzen gepanzertem Stahl.
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Für hartstoffhaltige
metallische Pulver, wie sie auch Hartmetall- und Cermetpulvermischungen darstellen,
sind derartige Mahlelemente in der Regel ungeeignet. Ursache ist
der während
des Zerteilungsvorgangs zwangsläufige
Verschleiß an
den Mahlelementen; die hartstoffhaltigen Pulvermischungen wirken
hochgradig abrasiv. Von noch größerem Nachteil
ist jedoch der oxidischer Charakter bei den Korundwerkzeugen, der
insbesondere bei Hartmetallmischungen qualitätschädigend ist.
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Eine
Ausführung
der Mahlelemente in Stahl oder rostfreien Stahl führt nur
insofern zu einer Veränderung,
dass das kontaminierte, aus dem Bauteilverschleiß herrührende Material metallischen
Charakter besitzt. Da aber die zu bearbeitenden Hartstoffpartikel
in den Hartmetall- und Cermetpulvermischungen eine wesentlich höhere Härten (> 1800 HV) und Verschleißfestigkeiten
gegenüber
den Stahlbauteilen (ca. 350 HV) besitzen, weisen die Mahlelemente
nur geringe Standzeiten auf.
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Es
sind auch mittels thermischer oder Hochgeschwindigkeitsverfahren
aufgespritzte Hartmetall-beschichtungen der Bauelemente bekannt.
Diese können
den Verschleiß reduzieren
bis sie selbst verschlissen sind. Danach treten die zum Stahlwerkstoff dargelegten
Probleme erneut auf.
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Diese
Mahlwerkzeuge sind mit einer verhältnismäßig kleinen Scherfläche ausgestattet.
Dadurch ist eine große
Anzahl an Materialdurchgängen
durch Umpumpen der Suspension erforderlich. Bei hochverschleißend wirkenden
Materialien wird ein häufiger
Ersatz der zudem geometrisch komplizierten Bauteilen erforderlich.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, eine Dispergiermaschine so auszugestalten,
dass die aufgezeigten, im Stande der Technik vorhandenen Nachteile vermieden
werden und die Mühle
für die
Herstellung hartstoffhaltiger metallischer homogener Pulvermischungen
verwendet werden kann.
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Die
Aufgabe wird gelöst
mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und der Verwendung gemäß Anspruch
12, wobei vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung
in den Unteransprüchen
genannt sind.
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In
Rotor-Stator-Mahlaggregaten sind Bedingungen vorgefunden worden,
die die Anforderungen nach Zerteilung und Homogenisierung in hohem Maße erfüllen. Diese
Mahlaggregate arbeiten ohne frei bewegliche Mahlkörper. Ein
als rotationssymmetrischer konischer Körper ausgebildeter schnelllaufender
Rotor dreht sich mit sehr engem Spalt in einem mit entsprechend
größerem Winkel
beispielsweise konisch ausgebildetem Stator, so dass zwischen beiden
Bauteilen des Mahlwerkzeugs eine große Scherarbeit geleistet wird.
Daneben wirken noch plötzliche
Wechsel von Druck und Entspannung, Unterdruck, Reibung, Zwangsführung, Prall und
Schlag. Die Größe der geleisteten
Arbeit ist dabei von der Drehzahl des Rotors bzw. seiner Umfangsgeschwindigkeit
abhängig.
Weiterhin beeinflusst auch der Scherspalt die Arbeitsleistung. Durch geeignete,
vielfältige
Oberflächengestaltungen
der gegenüberliegenden,
den Scherspalt bildenden Mantelflächen von Rotor und Stator kann
die Scherkraft zusätzlich
in weiten Grenzen variiert werden.
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Der
Mahlspalt selbst ist vorzugsweise konisch ausgebildet, so dass seine
Weite durch Verschieben der Rotordrehebene stufenlos eingestellt werden
kann. Auf diese Weise gelingt eine ausgezeichnete Anpassung an die
Anforderungen des Mahlgutes, die in erster Linie von Pulverkorngröße und Zusammensetzung
vorbestimmt sind. Diese Maßnahmen
realisieren einzeln oder gemeinsam schonendere oder aggressivere
Zerteilungen.
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Durch
Anwendung von Mahlflüssigkeit
und Zusatz von Plastifizierungsmitteln wird in einem Prozessschritt
eine sprühfähige, presshilfsmittelhaltige Suspension
erzeugt.
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Generell
besitzt die erfindungsgemäße Dispergiermaschine
für die
Herstellung und Homogenisierung von Pulversuspensionen Rotor- und
Statorelemente, die Mahlwerkzeuge mit einem in Arbeitsposition zwischen
ihnen befindlichen Spalt bilden. Das Spaltvolumen zwischen Rotor
und Stator stellt ein Arbeitsvolumen dar, in welches durch relativ
gegenläufige
Bewegung der sich gegenüberstehenden
Rotor- und Stator-Mantelflächen
bzw. Werkzeugteiloberflächen
Scherkräfte
einbringbar sind, die auf die Pulveragglomerate und -teilchen unmittelbar
einwirken und diese in der Dispergier- bzw. Mahlflüssigkeit
zu homogenen Suspensionen dispergieren. Dabei bestehen sowohl Rotor
als auch Stator oder Teile von Rotor und Stator, die die Mantelflächen dieser
Maschinenteile umfassen, aus einem geformten, gesinterten Hartmetall.
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Im
Stande der Technik ist es bereits üblich, Werkzeugteile zur Verschleißhemmung
mit Hartmetallen zu beschichten. Hierfür werden Pulverbeschichtungstechniken
verwendet, die eine Hartmetallauflage aus einem nicht optimal dichten
Hartmetall bereitstellen. Für
den vorgesehenen Anwendungszweck der Herstellung und Homogenisierung
von Pulversuspensionen, wobei Hartmetallpulversuspensionen eingeschlossen
sind, sind derartige Beschichtungen nicht abriebfest genug. Das
Problem kann jedoch gelöst
werden, indem entweder das gesamte Werkzeugteil – hier Rotor und Stator insgesamt – oder eine
Auflage bzw. ein oberflächennaher
Teil des Werkzeugteils (beispielsweise eine konische Hülse als
Auflage für
einen konischen, d.h. kegelstumpfförmigen Rotor oder einen hohlkegelstumpfförmigen Stator)
gesondert als geformtes gesintertes Hartmetall-Vollelement hergestellt
und mit einer Unterlage zu dem Werkzeugteil verbunden wird.
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Vorzugsweise
werden die Hartmetallteile der Dispergiermaschine in einem Verbund
mit Stahl ausgeführt,
z.B. aufgeschrumpft oder aufgesintert.
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Die
Dicke einer gesondert hergestellten, aufgesinterten, aufgeschrumpften
oder anders verbundenen Auflage sollte wenigstens 3 mm, vorzugsweise
wenigstens 10 mm und damit um ein Vielfaches dicker als eine herkömmliche
Pulverbeschichtung sein. Auf diese Weise können die Werkzeugteile mehrfach nachgeschliffen
werden.
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Die
Vorteile dieser Ausführung
bestehen in dem wesentlich geringeren Verschleiß als bei Korund- bzw. Stahlmaterialien,
so dass wesentlich längere
Standzeiten erzielt werden. Eine Kontamination schädlicher
oxidischer, bzw. fremder metallischer Materialien tritt nicht ein.
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Weiterhin
können
alle Bauteile der Dispergiermaschine, die von der Suspension durchströmt werden,
innen mit einer Hartmetallspritzschicht versehen sein. Die Vorteile
dieser Ausführung
bestehen in dem wesentlich geringeren Verschleiß, so dass beträchtlich
längere
Standzeiten erzielt werden.
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Die
zum Arbeitsvolumen weisenden Mantelflächen von Rotor und/oder Stator
können
in einer weiteren möglichen
Ausführungsform
der Erfindung wenigstens teilweise oberflächenstrukturiert und hierfür vorzugsweise
mit Nuten oder Kanälen
versehen sein. Hierdurch können
Einlaufkonturen bzw. Aufbauten zur Zuführung des Mahlgutes in den
ringförmigen
Spalt realisiert werden. Die Strukturierungen können als Modulbauteile auf
die Rotoreinlaufseite aufgesetzt und mit der Antriebswelle verbunden werden.
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Besonders
vorteilhaft kann ein mit einer suspensionsleitenden Oberflächenstrukturierung
oder mit Leiteinrichtungen versehener Rotorkopf außerhalb
des Arbeitsvolumens am Rotor lösbar
befestigt sein. Auf diese Weise ist der Rotor selbst besser als geometrisch
einfacher Körper
darstellbar, während sich
herstellungstechnisch kompliziertere Leiteinrichtungen am Rotorkopf
befinden. Dies erleichtert die Flexibilität und die Handhabung der Dispergiermaschine
(es können
für verschiedene
Bearbei tungsaufgaben unterschiedliche suspensionsleitende Köpfe vorgesehen
werden) sowie die Nachschleifbarkeit des Rotorbauteils.
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Vorzugsweise
verengt sich das zwischen Rotor und Stator ausgebildete Arbeitsvolumen
in Suspensionsflussrichtung stetig monoton. Bei einer doppelt-konusförmigen Ausführung kann
dies beispielsweise erreicht werden, indem die Konus-Steigungen
von Rotor und Stator leicht verschieden voneinander gewählt werden.
Der geringste Abstand zwischen Rotor und Stator befindet sich am
Arbeitsraumende und sollte kleiner 3 mm, vorzugsweise kleiner 0,1
mm sein.
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In
bevorzugter Ausführungsform
wird zwischen Rotor und Stator als Spaltvolumen ein zylindrischer
oder vorzugsweise konischer Ringspalt ausgebildet. Der konische
Ringspalt ist in besonders bevorzugter Ausführung so gestaltet, dass sich
ein Statorhohlkegelstumpf und ein Kegelstumpfrotor mit unterschiedlichen
Neigungen der Mantelfläche
gegenüberstehen.
Der Spalt wird dabei in Fließrichtung
der Suspension enger. Hierbei ist besonders vorteilhaft, dass sich
die Spaltbreite durch Verschieben des Rotors in Longitudinalrichtung
einstellen und so auf die Bearbeitungsaufgabe anpassen lässt.
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Die
von der Suspension durchflossene Höhe oder Länge des Arbeitsvolumens in
Fließrichtung
beträgt
vorzugsweise ca. 1- bis 6mal, weiter vorzugsweise 1- bis 3mal gleich
dem kleinsten Durchmessers des Rotors.
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Insbesondere
ist das Länge-Durchmesser-Verhältnis als
Quotient aus wirksamer Rotorlänge
und kleinstem wirksamen Rotordurchmesser vorzugsweise größergleich
1, weiter vorzugsweise größergleich
3.
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Die
langgestreckte Ausbildung der Mahlelemente in der Rotor-Stator-Einheit
ermöglicht
durch die signifikante Vergrößerung der
wirksamen Scherfläche
und damit gleichzeitig die drastische Verlängerung der Aufenthaltsdauer
der Pulveragglomerate im Scherbereich eine besonders wirkungsvolle
Deagglomeration der Pulversuspensionen. Damit verbessert sich die
Homogenität
und Verteilung pro Durchlauf, so dass die erforderliche Suspensionsgüte mit geringeren
Durchgangszahlen und damit in kürzerer
Zeit erreicht wird. Verantwortlich ist dafür der wirksame Mahl- und Homogenisierungsbereich,
in dem sich die Mahlelemente unmittelbar gegenüberstehen und den Scherbereich
bilden. Dieser Bereich wird durch das Verhältnis von Länge des Scherbereichs zu Enlaufdurchmesser
des Rotors festgelegt. Dieses Verhältnis soll größergleich
1 vorzugsweise größergleich
3 betragen. Der Einlaufdurchmesser des Rotors ist die Rotordicke
unmittelbar am Übergang
der Zuführungsleitflächen zum
kompakten Rotor. Gleichzeitig mit den metallischen Komponenten werden
vorzugsweise Presshilfsmittel und gegebenenfalls Netzmittel hinzugegeben.
Bei den relativ niedrigen Temperaturen wird das Presshilfsmittel
mechanisch auf die Hartmetall- oder Cermetpulver aufgebracht; durch
das Netzmittel wird eine zu schnelle Separation der Suspensionsbestandteile
verhindert.
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In
Weiterbildung der Erfindung besitzt das Mühlenaggregat zulaufseitig einen
Vorlaufbehälter für die Zuführung der
zu homogenisierenden Bestandteile, vorzugsweise bereits in Form
einer Suspension. Zusätzlich
können
Mittel für
das Aufschlämmen
der Suspension im Vorlaufbehälter
vorhanden sein, beispielsweise wenigstens ein Rührwerk oder eine andere Mischvorrichtung.
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Für die Rezirkulation
der homogenisierten Suspension kann vorteilhaft wenigstens eine
Rückführleitung
vom Ausgang zum Zulauf der Rotor-Stator-Einheit oder in den Vorlaufbehälter vorhanden sein.
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In
dieser Dispergiermaschine werden Arbeitsvolumen in den Größen von
1 bis 12 cm3 realisiert. Bei Nennleistungen
von 1,8 bis ca. 10 kW resultieren daraus Leistungsdichten von ca.
800 kW/dm3. Dieser Wert liegt dennoch gegenüber der
Rührwerkskugelmühle um den
Faktor ca. 8000 besser. Als Leistungsdichte ist hier der Quotient
aus Nennleistung und Arbeitsvolumen in kW/dm3 definiert.
Im Vergleich dazu betragen die Leistungsdichten von Kugelmühlen ca.
0,03 kW/dm3, von Schwingmühlen ca.
0,06 kW/dm3 und von Attritor ca. 0,1 kW/dm3.
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Die
besonderen neuen Eigenschaften der Mühle ermöglichen deren Verwendung für die Herstellung
von metallischen Pulvermischungen, auch solcher, die hohen Verschleiß verursachen
und/oder stark agglomeriert vorliegen. Besonders geeignet ist die
Dispergiermaschine für
Hartmetallpulvermischungen oder Cermetpulvermischungen.
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren näher erläutert und
am Beispiel illustriert. Es zeigen:
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1:
Schnittansicht einer konischen Rotor-Stator-Einheit;
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2:
Explosionsansicht des Beispiels aus 1;
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3:
Schnittansicht des Einlaufmodulbauteils für den Rotorkopf;
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4:
perspektivische Ansicht des Rotorkopfs aus 3;
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1 zeigt
eine Schnittansicht einer im Ganzen mit 10 bezeichneten
konischen Rotor-Stator-Einheit, dem Kernbereich einer Konusmühle. Bei
dieser konischen Ausführungsform
ist der Rotor 12 als Kegelstumpf, der Stator 14 gegengleich
hohlkegelförmig
ausgebildet und die Zuführungsleitflächen 20 für die Einleitung
der Suspension sind Teil eines als Modulbauteil ausgebildeten Rotorkopfes 12A.
Der Rotorkopf 12A wird auf der Rotoreinlaufseite aufgesetzt und
zusammen mit dem Rotor mit der Antriebswelle verbunden. Zwischen
Rotor und Stator wird manschettenförmig das Arbeitsvolumen 16 gebildet,
das oben auch als Spaltvolumen, Scherspalt, Ringspalt, Rotationsvolumen
bzw. Konusspaltvolumen bezeichnet wurde. Rotor und Modulbauteil
werden mittels der Bohrung 18 auf der Antriebswelle (nicht
gezeigt) befestigt. Der Stator 14 ist mit einem Flansch
versehen, andere Einbaumöglichkeiten
in das hier nicht gezeigte Mühlengehäuse sind
selbstverständlich
möglich und
dem Fachmann geläufig.
Die Strömungsrichtung geht
von den Zuführungsleitflächen 20 zur
Verdickung des Rotors. Der wirksame Scherbereich reicht vom Beginn
des Rotors A bis zum letzten gemeinsamen Berührungspunkt von Rotor und Stator
B. An B ist der Mahlspalt maßgeblich.
Er soll < 3 mm,
vorzugsweise < 0,1
mm sein. Das Arbeitsvolumen wird von der zu behandelnden und zu
homogenisierenden Pulversuspension in Längsrichtung, also in Richtung der
Antriebswelle 18 durchlaufen. Die Größe des Spaltvolumens kann an
der Mühle
einstellbar sein, was insbesondere bei der konischen Ausführung des Rotors
besonders günstig
gelingt, wenn die Spaltbreite eingestellt wird, indem der Rotor
unterschiedlich weit in den Stator eingeschoben wird. Je nach Einsetztiefe
verbleibt so ein schmalerer oder ein breiterer Spalt zwischen den
Oberflächen.
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2 zeigt
dasselbe Ausführungsbeispiel
in Explosionsdarstellung. Gleiche Teile sind mit gleichen Bezugsziffern
gekennzeichnet.
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3 zeigt
das Modulbauteil, das den Rotorkopf bildet, in einer Schnittdarstellung
Es besteht im Prinzip aus einer kreisrunden Platte im Durchmesser des
Rotorkopfes. An zwei Seiten am Umfang sind aufragende Flächen, die
Zuführungsleitflächen angebracht.
In der Plattenmitte befindet sich die Bohrung zur Aufnahme auf die
Antriebswelle.
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In 4 ist
in leicht perspektivischer Ansicht des Rotorkopfes, der in 3 in
Draufsicht dargestellt ist, die Aufgabe der Leitflächen noch
besser ersichtlich. Sie lenken die Suspension zum Scherspalt.
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Zusammenfassung:
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Die
Dispergiermaschine (Homogenisierungsmühle) dient der Herstellung
und Homogenisierung von Pulversuspensionen in Mahl- oder Dispergierflüssigkeiten
und besitzt im Wesentlichen ein gegengleich ausgebildetes Rotor-
und Statorelement-Paar, das so geformt ist, dass sich in Arbeitsposition
dazwischen ein freier konischer Spalt befindet, der durch Rotation
ein entsprechendes Volumen bildet, das Arbeitsvolumen, in dem durch
schnelle Rotordrehungen Scherkräfte
eingebracht werden, wobei die von der Suspension durchströmte Länge des Arbeitsvolumens
in Fließrichtung
1-bis 5mal dem Einlauf-
bzw. Kopfdurchmesser des Rotors entspricht. Die Bauelemente Rotor
und Stator sind von einfacher geometrischer Form, daher gut nachschleifbar
und bestehen aus Hartmetall oder einem Hartmetall-Stahl-Verbund,
während
die durchströmten
Maschinenbauteile innen mit einer Hartmetallbeschichtung versehen
sind. Die Dispergiermaschine arbeitet vollständig ohne freibewegliche Mahlkörper. Durch die
langgestreckte Form und die Beschichtung ist die Dispergiermaschine
für die
effektive Herstellung von homogenen Suspensionen in der Hartmetall-
und Cermetherstellung besonders geeignet.