DE102006027982B3

DE102006027982B3 - Bauteil, vorzugsweise für die Verkleidung von Fußböden, Wänden und Decken, sowie Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE102006027982B3
Application number: DE102006027982A
Authority: DE
Inventors: Martin Steinwender; Werner Maurer
Original assignee: Fritz Egger GmbH and Co OG
Current assignee: Fritz Egger GmbH and Co OG
Priority date: 2006-06-14
Filing date: 2006-06-14
Publication date: 2007-12-06
Anticipated expiration: 2026-06-15
Also published as: WO2007144403A1; EP2029829A1; EP2029829B1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Bauteil, vorzugsweise für die Verkleidung von Fußböden, Wänden und Decken, mit einer Kernschicht (2, 7), wobei wenigstens die Kernschicht (2, 7) aus einem einen Kunststoff und ein lignozellulosehaltiges Material umfassenden Gemisch gebildet ist und wobei die Kernschicht (2, 7) an wenigstens zwei der einander gegenüberliegenden Seitenkanten (4, 4', 9, 13) korrespondierende Verbindungselemente (3, 3', 6, 11, 14) aufweist. Um ein einfacher herzustellendes Bauteil vorschlagen zu können, ist es vorgesehen, dass die Verbindungselemente (3, 3', 6, 11, 14) einteilig mit der Kernschicht (2, 7) spritzgegossen sind.

Description

Die Erfindung betrifft ein Bauteil, vorzugsweise für die Verkleidung von Fußböden, Wänden und Decken, mit einer Kernschicht, wobei wenigstens die Kernschicht aus einem einen Kunststoff und ein lignozellulosehaltiges Material umfassenden Gemisch gebildet ist und wobei die Kernschicht an wenigstens zwei der einander gegenüberliegenden Seitenkanten korrespondierende Verbindungselemente aufweist. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung derartiger Bauteile.
Die Bauteile der vorgenannten Art sind insbesondere Belagsmaterialien oder in der Möbelindustrie verwendete Bauteile von Möbeln.
Zahlreiche Arten von Belagsmaterialien sind aus dem Stand der Technik bekannt. Weit verbreitet für die Verkleidung von Wänden und Fußböden sind Beläge aus keramischen Materialien. Diese in Form von Fliesen oder geschnittenen Steinplatten erhältlichen Materialien werden in Trocken- und Nassbereichen gleichermaßen verwendet. Sie sind gegen Feuchtigkeit unempfindlich und können je nach Ausführung auch für Bereiche im Freien verwendet werden. Frost kann jedoch ein Problem darstellen.
Weit verbreitet sind auch Fußbodenbeläge aus Kunststoff. Diese zumeist aus PVC hergestellten Beläge zeichnen sich ebenfalls durch eine hohe Feuchteresistenz und zumeist geringe Herstellungskosten aus. Allerdings haben solche Belagsarten den Nachteil, dass diese nur sehr aufwändig, nämlich durch vollflächiges Verkleben unter Verwendung von anorganischen oder organischen Klebern, verlegt werden können. Neben den möglichen Emissionen, die durch die großflächige Anwendung von entsprechenden Klebern entstehen, ist bei solcherart verlegten Belägen auch von Nachteil, dass eine Demontage nur mit einem hohen Aufwand und nur eine einmalige Verlegung möglich ist. Zudem sind solche Beläge nur beschränkt dekorativ gestaltbar.
Sehr verbreitet sind auch die verschiedenen Arten von textilen Belägen sowie die verschiedenen Parkett- und Laminatfußbodenbeläge.
Parkett- und Laminatfußbodenbeläge haben vor allem in den letzten Jahren aufgrund der einfacher gewordenen Verlegeweise sowohl in gewerblich als auch in privat genutzten Bereichen verstärkt an Bedeutung gewonnen. Das Einsatzgebiet dieser Beläge ist allerdings auf Trockenbereiche begrenzt. Für Nassbereiche haben textile Beläge wie auch Beläge aus Holz oder auf Holzbasis keine ausreichende Feuchtebeständigkeit.
In jüngerer Zeit sind auch Beläge aus Holz/Kunststoff-Materialien am Markt verfügbar. Diese weit verbreitet als WPC (wood plastic composits) bezeichneten Materialien wurden grundsätzlich für Beläge und Verkleidungen im Aussenbereich verwendet. Diese als "deckings" und "sidings" ursprünglich aus den USA stammenden Produkte dienen in großen Mengen als Ersatz für Profilholz. Sie zeichnen sich durch sehr gute Witterungsbeständigkeit und weitgehend natürliche Optik und Haptik aus. Flächig geschlossene Beläge können damit nicht realisiert werden, weswegen diese aus hygienischen Gründen üblicher weise im Innenbereich nicht eingesetzt werden.
Aus der DE 10 2004 003 457 A1 ist eine Fliese aus einer Formmasse bestehend aus Fasermaterial, Farbpigmenten, einem duroplastischen Bindemittel und sonstigen Inhaltsstoffen bekannt. Diese Fliese wird in einer Formteilpresse hergestellt, wobei im Anschluss an das Verpressen durch Fräsen der Kanten Verriegelungselemente angebracht werden, mit denen die erhaltenen Elemente miteinander verbunden werden können.
Nachteilig an derartigen Fliesen ist deren aufwändige Herstellung.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher das technische Problem zugrunde, ein Bauteil, das einfacher hergestellt werden kann, sowie ein verfahren für eine einfachere Herstellung des Bauteils anzugeben.
Zur Lösung dieses technischen Problems ist bei dem Bauteil gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1 vorgesehen, dass die Verbindungselemente einteilig mit der Kernschicht spritzgegossen sind. Verfahrensmäßig ist vorgesehen, dass wenigstens eine Kernschicht des Bauteils aus einem Gemisch umfassend einen Kunststoff und ein lignozellulosehaltiges Material spritzgegossen wird und dass an wenigstens zwei einander gegenüberliegenden Seitenkanten korrespondierende Verbindungselemente einteilig mit der Kernschicht spritzgegossen werden. Die vorrichtungsmäßige und die verfahrensmäßige Lösung werden im Folgenden zusammen diskutiert.
Die Verbindungselemente werden nicht mehr wie im Stand der Technik üblich aus dem Rohling herausgefräst, wodurch die Herstellung der Bauteile deutlich vereinfacht werden kann. Die Verbindungselemente werden vielmehr gleichzeitig mit der Kernschicht und zwar im Spritzgussverfahren hergestellt. Ein weiterer Verfahrensschritt zum Herausarbeiten oder Nachbearbeiten der Verbindungselemente ist nicht mehr erforderlich. Im Ergebnis kann bei der Herstellung des Bauteils ein Verfahrensschritt und die mit den dafür üblicherweise verwendeten hochpräzisen Fräswerkzeugen zusammenhängenden Kosten eingespart werden.
Im Zusammenhang mit der Erfindung wurde nämlich überraschend festgestellt, dass der Compound bei entsprechender Wahl der Rohstoffe und der Zusammensetzung solche Materialeigenschaften hinsichtlich der Verwendung im Spritzgussverfahren aufweist, dass selbst filigrane Strukturen wie etwa die von konventionellen Paneelen bekannten Nuten und Federn mit einer sehr hohen Genauigkeit gefertigt werden können. Dies ist notwendig, um ein einwandfreies Verlegen der Paneele zu gewährleisten.
Darüber hinaus besteht eine viel größere Freiheit bei der Ausgestaltung der Verbindungselemente. Bisher weisen die Nuten und Federn von den Bauteilen, egal, ob diese aus einem Compound oder aus einem reinen Holzwerkstoff gebildet sind, entlang der jeweiligen Seitenkante überall die gleiche Querschnittsform auf, da diese Verbindungselemente insbesondere durch Vorbeiführen der Rohlinge an fest installierten Fräswerkzeugen gefertigt werden. Die Erfindung hat nun aber erkannt, dass einerseits diese Restriktion bei der Ausgestaltung von Bauteilen nicht mehr gegeben ist und andererseits hinsichtlich der Funktionalität bevorzugte Verbindungselemente möglich werden. Gleichzeitig kann so auch eine Einsparung von Herstellungskosten bei der Fertigung der entsprechenden Bauteile erreicht werden.
Bevorzugte Bauteile lassen sich durch thermoplastische Kunststoffe erzielen. Wenigstens weisen die Kunststoffe zum Zeitpunkt der Formbildung des Bauteils thermoplastische Eigenschaften auf. Als geeignet haben sich beispielsweise alle bekannten Thermoplaste wie Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Ploystyrol (PS), Polyester (wie z.B. PET) und Acrylnitril-Butadien-Styrol-Mischpolymerisate (ABS) herausgestellt. Darüber hinaus ist auch der Einsatz von Thermoplasten mit noch höheren Schmelzpunkten wie Polyoxymethylen (POM), Polyamid (PA 6,6 und PA 6), oder Polyacrylnitril (PAN) möglich, wobei PAN und PA 6 wegen ihrer polaren Eigenschaften besonders geeignet sind. Auch Kunststoffe mit einem zweistufigen Härtungsmechanismus sind geeignet. Darunter sind im Endhärtungszustand als Durplaste zu bezeichnende Kunststoffe zu verstehen, die in einem Zwischenstadium über thermoplaste Eigenschaften verfügen. Diese Kunststoffe können beispielsweise auf phenolischer oder aminoplaster Basis (Melamin, Harnstoff) sein.
Besonders bevorzugt ist es, wenn als Kunststoff synthetischer Polyester bzw. Polyethylenterephthalat (PET) verwendet wird. Das PET zeichnet sich durch einen hohen Schmelzpunkt (ca. 250°C) aus und verleiht dem Compound die notwendige Wärmestandfestigkeit. Zudem verfügt PET so wie lignozellulosehaltiges Material über polare Eigenschaften, was sich gut ergänzt und eine Oberflächenbeschichtung z.B. durch Lackieren begünstigt.
PET ist als Neuware verhältnismäßig teuer, weshalb vorzugsweise auf Abfälle aus der Kunststoffsammlung zurückgegriffen wird. PET wird vielfach als Verpackungsmaterial, insbesondere für Einwegflaschen verwendet, die nach dem Gebrauch gesammelt werden und einer Aufbereitung zugeführt werden. Die Reinigung des PET ist jedoch sehr aufwändig und daher kaum konkurrenzfähig zu Neumaterial. Probleme bereiten insbesondere eingefärbte Flaschen oder auch Füllstoffe, wie sie für undurchsichtige Flaschen verwendet werden. Zudem müssen die Etiketten und die Schraubverschlüsse entfernt werden. Alle diese Unwegsamkeiten der Reinigung spielen für das erfindungsgemäße Bauteil bzw. Verfahren keine Rolle.
Hinsichtlich des lignozellulosehaltigen Materials sind hier alle natürlich wachsenden Rohstoffe, deren Hauptbestandteil Zellulose ist und die zur Strukturfestigung Lignin enthalten, gemeint. Es handelt sich also im Wesentlichen um Material aus ein- und mehrjährigen Pflanzen, bevorzugt Reststoffen aus der agrarischen/landwirtschaftlichen Produktion wie z.B. Stroh, Reisschalen, Kokosnuss, Flachs, Hanf, Bambus, Palmen oder Holz. Es hat sich für die Bezeichnung der Geometrie von diesen organischen Materialien der Begriff "Faser" bei der Produktgruppe von Holzkunstoffverbunden (wood plastic composit = WPC) eingebürgert. Deshalb wird vorliegend unter dem Begriff Faser einerseits faseriges Material, d. h. Fasern im eigentlichen Sinne, und andererseits aber auch Material verstanden, das mehlartig, kubisch, spanartig, flächig, schlank oder faserig sein kann.
Als Massenmischungsverhältnis von Kunststoff zu lignozellulose enthaltendem Material hat sich der Bereich zwischen 20:80 bis 80:20 bewährt. Mit steigendem Kunststoffanteil ergeben sich höhere mechanische Festigkeiten und eine verringerte Wasseraufnahme. Ein höherer Anteil an lignozellulose enthaltendem Material verringert das Schwindmaß und verbessert damit die einhaltbaren Toleranzen. Gleichzeitig verringert sich die erforderliche Nachdruckhöhe und Nachdruckzeit. Ferner kann je nach Mischungsverhältnis das Verhältnis von Stabilität zu Flexibilität des Bauteils beeinflusst werden. In vorteilhafter Weise liegt das Mischungsverhältnis zwischen 70:30 und 30:70, da dann geringere Schwindmaße und Toleranzen bei einer gleichzeitigen Einsparung des verhältnismäßig kostenintensiven Kunststoffs erzielt werden. Vorzugsweise liegt das Mischungsverhältnis zwischen 60:40 und 40:60. Hier wenden besonders bevorzugte Schwindmaße und Toleranzen erhalten, wobei die Kosten für den Kunststoff begrenzt sind. Ferner erlaubt ein derartiges Mischungsverhältnis einen sehr guten Kompromiss zwischen Flexibilität und Stabilität. Je geringer das Schwindmaß ist, desto filigranere Strukturen der Verbindungselemente können durch Spritzgießen hergestellt werden, wobei Toleranzen von wenigen hundertstel Millimeter ohne weiteres auch bei sehr geringen Taktzeiten erzielt werden können. Die sonst bei Kunststoffen mitunter recht hohen Verarbeitungs- und Nachschwindungen betragen hier lediglich wenige Zehntel Prozent, weswegen keine besondere Nachdruckhöhe- oder zeit erforderlich ist. Zusätzlich wird durch die Verwendung einer derartigen Mischung erreicht, dass die späteren Verbindungselemente hinreichend stabil und gleichzeitig ausreichend flexibel sind.
Je nach eingesetztem Kunststoff, lignozellulosem Material und Massenverhältnis derselben lässt sich eine hervorragende Feuchtebeständigkeit der Bauteile erreichen. So wird beispielsweise eine Kantenquellung der Bauteile erreicht, die nur etwa 10% von jener einer herkömmlichen Faserplatte beträgt. Ein entsprechendes Bauteil eignet sich also auch für den Einsatz in Nassbereichen oder draußen.
Neben den Hauptbestandteilen des Kunststoffes und dem Anteil lignozellulosehaltiger Teilchen können noch weitere Stoffe wie Additive oder Füllstoffe enthalten sein. Additive dienen der Funktionalisierung der Eigenschaften des Bauteils oder der Verbesserung der Prozessführung. Darunter sind in der Regel Gleitmittel, Netzmittel (coupling agent), Additive zur Veränderung der Brandeigenschaften, der Haftungseigenschaften zwischen Kunststoff und Faser, der elektrischen Leitfähigkeit, der Rutscheigenschaften oder der Verklebbarkeit oder zur Veränderung des optischen Erscheinungsbildes zu verstehen.
Füllstoffe dienen in der Regel der Kostenoptimierung. Die Abgrenzung zwischen Füllstoff und Additiv ist oft nur schwer möglich. Zumeist werden Füllstoffe auf anorganischer, bzw. mineralischer Basis eingesetzt. So kommen in Betracht: Talkum, Kreide, Titandioxid, Ziegelstaub und anorganische Färbemittel wie Eisenoxid. Die Vorteile dieser anorganischen Füllstoffe liegen aber auch darin, dass die Verarbeitbarkeit, insbesondere beim Spritzgießen, beeinflusst werden kann. Zudem ist die Feuchtigkeitsbeständigkeit, das spezifische Gewicht und die Farbe des fertigen Bauteils damit einstellbar.
Das beschriebene Gemisch zeichnet sich durch eine besonders hohe Beständigkeit und Dimensionsstabilität bei Feuchtebelastung aus. Die Ursachen für die Verbesserung der Dimensionsstabilität durch Feuchteeinwirkung im Vergleich zum reinen lignozellulosehaltigen Material sind vielschichtig. Zum einen erfährt das lignozellulosehältige Material eine thermische Vergütung. Von Holz beispielsweise ist bekannt, dass bei Temperatureinwirkung vor allem der Abbau von Hemizellulosen stattfindet, wodurch bevorzugte Sorptionsstellen für Wasser fehlen. Hemizellulosen tragen aber überproportional zum Quellen und Schwinden bei, weshalb ein Abbau von diesen die Feuchtestabilität insgesamt entscheidend verbessert. Diese als thermische Vergütung von Holz bekannte Technologie ist altbewährt und kann eigentlich auf jedes Lignozellulosematerial angewandt werden.
Eine weiterer Ursache für die Verbesserung der Dimensionsstabilität kann durch eine Verzögerung des Kapillarwassertransportes oder der Wasserdampfdiffusion innerhalb des Bauteils zu den lignozellulosehaltigen Fasern hin oder von diesen weg erreicht werden. Diese Funktion übernimmt der in der Formmasse befindliche Kunststoffanteil. Erreicht wird das durch Füllen sowohl der inter- als auch intrazellulären Hohlräume der lignozellulosehaltigen Fasern. Zudem kann eine Verbesserung erreicht werden, wenn es gelingt, die Zellwand des lignozellulosehaltigen Fasermaterials mit Kunststoff zu penetrieren. Das ist der Fall, wenn ein geeigneter Kunststoff eingesetzt wird, der über ähnliche polare Eigenschaften wie das Lignozellulosematerial verfügt oder wenn geeignete Netzmittel eingesetzt werden.
Zusätzlich kann die Wasseraufnahme durch Additive vermindert werden, die eine Benetzung des lignozellulosen Materials verzögern. Ähnlich wirkende Effekte sind bei Holzwerkstoffen bekannt, wo die Verwendung von hydrophoben Additiven (z.B. Wachse) zum Stand der Technik zählt.
Für die Herstellung der Bauteile stehen grundsätzlich zwei Methoden zur Auswahl. Das lignozellulosehaltige Material, der Kunststoffanteil und etwaige weitere Bestandteile können erst durch einen Extrusionsprozess, in einem Heißmischer, in einem Pelletierer oder einem Agglomerator in ein Granulat übergeführt werden, welches dann durch Spritzguss weiterverarbeitet wird. Es ist aber auch möglich die erfindungsgemäßen Bauteile aus den verschiedenen Bestandteilen ohne vorheriges Behandeln durch Direktspritzguss herzustellen.
Die Grenzen der Bauteilform gibt die Technologie des Spritzgusses vor. Mittels mehrteiliger Werkzeuge lassen sich aber nahezu beliebige Bauteilformen realisieren. Im Vergleich zu linear gefrästen Bauteilen ist die Herstellung von hinterschnittenen Bauteilen problemlos realisierbar. Auch dreidimensionale, sphärische Bauteilformen lassen sich fertigen.
Ein weiterer wesentlicher Unterschied zu den aus dem Stand der Technik bekannten Belagselementen ist, dass hier Elemente mit mechanischen Verbindungsmitteln hergestellt werden können, die nicht auf geradlinige Kantenformen beschränkt sind. Es können vielmehr erstmals Elemente mit beliebigen Umrissen dauerhaft zu einem Belag verbunden werden, solange sich die Elemente mit Hilfe an deren Kanten vorgesehener mechanischer Verriegelungsmittel zu einem flächigen Verbund fügen lassen.
Die Erfindung umfasst in einer bevorzugten Ausbildungsform flächige Bauteile, die an einer Seite, bevorzugt der Oberseite, vorwiegend geschlossen sind und an der Verbindungsmittel angebracht sind, die hinsichtlich der geometrischen Form aber vollkommen frei gestaltbar sind.
Für die Grundstruktur kann darüber hinaus eine löcherige, rippen- bzw. stegartige Form eingesetzt werden, die sich aus Überlegungen der Gewichts- und Materialreduktion ergeben kann oder etwa schalltechnische Zwecke als Ursache hat. Diesbezüglich wird darauf verwiesen, dass das Absorptionsverhalten, das Eigenschwingungsverhalten, das Schallreflexionsverhalten oder auch das Schallschluckvermögen durch spezifische Wahl der Form eines Belagsteiles beeinflussbar ist.
Wesentlicher Vorteil der so erhaltenen Bauteile ist, dass diese auch erhöhten Anforderungen wie etwa in Bezug auf Feuchtebeständigkeit, dem dauerhaften Aufbringen von Beschichtungen oder hinsichtlich der mechanischen Eigenschaften genügt. Unter Beschichtung ist eine Verleihung eines speziellen optischen Erscheinungsbildes des Bauteils zu verstehen, wobei eine zusätzliche Schicht auf die Kernschicht aufgebracht wird. Grundsätzlich können zwei Beschichtungstechnologien unterschieden werden. Erstens das Aufbringen einer Beschichtung im Eingangverfahren direkt in Verbindung mit der Formgebung des Bauteils wie beispielsweise das Hinterspritzen eines Beschichtungsträgers mit dem WPC-Material. Zweitens das Beschichten des Bauteils nach der Formgebung durch den Spritzguss wie z.B. durch ein klassisches Beschichtungsverfahren wie Lackieren (Flüssiglacke und Pulverlack), Folieren, Kaschieren, Aufkleben von Beschichtungsmaterialien oder Bedrucken. Grundsätzlich kann die Beschichtung einfarbig, oder vielfarbig sein. Die Beschichtung kann eine Dekornachbildung (z.B. Holz oder Steinzeug) oder ein Fantasiedekor abbilden.
Unter einem Eingangverfahren wird ein Herstellungsverfahren eines beschichteten Bauteils verstanden, bei dem die Beschichtung des Bauteils im gleichen Arbeitsgang wie die Herstellung des Bauteils bzw. des Beschichtungsträgers selbst erfolgt.
Werden als Beschichtungsmaterial beispielsweise Linoleum oder bedruckte Folien verwendet, ist es möglich ein Bauteil zu schaffen, mit dem die Optik eines herkömmlichen Belags erhalten werden kann, wobei gleichzeitig eine Eignung für feuchtebelastete Bereiche erzielt wird. So kann in einem Gebäude in Bereichen mit normaler Nutzung und in Nassbereichen ein gleich aussehender Belag verlegt werden. Eventuell als störend empfundene Dekorwechsel sind damit nicht mehr erforderlich. Aber nicht nur zwischen Nass- und Trockenbereich kann ein spezifischer Einsatz der Bauteile günstig sein, vielmehr kann es sinnvoll sein, Bereiche mit starker und weniger starker Belastung, wie etwa Lobby und Gangbereich eines Hotels oder auch verschiedene Zonen von Geschäftslokalen, mit den optisch gleichen – in ihrer Widerstandsfähigkeit aber unterschiedlichen – Belägen auszustatten.
Neben den Ausgestaltungsmöglichkeiten der Oberflächen mit Laminat, Lack, Linoleum, Imprägnat oder Folie wäre auch die Anwendung von Leder, Kork, Metallfolie, Karton, Holz bzw. Holzfurnier, textiler Gewebe, Stein, gefärbtem Glas, Mineralwerkstoff, etc. möglich. Grundsätzlich kann jedes Material, das sich als entsprechender Belag für die zu verkleidende Fläche eignet, angewendet werden. Wird dieses durch Hinterspritzen mit dem Bauteil verbunden, kann sich eine kostengünstige Art der Herstellung bieten. Wie ausgeführt können die verschiedenen Beschichtungsmaterialien auch nachträglich durch Verklebung aufgebracht werden.
Die Bauteile können aber auch ohne eine Beschichtung eingesetzt werden. Dabei bietet es sich an durch Füll- oder Farbmittel wie etwa Talkum, Kreide, Ziegelstaub, Carbonate, Silicate, anorganische Pigmente, zu denen Weißpigmente (Titandioxid, Zinkoxid, Zinksulfid, Antimontrioxid), Bleichromate, Bleimolybdate, Cadmiumpigmente, Eisenoxid-Pigmente, Chromoxid-Pigmente und Ultramarin-Pigmente zählen, sowie organische Pigmente wie Monoazo-Pigmente (z.B. C. I. Pigment Brown 25, C. I. Pigment Orange, Diazo-Pigmente, Diazo-Kondensationspigmente, Anthanthronpigmente eine bestimmte Optik zu erreichen. Neben herkömmlichen Farbstoffen wie kationische Farbstoffe, anionische Farbstoffe und Dispersionsfarbstoffe sowie den genannten Füllmitteln bzw. Pigmenten kann die gewünschte Farbgebung auch durch die Verwendung zuvor eingefärbten lignozellulosehaltigen Materials erzielt werden. Die genannten Zusätze können auch ein beschleunigtes Altern der Oberfläche bewirken, wodurch diese eine sogenannte Patina erhalten können. Da hier maßgeblich die Wirkung von UV-Licht zur Farbänderung beiträgt, wird der Kernbereich der Elemente nicht verändert und behält damit auch seine positiven mechanischen Eigenschaften sowie die Beständigkeit gegenüber Feuchte.
Neben der dekorativen Gestaltung der Oberfläche ist es auch möglich, diese mit einer Struktur zu versehen. Dies ist möglich durch Abbildung des Spritzgusswerkzeuges oder durch nachträgliche Veränderung der Oberfläche durch spanlose (z.B. Prägen) oder spanabhebende Bearbeitung (Bürsten, Fräsen).
Je nach vorgesehenem Verwendungszweck kann es aber auch sinnvoll sein, das Bauteil an der nicht zur Ansicht vorgesehenen Fläche mit einer Beschichtung zu versehen. Diesbezüglich wird unter einer Beschichtung eine Schicht verstanden, die eine bestimmte technische Funktion übernehmen soll. Etwa kommen hier Schichten mit schalldämmenden Eigenschaften in Betracht, welche eine Verbesserung der als Fußbodenbelagselemente vorgesehenen Tritt- oder Raumschalleigenschaften ermöglichen sollen, oder können Schichten mit Klebefunktion zum Verbinden der Elemente mit dem Untergrund angebracht sein. Soweit notwendig kann auch die Funktion einer Gegenzugschicht ermöglicht werden, die das Bauteil in Bezug auf die sichtseitig aufgebrachte Schicht in mechanischem Gleichgewicht hält, um ungewüschte Verformungen aus der Ebene zu verhindern. Antistatische Eigenschaften, Beheizung oder Feuchteschutz können weitere Gründe für die Anbringung einer rückseitigen Schicht sein. Auch diese Schichten lassen sich nachträglich, aber auch im Zuge des Spritzvorganges aufbingen, wobei es bei beidseitiger Beschichtung eines Bauteils durch hinterspritzen notwendig sein kann, zumindest eine der Schichten im Bereich der Anspritzpunkte auszusparen.
Hinsichtlich der Verbindungselemente ist bei einer weiter bevorzugten Ausgestaltung des Bauteils vorgesehen, dass wenigstens an einer Seitenkante mehrere voneinander beabstandete Verbindungselemente einteilig mit der Kernschicht spritzgegossen sind. Da die Verbindungselemente allein durch Spritzgießen gebildet werden, können diese zur Kostenersparnis auf verhältnismäßig kurze Abschnitte der Seitenkante beschränkt sein. Dadurch kann ggf. auch das Verlegen der Bauteile vereinfacht werden.
Ferner kann an wenigstens einer Seitenkante ein Verbindungselement mit einer Hinterschneidung zum formschlüssigen ggf. auch reibschlüssigen Verbinden bzw. Verrasten benachbarter Bauteile einteilig mit der Kernschicht spritzgegossen werden. Bei geeigneter Zusammensetzung des Compounds kann eine geringfügige Elastizität des Verbindungselements erreicht werden. Dann kann das Verbindungselement beim Verbindungsvorgang an einer Engstelle komprimiert werden. Anschließend dehnt sich das Verbindungselement im Bereich der Hinterscheidung wieder zumindest teilweise aus. Dadurch wird je nach dem, ob es zu einer vollständigen oder lediglich teilweisen Ausdehnung kommt, eine formschlüssige oder reibschlüssige Verbindung geschaffen und ein unbeabsichtigtes Lösen der Bauteile verhindert.
Auch kann vorgesehen sein, dass auf wenigstens eines von zwei miteinander verbundenen Bauteilen aufgrund einer Deformation eines Verbindungselements, etwa weil keine vollständige Ausdehnung komprimierter Abschnitte im Bereich hinter der Hinterscheidung mangels Platz erfolgen kann, eine Zugkraft in Richtung des benachbarten Bauteils wirkt. Dies ist dann besonders bevorzugt, wenn die Bauteile mehrfach verwendet werden, weil die Materialeigenschaften erhalten bleiben und kein Materialabrieb die Möglichkeit der Mehrfachnutzung einschränkt.
Auch wenn im Zusammenhang mit den zuvor beschriebenen Verbindungselementen eine horizontale Verbindung bevorzugt ist, kann grundsätzlich auch vorgesehen sein, dass wenigstens an zwei Seitenkanten Verbindungselemente einteilig mit der Kernschicht spritzgegossen sind, die ein Verbinden zweier Bauteile durch eine Relativbewegung senkrecht zur Verlegeebene erlauben. Dies ermöglicht besonders kurze Verlegezeiten und aufgrund der hohen Genauigkeit beim Spritzgießen trotzdem keine oder nur minimale Spaltmaße im verlegten Belag.
Alternativ kann wenigstens an einer Seitenkante ein Verbindungselement mit einem konischen Abschnitt einteilig mit der Kernschicht spritzgegossen sein. Durch die Verwendung des entsprechenden Compounds ist es möglich, ohne einen relevanten Mehraufwand eine Art Bajonettverschluss zu schaffen. Allerdings werden zwei Bauteile dann durch eine Relativbewegung parallel zu den korrespondierenden Seitenkanten miteinander verbunden. Eine Drehbewegung – wie bei Bajonettverschlüssen üblich – ist nicht erforderlich. Mit anderen Worten stellt der konische Abschnitt also eine Art Keil dar, so dass zwei Bauteile miteinander verkeilt werden können. Dabei kann nur an einem der korrespondierenden Verbindungselemente oder an beiden Verbindungselementen ein konischer Abschnitt vorgesehen sein.
Wenn der konische Abschnitt senkrecht zur Oberseite des Bauteils ausgerichtet ist, dann erfolgt eine Verbindung senkrecht zu den verbundenen Seitenkanten, was üblicherweise als horizontale Verbindung bezeichnet. wird. Wird dagegen der konische Abschnitt parallel zur Oberseite des Bauteils ausgerichtet, können die Bauteile in einer Richtung senkrecht zur Oberseite bzw. vertikal verbunden werden. Besonders bevorzugt kann es sein, wenn beide Ausgestaltungen kombiniert werden, mithin der konische Abschnitt schräg ausgebildet wird. Auf diese Weise ist eine horizontale und zugleich vertikale Verbindung möglich.
Um die Verlegung der Bauteile zu vereinfachen, können diese symmetrisch ausgebildet bzw. hergestellt sein. Dann sind an zwei aneinander angrenzenden Seitenkanten identische Verbindungselemente einteilig mit der Kernschicht spritzgegossen. Vorzugsweise sind jeweils an zwei über Eck miteinander verbundenen Seitenkanten die Verbindungselemente auch identisch angeordnet. Die Bauteile können dann nämlich sowohl in einer ersten als auch in einer um 90° gedrehten Ausrichtung verlegt werden, was das Verlegen an sich erleichtert.
Je nach Verlegeart kann es weiter zweckmäßig sein, wenn die Bauteile quadratisch ausgebildet sind. Alternativ oder zusätzlich kann auch jede der vier Seitenkanten des Bauteils identisch ausgestaltet sein. Dann müssen zwei benachbarte Paneelelemente immer versetzt zueinander verlegt werden. Ferner bilden jeweils zwei als Federelemente ausgebildete Verbindungselemente zwischen einander ein Nutelement.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich bevorzugte Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigen
1 korrespondierende Verbindungselemente eines ersten bevorzugten Ausführungsbeispiels des Bauteils in Seitenansicht,
2 eine Seitenkante eines zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiels des Bauteils in perspektivischer Ansicht,
3 eine Seitenkante eines dritten bevorzugten Ausführungsbeispiels des Bauteils in Draufsicht,
4 eine Seitenkante eines vierten bevorzugten Ausführungsbeispiels des Bauteils in perspektivischer Ansicht,
5A bis H unterschiedliche Varianten eines fünften bevorzugten Ausführungsbeispiels des Bauteils in Draufsicht,
6A und B zwei Varianten eines sechsten bevorzugten Ausführungsbeispiels des Bauteils in perspektivischer Ansicht und
7A und B zwei Varianten eines siebten bevorzugten Ausführungsbeispiels des Bauteils in perspektivischer Ansicht.
In 1 ist ein Ausführungsbeispiel eines Bauelements 1 mit einer Kernschicht 2 und einer darauf angeordneten Laminatschicht veranschaulicht. Die dargestellten korrespondierenden Verbindungselemente 3, 3' sind hinsichtlich der Formgebung und der Abmessungen an sich bekannt.
Der wesentliche Unterschied des in 1 veranschaulichten Bauteils 1 zu dem bekannten Belagsmaterialien liegt in den einteilig mit der Kernschicht 2 spritzgegossenen Verbindungselementen 3, 3' in Form einer Nut bzw. einer Feder. Aus der Darstellung der 1 ist der Unterschied zu einem durch Fräsen hergestellten Verbindungselement zwar nicht erkennbar. Dennoch erkennt der Fachmann den Unterschied bei realen Bauteilen in der Regel auf den ersten Blick.
Die in 1 dargestellten Verbindungselemente 3, 3' ermöglichen das Verlegen benachbarter Bauteile 1 über einen Zwischenschritt. Dazu werden die Bauteile 1 in einem ersten Teilschritt in eine Position gebracht, in der die Vertiefung der Feder mit dem Vorsprung der Nut in Eingriff steht. Bei dieser Zwischenposition handelt es sich um eine sogenannte Einhebelposition, in der die beiden Bauteile 1 eine definierte Position zueinander einnehmen und bereits teilweise miteinander in Eingriff stehen. Anschließend wird durch Anwinkeln und Zusammenschieben der Bauteile 1 (Einhebeln) die endgültige Position erreicht. Dabei bleiben die Seitenkanten 4, 4' der Bauteile 1 in Kontakt, wodurch die Handhabung beim Verlegen der Bauteile 1 erleichtert wird.
Nicht im Einzelnen dargestellt sind die weiteren Seitenkanten des Bauteils 1, welche ebenfalls in an sich bekannter Weise über wiederum korrespondierende Verbindungselemente miteinander verbunden werden können. Die Verbindung dieser weiteren Seitenkanten, bei denen es sich vorwiegend um die kürzeren Seitenkanten der Bauteile 1 handelt, erlaubt eine Verschiebung der Bauteile 1 parallel zu den miteinander verbundenen Seitenkanten. Dadurch wird letztlich das Einhebeln eines beim verlegen eines Belags neu hinzukommenden Bauteils ermöglicht. Im Gegensatz dazu bilden die in 1 dargestellten Verbindungselemente ein sogenanntes Schnappprofil.
In 2 ist eine Seitenkante eines Bauteils 5 dargestellt, an der einzelne Verbindungselemente 6 durch einteiliges Spritzgießen mit der Kernschicht 7 des Bauteils 5 vorgesehen sind. Je nach Anwendungsfall können mehr oder weniger Verbindungselemente 6 an einer Seitenkante vorgesehen sein. Ohne dass dies erforderlich wäre, sind in den einzelnen Verbindungselementen 6 Aussparungen 8 vorgesehen, in die entsprechende Vorsprünge an der Unterseite eines korrespondierenden Verbindungselements eingreifen. Vorzugsweise kommt es dabei durch eine senkrechte Relativbewegung zum Verrasten der beiden Bauteile 5. Ferner wird ersichtlich, dass bei den Bauteilen 5, wie sie in 2 angedeutet sind, die Begriffe Nut und Feder nicht immer ohne weiteres klar voneinander zu unterscheiden sind, weil jedes der korrespondierenden Verbindungselemente dieser Art in das jeweils andere Verbindungselement eingreift.
Die 3 zeigt eine Seitenkante 9 eines dritten bevorzugten Ausführungsbeispiels des Bauteils 10 in Draufsicht. Die einzelnen Verbindungselemente 11 sind rotationssymmetrisch ausgebildet und weisen Hinterschneidungen 12 auf. Werden die Verbindungselemente 11 nun in korrespondierende Verbindungselemente mit einer korrespondierenden Hinterschneidung eingeführt, sind beide Bauteile 10 dauerhaft miteinander verbunden. Dabei kann der Abstand der Hinterscheidung 12 von der Seitenkante 9 bei den als Feder ausgebildeten Verbindungselementen 11 kleiner sein als bei den als Nut ausgebildeten Verbindungselementen. Dann wirkt zwischen zwei miteinander verbundenen Bauteilen eine Kraft, welche beide Bauteile zueinander zieht. Im Bedarfsfall können die Verbindungselemente auch rotationssymmetrisch ausgebildet sein.
In 4 ist eine Seitenkante 13 mit einem Verbindungselement 14 dargestellt, welches einen konischen Abschnitt 15 aufweist. An der dem Bauteil 16 zugewandten Seite des konischen Abschnitts 15 schließt sich diesem eine Aussparung an, in die ein Abschnitt eines korrespondierenden Verbindungselements eingreifen kann, der vorzugsweise ebenfalls konisch ausgebildet ist. Durch eine Relativbewegung der zu verbindenden Bauteile 16 parallel zur entsprechenden Seitenkante 13 "verkeilen" die beiden Bauteile 16 gegeneinander und es kommt zu einer reibschlüssigen Verbindung.
Bei einer ebenfalls bevorzugten Ausführungsform des Bauteils, von dem in der 5 neun verschiedene Varianten dargestellt sind, wird von einer rein rechteckigen oder quadratischen Formgebung abgewichen, ohne dass dabei die Verbindung der Bauteile untereinander merklich beeinträchtigt wird. Da die Verbindungselemente einteilig mit dem Kern spritzgegossen sind, müssen die Bauteile nicht mehr durchgängig gerade Seitenkanten aufweisen. Diese können beispielsweise Knicke aufweisen (vgl. 5A und 5B), wobei bedarfsweise die in der Zeichenebene nach oben und nach links weisenden Abschnitte 20, 20', 21, 21' der Seitenkanten mit einer Nut und die nach unten und nach rechts weisenden Abschnitte 22, 22', 23' 23' der Seitenkanten mit einer Feder versehen sind. Würden die Verbindungselemente gefräst, wären solche Formen nicht oder nicht mit einem vertretbaren Aufwand möglich.
Auch können die Bauteile an einigen Ecken 25 abgeschrägt sein, ohne dass hierzu ein Drehen der Bauteile und ein anschließender zweiter Fräsprozess erforderlich ist (vgl. 5C). Ebenso können kleine Zwischenstücke 26, 27 problemlos hergestellt werden, da eine Vielzahl solcher Zwischenstücke gleichzeitig spritzgegossen werden kann (vgl. 5D). Ein umständliches Aussägen dieser Zwischenstücke 26, 27 aus einem größeren Rohling ist nicht erforderlich.
Eine Variante 28 der hier beschriebenen Ausführungsform eines Bauteils kann typischen Formen von Pflastersteinen nachempfunden sein (vgl. 5E). Wird eine entsprechende Steinoptik auf die Kernschicht aufgebracht, kann das Bauteil als Ersatz zu Pflastersteinen eingesetzt werden.
Ohne großen Verlegeaufwand ist es bisher nicht möglich ein Fischgrätenmuster zu erzeugen, das höchsten Ansprüchen genügt. Übliche Paneelelemente sind nämlich stets rechteckig und umfassen eine Mehrzahl von Stäben. Das Muster wird also aus Rechtecken zusammengesetzt, die nicht mit den einzelnen Stäben identisch sind. Das Bauteil 29 kann aber ohne weiteres die Form annehmen, die mehrere zusammengefügte Stäbe des Fischgrätenmusters annehmen würden (vgl. 5F).
Die Bauteile können ohne weiteres auch gebogene Seitenkanten 30 aufweisen, wie in 5G veranschaulicht ist. Zudem ist es möglich, geschwungene und eckige Abschnitte 30, 30', 30'' der Seitenkanten bei ein und dem selben Bauteil miteinander zu kombinieren (vgl. 5H). Dabei ist es jedoch bevorzugt, wenn die Verbindungselemente nicht vollständig umlaufend angeordnet sind, sondern nur abschnittsweise vorhanden sind. Diese Abschnitte können sich an den Position der eckigen und der gebogenen Abschnitte der Seitenkanten orientieren. Dies muss aber nicht der Fall sein.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Bauteils sind an den einander gegenüberliegenden Seitenkanten jeweils mehrere voneinander beabstandete Verbindungselemente vorgesehen, wobei jeweils ein schräg zur Längsrichtung der Seitenkante verlaufender Abschnitt 31, 31' vorgesehen ist. Im Falle der 6A ist ein Teil des Verbindungselementabschnitts vorgesehen, der sich von der Vorderseite des Verbindungselements parallel zu einer unteren Lippe 32 in Richtung der Kernschicht des Bauteils hin erstreckt. Das der Kernschicht zugewandte freie Ende weist die Abschrägung auf.
Im Falle der 6B ist eine Hinterschneidung vorgesehen, wobei der schräg zur Längsrichtung der Seitenkante verlaufende Abschnitt 31' zwischen der unteren Lippe 32' und dem sich von der vorderen Seite des Verbindungselements parallel zur Lippe in Richtung der Kernschicht erstreckenden Teil des Verbindungselements angeordnet ist. Bei den in den 6A und 6B dargestellten Bauteilen erfolgt ein Verbinden benachbarter Bauteile durch eine Verschiebung parallel zu den entsprechenden Seitenkanten.
In den 7A und 7B weisen die dargestellten Bauteile die Verbindungselemente aus den 6A und 6B mit dem Unterschied auf, dass die Abschrägungen 33, 33' sich nicht über die gesamte Länge eines Verbindungselementabschnitts erstrecken, sondern nur bis zu einer jeweils endseitig angeordneten Rastnase 34, 34'. Die Rastnase kann nach belieben, wie in 7A gezeigt, gegenüber der benachbarten Abschrägung etwas in Richtung der Kernschicht hervorstehen oder in die entgegengesetzte Richtung zurückversetzt sein, wie dies in der 7B dargestellt ist.

Claims

Bauteil, vorzugsweise für die Verkleidung von Fußböden-, Wänden- und Decken, – mit einer Kernschicht (2, 7), – wobei wenigstens die Kernschicht (2, 7) aus einem einen Kunststoff und ein lignozellulosehaltiges Material umfassenden Gemisch gebildet ist und – wobei die Kernschicht (2, 7) an wenigstens zwei der einander gegenüberliegenden Seitenkanten (4, 4', 9, 13) korrespondierende Verbindungselemente (3, 3', 6, 11, 14) aufweist, dadurch gekennzeichnet, – dass die Verbindungselemente (3, 3', 6, 11, 14) einteilig mit der Kernschicht (2, 7) spritzgegossen sind.
Bauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff aus der Gruppe der thermoplastischen Kunststoffe gewählt ist, vorzugsweise Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Ploystyrol (PS), Polyester und synthetischen Polyester wie Polyethylenterephthalat (PET), und Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat (ABS) sowie Kunststoffe auf phenolischer oder aminoplaster Basis.
Bauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das lignozellulosehaltige Material feinstückiges Material aus ein- und mehrjährigen Pflanzen, bevorzugt Reststoffen aus der agrarischen/landwirtschaftlichen Produktion wie Stroh, Reisschalen, Fasern von der Kokosnuss, Flachs, Hanf, Bambus, Palmen oder Holz ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Massenmischungsverhältnis der Anteile von Kunststoff zu lignozellulosehaltigem Material im Bereich zwischen 20:80 und 80:20, insbesondere zwischen 70:30 und 30:70, vorzugsweise zwischen 60:40 und 40:60 beträgt.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite der Kernschicht (2, 7) zumindest teilweise mit einem Laminat, mit einem Lack, mit einem Imprägnat, mit einer Folie, insbesondere Metallfolie, mit Karton, mit Leder, mit Linoleum, mit Kork, mit Holz, insbesondere mit Furnier, mit einem textilen Gewebe, mit Stein, mit gefärbtem Glas oder mit Mineralwerkstoff versehen ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungselemente wenigstens abschnittsweise schräg zur Längsrichtung der Verbindungselemente verlaufende Kanten aufweisen.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens an einer Seitenkante (9) mehrere voneinander beabstandete Verbindungselemente (6, 11) einteilig mit der Kernschicht (7) spritzgegossen sind.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens an einer Seitenkante (9) ein Verbindungselement (11) mit einer Hinterschneidung (12) zum Verbinden zweier Bauteile (10) einteilig mit der Kernschicht spritzgegossen ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens an zwei Seitenkanten Verbindungselemente (6) zum Verbinden zweier Bauteile (5) durch eine Relativbewegung senkrecht zur Verlegeebene einteilig mit der Kernschicht (7) spritzgegossen sind.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens an einer Seitenkante (13) ein Verbindungselement (14) mit einem konischen Abschnitt (15) zum Verbinden zweier Bauteile (16) durch eine Relativbewegung parallel zu der Seitenkante (13) einteilig mit der Kernschicht spritzgegossen ist.
Bauteil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der konische Abschnitt (15) senkrecht zur Oberseite des Bauteils (16) ausgerichtet ist.
Bauteil nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der konische Abschnitt (15) parallel zur Oberseite des Bauteils (16) ausgerichtet ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass an zwei aneinander angrenzenden Seitenkanten identische Verbindungselemente einteilig mit der Kernschicht spritzgegossen sind.
Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, vorzugsweise für Fußboden-, Wand- und Deckenbeläge, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 12, – bei dem wenigstens eine Kernschicht des Bauteils aus einem Gemisch umfassend einen Kunststoff und ein lignozellulosehältiges Material spritzgegossen wird und – bei dem an wenigstens zwei einander gegenüberliegenden Seitenkanten korrespondierende Verbindungselemente einteilig mit der Kernschicht spritzgegossen werden.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite der Kernschicht mit einer Schicht, beispielsweise mit einem Laminat, mit einem Lack, mit einem Imprägnat, mit einer Folie, insbesondere Metallfolie, mit Karton, mit Leder, mit Linoleum, mit Kork oder mit Holz, insbesondere mit Furnier, mit einem textilen Gewebe, mit Stein, mit gefärbtem Glas oder mit einem Mineralwerkstoff versehen wird.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht im Eingangverfahren direkt in Verbindung mit der Formgebung des Bauteils, bevorzugt durch Hinterspritzen aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass für den Spritzguss ein Gemisch mit einem Kunststoffes verwendet wird, der aus der Gruppe der thermoplastischer Kunststoffe gewählt ist, vorzugsweise Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Ploystyrol (PS), Polyester und synthetischen Polyester wie Polyethylenterephthalat (PET), und Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat (ABS) sowie Kunststoffe mit solchen Eigenschaften auf phenolischer oder aminoplaster Basis.
Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass für den Spritzguss ein Gemsich mit lignozellulosehaltigen Teilchen wie Fasern, vorzugsweise feinstückiges Material aus ein- und mehrjährigen Pflanzen, bevorzugt Reststoffen aus der agrarischen/landwirtschaftlichen Produktion wie Stroh, Reisschalen, Fasern von der Kokosnuss, Flachs, Hanf, Bambus, Palmen oder Holz, verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gemisch mit einem Massenmischungsverhältnis der Anteile von Kunststoff zu lignozellulosehaltigen Material im Bereich zwischen 20:80 und 80:20, insbesondere zwischen 70:30 und 30:70, vorzugsweise zwischen 60:40 und 40:60 verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens an einer Seitenkante mehrere voneinander beabstandete Verbindungselemente einteilig mit der Kernschicht spritzgegossen werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens an einer Seitenkante ein Verbindungselement mit einer Hinterschneidung zum Verbinden zweier Paneelelemente einteilig mit der Kernschicht spritzgegossen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens an zwei Seitenkanten ein Verbindungselement zum Verbinden zweier Bauteile durch eine Relativbewegung senkrecht zur Verlegeebene einteilig mit der Kernschicht spritzgegossen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens an einer Seitenkante ein Verbindungselement mit einem konischen Abschnitt einteilig mit der Kernschicht spritzgegossen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass an zwei aneinander angrenzenden Seitenkanten identische Verbindungselemente einteilig mit der Kernschicht spritzgegossen werden.