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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum thermischen Fügen von
Bauteilen, insbesondere durch Laserlöten und/oder Laserschweißen nach
dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zum thermischen
Fügen von
Bauteilen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 11.
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Verfahren
zum thermischen Fügen
von Bauteilen, bei denen Gase, insbesondere als Schutz- bzw. Arbeits-
und Formiergase, verwendet werden, sind allgemein bekannt. Mit diesen
Gasen sollen regelmäßig störende Bestandteile
der umgebenden Atmosphäre
eliminiert bzw. minimiert werden. Des weiteren können durch die Zufuhr von Gasen
im Bereich der Bearbeitungsstelle gegebenenfalls auch chemisch erwünschte Prozesse
an der Bearbeitungsstelle durchgeführt werden. So betrifft die
DE 102 61 073 A1 ein
derartiges gattungsgemäßes Verfahren, bei
dem Werkstücke
mittels eines Lotes gefügt
werden, wobei das Lot mittels eines Lasers erwärmt wird.
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Aus
der
DE 199 48 895
A1 sind in Verbindung mit einer Laserschweißeinrichtung
eine Mehrzahl von unterschiedlichen Möglichkeiten der Schutzgaszuführung beschrieben,
so z.B. koaxial zum Laserstrahl (
13),
bzw. auch unter einem vorgegebenen Winkel gegen die Werkstückoberfläche geneigt,
wobei diese Druckschrift im speziellen eine Anordnung von mehreren
Gasdüsen
um einen Schweißlaserstrahl
herum vorschlägt,
um durch den Schutz-/Arbeits gasstrom gegebenenfalls verursachte
Einflüsse
auf das Metallplasma auszuschließen.
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Auch
die
DE 101 24 345
A1 zeigt ein Laserschweißverfahren mit einer unter
einem vorgegebenen Winkel gegen die Werkstückoberfläche geneigten Schutzgasdüse, die
einen Schutz-/Arbeitsgasstrom so auf eine Bearbeitungsstelle eines
Laserstrahls richtet, dass dieser Schutz-/Arbeitsgasstrom bezogen
auf die „Nahtvorschubrichtung" von hinten her auf
die Nahtschmelze im Bereich der Fügestelle trifft. Ein ähnlicher
Aufbau, bei dem ein Prozessgas- und Schutz-/Arbeitsgasstrom nicht
koaxial zu einem Laserstrahl, sondern unter einem vorgegebenen Winkel
zwischen 20° und
70° gegen
die Werkstückoberfläche geneigt
auf eine Bearbeitungs- bzw. Fügestelle
auftrifft, ist auch aus der
DE 198 58 679 A1 bekannt, bei der der kombinierte
Prozess- und Arbeitsgasstrom ebenfalls wiederum in Nahtvorschubrichtung
gesehen von hinten herauf die Füge-
bzw. Bearbeitungsstelle trifft.
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Wie
Versuche gezeigt haben, bewirkt eine derartige Schutzgaszuführung zwar
eine gute Oberflächenqualität, oft allerdings
zu Ungunsten der Festigkeit einer derartigen Fügenaht, was insbesondere in
Verbindung mit Bauteilen, wie sie in der Fahrzeugkarosserietechnik
eingesetzt werden, zu keinem zufriedenstellenden Ergebnis führt. In
diesem Zusammenhang kommt es zudem immer wieder vor, dass bei derartig
bearbeiteten Bauteilen bzw. Werkstücken im Nahtbereich nach oben
geöffnete
Poren sichtbar werden, die auf Gaseinschlüsse zurückzuführen sind. Diese offenen Poren
müssen
nachgearbeitet werden, da diese z.B. insbesondere bei Karosserieteilen
im Fahrzeugbau ein erhebliches Korrosionsrisiko bewirken.
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Weiter
ist aus der
DE 35 44
280 A1 ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Steuerung
eines Schutz-/Arbeitsgasstroms zu einem Schweißbrenner mitsamt einer Wurzelschutzvorrichtung
bekannt, bei der, wie dies insbesondere der dortigen
3 zu entnehmen ist, unterhalb des Fügebereichs
zweier zu fügender
Bauteile bzw. Werkstücke
eine Wurzelschutzvorrichtung angeordnet wird, die unterhalb des Fügebereichs
eine Wurzelkammer ausbildet, die über eine separate Gaszuführleitung
mit einem WurzeISchutz-/Arbeitsgasstrom beaufschlagt werden kann.
Die eigentliche Schutzgaszufuhr erfolgt dagegen hier auf der gegenüberliegenden
Oberseite koaxial in Verbindung mit einer Elektrode eines Schweißbrenners.
Eine derartige Anordnung ist relativ aufwendig und daher wenig praktikabel.
Des weiteren ist ein derartiger Aufbau z.B. in Verbindung mit Bördelnähten völlig ungeeignet,
da für
eine Bördelnahtkonstruktion
keinerlei Bauraum unterhalb der Naht existiert.
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Aufgabe
der Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum
thermischen Fügen von
Bauteilen, insbesondere durch bzw. zum Laserlöten und/oder Laserschweißen, zur
Verfügung
zu stellen, mittels dem bzw. mittels der miteinander zu verbindende
Bauteile auf einfache Weise mit einer hohen Funktionssicherheit
mittels einer Fügenaht verbunden
werden können.
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Diese
Aufgabe wird bezüglich
des Verfahrens gelöst
mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
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Gemäß Anspruch
1 werden die zu fügenden Bauteile
und die Fügenaht
entlang der Fügelinie
so ausgebildet und/oder angeordnet und/oder dimensioniert, dass
im Bereich unterhalb einer Nahtwurzel ein Freiraum ausgebildet wird,
so dass ein bezogen auf die Nahtvorschubrichtung bzw. Fügerichtung
von vorne auf die Schmelzfront gerichteter Schutz-/Arbeitsgasstrom
so auf die Schmelzfront der Nahtschmelze trifft, dass sich der Schutz-/Arbeitsgasstrom
in einen entlang einer Nahtoberfläche strömenden oberen Gasstrom und
einen entlang der Nahtwurzel strömenden
unteren Gasstrom aufteilt. Unter einer Fügelinie wird hier auch aber
nicht ausschließlich
keine gerade Linie verstanden, son dern jede Art von Fügebereich,
d. h. bezogen auf die Fügenaht auch
krumme oder gebogene Ausgestaltungen.
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Mit
einer derartigen erfindungsgemäßen Verfahrensführung erfolgt
eine direkte Begasung der vorlaufenden Schmelzfront, der Nahtwurzel
und der Schmelzbadoberfläche
im Bereich der Wirkzone einer Energiequelle, beispielsweise eines
Laser- oder Plasmastrahls, wodurch einer Oxidation bzw. Schmauchbildung
an der Nahtoberfläche,
der Schmelzfront und auch der Wurzel auf einfache und vorteilhafte
Weise durch eine modifizierte Gaszufuhr entgegengewirkt werden kann.
Mit einer derartigen Verfahrensführung
lassen sich somit insbesondere für
zu fügende
Bauteile bzw. Werkstücke
im Karosseriebau der Kraftfahrzeugtechnik solche hochwertigen Fügeverbindungen
erzielen, bei denen die Gaseinschlüsse drastisch reduziert bis
vollständig
vermieden sind, so dass das aufwendige Nacharbeiten von geöffneten
Poren vorteilhaft erheblich reduziert bzw. sogar gegebenenfalls
ganz vermieden werden kann. Des weiteren haben Versuche gezeigt,
dass durch ein derartiges Fluten der gesamten Nahtschmelze von der
Schmelzfrontseite her auch nicht nur hervorragende Oberflächenqualitätsergebnisse
erzielt werden, sondern vor allem auch sehr gute Festigkeitsergebnisse
mit einer derartigen Fügeverbindung
erzielt werden können.
Besonders bevorzugt ist der Einsatz und die Verwendung einer derartigen
Verfahrensführung
in Verbindung mit zu fügenden
Kraftfahrzeugbauteilen insbesondere im Bereich der Heckklappen und/oder
Dachfugen.
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Besonders
bevorzugt ist weiter eine Verfahrensführung, bei der der Schutz-/Arbeitsgasstrom
in einer durch die Fügelinien-Hochachsenrichtung
z und die Fügelinien-Vorschubrichtung
x aufgespannten x,z-Ebene unter einem Winkel α (2) von in etwa
0° gegen
die Fügelinie
im Bereich der Nahtschmelze geneigt auf die Schmelzfront trifft,
da hierdurch eine besonders vorteilhafte Flutung des Nahtschmelzenbereiches
mit Schutz-/Arbeitsgas erzielt wird, d. h. ein Teilgasstrom sowohl
entlang der Nahtoberfläche
als auch entlang der Naht wurzel strömt und auch die Schmelzfront
als solche mit einer ausreichenden Menge von Schutz-/Arbeitsgas
dauerhaft beaufschlagt wird. Der optimale Winkel α ist jedoch grundsätzlich abhängig von
der Art der Bearbeitung, der Zugänglichkeit
und der Werkstückgestaltung,
so dass der Winkel α gegebenenfalls
zwischen –10° und +30°, vorzugsweise
0° bis 10°, bezogen
auf die Fügelinie
im Bereich der Nahtschmelze und damit der „Werkstückoberfläche" variieren kann.
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Um
die Füge-
bzw. Bearbeitungsstelle fluten zu können, d. h. großflächig abdecken
zu können,
um z.B. die qualitätsschädigenden
Einflüsse
der Atmosphäre
gänzlich
auszuschließen,
ist ferner auch noch die Winkelausrichtung des Schutz-/Arbeitsgasstroms in
der durch die Fügelinien-Querachsenrichtung
y und der Fügelinien-Vorschubrichtung
x aufgespannten x,y-Ebene (1) zu beachten.
Gemäß einer
besonders bevorzugten Verfahrensführung ist der Schutz-/Arbeitsgasstrom
in dieser x,y-Ebene in etwa um 0° gegen
die Fügelinie
im Bereich der Nahtschmelze geneigt auf die Schmelzfront gerichtet,
d. h. befindet sich der Gasdüsenauslassquerschnitt
in einer zur Schmelzfront parallelen Ebene. Auch hier können jedoch
im Einzelfall wiederum in Abhängigkeit
von der Art der Bearbeitung, der Zugänglichkeit und der Werkstückgestaltung
gegebenenfalls Winkel β von –45° bis 45°, vorzugsweise
jedoch von höchstens –15° bis 15° möglich sein,
wobei jedoch hier dann zu berücksichtigen
ist, dass mit Qualitätseinbußen zu rechnen
ist, je größer die
Abweichungen von dem Idealwert 0° sind.
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Für eine zufriedenstellende
Flutung der Schmelzfront und damit der Nahtschmelze wird gemäß einer
weiteren besonders bevorzugten Verfahrensführung vorgesehen, dass der
Abstand einer Gasauslassdüse
von der Schmelzfront in Abhängigkeit
von der Gasgeschwindigkeit vorgegeben wird, wobei der Schutz-/Arbeitsgasstrom
grundsätzlich
mit Geschwindigkeiten von 0,01 bis 50 Meter pro Sekunde auf die
Schmelzfront auftreffen kann. Mit einer bevorzugten Gasgeschwindigkeit
von 5 Metern pro Sekunde im Bereich der Schmelzfront sind dann Abstände der
Gasauslassdüse
von der Schmelzfront von zwischen 10 mm bis 30 mm möglich, wobei
ein bevorzugter Abstand circa 15 mm beträgt.
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Grundsätzlich kann
die Energiequelle ortsfest angeordnet sein und das Werkstück relativ
zur Energiequelle bewegt werden. Bei der in Verbindung mit der erfindungsgemäßen Lösung erfolgenden
Verbindung von mehreren, vorzugsweise zwei Bauteilen ist jedoch
der Vorschub einer Energiequelle und damit einer Gasdüse vorteilhaft,
wobei die Vorschubgeschwindigkeit zwischen 0,5 und 20 Metern pro
Minute, bevorzugt 3 Meter pro Minute betragen kann.
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Die
erfindungsgemäße Bauteilanordnung, insbesondere
Karosseriebauteilanordnung für
Kraftfahrzeuge, lässt
sich grundsätzlich
in Verbindung mit jeder Fügenaht
anwenden, ist jedoch besonders bevorzugt in Verbindung mit einer
Bördelnaht.
Als thermisches Fügeverfahren
wird konkret ein Laserschweißen
oder ein Laserlöten
mit einem Laser als Energiequelle vorgeschlagen, wobei der Laser
dann bevorzugt im Wesentlichen senkrecht auf die Fügestelle
gerichtet wird. Als Laser eignen sich z.B. Gaslaser, wie beispielsweise
CO2-Laser,
Excimerlaser, Festkörper-
bzw. Faserlaser, wie z.B. Nd:YAG-, Yb:YAG-Laser oder Dioden- bzw. Halbleiterlaser. Grundsätzlich ist
die erfindungsgemäße Verfahrensführung jedoch
in Verbindung mit jedem Strahlverfahren geeignet, d. h. auch in
Verbindung mit einer Plasmastrahl- bzw. Elektronenstrahlbearbeitung.
Insbesondere in Verbindung mit einem Laserstrahl kann auch vorgesehen
sein, dass der Laser dabei sowohl fokussiert als auch defokussiert
auf die zu bearbeitende Fügestelle
geführt
werden kann.
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Als
Schutzgase eignen sich insbesondere Inertgase, wie z.B. Argon, Neon,
Helium. Grundsätzlich können aber
auch Stickstoff, Sauerstoff, Kohlendioxid, Wasserstoff, Kohlenwasserstoffe
oder Gemische dieser vorher genannten Gase eingesetzt werden.
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Die
Erfindung wird bezüglich
der Vorrichtung gelöst
mit den Merkmalen des Anspruchs 11.
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Gemäß Anspruch
11 ist die Gasdüse
der Nahtschmelze bezogen auf die Füge- und Vorschubrichtung vorlaufend angeordnet
dergestalt, dass die Gasdüse
einen vorgegebenen Abstand von der Nahtschmelze aufweist und ein
Schutz-/Arbeitsgasstrom von vorne, d. h. im Wesentlichen Frontal
auf die Schmelzfront auftrifft.
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Damit
ergeben sich die zuvor bereits in Verbindung mit der Würdigung
der erfindungsgemäßen Verfahrensführung genannten
Vorteile. Dies trifft auch auf die gemäß Anspruch 12 und 13 beanspruchte
Winkelanordnung der vorlaufend zur Fügenaht angeordneten Gasdüse zu.
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Gemäß einer
weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass
der Auslassquerschnitt der Gasdüse
im Wesentlichen dem Nahtquerschnitt der Fügenaht entspricht. Dadurch
ergeben sich hervorragende Anströmbedingungen,
z.B. in Verbindung mit einer dreieckigen Bördelnaht durch eine entsprechend
ausgebildete dreieckige Gasdüsenkontur.
Für von
der Dreiecksform abweichende Fügenahtgeometrien
können
dann entsprechend an die jeweilige Fügenahtgeometrie angepasste
Düsengeometrien
vorgesehen sein, z.B. trapezförmige, rechteckige
etc. Düsengeometrien.
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Besonders
bevorzugt ist hierbei eine Ausrichtung der Gasdüse gegenüber der Fügenaht, bei der die Gasdüse so versetzt
angeordnet ist, so dass lediglich ein vorgegebener Teilgasstrom
des Schutz-/Arbeitsgasstromes frontal auf die Schmelzfront trifft.
Dadurch ist eine besonders vorteilhafte Aufspaltung des Schutz-/Arbeitsgasstromes
in einen oberen und unteren Gasstrom möglich.
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Die
Schutzgasdüse
kann ferner Einbauten umfassen, mittels denen eine Homogenisierung
des Gasstromes möglich
ist. Dazu kann die Düse
z.B. einen sogenannten Homogenisatorbereich aufweisen, der durch
feine Düsenkanäle oder
ein flächiges,
gasdurchlässiges
Material ausgebildet ist, die bzw. das dem Gasstrom einen möglichst
gleichen Strömungswiderstand
entgegensetzt und mit dem gegebenenfalls auch ein bestimmtes Strömungsprofil
ausgebildet werden kann. Das Strömungsprofil
kann hierbei z.B. durch eine bestimmte Verteilung der Gasdurchlässigkeit
bzw. des Strömungswiderstandes
erzielt werden. Dadurch können
beispielsweise Verwirbelungen vermieden werden oder aber auch bestimmte Begasungsintensitäten und/oder
Begasungsverteilungen eingestellt werden. Als Einbauten können am Düsenaustritt
der Gasdüse
auch mehrere Öffnungen vorgesehen
sein, die z.B. mittels eines Siebes, eines Bohrungsfeldes oder eines
Leitblechgitters ausgebildet werden. Die Düsenaustrittsflächen der
Düsen können darüber hinaus
plan sein oder aber auch räumlich
gekrümmt
sein, z.B. sphärisch
gekrümmt ausgebildet
sein. Derartige gekrümmte
Austrittsflächen
erlauben es, bezüglich
des Gasaustritts an der Düse
näher an
den Arbeitspunkt des z.B. Laser- oder Plasmastrahls bzw. an die
Bearbeitungsspur insgesamt zu gelangen. Vorzugsweise kann der Auslassquerschnitt
der Gasdüse
eine Fläche
zwischen 1 mm2 und 50 mm2 in
Abhängigkeit
von der Geometrie der anzuströmenden
Schmelzfront aufweisen.
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Ferner
kann auch eine Gasdüse
eingesetzt werden, deren Düsenkanal
je nach den konkret gegebenen Verhältnissen eine Verengung und/oder eine
Erweiterung des Düsenkanalquerschnittes
in Strömungsrichtung
aufweist. Beispielsweise kann der Düsenkanal im Bereich des Düsenauslasses
einen sich verengenden Querschnitt aufweisen. Grundsätzlich können mit
dieser Gestaltung der Gasdüsen
diese auch weiter entfernt von der jeweiligen Fügestelle positio niert werden,
so dass die Gefahr der Verschmutzung der Gasdüse sinkt. Der Düsenkanal
kann z.B. auch einen lavalförmig
geformten Bereich umfassen.
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Nach
Anspruch 18 sind sowohl die Energiequelle als auch die Gasdüse bevorzugt
Bestandteil einer mittels der Vorschubeinrichtung verfahrbaren Bearbeitungsvorrichtung.
Wie dies bereits zuvor dargestellt worden ist, handelt es sich bei
dem Vorschub der Bearbeitungsvorrichtung lediglich um eine bevorzugte
Variante. Grundsätzlich
könnte
die Bearbeitungsvorrichtung, d. h. die Energiequelle und die Gasdüse auch
ortsfest angeordnet sein und damit entsprechend die zu fügenden Bauteile
verlagert werden, solange nur sichergestellt ist, dass der Schutz-/Arbeitsgasstrom
in der zuvor beschriebenen Art und Weise auf die Schmelzfront trifft.
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In
Verbindung mit der Notwendigkeit der Zuführung eines Zusatzwerkstoffes
umfasst die Bearbeitungsvorrichtung ferner eine Zuführeinrichtung, mit
der dann ein Zusatzwerkstoff, z.B. als Kaltdraht oder Heißdraht,
als Pulver oder als Bandmaterial zugeführt werden kann.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand einer Zeichnung näher erläutert.
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Es
zeigen:
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1 eine
schematische Prinzipskizze einer erfindungsgemäßen Bauteilanordnung in Verbindung mit
einem Laserlötprozess,
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2 eine
schematische Seitenansicht der Bauteilanordnung gemäß 1,
und
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3a bis 3d jeweils
Querschnitte durch unterschiedliche Fügenahtgeometrien mit unterschiedlichen
Düsenquerschnittskonturen.
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Die 1 zeigt
schematisch und perspektivisch eine erfindungsgemäße Bauteilanordnung
von zwei miteinander durch eine Fügenaht 1 mittels Laserlöten zu verbindenden
und aus einem Blechmaterial hergestellten Außenhaut-Karosserieteilen 2, 3 einer
Kraftfahrzeugkarosserie. Wie dies insbesondere der eine schematische
Seitenansicht der Darstellung der 1 zeigenden 2 zu
entnehmen ist, werden die beiden Außenhaut-Karosserieteile 2, 3 mittels
einer Laserlötvorrichtung 4 als
Bearbeitungsvorrichtung bearbeitet, die einen hier lediglich schematisch
und beispielhaft angeordneten Laserbearbeitungskopf 5 aufweist,
mittels dem ein Laserstrahl 6, der in der Darstellung der 1 und 2 lediglich strichpunktiert
dargestellt ist, auf eine Fügestelle 7 entlang
einer Fügelinie 8,
entlang derer die beiden Karosserieteile 2, 3 miteinander
zu verbinden sind, mit in etwa senkrecht zur Fügelinie 8 ausgerichteter Strahlrichtung
gerichtet ist.
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Integraler
Bestandteil der Laserlötvorrichtung 4 ist
eine Zuführeinrichtung 9 für einen
Draht 10 als Zusatzwerkstoff sowie eine Gasdüse 11 für einen Schutz-/Arbeitsgasstrom 15.
Wie dies in der 2 durch den Pfeil 13 lediglich
schematisch eingezeichnet ist, umfasst die Laserlötvorrichtung 4 ferner
eine hier nicht dargestellte Vorschubeinrichtung, mittels der die
Laserlötvorrichtung 4 und
damit der Laserbearbeitungskopf 5, die Zuführeinrichtung 9 und
die Gasdüse 11 in
Richtung des Pfeiles 13 mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit
von z.B. 3 Metern pro Minute relativ zu den ortsfest angeordneten
Karosserieteilen 2, 3 in X-Richtung vorwärtsbewegt
werden kann.
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Wie
dies den 1 und 2 weiter
entnommen werden kann, ist die Gasdüse 11 mit ihrem Düsenauslass 14 bezogen
auf die Fügenahtrichtung vorlaufend
angeordnet, und zwar um einen Winkel α von 0° gegen die Fügelinie geneigt, so dass der über den
Düsenauslass 14 ausströmende Gasstrom 15 unmittelbar und
direkt auf eine Schmelzfront 16 einer im Bereich der Fügestelle 7 ausgebildeten,
vorlaufenden Nahtschmelze 17 auftrifft.
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Wie
dies der 1 und auch den später noch
näher erläuterten 3a bis 3d entnommen
werden kann, sind die beiden zu fügenden Karosserieteile 2, 3 bzw.
die Fügenaht 1 entlang
der Fügelinie 8 so
ausgebildet und/oder angeordnet, dass im Bereich unterhalb einer
Nahtwurzel 20 der als Bördelnaht
ausgebildeten Fügenaht 1 ein
Wurzelkanal 21 ausgebildet wird, so dass der frontal auf
die Schmelzfront 16 auftreffende Schutz-/Arbeitsgasstrom
in einen entlang einer Nahtoberfläche 18 strömenden oberen
Gasstrom 19 und einen entlang der Nahtwurzel 20 strömenden unteren
Gasstrom 22 aufgeteilt wird, wie dies insbesondere der 2 entnommen
werden kann.
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Der
Schutz-/Arbeitsgasstrom in der durch die Fügelinien-Hochachsenrichtung
z und die Fügelinien-Vorschubrichtung
x aufgespannten x,z-Ebene kann, wie dies in der 2 lediglich
schematisch und beispielhaft eingezeichnet ist, bezogen auf die
Fügestelle 7 und
damit bezogen auf die Fügelinie 8 im
Bereich der Nahtschmelze 17 in einem Winkelbereich α von –10° bis 30° geneigt
sein. Ferner kann der Schutz-/Arbeitsgasstrom auch quer zur x,z-Ebene gesehen,
d. h. in in Fügelinien-Querachsenrichtung
y gesehen unter einem vorgegebenen Winkel β zugeführt werden, der hier in der
in den 1 und 2 dargestellten Anordnung den
bevorzugten Winkelwert β von
0° aufweist.
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Wie
dies insbesondere den 3a bis 3d entnommen
werden kann, weist der Querschnitt des Düsenauslasses bevorzugt eine
an die jeweilige Nahtgeometrie und damit den Nahtquerschnitt angepasste
Kontur auf, so z.B. in Verbindung mit den in den 3a bis 3d dargestellten
Bördelnähten als
Fügenähten 1 eine
jeweils dreieckförmige
Geometrie.
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Der
Abstand des Düsenauslasses 14 der Gasdüse 11 beträgt dabei
vorzugsweise ca. 15 mm und der Querschnitt des Düsenauslasses ist so gewählt, dass
der gesamte Nahtschmelzenbereich 17, d. h. die Nahtoberfläche 18,
die Schmelzfront 16 sowie die Nahtwurzel 20 mit
dem Schutz-/Arbeitsgasstrom geflutet werden, wobei durch die in
der 1 und 2 beispielhaft gezeigten Anströmungsverhältnisse
zudem sichergestellt ist, dass auch die bereits bearbeiteten, dahinterliegenden
Fügebereiche der
Fügelinie 8 nach
wie vor ausreichend mit Schutz-/Arbeitsgas umströmt werden, wodurch ebenfalls
sichergestellt wird, dass sich hervorragende Lötergebnisse erzielen lassen.
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Wie
dies den 3a bis 3d entnommen werden
kann, ist der jeweilige Düsenauslass 14 so gegenüber dem
Fügenahtquerschnitt
nach oben in Fügelinienhochachsenrichtung
Z versetzt angeordnet, dass lediglich ein vorgegebener Teilgasstrom des
Schutz-/Arbeitsgasstroms 15 frontal auf die Schmelzfront 16 trifft.
Dies bewirkt eine vorteilhafte, gewünschte Aufteilung des Gasstroms 15 in
den in der 2 schematisch dargestellten
oberen Gasstrom 19 und unteren Gasstrom 22.