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Die
Erfindung betrifft ein Schneidkopf für einen Freischneider mit den
Merkmalen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Motorsensen
oder Freischneider bekannter Bauform weisen einen Antriebsmotor
beispielsweise in Form eines Verbrennungsmotors auf, der mittels einer
in einem Führungsrohr
gelagerten Welle einen um eine Drehachse rotierbaren Schneidkopf
antreibt. Der Schneidkopf trägt
einen Schneidfaden, der sich bei rotierendem Schneidkopf in einer
Drehrichtung dreht und sich dabei infolge der auftretenden Fliehkräfte etwa
radial zur Drehachse ausrichtet. In seiner Drehbewegung bestimmt
der Schneidfaden einen Schnittkreis. Im Bereich des Schneidkopfes
ist ein Schutzschild vorgesehen, die den Schneidfaden über seinen
Schnittkreis zumindest teilweise abdeckt.
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Zum
Mähen von
verschiedenen Pflanzen wie Gras oder dgl. wird der Freischneider
in einer gewöhnlichen
Arbeitshaltung derart ausgerichtet, daß der Schnittkreis etwa parallel
zu der zu bearbeitenden Oberfläche
liegt. In der Ebene des Schnittkreises trennt der rotierende Schneidfaden
die Pflanzen ab.
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Der
Schneidfaden kann auf einer Vorratsspule im Schneidkopf aufgewickelt
sein. Bei einer Abnutzung wird der Schneidfaden von der Spule abgewickelt,
bis das erforderliche Nennmaß gegeben
ist. Alternativ ist ein fertig vorgelängter Schneidfaden vorgesehen,
der mit einem radial inneren Halteende am Schneidkopf befestigt
ist. Bei Abnutzung des radial äußeren Schnittbereiches
des Schneidfadens wird dieser als Einzelteil ausgewechselt. Für einen
sicheren Betrieb ist eine zuverlässige
Befestigung des Halteendes erforderlich, bei der auch eine leichte Auswechselbarkeit
berücksichtigt
werden muß.
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Aus
der
US 5,615,543 ist
ein Schneidkopf für einen
Freischneider bekannt, der als topfförmiger Träger mit zwei einzelnen Schneidfäden ausgebildet ist.
In einer Umfangswand des topfförmigen
Trägers sind
für jeden
Schneidfaden zwei etwa radiale Bohrungen vorgesehen. Durch eine
der Bohrungen ist der Schnittbereich des Schneidfadens hindurchgeführt, während durch
die benachbarte Bohrung das Halteende hindurchgeführt ist.
Das Halteende des Schneidfadens ist durch Aufschmelzen als erweiterter
Kopf ausgebildet. Zur Montage wird der Schneidfaden zunächst radial
von außen
nach innen durch die erste Bohrung hindurchgesteckt, bis der Kopf
des Halteendes formschlüssig
in einer entsprechenden Aufnahme zu liegen kommt und eine axiale
Sicherung bildet. Anschließend
wird der Schneidfaden U-förmig
umgebogen und dessen Schnittbereich durch die benachbarte Bohrung
radial von innen nach außen
hindurchgesteckt. Das Hindurchfädeln durch
die Bohrungen ist umständlich.
Die formschlüssige
Sicherung durch den aufgeschmolzenen Fadenkopf unterliegt hohen
Belastungen und kann zu einem Einlaufen der Kopfaufnahme führen. Auch ein
Riß im
Kopfbereich kann nicht ausgeschlossen werden.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen Schneidkopf
derart weiterzubilden, daß eine
einfache Auswechselbarkeit eines einzelnen Schneidfadens in Verbindung
mit einer dauerhaften, zuverlässigen
Befestigung möglich
ist.
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Die
Aufgabe wird durch einen Schneidkopf mit den Merkmalen des Anspruchs
1 gelöst.
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Es
wird ein Schneidkopf für
einen Freischneider vorgeschlagen, bei dem zur Befestigung des Halteendes
vom Schneidfaden ein etwa U-förmiger
Aufnahmekanal am Schneidkopf vorgesehen ist, wobei das Halteende
des Schneidfadens durch einen ersten Schenkel des U-förmigen Aufnahmekanals
hindurchgeführt
ist, und wobei der Schnittbereich des Schneidfadens durch einen
zweiten Schenkel des U-förmigen
Aufnahmekanals hindurchgeführt
ist, und wobei der Aufnahmekanal zwischen den beiden Schenkeln liegend
einen Klemmabschnitt für
einen Klemmbereich des Schneidfadens mit einer in Richtung des Halteendes
sich verjüngenden
Keilform aufweist. Die U-Form des Aufnahmekanals gibt für den Benutzer
leicht erkennbar einen U-förmigen
Fadenverlauf im Bereich des Halteendes vor. U-förmig bedeutet hier eine Umlenkung
von > 90°. Diese Umlenkung
bewirkt, daß sich
bei Zug auf den Schnittbereich des Schneidfadens, wie er beispielsweise
fliehkraftbedingt im Betrieb auftritt, der Klemmbereich des Schneidfadens
in dem Klemmabschnitt des Aufnahmekanals hineinzieht. Die sich in
Richtung des Halteendes verjüngende
Keilform klemmt den Klemmbereich des Schneidfadens selbsttätig ein,
wodurch der Schneidfaden zuverlässig
gehalten ist. Der Schneidfaden braucht nicht mit einem Kopf oder
anderen formschlüssigen
Haltemitteln versehen zu sein und kann als vorkonfektionierte oder
vom Benutzer auf Länge
geschnittene Meterware eingesetzt werden. Das Einfädeln des
Schneidfadens in den Aufnahmekanal ist deutlich erleichtert. Dessen
Klemmung im Klemmabschnitt ist zuverlässig und materialschonend.
Eine Rißgefahr
oder die Bildung von Abdrücken
ist verhindert.
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In
bevorzugter Weiterbildung liegen der erste Schenkel und der zweite
Schenkel des U-förmigen Aufnahmekanals
zumindest näherungsweise
parallel zueinander und verlaufen zweckmäßig in radialer Richtung zur
Drehachse des Schneidkopfes. Die parallele Anordnung der beiden
Schenkel bewirkt eine Umlenkung des Schneidfadens von etwa 180°, wodurch
eine hohe Klemmwirkung im zwischenliegenden Klemmabschnitt erzielt
ist. Die radiale Ausrichtung der Kanäle bewirkt, daß sich die
im Betrieb auftretenden Fliehkräfte
unmittelbar als Zug auf den Klemmbereich in die sich verjüngende Keilform
hinein auswirken.
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In
einer zweckmäßigen Ausführung ist
der Schneidfaden in zumindest einem der beiden Schenkel und bevorzugt
in beiden Schenkeln des U-förmigen
Aufnahmekanals frei beweglich geführt. Frei beweglich bedeutet
hier vorrangig eine axiale freie Verschiebbarkeit, die ein leichtes
Einfädeln
des Schneidfadens ermöglicht.
Insbesondere kann auch eine freie Beweglichkeit in radialer Richtung
des Schneidfadens vorgesehen sein, demnach der Aufnahmekanal gegenüber dem
Querschnitt des Schneidfadens ein Übermaß hat. In Verbindung mit der
Keilform des Klemmabschnittes können
verschiedene Fadendurchmesser in den gleichen Schneidkopf eingesetzt werden,
wobei dünnere
Schneidfäden
lediglich etwas weitere in die Keilform des Klemmabschnittes hineinwandern.
Dies hat keinen nachteiligen Einfluß auf die Haltekraft. Schneidfäden von
unterschiedlichem Durchmesser werden gleichermaßen sicher gehalten.
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In
bevorzugter Weiterbildung ist der das Halteende aufnehmende erste
Schenkel des U-förmigen Aufnahmekanals
an seinem freien Ende in Längsrichtung
offen. Dies ermöglicht,
das Halteende des Schneidfadens so weit hindurchzustecken, daß es außen hervorsteht.
Zum Lösen
der Klemmverbindung oder zum Entfernen eines abgerissenen Halteendes
kann dieses in Längsrichtung
eingedrückt und
manuell entfernt werden.
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Der
an den Schnittbereich angrenzende zweite Schenkel des U-förmigen Aufnahmekanals ist vorteilhaft
als in radialer Richtung bezogen auf dessen Längsachse offene Aufnahmenut
ausgeführt. Zur
Montage eines neuen Schneidfadens muß nur dessen Halteende in den
entsprechenden Schenkel des Aufnahmekanals eingesteckt werden. Anschließend kann
der Schnittbereich des Schneidfadens ohne ein weiteres umständliches
Einfädeln
umgebogen und in die offene Aufnahmenut eingedrückt werden. Eine Demontage
erfolgt in umgekehrter Richtung. Der Vorgang des Auswechselns ist
erheblich vereinfacht.
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Die
vorgenannte Aufnahmenut weist zweckmäßig einen etwa L-förmigen Querschnitt
mit einem offenen und einem geschlossenen Querschnittsschenkel auf,
wobei der geschlossene Querschnittsschenkel ausgehend vom offenen
Querschnittsschenkel vom ersten Schenkel des U-förmigen Aufnahmekanals fortweist.
Bei der Montage eines neuen Schneidfadens wird der mit engem Radius
umgebogene Schnittbereich durch den offenen Querschnittsschenkel
eingedrückt.
Unter Ausnutzung der elastischen Rückstellkräfte des mit einer gewissen
Steifigkeit versehenen Schneidfadens federt der U-förmig umgebogene
Schneidfadenbereich auf. Der Schnittbereich wird vom Halteende fortweisend
in den geschlossenen Querschnittsschenkel federnd eingedrückt, wo
er gegen unbeabsichtigtes Herausrutschen infolge der anliegenden,
materialeigenen Federkraft gesichert ist.
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Der
Klemmabschnitt des Aufnahmekanals kann durch V-förmig angeordnete Schneiden,
durch Riffelungen oder dgl. gebildet sein und ist bevorzugt durch
keilförmig
angeordnete, ebene Klemmflächen ausgeführt. Die
Klemmwirkung erfolgt durch flächig verteilte
Pressung unter Vermeidung punktförmiger Lasten.
Es entsteht kein Festigkeitsverlust im Klemmbereich des Schneidfadens.
Auch unter hohen und andauernden Betriebslasten ist eine zuverlässige Befestigung
unter Vermeidung von Rißbildung
sichergestellt. Für
eine zuverlässige,
manuell einfach lösbare
Klemmung hat sich ein Öffnungswinkel
der Keilform zwischen einschl. 4° und
einschl. 7° als
zweckmäßig herausgestellt.
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In
bevorzugter Weiterbildung ist der Aufnahmekanal in einem Formbauteil
ausgeformt, wobei das Formbauteil als separates Bauteil an einem
Träger
des Schneidkopfes befestigt ist. Das Formbauteil kann mit komplexer
Geometrie großserientechnisch als
Einzelbauteil preisgünstig
hergestellt werden und erlaubt bei Verschleiß eine einzelne Auswechselbarkeit.
Dazu ist das Formbauteil bevorzugt formschlüssig am Träger lösbar befestigt und insgesamt
mit einem Halteflansch von radial innen nach außen in den Träger eingesteckt.
Dies erlaubt die Option, eine Auswechselung des Schneidfadens am
herausgenommenen Formbauteil vorzunehmen und anschließend das
Formbauteil mit dem neuen, darin gehaltenen Schneidfaden in den
Träger
einzusetzen. Der Träger
des Schneidkopfes weist zweckmäßig eine Einfä delnut auf,
die in die Aufnahmenut des Formbauteils übergeht. Hierbei kann der Schneidfaden auch
leicht im montierten Zustand des Formbauteils ausgewechselt werden,
indem der Schnittbereich des Schneidfadens aus der Einfädelnut und
der Aufnahmenut herausgezogen bzw. in sie hineingeführt wird.
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Ein
Ausführungsbeispiel
der Erfindung ist im folgenden anhand der Zeichnung näher beschrieben. Es
zeigen:
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1 in
einer Übersichtsdarstellung
einen Freischneider in gewöhnlicher
Arbeitshaltung mit einem Schutzschild und einem rotierenden Schneidkopf,
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2 eine
vergrößerte, perspektivische
Innenansicht des Schneidkopfes nach 1 mit an seinem
Umfangsbereich befestigten Formbauteilen zur Aufnahme je eines Schneidfadens,
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3 eine
radial äußere Stirnansicht
des Formbauteils nach 2,
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4 eine
radial innere Stirnansicht des vorgenannten Formbauteils,
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5 eine
Längsschnittdarstellung
des Formbauteils mit Einzelheiten der Ausbildung eines eingeformten
U-förmigen Aufnahmekanals,
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6 eine
gegenüber 5 um
90° gedrehte
Schnittdarstellung mit Details von V-förmig angeordneten Klemmflächen.
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1 zeigt
in einer Übersichtsdarstellung eine
Bedienperson 21, die mittels eines Tragegurtes 22 einen
Freischneider 1 in gewöhnlicher
Betriebs- bzw. Arbeitshaltung trägt.
Der Freischneider 1 umfaßt ein Führungsrohr 19, an
dessen einem Ende eine Motoreinheit 18 und an dessen gegenüberliegendem
Ende ein Schneidkopf 4 angeordnet ist. Innerhalb des Führungsrohres 19 verläuft eine
nicht dargestellte Antriebswelle, mittels derer ein ebenfalls nicht
dargestellter Antriebsmotor den Schneidkopf 4 drehend antreibt.
Zum Führen
des Freischneiders 1 ist am Führungsrohr 19 eine
Griffeinheit 20 vorgesehen, an der Bedienelemente zur Steuerung
des Antriebsmotors angeordnet sind.
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Der
Schneidkopf 4 trägt
einen Schneidfaden 5, der sich in Betrieb zusammen mit
dem Schneidkopf 4 um eine Drehachse 3 in einer
durch einen Pfeil 10 angedeuteten Drehrichtung dreht. Der
flexible, aus Kunststoff bestehende Schneidfaden 5 richtet sich
infolge der bei der Drehung entstehenden Fliehkräfte etwa radial zur Drehachse 3 aus
und beschreibt mit einem Schnittbereich 7 des Schneidfadens 5 einen
gestrichelt angedeuteten Schnittkreis 6.
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Im
Bereich des Schneidkopfes 4 ist an dem zugeordneten Ende
des Führungsrohres 19 ein
gerätefester
Schutzschild 2 angeordnet. Der Schutzschild 2 umfaßt einen
etwa radial zur Drehachse 3 sich erstreckenden Tragabschnitt 13,
an dem außenseitig
eine Umfangswand 15 in Form eines Zylinderabschnittes abgewinkelt
ist.
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In
der gezeigten gewöhnlichen
Arbeitshaltung des Freischneiders 1 liegt die Drehachse 3 etwa vertikal
zu der zu bearbei tenden Bodenoberfläche, demnach eine Ebene des
Schnittkreises 6 etwa parallel zu der genannten Oberfläche liegt.
Durch die Drehachse 3 ist eine parallel dazu liegende,
durch einen Pfeil 9 angedeutete Hoch- bzw. Axialrichtung vorgegeben.
Der flächige
Tragabschnitt 13 deckt den Schnittkreis 6 des
Schneidfadens 5 über
einen der Bedienperson 21 zugewandten Winkelbereich nach oben
in der Hochrichtung 9 ab. Über den gleichen Winkelbereich
ist der Schnittkreis 6 radial nach außen durch die Umfangswand 15 abgedeckt.
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2 zeigt
eine perspektivische Innenansicht des Schneidkopfes 4 nach 1 von
unten. Der Schneidkopf 4 umfaßt einen topfförmigen Träger 30 mit
einer kreisscheibenförmigen
Stirnwand 35, an die sich im Umfangsbereich eine zylindrische
Umfangswand 34 entgegen der Hochrichtung 9 nach
unten anschließt.
Der topfförmige
Träger 30 ist
nach unten offen, wobei die Umfangswand 34 durch eine umlaufende,
gerundete Kante 33 begrenzt ist. Mittig ist der Träger 30 mit
einer Nabe 37 versehen, die zur Befestigung des Schneidkopfes 4 an
der nicht dargestellten Antriebswelle des Freischneiders 1 (1)
vorgesehen ist, wobei der Schneidkopf 4 konzentrisch zur
Drehachse 3 angeordnet ist.
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Eine
radiale Richtung zur Drehachse 3 ist durch einen Doppelpfeil 14 angegeben.
Bezogen auf die radiale Richtung 14 sind zwei sich gegenüberliegende
Formbauteile 29 in die Umfangswand 34 des Trägers 30 eingesetzt.
Die Formbauteile 29 weisen dazu auf ihrer radialen Innenseite
einen Halteflansch 31 auf und sind formschlüssig lösbar von
innen in eine entsprechende Aufnahme der Umfangswand 34 eingesteckt.
Der jeweilige Halteflansch 31 liegt dabei flächig an
der entsprechenden Aufnahme an und sichert das Formbauteil 29 gegen
ein radiales Herausrutschen infolge auftretender Fliehkräfte. Die
Formbauteile 29 können
auch einstückig
und materialeinheitlich mit dem Träger 30 ausgeführt sein.
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Die
beiden identischen Formbauteile 29 sind zur Aufnahme von
je einem separaten Schneidfaden 5 vorgesehen, von denen
der besseren Übersichtlichkeit
halber hier nur ein Schneidfaden 5 dargestellt ist. Es
kann auch zweckmäßig sein,
drei oder mehr gleichmäßig über den
Umfang verteilte Schneidfäden 5 mit
einer entsprechenden Anzahl von Formbauteilen 29 vorzusehen.
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In
das Formbauteil 29 ist ein U-förmiger Aufnahmekanal 11 für den jeweiligen
Schneidfaden 5 ausgeformt, dessen geometrische Einzelheiten
im Zusammenhang mit den 3 bis 6 weiter
unten näher
beschrieben sind. Der U-förmige
Aufnahmekanal 11 umfaßt
zwei parallel verlaufende, in der radialen Richtung 14 ausgerichtete
Schenkel 16, 17 und einen zwischenliegenden, etwa
in Umfangsrichtung verlaufenden Klemmabschnitt 12. Ein
Halteende 8 des Schneidfadens 5 ist durch den
erste Schenkel 16 hindurchgeführt und ragt radial nach außen aus
einem freien Ende 23 des ersten Schenkels 16 heraus.
Der Schnittbereich 7 des Schneidfadens 5 ist durch
den zweiten Schenkel 17 hindurchgeführt und ragt ebenfalls mit
der vorgesehenen, hier nicht näher dargestellten
Länge radial
nach außen
heraus, wobei die Länge
des Schnittbereiches 7 auf den zu bildenden Schnittkreis 6 (1)
abgestimmt ist.
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Der
zweite Schenkel 17 ist als entgegen der Hochrichtung 9 offene
Aufnahmenut 25 ausgeführt, die
in eine ebenfalls entgegen der Hochrichtung 9 offene Einfädelnut 32 der
Umfangswand 34 bündig übergeht.
Im Bereich der Einfädelnut 32 ist
die Kante 33 der Umfangswand 34 mit einer Schrägfläche 36 versehen,
die in Umfangs- und Axialrichtung schräg in die Einfädelnut 32 hineinläuft. Zur
Montage eines neuen Schneidfadens 5 kann dieser bei radialer
Ausrichtung entlang der Schrägfläche 36 in
die Einfädelnut 32 eingeführt und
von dort in die ebenfalls in der radialen Richtung 14 verlaufende
Aufnahmenut 25 eingeführt
werden. Weitere Einzelheiten zum Vorgang der Montage sind weiter
unten näher
erläutert.
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3 zeigt
eine Stirnansicht des Formbauteils 29 nach 2 von
außen.
Es ist zu erkennen, daß der
Halteflansch 31 um einen Grundkörper 40 des Formbauteils 29 herumläuft. Es
kann auch zweckmäßig sein,
nur einen oder mehrere einzelne Abschnitte des Halteflanschs 31 vorzusehen.
Der Grundkörper 40 und
der umlaufende Halteflansch 31 weisen in der gezeigten
Ansicht eine im wesentlichen ovale Form auf.
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Der
erste Schenkel 16 des Aufnahmekanals 11 ist als
kreisrunde durchgehende Bohrung ausgeführt, in der ein an das Halteende 8 des
Schneidfadens 5 angrenzender Fadenabschnitt mit Spiel frei beweglich
geführt
ist. Der zweite Schenkel 17 des U-förmigen Aufnahmekanals 11,
durch den der Schnittbereich 7 des Schneidfadens 5 hindurchgeführt ist,
weist eine Längsachse 24 auf,
die parallel zur Längsachse
des ersten Schenkels 16 verläuft und außerdem in der radialen Richtung 14 (2) ausgerichtet
ist. Der zweite Schenkel 17 ist als in radialer Richtung
bezogen auf die Längsachse 24 offene
Aufnahmenut 25 aufgeführt.
Die Aufnahmenut 25 weist einen etwa L-förmigen Querschnitt mit einem offenen
Querschnittsschenkel 26 und einem geschlossenen Querschnittsschenkel 27 auf.
Ausgehend vom offenen Quer schnittsschenkel 26 weist der geschlossene
Querschnittsschenkel 27 vom ersten Schenkel 16 des
U-förmigen
Aufnahmekanals 11 fort. Ach der an den Schnittbereich angrenzende,
im zweiten Schenkel 17 gehaltene Abschnitt des Schneidfadens 5 ist
spielfrei beweglich im zweiten Schenkel 17 gehalten und
erlaubt eine freie axiale und seitliche Bewegung.
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Zur
Montage eines neuen Schneidfadens 5 wird zunächst das
Halteende 8 bezogen auf die zeichnerische Darstellung nach 3 von
hinten bzw. radial von innen in den ersten Schenkel 16 eingesteckt,
bis das Halteende 8 entsprechend der Darstellung nach 2 auf
dessen freien Ende 23 hervorschaut. Anschließend wird
der Schneidfaden 5 unter Bildung eines an das Halteende 8 angrenzenden
Klemmbereichs 38 U-förmig
umgebogen, bis der Schnittbereich 7 etwa parallel zum Fadenabschnitt des
Halteendes 8 gegenläufig
liegt. Der Klemmbereich 38 des Schneidfadens 5 verläuft dabei
zwischen dem an das Halteende 8 angrenzenden Fadenabschnitt
und dem an den Schnittbereich 7 angrenzenden Fadenabschnitt.
Der an den Schnittbereich 7 angrenzende Fadenabschnitt
kann im umgebogenen Zustand entlang eines Pfeiles 39 von
außen in
die L-förmige
Aufnahmenut 25 eingedrückt
werden, wozu manuell nur eine Bewegung entlang des offenen Querschnittsschenkels 26 erforderlich
ist. Der flexibel, jedoch mit einer Reststeifigkeit versehene Schneidfaden 5 spreizt
sich infolge seiner elastischen Rückstellkräfte auf und drückt den
an den Schnittbereich 7 angrenzenden Fadenabschnitt in den
geschlossenen Querschnittsschenkel 27, wodurch eine formschlüssige Sicherung
gegeben ist. Eine Demontage erfolgt in Gegenrichtung.
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4 zeigt
das Formbauteil 29 nach 3 in einer
Ansicht radial von innen nach außen. In Verbindung mit der
gegenüberliegenden
Ansicht nach 3 ist zu erkennen, daß die beiden
Schenkel 16, 17 des Aufnahmekanals 11 in
der radialen Richtung 14 (2) durchgängig sind.
Zwischen den beiden Schenkeln 16, 17 verläuft der
Klemmabschnitt 12 mit zwei keilförmig zueinander schräg gestellten
Klemmflächen 28,
die zur klemmenden Aufnahme des Klemmbereichs 38 vom Schneidfaden 5 (3)
vorgesehen sind.
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Der
Längsschnittdarstellung
des Formbauteils 29 nach 5 ist zu
entnehmen, daß der
gestrichelt angedeutete Schneidfaden 5 im montierten Zustand U-förmig gebogen
ist, wobei seine Biegeform durch den etwa U-förmigen Verlauf des Aufnahmekanals 11 mit
den beiden Schenkeln 16, 17 und dem zwischenliegenden
Klemmabschnitt 12 vorgegeben ist. Die im Formbauteil 29 gehaltenen
Abschnitte des Schneidfadens 5 mit Ausnahme des Klemmbereichs 38 liegen
mit Spiel im Aufnahmekanal 11. Der Schneidfaden 5 ist
allein durch Klemmung seines Klemmbereiches 38 im Klemmabschnitt 12 gehalten, indem
er flächig
zwischen die keilförmig
angeordneten, ebenen Klemmflächen 28 des
Klemmabschnitts 12 eingeklemmt ist. Das Halteende 8 des
Schneidfadens 5 ragt aus dem freien Ende 23 des
ersten Schenkels 16 heraus. Der erste Schenkel 16 kann auch
als Sackloch ausgeführt
sein, in das das Halteende 8 in der radialen Richtung 14 eingesteckt
ist. Der Schnittbereich 7 ragt ebenfalls in der radialen Richtung 14 aus
dem zugeordneten zweiten Schenkel 17 des Aufnahmekanals 17 heraus.
Durch Zug auf den Schnittbereich 7 in der radialen Richtung 14 wird
der Klemmbereich 38 des Schneidfadens 5 in den
Klemmabschnitt 12 des Aufnahmekanals 11 hineingezogen.
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6 zeigt
eine gegenüber
der Darstellung nach 5 um 90° gedrehte Schnittansicht des Formbauteils 29,
demnach zu erkennen ist, daß die beiden
Klemmflächen 28 zu
einer sich in der radialen Richtung 14 bzw. in Richtung
des Halteendes 8 sich verjüngenden Keilform angeordnet
sind. Der Klemmbereich 38 des Schneidfadens 5 ist
zwischen den V-förmig
angeordneten Klemmflächen 28 des
Klemmabschnittes 12 klemmend gehalten. Der Öffnungswinkel
zwischen den beiden ebenen Klemmflächen 28 liegt bevorzugt
zwischen einschl. 4° und
einschl. 7° und
beträgt
im gezeigten Ausführungsbeispiel etwa
7°. In diesem
Winkelbereich ist einerseits eine zuverlässige Klemmung des Klemmbereichs 38 zu beobachten,
wobei unterschiedliche Durchmesser des Klemmbereichs 38 ohne
Beeinflussung der Klemmwirkung lediglich dazu führen, daß der Klemmbereich 38 mehr
oder weniger weit in der radialen Richtung 14 zwischen
die beiden ebenen, geradlinig verlaufenden Klemmflächen 28 hineinrutscht. Andererseits
ist durch den gewählten
Winkelbereich die Klemmwirkung nicht übermäßig groß, so daß beim Austauschen des Schneidfadens 5 die
Klemmung des Klemmbereichs 28 manuell und ohne Werkzeug
gelöst
werden kann.