DE102006037930A1

DE102006037930A1 - Elektroluminiszierendes Laminat als Zwischenschicht für Verbundverglasungen

Info

Publication number: DE102006037930A1
Application number: DE102006037930A
Authority: DE
Inventors: Cengiz Dr. Ergün
Original assignee: Kuraray Europe GmbH
Current assignee: Kuraray Europe GmbH
Priority date: 2006-08-11
Filing date: 2006-08-11
Publication date: 2008-02-14

Abstract

Die Erfindung betrifft elektrolumineszierende Laminate, umfassend mindestens zwei Schichten einer thermoplastischen Klebefolie mit mindestens einer zwischengelegten Schicht eines elektrolumineszierenden Materials zur Herstellung von elektrolumineszierenden Verbundverglasungen. Die elektrolumineszierenden Verbundverglasungen können zu Beleuchtungszwecken verwendet werden.

Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft elektroluminiszierende Laminate, die als Zwischenschicht zur Herstellung von Verbundglas geeignet sind, ein Verfahren zur Herstellung der Verbundverglasungen und deren Verwendung.
Stand der Technik
Elektroluminiszierende Materialien sind schon lange bekannt und bestehen in der Regel aus zwei Elektroden und einem Material, das in einem elektrischen Wechselfeld Licht abstrahlt. Schichten aus elektroluminiszierenden Materialien können z.B. im Sieb-Druckverfahren in nahezu beliebiger Flächenausdehnung oder Farbe hergestellt werden. Hierdurch ist es möglich, große Flächen wie Decken oder Fußböden oder geformte Flächen wie Hinweisschilder oder Kunstgegenständen herzustellen, diese auszuleuchten bzw. mit einer Beleuchtungseinheit auszurüsten. Ein Verfahren zur Herstellung von elektroluminiszierenden Materialien ist z.B. in US 6,870,313 offenbart.
Elektroluminiszierende Schichten bestehen aus organischen oder anorganischen Pigmenten mit einem polymeren Binder und sind gegen mechanische Belastungen, Feuchtigkeitseinwirkungen, UV-Strahlung oder hohe Temperaturen sehr empfindlich. Aufgrund der geringen mechanischen oder chemischen Belastbarkeit sind diese Schichten für den Alltagsgebrauch bzw. den Einsatz im Freien nicht geeignet.
Aufgabe
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, elektroluminiszierende Materialien in einer Anwendungsform bereit zu stellen, die eine ausreichende mechanische und/oder chemische Belastbarkeit aufweist.
Es wurde gefunden, dass elektroluminiszierende Materialien sich hervorragend mit denen aus dem Automobil- oder Architekturbereich bekannten, zur Herstellung von Verbundverglasungen eingesetzten Klebefolien zu einem mechanisch und chemisch äußerst widerstandsfähigen Laminat bzw. einer entsprechenden Verbundverglasung verarbeiten lassen.
Darstellung der Erfindung
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind daher elektroluminiszierende Materialien, umfassend mindestens zwei Schichten einer thermoplastischen Klebefolie aus weichmacherhaltigem Polyvinylacetal mit mindestens einer zwischengelegten Schicht eines elektroluminiszierenden Materials.
Die elektroluminiszierenden Schichten sind bekannt und können z.B. gemäß US 6,870,313 hergestellt werden. Erfindungsgemäß können eine oder mehrere Schichten des elektroluminiszierenden Materials verwendet werden. Die Schichten weisen eine lichtabgebende Vorderseite und eine „dunkle" Rückseite auf. In den erfindungemäßen Laminaten können zwei elektroluminiszierende Schichten mit den Rückseiten zusammengelegt werden, sodass ein zu beiden Seiten lichtabgebendes Laminat erhalten wird. Ebenso können mehrere elektroluminiszierende Einheiten, optional in verschiedenen Farben und/oder Formen zusammengelegt und in Serie geschaltet werden. Hiermit lassen sich Symbole oder auch Schriftzeichen z.B. für Hinweis- oder Werbetafeln realisieren.
In einer besonderen Variante weisen die elektroluminiszierende Schichten Öffnungen z.B. Schlitze oder runde Löcher in Form einer Lochmaske auf. Bevorzugt sind 30–70% der Oberfläche der Schichten gelocht, sodass die Schichten einen teilweise transparenten Charakter besitzen. Hieraus hergestellte Laminate oder Verbundgläser sind besonders als semi-transparente Decken, Fenster- oder Fassadenelemente verwendbar.
Die Elektroluminiszierenden Laminate bzw. die elektroluminiszierende Schichten gemäß der Erfindung weisen elektrische Leiter zur Stromversorgung auf. Diese elektrischen Leiter werden bevorzugt zwischen den thermoplastischen Klebefolien aus dem Laminat geführt.
Es ist möglich, die elektroluminiszierende Schicht vor Einbringen zwischen die thermoplastischen Klebefolien ein- oder beidseitig mit einer transparenten Polymerfolie zu beschichten. Geeignet hierfür sind Polymerfolien aus PET, PMMA oder Polyethylen. Die Laminierung mit den Klebefolien zu den Verbundverglasungen wird hierdurch nicht beeinträchtigt.
Weiterhin ist ein elektroluminiszierendes Verbundsicherheitsglas Gegenstand der Erfindung, das ein Laminat aus

a) einer Glasscheibe
b) mindestens einer Schicht aus einem elektroluminiszierendem Material, die zwischen zwei thermoplastischen Klebefolien aus weichmacherhaltigem Polyvinylacetalangeordnet ist und
c) einer rückwärtigen Abdeckung umfasst.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ein elektroluminiszierender Verbund, umfassend ein Laminat aus

a) einer Glasscheibe
b) einer thermoplastischen Klebefolie aus weichmacherhaltigem Polyvinylacetal und
c) einer Schicht aus einem elektroluminiszierendem Material, die beidseitig mit einer transparenten Polymerfolie beschichtet ist.

Ebenfalls Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines elektroluminiszierenden Verbundglases durch Bereitstellen eines Körpers aus

a) einer Glasscheibe als Vorderseite
b) mindestens einer Schicht eines elektroluminiszierenden Materials, die zwischen zwei thermoplastischen Klebefolien aus weichmacherhaltigem Polyvinylacetalangeordnet ist und
c) einer rückwärtigen Abdeckung und
d) laminieren des Körpers unter erhöhtem oder verringertem Druck und einer Temperatur von 60 bis 130°C.

Dieses Verfahren kann modifiziert werden, indem ein elektroluminiszierendes Material eingesetzt wird, das ein- oder beidseitig mit einer transparenten Polymerfolie beschichtet ist. Bei einer beidseitigen Beschichtung kann auf die rückwärtigen Abdeckung verzichtet werden.
Die erfindungsgemäßen Verbundgläser sind mechanisch und chemisch sehr widerstandsfähig und hervorragend gegen Witterungseinflüsse wie UV-Strahlung, Regen oder Spritzwasser geschützt.
Die für die erfindungsgemäßen Laminate geeignete Klebefolien können aus den in der Verbundglasverarbeitung üblichen weichmacherhaltigem Polyvinylacetal, d.h. mit C₁ bis C₁₀-Aldehyden ganz oder teilweise acetalisiertem Polyvinylalkohol, bevorzugt aus weichmacherhaltigem Polyvinylbutyral (PVB) bestehen. Die Polyvinylacetale können unvernetzt oder vernetzt verwendet werden.
Die erfindungsgemäßen Laminate bzw. Verbundverglasungen sollten die elektroluminiszierenden Materialien zum Schutz gegen äußere Einflüsse möglichst vollständig und dicht umschließen, d.h. die elektroluminiszierende Schicht ist bevorzugt in den Klebefolien vollständig eingebettet. Dies ist mit den weichmacherhaltigen Polyvinylacetalfolien in einfacher Weise möglich, da diese eine gewisse Eigenklebrigkeit aufweisen, sich thermoplastisch verformen und die eingelegten Materialen umschließen. Hiermit können bei erhöhter Temperatur vollständig gekapselte Laminate hergestellt werden. Die Laminierung der elektroluminiszierenden Schicht mit den thermoplastischen Klebefolien erfolgt unter einer Verschmelzung der Folien, so dass eine blasen- und schlierenfreie Verbindung der Folien erhalten wird.
Besonders geeignete Folien auf Basis von PVB enthalten neben 50–80 Gew.% PVB 50–20 Gew.% Weichmacher und geringe Mengen an Haftungsregulatoren, Antiblockingmitteln und UV-Stabilisatoren. Folien dieser Art werden im folgenden kurz als PVB-Folien bezeichnet. Die prinzipielle Herstellung und Zusammensetzung von PVB-Folien für Verbundverglasungen ist z. B. in EP 185 863 B1 , EP 1 118 258 B1 oder WO 02/102591 A1 beschrieben. Die hier offenbarten PVB-Folien können durch Art und/oder Menge des Weichmachers oder Art und Molekulargewicht des PVB-Harzes bzw. dessen Vernetzung in Bezug auf die Haftung zum Glas oder die Reissfestigkeit optimiert werden.
Bei Einsatz von reißfesten PVB-Folien und einer Vorder- und Rückseite aus Glas können die erfindungsgemäßen Verbundverglasungen die Sicherheitseigenschaften von Verbundsicherheitsglas der Prüfklassen P2 oder P3 erreichen.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Laminate bzw. Verbundgläser ist bevorzugt, dass zumindest eine der PVB-Folien eine Reißfestigkeit von mindestens 16 N/mm² gemäß EN ISO 527/3, insbesondere von 16 bis 30 N/mm², 16 bis 25 N/mm² oder von 18 bis 23 N/mm² aufweist. Die andere Folie, bevorzugt die an die rückwärtige Abdeckung angrenzende Folie, kann eine geringere Festigkeit aufweisen. Bevorzugt besitzen beide PVB-Folien die gleiche Reissfestigkeit, besonders bevorzugt ist die Zusammensetzung beider Folien identisch.
In einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung besitzt das Laminat bzw. die Verbundverglasung schalldämmende Eigenschaften, indem mindestens eine, bevorzugt beide der Folien Schallschutzeigenschaften aufweist. Schallschutzfolien auf Basis von PVB sind z. B. in EP 1 118 258 B1 oder EP 387 148 B1 , auf deren Offenbarung hier vollinhaltlich Bezug genommen wird, beschrieben. Schallschutzfolien gemäß EP 1 118 258 B1 erhöhen die Schalldämmung eines Verbundsicherheitsglases bei dessen Koinzidenzfrequenz im Bereich von 1.000 bis 3.500 Hz um mindestens 2 dB, gemessen nach DIN EN ISO 717.
Geeignete schalldämmende Folien enthalten gemäß EP 1118258 B1 :

– 50 bis 80 Gew.-% PVB (teilacetalisierter Polyvinylalkohol)
– 20 bis 50 Gew.-% einer Weichmachermischung, enthaltend
– 30 bis 70 Gew.-% (gerechnet als Anteil an der Weichmachermischung) eines oder mehrerer Polyalkylenglykole der Gruppe bestehend aus
– Polyalkylenglykolen der allgemeinen Formel HO-(R-O)_n-H mit R = Alkylen und n > 5
– Derivate von Polyalkylenglykolen der allgemeinen Formel R₁-O-(R₂-O)_n-H mit R₂ = Alkylen und n > 2, bei denen der Wasserstoff von einer der beiden terminalen Hydroxygruppen des Polyalkylenglykols mit einem organischen Rest R₁ verknüpft ist
– Derivate von Polyalkylenglykolen der allgemeinen Formel R₁-O-(R₂-O)_n-R₃ mit R₂ = Alkylen und n > 5, bei denen der Wasserstoff von beiden terminalen Hydroxygruppen des Polyalkylenglykols mit einem organischen Rest R₁ bzw. R₃ verknüpft ist.
– 70 bis 30 Gew.-% (gerechnet als Anteil an der Weichmachermischung) eines oder mehrerer Standardweichmacher wie Di-n-hexyladipat (DHA), Triethylenglycol bis-n-heptanoat (3G7) oder Triethylenglycol-bis-n-octanoat (3G8).

Standardfolien ohne besondere Schallschutzeigenschaften enthalten üblicherweise 3G8, ggf. in Verbindung mit einem Co-Weichmacher.
Die erfindungsgemäß einsetzbaren PVB-Folien sollten die elektroluminiszierenden Materialien und deren elektrischen Zuleitungen blasenfrei und kraftschlüssig umschließen; gleichzeitig ist eine möglichst geringe Gesamtdicke der Laminate gefordert. Hierzu ist es zweckmäßig, dass unter den Herstellungsbedingungen zumindest eine PVB-Folie den eingelegten elektroluminiszierenden Materialien „ausweicht", d.h. unter den Laminierbedingungen eine gewisse Fließfähigkeit aufweist.
Weichere, d.h. fließfähige Folien besitzen naturgemäß eine geringere Reißfestigkeit, sind aber einfacher zu verarbeiten. Zum Einstellen der gewünschten Sicherheitseigenschaften ist auf eine ausreichende Reißfestigkeit der Folie zu achten. Geeignete PVB-Folien weisen daher bevorzugt eine der folgenden Schmelzflussindizes nach DIN 53735 (mit 2mm Düse) auf:

Belastung/Temperatur Schmelzflussindex [g/10 min]

2.16 kg/150°C 15 bis 40, bevorzugt 20 bis 35

2.16 kg/120°C 0.5 bis 5, bevorzugt 1 bis 4

2.16 kg/100°C 0.1 bis 1, bevorzugt 0.2 bis 0.6
PVB-Folien mit den genannten Schmelzflussindizes füllen während des Laminierprozesses die an den elektroluminiszierenden Einheiten bzw. deren elektrischen Verbindungen vorhandenen Hohlräume aus. Weiterhin verschmelzen die PVB-Folien blasen← und nahtfrei miteinander, so dass ein optisch einwandfreies Produkt erhalten wird.
Die erfindungsgemäßen elektroluminiszierenden Verbundgläser weisen die Sicherheitseigenschaften von Verbundssicherheitsglas auf, d.h. gute Penetrationseigenschaften und Splitterbindung.
Die Sicherheitseigenschaften eines Verbunds aus Glas und PVB-Folie hängen bekanntermaßen von der Haftkraft zwischen Folie und Glas ab. Die Haftkraft sollte so hoch sein, dass bei der mechanischen Zerstörung des Glases ein Klebenbleiben der Glasbruchstücke an der Folie gewährleistet ist und scharfkantige Glassplitter sich nicht ablösen können.
Das Haftungsvermögen von PVB-Folien an Glas kann durch die Zugabe von Haftungsregulatoren wie z. B. die in WO 03/033583 A1 offenbarten Alkali- und/oder Erdalkalisalze von organischen Säuren eingestellt werden. Als besonders geeignet haben sich Kaliumacetat und/oder Magnesiumacetat herausgestellt. Zum Erhalt einer hohen Haftung an Glas kann es erforderlich sein, PVB-Folien ohne Zusatz von Haftungsregulatoren wie Alkali← und/oder Erdalkalisalze einzusetzen.
Diese Sicherheitseigenschaften werden durch die Haftungseigenschaften der Klebefolien an Glas bestimmt und können durch die Messung deren Kompressionsscherhaftung an Glas beschrieben werden.
Bei der Messung der Folienhaftung an Glasoberflächen sind die unterschiedlichen Oberflächeneigenschaften (sog. Zinn-Seite nach Luft-Seite des Glases) von Flachglas zu beachten. Die Angaben zur Kompressionsscherhaftung an Luft/Luft- bzw. Zinn/Zinn-Glasoberflächen beziehen sich auf entsprechend aufgebaute Laminate.
Die Bestimmung der Kompressionsscherhaftung erfolgt in Anlehnung an die in EP 0 067 022 bzw. DE 197 56 274 A1 genannten Methoden A1 an einem Glas/Glaslaminat ohne eingelegtem elektroluminiszierenden Material.
Zur Verwendung in erfindungsgemäßen Verbundverglasungen geeignete PVB-Folien weisen bevorzugt eine Kompressionsscherhaftung an Luft/Luft-Glasoberflächen von 10–30 N/mm², bevorzugt 15–25 N/mm² und insbesondere 15–20 N/mm2 auf. Die Kompressionsscherhaftung dieser Folien an Glasoberflächen bezüglich der Zinn/Zinn-Seiten des Glases beträgt vorzugsweise 10–25 N/mm², bevorzugt 15–20 N/mm2.
Erfindungsgemäße elektroluminiszierende Verbundverglasungen werden bevorzugt mit einer vorderen und hinteren Glasscheibe, z.B. aus Floatglas oder ganz oder teilweise vorgespanntem Glas, jeweils bevorzugt mit einer Dicke zwischen 1 und 10 mm ausgerüstet. Die Dicke der PVB-Folien liegt bei 0.38, 0.51, 0.76, 1.14 und/oder 1.52 mm.
Elektroluminiszierende Materialien werden in einem hochfrequenten elektrischen Wechselfeld betrieben, welches in die nähere Umgebung abstrahlen kann. Zur weitgehenden Unterdrückung dieser Felder können metallbeschichtete Gläser (IR-Schutzgläser) eingesetzt werden.
In 1 ist der Aufbau einer erfindungsgemäßen Verbundverglasung skizziert. Hier stehen G für die Glasscheibe (Vorderseite) und R für die rückwärtige Abdeckung. Die elektroluminiszierenden Materialien E sind von miteinander verschmolzenen PVB-Folien F eingekapselt.
Es ist möglich, die vordere Glasscheibe zur Erhöhung der Sicherheit als Verbundsicherheitsglas d. h. wiederum als Laminat aus mindestens zwei Glasscheiben und mindestens einer PVB-Folie auszuführen.
Die rückwärtige Abdeckung der Verbundverglasungen kann aus Glas, Kunststoff oder Metall bestehen. Da die elektroluminiszierende Schichten nur aus einer Seite Licht abgeben, muss diese Seite mit einer Glasscheibe abgedeckt werden. Es ist ebenfalls möglich, eine solche Abdeckung aus Glas als Verbundverglasung bzw. als Isolierverglasung mit einem Gaszwischenraum auszuführen. Selbstverständlich ist auch die Kombination dieser Maßnahmen möglich.
Die elektrischen Verbindungen der elektroluminiszierenden Schichten miteinander bzw. die Stromzufuhr werden bevorzugt nicht durch Bohrungen durch die Vorder- bzw. Rückseite geführt. Zweckmäßigerweise werden die erforderlichen Leiterbahnen wie die elektroluminiszierenden Schichten selbst zwischen den Klebefolien verlegt und so aus dem Verbundglas hinausgeführt. 2 zeigt einen solchen Aufbau, wobei E für die elektroluminiszierenden Schichten oder Module, L für die Leiterbahnen zwischen diesen Einheiten und P1 und P2 für die stromzuführenden Leiter stehen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der elektroluminiszierenden Verbundgläser wird bevorzugt so durchgeführt, dass eine PVB-Folie auf die rückwärtige Abdeckung gelegt und auf dieser Folie wiederum die elektroluminiszierenden Schichten optional mit den verbindenden Leiterbahnen angeordnet werden. Anschließend wird die zweite PVB-Folie und hierauf die vordere Glasscheibe aufgelegt. Der so vorbereitete Schichtkörper wird abschließend unter erhöhtem oder vermindertem Druck und erhöhter Temperatur zu einem Laminat verarbeitet. Bei dem erfindungsgemäßen Verbund ohne rückwärtige Abdeckung wird diese im vorbeschriebenen Prozess einfach weggelassen.
Zur Laminierung des so erhaltenen Schichtkörpers können die dem Fachmann geläufigen Verfahren mit und ohne vorhergehender Herstellung eines Vorverbundes eingesetzt werden. Hierzu können sogenannte Autoklavenprozesse bei einem erhöhten Druck von ca. 10 bis 15 bar und Temperaturen von ca. 60–130°C, insbesondere 100–120°C über ca. 2 Stunden durchgeführt werden. Vakuumlaminatoren, Vakuumsack- oder Vakuumringverfahren z.B. gemäß EP 1 235 683 B1 arbeiten bei ca. 200 mbar und 60–130°C, insbesondere 100–120°C
Erfindungsgemäße Laminate werden zur Herstellung von Verbundglas oder Verbundsicherheitsglas eingesetzt. Erfindungsgemäßes Verbundglas kann als Fassadenbauteil, Decken-, Boden oder Wandbauteil, Werbetafel, zur Beleuchtung von Fluchtwegen, Treppenstufen, Verkehrsschildern, LCD-Bildschirmen, Hinweisschildern und als Hinterlegung von semitransparenten Solarmodulen verwendet werden.
Beispiel Elektroluminiszierende Verbundgläser
Es wurde ein Laminat aus zwei PVB-Klebefolien des Typs TROSIFOL BG R20 mit einer Dicke vom 0,76 mm und einer elektroluminiszierenden Schicht der Typs NG Standard der Fa. Technobright S.l.r. der Farbe Türkis-Grün zusammengelegt. Dieses Laminat wurde mit zwei Glasscheiben (Floatglas, 3 mm) zu einem Vorverbundes mittels Vakuumverfahren und nachfolgenden Autoklavenprozess bei ca. 120°C und 12 bar verarbeitet. Die Abmessungen der Leuchtfolie betrugen 29,8 × 20,8 cm, die der Gläser 35,8 × 24,8 cm.
Die Verbundverglasung war nach dem Autoklavenprozess blasenfrei und transparent; die Leuchtfolie und deren elektrische Anschlüsse lagen vom Polymerfilm vollständig umschlossen vor. Die Leuchtkraft und Farbe der Folie wurde durch den Laminierprozess nicht beeinträchtigt.
Die erfindungsgemäße Verbundverglasung wies praktisch die gleichen Sicherheitseigenschaften (Durchwurftest nach DIN EN 356) wie eine Verbundverglasung gleichen Aufbaus ohne Leuchtmittel auf.

Claims

Elektroluminiszierendes Laminat, umfassend mindestens zwei Schichten einer thermoplastischen Klebefolie aus weichmacherhaltigem Polyvinylacetal mit mindestens einer zwischengelegten Schicht eines elektroluminiszierenden Materials.
Elektroluminiszierendes Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebefolien aus weichmacherhaltigem Polyvinylbutyral bestehen.
Elektroluminiszierendes Laminat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die elektroluminiszierende Schicht in den Klebefolien vollständig eingebettet ist.
Elektroluminiszierendes Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die elektroluminiszierende Schicht elektrische Leiter zur Stromversorgung aufweist und die elektrischen Leiter zwischen den Klebefolien aus dem Laminat geführt werden.
Elektroluminiszierendes Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die elektroluminiszierende Schicht ein- oder beidseitig mit einer transparenten Polymerfolie beschichtet ist.
Elektroluminiszierendes Verbundglas, umfassend ein Laminat aus a) einer Glasscheibe b) mindestens einer Schicht aus einem elektroluminiszierendem Material, die zwischen zwei thermoplastischen Klebefolien aus weichmacherhaltigem Polyvinylacetal angeordnet ist und c) einer rückwärtigen Abdeckung.
Elektroluminiszierendes Verbundglas nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die rückwärtige Abdeckung aus Glas, Kunststoff, Metall, einer Verbundverglasung, und/oder einer Isolierverglasung besteht.
Elektroluminiszierender Verbund, umfassend ein Laminat aus a) einer Glasscheibe b) einer thermoplastischen Klebefolie aus weichmacherhaltigem Polyvinylacetal und c) einer Schicht aus einem elektroluminiszierendem Material, die beidseitig mit einer transparenten Polymerfolie beschichtet ist.
Verfahren zur Herstellung eines elektroluminiszierende Verbundglases, durch Bereitstellen eines Körpers aus a) einer Glasscheibe als Vorderseite b) mindestens einer Schicht eines elektroluminiszierenden Materials, das zwischen zwei thermoplastischen Klebefolien aus weichmacherhaltigem Polyvinylacetal angeordnet ist und c) einer rückwärtigen Abdeckung und d) laminieren des Körpers unter erhöhtem oder verringertem Druck und einer Temperatur von 60 bis 130°C.
Verwendung von elektroluminiszierendem Verbundglas nach einem der Ansprüche 6 bis 8 als Fassadenbauteil, Decken-Boden oder Wandbauteil, Werbetafel, zur Beleuchtung von Fluchtwegen, Treppenstufen, Verkehrsschildern, LCD-Bildschirmen, Hinweisschildern und zur Hinterlegung von Hinterlegung von semi-transparenten Solarmodulen.