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Die
Erfindung betrifft einen Verbundschlauch mit einem Wellblechrohr,
der zur Installation in Kraftfahrzeuge o. ä. geeignet ist, sowie ein Verfahren
zur Herstellung eines solchen Verbundschlauchs.
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Typische
Gummischläuche,
die z. B. aus einer Mischung aus Acrylnitril-Butadien-Kautschuk
und Polyvinylchlorid (NBR/PVC-Mischung) oder Fluorkautschuk (FKM)
hergestellt sind, die (der) ausgezeichnete Beständigkeit gegen Benzindurchlässigkeit
hat, kommen zum Transport von Kraftstoff (solchem Kraftstoff wie Motorbenzin)
für Kraftfahrzeuge
o. ä. wegen
ihrer hohen Schwingungsdämpfungsfähigkeit,
leichten Montage o. ä.
zum Einsatz. Zum weltweiten Umweltschutz wurden aber in letzter
Zeit die Bestimmungen gegen Permeation von Kraftstoff für Kraftfahrzeuge
o. ä. verschärft und
werden künftig
voraussichtlich noch strenger.
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Daher
müssen
solche Schläuche
zum Transport von Kraftstoff o. ä.
größere Permeationsbeständigkeit haben.
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Ferner
müssen
Schläuche
zum Transport von Fluid, z. B. in Brennstoffzellen verwendetem Wasserstoffgas,
oder zum Transport von Kohlendioxidgas als Kältemittel extrem hohe Permeationsbeständigkeit
gegenüber
solchen transportierten Fluiden wie Wasserstoffgas und Kohlendioxidgas
haben.
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Im
Hinblick auf diese Forderung haben aber ausschließlich aus
organischen Materialien, z. B. Gummi oder Harz, aufgebaute Schläuche Schwierigkeiten,
eine solche notwendige Beständigkeit
zu erfüllen.
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Angesichts
dessen geht man davon aus, einen Verbundschlauch zu bilden, indem
man ihn mit einem Wellblechrohr als Sperrschicht gegen Permeation
von transportiertem Fluid kombiniert.
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Zum
Beispiel offenbaren die US-A-6354332 und JP-A-2001-182872 einen Verbundschlauch
mit einem Wellblechrohr dieser Art. Hierbei sind ein Wellblechrohr
und eine elastische Schicht, z. B. eine Gummischicht, kombiniert,
und eine Verstärkungsschicht
ist auf der elastischen Schicht vorgesehen, um einen Verbundschlauch
aufzubauen, der hohe Permeationsbeständigkeit und Druckbeständigkeit
sowie hohes Schwingungsdämpfungsvermögen hat
und leicht zu montieren oder einzubauen ist. Gewöhnlich ist die Verstärkungsschicht
durch Wickeln oder Flechten eines Verstärkungsdrahts oder Verstärkungsfadens
um einen Außenumfang
der elastischen Schicht oder durch Überziehen des Außenumfangs
der elastischen Schicht mit einer Schicht aufgebaut, die mit einem
Verstärkungsdraht
oder Verstärkungsfaden
geflochten ist. In vielen Fällen
ist eine Schicht mit Elastizität,
z. B. eine Gummischicht, auf einer Außenseite der so aufgebildeten
Verstärkungsschicht
gebildet.
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Ist
im übrigen
eine z. B. aus Gummi hergestellte elastische Schicht auf einem Außenumfang
des Wellblechrohrs vorgesehen, so ist darum ein Gummimaterial z.
B. extrudiert oder aufgebracht. Hierbei muß das Gummimaterial eine ordnungsgemäße Dicke
haben, um stabile und axial kontinuierliche Verarbeitbarkeit zu gewährleisten.
Ist daher die elastische Schicht mit einer bestimmten Dicke zwischen
dem Wellblechrohr und der Verstärkungsschicht
auch an Positionen der Wellenberge des Wellblechrohrs eingefügt, so ist
als Ergebnis ein bestimmter Abstand zwischen den Wellenbergen und
der Verstärkungsschicht
gebildet. Beim kontinuierlichen Verarbeiten in Axialrichtung wird
ferner mitunter ungleichmäßige Dicke
in der elastischen Schicht oder ungleichmäßige Spannung in der Verstärkungsschicht
verursacht, wodurch die Verstärkungsschicht
eine leichte Schlaffheit oder Lockerheit in Radialrichtung im Hinblick
auf das Wellblechrohr hat. Das heißt, in vielen Fällen übt die Verstärkungsschicht
keine Unterdrückungskraft
auf das Wellblechrohr aus, um z. B. Expansion des Wellblechrohrs
zu unterdrücken,
sobald hoher Druck auf das Wellblechrohr durch ein Innenfluid ausgeübt wird oder
wenn gleichzeitig hoher Druck darauf durch das Innenfluid ausgeübt wird.
In einer solchen Einsatzumgebung oder Gebrauchsumgebung, in der
das Wellblechrohr z. B. einer Spannung jenseits einer Dauerfestigkeit des
Wellblechrohrs wiederholt ausgesetzt wird, besteht die Möglichkeit,
daß bei
Gebrauch eines so aufgebauten Verbundschlauchs mit einem Wellblechrohr
das Wellblechrohr Ermüdungsbruch
zeigt. Das heißt,
ein solcher Verbundschlauch mit einem Wellblechrohr kann keine zuverlässige Druckbeständigkeit
gegenüber
dem Innenfluid gewährleisten.
Zu einem solchen Problem wie unzureichender Druckbeständigkeit
im Verbundschlauch mit einem Wellblechrohr kommt es auch dann, wenn
ein Gummimaterial nicht in Wellentäler des Wellblechrohrs gefüllt ist
und dadurch Lücken
zwischen den Wellentälern
und der Verstärkungsschicht
entstehen.
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Was
Techniken zur Erhöhung
der Haltbarkeit eines Wellblechrohrs betrifft, sind die Techniken
gemäß der JP-A-57-86688 (1982-86688)
und JP-A-11-159616 (1999-159616) bekannt. Die JP-A-57-86688 offenbart, daß ein Metallbalg
einem Innendruck ausgesetzt wird und er sich so streckt, daß er einen
Wellenabstand in Axialrichtung dehnt, und die Haltbarkeit durch
Fließverfestigung
in diesem Vorgang erhöht
wird. Jedoch führt dies
zwangsläufig
zu unterschiedlicher Axiallänge,
z. B. stark unterschiedlicher Axiallänge unter den Wellblechrohren.
Andererseits offenbart die JP-A-11-159616, daß eine Schnittform eines gewellten
Abschnitts eines Wellblechrohrs von einer U-Form in eine S-Form
geändert
wird und diese spezifische Form die Haltbarkeit wirksam erhöht. Schwierig
ist, beide dieser Techniken unmittelbar einzusetzen.
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Die
US-A-2004/0020546 beschreibt einen Schlauch mit metallischem Wellrohr,
der über
ein metallisches Wellrohr als innerste Schicht und eine Außenschicht
auf einer Radialaußenseite
verfügt,
die elastische Schichten und eine Verstärkungsschicht aufweist.
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Angesichts
dessen kam die Erfindung zustande. Eine Aufgabe der Erfindung ist,
einen Verbundschlauch mit einem Wellblechrohr bereitzustellen, der
ausgezeichnete Druckbeständigkeit
gegen ein Innenfluid sowie Schwingungsdämpfungsfähigkeit und Montierbarkeit
hat und folglich die Lebensdauer des Verbundschlauchs erhöhen kann,
und ein Verfahren zur Herstellung des so aufgebauten Verbundschlauchs
mit einem Wellblechrohr bereitzustellen. Zudem ist eine Aufgabe
eines Aspekts der Er findung, den Verbundschlauch mit einem Wellblechrohr
bereitzustellen, bei dem die Haltbarkeit sowohl gegen wiederholte
Innendrücke
als auch gegen wiederholte Biegeverformungen verbessert ist.
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Zur
Lösung
dieser Aufgabe der Erfindung ist ein neuer Verbundschlauch mit einem
Wellblechrohr bereitgestellt. Der Verbundschlauch verfügt über einen
Außenumfangsabschnitt,
der flexibel ist, und einen Innenumfangsabschnitt, der innerhalb
oder in einem Innenumfang des Außenumfangsabschnitts vorgesehen
ist. Der Außenumfangsabschnitt
weist eine elastische Schicht und eine Verstärkungsschicht auf, die auf
einem Außenumfang
der elastischen Schicht vorgesehen ist. Der Innenumfangsabschnitt
weist ein Wellblechrohr auf, das mit einem gewellten Abschnitt versehen
ist, der mit Wellenbergen und Wellentälern ausgebildet ist, und fluidundurchlässig ist.
In einem Aspekt der Erfindung ist ein Abstand zwischen der Verstärkungsschicht
und Spitzen der Wellenberge des Wellblechrohrs so gestaltet, daß er höchstens
0,27 mm beträgt.
Beträgt
der Abstand zwischen der Verstärkungsschicht
und dem Wellblechrohr, insbesondere der Abstand zwischen der Verstärkungsschicht
und Spitzen der Wellenberge des Wellblechrohrs, höchstens
0,27 mm, hindert bei Ausübung eines
Innendrucks auf das Wellblechrohr die Verstärkungsschicht unmittelbar das
Wellblechrohr an Verformung auf expandierende Weise. Das heißt, es kommt
nicht zu den im folgenden beschriebenen Erscheinungen. Die Wellenberge
drücken,
schieben oder pressen die elastische Schicht zuerst nach außen, wonach
das Wellblechrohr an Expansion durch die Verstärkungsschicht gehindert ist.
Um den Abstand zwischen der Verstärkungsschicht und den Spitzen
der Wellenberge des Wellblechrohrs höchstens 0,27 mm betragen zu
lassen, ist es z. B. vorteilhaft, das Wellblechrohr in einem Zustand
zu expandieren und plastisch zu verformen, in dem der Abstand dazwischen
etwa 0,3 mm beträgt.
Hat die Verstärkungsschicht
eine leichte Schlaffheit oder Lockerheit in Radialrichtung im Hinblick
auf das Wellblechrohr, kann die Schlaffheit oder Lockerheit dadurch beseitigt
werden. Alternativ wird z. B. die elastische Schicht zusammengedrückt. Bei
expandierender Verformung des Wellblechrohrs vor aktivem Gebrauch
wird der Abstand zwischen der Verstärkungsschicht und den Spitzen
der Wellenberge des Wellblechrohrs höchstens 0,27 mm beim expandierenden
Verformen. Je nach den Umständen
kann der Abstand zwischen der Verstärkungsschicht und den Spitzen
der Wellenberge des Wellblechrohrs z. B. berechnet werden, indem
man einen Außenflächenradius
der Spitzen der Wellenberge des Wellblechrohrs von einem Radius
zu einer Umfangslänge
der Verstärkungsschicht
(Umfangslänge
eines Inneren der Verstärkungsschicht)
subtrahiert.
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In
einem Aspekt der Erfindung ist eine elastische Schicht in die Wellentäler des
Wellblechrohrs oder in Talzwischenräume zwischen Wellenbergen des
Wellblechrohrs gefüllt,
z. B. bis zu den Spitzen der Wellenberge oder vollständig. Ferner
sind die Wellenberge in der Breite (oder im Krümmungsradius) größer oder
wesentlich größer als
die Wellentäler
des Wellblechrohrs gestaltet. Beispielsweise kann die Breite (oder
Krümmungsradius)
der Wellenberge so gestaltet sein, daß sie gleich oder größer als
die 1,5-fache Breite (oder Krümmungsradius)
von Wellentälern
ist. Erhalten läßt sich
ein solcher Aufbau des Wellblechrohrs durch Anordnen der elastischen
Schicht mit ordnungsgemäßer Dicke
auf einem Außenumfang
des Wellblechrohrs, das die Wellenberge und Wellentäler mit
gleicher Breite (oder gleichem Krümmungsradius) oder allgemein
gleicher Breite (oder gleichem Krümmungsradius) hat, damit sie
in die Wellentäler
gefüllt
wird, Bereitstellen der Verstärkungsschicht
auf einem Außenumfang
der elastischen Schicht und Ausüben
eines solchen Verformungsdrucks innerhalb des Wellblechrohrs, daß das Wellblechrohr
plastisch nach außen
verformt wird (Druckvorbeaufschlagungsvorgang). Der Verformungsdruck
hat einen solchen Wert, daß er
das Wellblechrohr plastisch nach außen verformt, bis z. B. die
Schlaffheit oder Lockerheit in der Verstärkungsschicht im Hinblick auf
die elastische Schicht beseitigt ist. Auch wenn hier die elastische
Schicht nicht in die Wellentäler
gefüllt
ist, dringt beim Verformen der Wellentäler, so daß sie die elastische Schicht
darin einschließen,
die elastische Schicht schließlich
in die Wellentäler
ein, ohne Hohlräume
zu hinterlassen.
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Nachdem
im Rahmen der Erfindung das Wellblechrohr auf Ermüdungsbruch
hin genau untersucht wurde, stellte sich im übrigen heraus, daß wiederholte
Innendrücke
in der Tendenz Risse auf den Spitzen der Wellenberge verursachen,
die zu Ermüdungsbruch
des Wellblechrohrs führen,
während
wiederholte Biegeverformungen auf der Grundlage der Flexibilität des Wellblechrohrs
in der Tendenz Risse in den Sohlen der Wellen täler verursachen, die zu Ermüdungsbruch
des Wellblechrohrs führen.
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Überdies
wurde in anschließenden
Untersuchungen festgestellt, daß bei
Anwendung des Druckvorbeaufschlagungsvorgangs auf einen Verbundschlauch
vor aktivem Gebrauch gemäß der vorstehenden
Beschreibung die Haltbarkeit gegen wiederholte Innendrücke verbessert
wird, aber andererseits als Tatsache gilt, daß die Haltbarkeit gegen wiederholte
Biegevorgänge
dennoch sinkt. In einigen Fällen
bewirkt verringerte Haltbarkeit gegen wiederholte Biegevorgänge Probleme.
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Bei
der Ursachenforschung wurde festgestellt, daß verringerte Haltbarkeit gegen
solche wiederholte Biegeverformungen dadurch zustande kommt, daß die Wellentäler ihre
Form so ändern,
daß sich
der Krümmungsradius
R der Wellentäler
geringer als ihr ursprünglicher
oder anfänglicher
Krümmungsradius
R als Ergebnis des Druckvorbeaufschlagungsvorgangs ändert.
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Der
Druckvorbeaufschlagungsvorgang vor aktivem Gebrauch verbessert die
Haltbarkeit gegen wiederholte Innendrücke wie folgt: Beispielsweise
wird die elastische Schicht oder die Gummifüllschicht, die in Talzwischenräume eindringt,
in einer Außenumfangsseite
gedrückt
oder gepreßt,
wenn die Wellenberge expandierend verformt werden, wodurch die Verstärkungsschicht
in einen stärker
gespannten Zustand als im Ausgangszustand kommt und die Schlaffheit
oder Lockerheit eines Verstärkungsdrahtteils
oder -filamentteils, die die Verstärkungsschicht anfangs hat,
beseitigt wird. Dies veranlaßt
die Verstärkungsschicht,
einen Verstärkungseffekt
auf das Wellblechrohr zu erzeugen, sobald ein Innendruck ausgeübt wird.
Als Ergebnis wird aber der Krümmungsradius
der Wellentäler
klein, und bei wiederholter Biegeverformung des Wellblechrohrs wird eine
große
Spannung in Sohlen der Wellentäler
bewirkt, wodurch in der Tendenz Risse in den Sohlen der Wellentäler auftreten.
Festgestellt wurde, daß dies
zu verringerter Haltbarkeit gegen wiederholte Biegeverformungen
führt.
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Im
Wellblechrohr bewirkt ein Innendruck maximale Spannung an den Spitzen
der Wellenberge, während
Biegeverformung maximale Spannung in den Sohlen der Wellentäler verursacht.
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Somit
ist es beim Verbessern der Haltbarkeit gegen wiederholte Innendrücke und
wiederholte Biegeverformungen wesentlich, diese Ermüdungsbrüche auf
den Spitzen der Wellenberge und in den Sohlen der Wellentäler zu unterdrücken.
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In
einem Aspekt der Erfindung ist ein Verbundschlauch mit einem Wellblechrohr
bereitgestellt, der ausgezeichnete Gesamthaltbarkeit hat, indem
die Haltbarkeit gegen wiederholte Biegeverformungen sowie die Haltbarkeit
gegen wiederholte Innendrücke
erhöht
sind. Außerdem
verfügt
der Verbundschlauch über
einen Außenumfangsabschnitt,
der flexibel ist, und einen Innenumfangsabschnitt, der innerhalb
oder in einem Innenumfang des Außenumfangsabschnitts vorgesehen
ist. Der Außenumfangsabschnitt
weist eine elastische Schicht (elastische Füllschicht) und eine Verstärkungsschicht
auf, die auf einem Außenumfang
der elastischen Schicht z. B. durch Flechten eines Verstärkungsdrahtteils
oder -filamentteils vorgesehen ist. Zudem weist der Innenumfangsabschnitt
das Wellblechrohr auf, das einen gewellten Abschnitt hat, der mit
Wellenbergen und Wellentälern
ausgebildet und fluidundurchlässig
ist.
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Das
Wellblechrohr bildet eine Sperrschicht gegen Permeation von transportiertem
Fluid. Ferner sind die Talzwischenräume zwischen den Wellenbergen
des Wellblechrohrs mit der elastischen Schicht z. B. vollständig gefüllt.
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Bei
diesem Verbundschlauch wird vor aktivem Gebrauch oder Einsatz ein
Druckvorbeaufschlagungsvorgang auf das Wellblechrohr oder auf den
Verbundschlauch so angewendet, daß das Wellblechrohr expandiert
und plastisch verformt wird, indem Verformungsdruck (Innendruck)
ausgeübt
wird, der z. B. höher
als ein Druck (Innendruck) ist, der durch ein Innenfluid z. B. in
einer Gebrauchs- oder Einsatzumgebung (im aktiven Zustand) auszuüben ist,
um die Verstärkungsschicht
in einen gespannten Zustand zu versetzen. Die Wellenberge im Wellblechrohr
sind so gestaltet, daß sie
kleinere Krümmungsradien
als ein Krümmungsradius
der Wellentäler
haben, bevor sie druckvorbeaufschlagt werden oder der Druckvorbeaufschlagungsvorgang
angewendet wird. Zum Beispiel ist der Krümmungsradius der Wellenberge
so gestaltet, daß er
gleich oder kleiner als zwei Drittel des Krümmungsradius der Wellentäler, stärker bevorzugt
gleich oder kleiner als ein Drittel davon ist.
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Im
Wellblechrohr, das bisher zur Installation geeignet war, haben die
Wellenberge und Wellentäler
anfangs die gleiche Form, z. B. im Herstellungszustand. Dagegen
sind in einem Aspekt der Erfindung die Wellenberge so ausgebildet,
daß sie
einen Krümmungsradius
haben, der im Herstellungszustand kleiner als der Krümmungsradius
der Wellentäler
ist, insbesondere vor Anwendung des Druckvorbeaufschlagungsvorgangs. Werden
bei diesem Aufbau die Wellenberge expandierend verformt, indem z.
B. der Druckvorbeaufschlagungsvorgang auf einen Verbundschlauch
mit einem Wellblechrohr später
angewendet wird, nähert
sich der Krümmungsradius
der Wellenberge dem Krümmungsradius
der Wellentäler
an, wird mit diesem identisch oder allgemein identisch, d. h. die
Form der Wellenberge wird ähnlich
wie die der Wellentäler.
Dadurch kann die Haltbarkeit gegen wiederholte Biegeverformungen
sowie gegen wiederholte Innendrücke
wirksam erhöht
werden.
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Anders
ausgedrückt
ist der Krümmungsradius
der Wellentäler
im Herstellungszustand größer als
der Krümmungsradius
der Wellenberge. Dies verbessert das Eindringen oder die Einbringbarkeit
der elastischen Füllschicht
in die Talzwischenräume
und ermöglicht,
die elastische Füllschicht
sicher in die Talzwischenräume zu
füllen,
ohne Hohlräume
zu hinterlassen. Dadurch lassen sich Effekte einer stärkeren Verbesserung
und Stabilisierung der Produktqualität erhalten.
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In
der Erfindung gehört
zu dieser Form von Wellenbergen und Wellentälern eine Form, die im wesentlichen
als Kreisbogen sowie genau als Kreisbogen beschrieben werden kann.
Das heißt,
Wellenberge und Wellentäler
können
im wesentlichen als Kreisbogen oder allgemein als Kreisbogen geformt
sein.
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Wie
bereits erwähnt,
ist in der Erfindung der Krümmungsradius
der Wellenberge vorzugsweise so gestaltet, daß er gleich oder kleiner als
zwei Drittel des Krümmungsradius
der Wellentäler
und stärker
bevorzugt gleich oder kleiner als ein Drittel davon ist.
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Diese
Form ermöglicht
dem Krümmungsradius
der Wellenberge stärkere
Annäherung
an den Krümmungsradius
der Wellen täler,
wenn ein so hoher Druck darauf ausgeübt wird, daß die Wellenberge des Wellblechrohrs
im späteren
Druckvorbeaufschlagungsvorgang plastisch verformt werden.
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Erfindungsgemäß ist weiterhin
ein neues Verfahren zur Herstellung eines Verbundschlauchs bereitgestellt,
der ein Wellblechrohr in einem Innenumfangsabschnitt hat. Das Verfahren
zur Herstellung eines Verbundschlauchs verfügt über einen ersten Schritt des
Herstellens eines Wellblechrohrs, das einen gewellten Abschnitt
aufweist, der mit Wellenbergen und Wellentälern ausgebildet ist, einen
zweiten Schritt des Aufbauens eines Außenumfangsabschnitts mit Flexibilität auf einem
Außenumfang
des Wellblechrohrs durch Bilden einer elastischen Schicht auf einem
Außenumfang
des Wellblechrohrs und Bereitstellen einer Verstärkungsschicht auf einem Außenumfang
der elastischen Schicht und einen dritten Schritt des plastischen
Verformens des Wellblechrohrs nach außen durch Ausüben eines
Verformungsdrucks im Inneren oder Innenumfangsabschnitt des Wellblechrohrs,
der jenseits einer Fließgrenze
des Wellblechrohrs liegt oder diese übersteigt. Auch wenn im Verbundschlauch
mit einem Wellblechrohr, der auf diese Weise hergestellt oder gefertigt
ist, das Wellblechrohr einem Druck jenseits eines Verformungsdrucks
durch ein Innenfluid in einer Gebrauchs- oder Einsatzumgebung ausgesetzt
wird, wird die Unterdrückungskraft
der Verstärkungsschicht
unmittelbar auf das Wellblechrohr ausgeübt, weshalb es kaum zu Ermüdungsbruch
kommt. Allerdings besteht hierbei die Befürchtung, daß das Wellblechrohr die elastische
Schicht zusammendrückt
und etwas expandiert. Um also eine zuverlässigere Unterdrückungswirkung
von der Verstärkungsschicht
zu erhalten, wird der auf das Innere des Wellblechrohrs auszuübende Verformungsdruck
vorzugsweise höher
als ein Druck eingestellt, der durch ein Innenfluid in einer Gebrauchs-
oder Einsatzumgebung auszuüben
ist.
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Die
Erfindung betrifft z. B. einen Verbundschlauch mit einem Wellblechrohr
als Sperrschicht gegen Permeation von transportiertem Fluid, der
vorzugsweise zum Kraftstofftransport in Kraftfahrzeugen, Kühlmitteltransport,
Brennstofftransport für
Zellen, z. B. in einer Brennstoffzelle verwen detem Wasserstoffgas,
oder andere Anwendungen nutzbar ist. Ferner verleiht eine gewellte
Form oder ein Leistungsmerkmal aufgrund der Form ein Wellblechrohr
mit einer Flexibilitätswirkung.
Ein Material des Wellblechrohrs selbst ist ein Metall und hat keine
Elastizität,
die sich von Gummi o. ä.
unterscheidet. Somit beinhaltet ein solcher Verbundschlauch mit einem
Wellblechrohr ein Problem, daß der
Verbundschlauch mit einem Wellblechrohr im aktiven Gebrauch wiederholt
verformt wird, was dazu führt,
daß das
Wellblechrohr leicht Ermüdungsbruch
zeigt.
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Im
erfindungsgemäßen Verbundschlauch
oder im Verbundschlauch, der im erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist,
kommt es zu keiner solchen Beschädigung
wie Platzen, auch wenn er lange Zeit in der Umgebung verwendet wird,
in der hoher Druck durch ein Innenfluid wiederholt ausgeübt wird.
Ferner hat das erfindungsgemäße Verfahren
zur Herstellung eines Verbundschlauchs einen Vorteil, die ungleichmäßie Haltbarkeit
der Verbundschläuche
zu reduzieren, da Unterdrückungsfunktionen
gleichmäßig bleiben,
wenn die Wellblechrohre plastisch verformt werden, auch wenn die
Verstärkungsschichten
ungleichmäßige Unterdrückungsfunktionen
haben.
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Im
folgenden werden die bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung
anhand der Zeichnungen näher
beschrieben.
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1 ist
eine Schnittansicht eines ersten erfindungsgemäßen Verbundschlauchs mit einem
Wellblechrohr (wobei das Wellblechrohr noch nicht plastisch verformt
ist).
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2 ist
eine vergrößerte Schnittansicht
eines gewellten Abschnitts des Wellblechrohrs des ersten Verbundschlauchs.
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3 ist
eine vergrößerte Schnittansicht
eines Außenumfangsabschnitts
des ersten Verbundschlauchs.
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4 ist
eine Schnittansicht einer Form des gewellten Abschnitts des ersten
Verbundschlauchs, der durch Druckvorbeaufschlagung plastisch verformt
ist.
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5 ist
eine erläuternde
Ansicht einer Beziehung zwischen Druckvorbeaufschlagungswert und
Vickers-Härte.
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6 ist
eine erläuternde
Ansicht einer Beziehung zwischen Druckvorbeaufschlagungswert und Durchmesseränderungs rate
und einer Beziehung zwischen dem Druckvorbeaufschlagungswert und
einem Abstand zwischen dem Wellblechrohr und einer Verstärkungsschicht.
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7 ist
eine Ansicht einer Beziehung zwischen Druckvorbeaufschlagungswert
und Haltbarkeit unter wiederholten Drücken.
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8 ist
eine Schnittansicht eines zweiten erfindungsgemäßen Verbundschlauchs mit einem
Wellblechrohr (wobei das Wellblechrohr noch nicht plastisch verformt
ist).
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9 ist
eine vergrößerte Schnittansicht
eines Endabschnitts des zweiten Verbundschlauchs mit einem Wellblechrohr.
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10 ist
eine vergrößerte Schnittansicht
eines Mittelabschnitts des zweiten Verbundschlauchs mit einem Wellblechrohr.
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11 ist
eine vergrößerte Schnittansicht
des Wellblechrohrs des zweiten Verbundschlauchs.
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12 ist
eine vergrößerte Schnittansicht
des Mittelabschnitts des zweiten Verbundschlauchs mit einem Wellblechrohr
nach Druckvorbeaufschlagung vor aktivem Gebrauch.
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13 ist
eine vergrößerte Schnittansicht
des Wellblechrohrs des zweiten Verbundschlauchs nach Druckvorbeaufschlagung
vor aktivem Gebrauch.
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14 ist
eine Ansicht zur Erläuterung
eines Verfahrens einer Haltbarkeitsprüfung.
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1 zeigt
einen ersten erfindungsgemäßen Verbundschlauch
mit einem Wellblechrohr (wobei das Wellblechrohr noch nicht plastisch
verformt ist). Ein erster Verbundschlauch 1 mit einem Wellblechrohr
(im folgenden einfach erster Schlauch 1 genannt) verfügt über ein
Wellblechrohr 7 als Innenumfangsabschnitt, einen Außenumfangsabschnitt 9,
der auf einer Außenseite
des Wellblechrohrs 7 vorgesehen ist, und einen Metalleinsatzanschluß 11,
der rohrförmig
ist. Das Wellblechrohr 7 hat einstückig einen gewellten Abschnitt 3,
der mit Wellenbergen und Wellentälern
ausgebildet ist, und geradwandige Abschnitte 5, 5,
die an entgegengesetzten Enden des gewellten Abschnitts 3 gebildet
sind. Der Einsatzanschluß 11 ist
in jeden der geradwandigen Abschnitte 5, 5 des
Wellblech rohrs 7 eingesetzt. Ferner verfügt der erste
Schlauch 1 über
hülsenartige
Muffenanschlüsse 19, 19.
Jeder Muffenanschluß 19 hat
einstückig
einen rohrförmigen
Abschnitt 13 und einen nach innen gerichteten Flansch 15,
der an einem Endabschnitt des rohrförmigen Abschnitts 13 gebildet
ist. Der Muffenanschluß 19 ist
so angeordnet, daß sich
der nach innen weisende Flansch 15 in eine Ringnut 17 einpaßt, die
auf einem Außenumfang
des Einsatzanschlusses 11 gebildet ist, und der rohrförmige Abschnitt 13 ist
auf einen Endabschnitt des Außenumfangsabschnitts 9 sicher
aufgepreßt
und aufgepaßt.
Zum Beispiel ist ein Einsatzanschluß 11 mit einem Kraftstoffanlagenteil
(nicht gezeigt) verbunden, während
der andere Einsatzanschluß 11 mit
einem weiteren Kraftstoffanlagenteil (nicht gezeigt) verbunden ist,
wodurch der erste Schlauch 1 als Kraftstoffleitungssystem
verwendet wird. Das Wellblechrohr 7 und der Außenumfangsabschnitt 9 bilden einen
Schlauchkörper,
und der Einsatzanschluß 11 und
der Muffenanschluß 9 bilden
einen Verbindungsanschluß.
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Das
Wellblechrohr 7 wird wie folgt hergestellt: Ein Streifen
oder ein längliches
Material, das aus SUS304 hergestellt ist, mit 0,23 mm Dicke und
25 mm Breite wird zu einer einfachen Rundform geformt, und Gegenkanten
des Streifens werden durch TIG-(Wolfram-Inertgas-) Schweißen verschweißt, um ein
dünnwandiges
Rohr mit einfacher Zylinderform zu bilden. Danach wird das dünnwandige
Rohr durch Ziehen oder Tiefziehen auf einer Außenumfangsseite bearbeitet,
gefolgt von einem Blankglühvorgang
bei 1100 °C
in einer sauerstofffreien Atmosphäre, um verfahrensinduzierte
Dehnung zu beseitigen (erster Schritt). Im Wellblechrohr 7 hat
jeder geradwandige Abschnitt 5 eine Länge von 20 mm, und der gewellte
Abschnitt 3 hat eine Länge
von 430 mm. Gemäß 2 hat
der gewellte Abschnitt 3 des Wellblechrohrs 7 einen
Außendurchmesser
OD von 9,45 mm (gleich einem Außendurchmesser
des geradwandigen Abschnitts 5), einen Innendurchmesser
ID von 4,25 mm, einen Wellenabstand Pi von 2,0 mm und eine Wanddicke
t von 0,23 mm (gleich einer Wanddicke des geradwandigen Abschnitts 5).
Im gewellten Abschnitt 3 sind Wellenberge 21 und
Wellentäler 23 mit
gleicher Breite oder allgemein gleicher Breite gebildet.
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Das
heißt,
gemäß 2 ist
der Krümmungsradius
R der Wellenberge 21 gleich dem Krümmungsradius R der Wellentäler 23.
Als Materialien für
das Wellblechrohr 7 sind Eisen, Stahleisen, rostfreier
Stahl oder anderer Legierungsstahl, Aluminium oder Aluminiumlegierung,
Kupfer oder Kupferlegierung, Nickel oder Nickellegierung, Titan
oder Titanlegierung, Zinn oder Zinnlegierung o. ä. anwendbar.
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Gemäß 3 hat
der Außenumfangsabschnitt 9,
der auf einer Außenseite
des Wellblechrohrs 7 vorgesehen ist, eine Innengummischicht
(Gummifüllschicht) 25,
die einen Außenumfang
des Wellblechrohrs 7 bedeckt, eine Verstärkungsschicht 27,
die auf einem Außenumfang
der Innengummischicht 25 vorgesehen ist, und eine Außengummischicht
(Gummideckschicht) 29 mit einer Dicke von z. B. 1,5 mm,
die einen Außenumfang
der Verstärkungsschicht 27 bedeckt.
Die Innengummischicht 25 hat eine Dicke von z. B. etwa
0,3 mm (300 μm)
an Positionen von Spitzen der Wellenberge 21 und ist aus
Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk
(EPDM) hergestellt. Freilich können
vielfältige
Kautschukmaterialien, z. B. Silikonkautschuk, Butylkautschuk und
Acrylkautschuk, für
die Innengummischicht 25 geeignet sein. Außerdem kann
die Innengummischicht 25 aus einem Vollgummi hergestellt
sein, der ein nicht verschäumtes
Material ist. Vorzugsweise hat Gummimaterial für die Innengummischicht 25 eine
geringe Viskosität,
um in die Wellentäler 23 des
Wellblechrohrs 7 im nicht vulkanisierten Zustand eingefüllt zu werden
und in sie einzudringen. Die Außengummischicht 29 ist
auch aus EPDM hergestellt. Allerdings können vielfältige Kautschukmaterialien,
z. B. Silikonkautschuk, Butylkautschuk und Acrylkautschuk, auch
für die
Außengummischicht 29 geeignet
sein. Vorzugsweise hat Gummimaterial für die Außengummischicht 29 eine
ausgezeichnete Wetterbeständigkeit.
Die Verstärkungsschicht 27 ist
durch Flechten von Aramidfäden
hergestellt. Allerdings kann ein Draht (z. B. ein Metalldraht) oder
ein Polyethylenterephthalat-(PET-) Faden o. ä. für die Verstärkungsschicht 27 geeignet
sein.
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Der
Außenumfangsabschnitt 9 eines
solchen Aufbaus wird wie folgt ausgebildet: Zuerst wird nicht vulkanisierter
EPDM für
die Innengummischicht 25 auf den Außenumfang des Well blechrohrs 7 durch
Extrusion laminiert, und die Verstärkungsschicht 27 wird
durch Aramidfäden
auf dem Außenumfang
des nicht vulkanisierten EPDM gebildet. Danach wird nicht vulkanisierter
EPDM für
die Außengummischicht 29 weiter
auf den Außenumfang
der aus den Aramidfäden
gebildeten Verstärkungsschicht 27 laminiert.
Im Anschluß daran
wird der EPDM der Innengummischicht 25 und der Außengummischicht 29 30
Minuten bei 160 °C
vulkanisiert. Der EPDM für
die Innengummischicht 25 kann auf das Wellblechrohr 7 durch
Spritzgießen
o. ä. laminiert
werden. Die Innengummischicht 25 ist eine Schicht die in
Zwischenräume
oder Talzwischenräume 28 zwischen
benachbarten Wellenbergen 21, 21 des gewellten
Abschnitts 3 auf einer Außenumfangsseite davon eindringt,
um das Wellblechrohr 7 an übermäßiger Verformung oder die Wellenberge 21 an
expandierender Verformung zu hindern, wenn ein Innendruck auf den
gewellten Abschnitt 3 ausgeübt wird.
-
Danach
wird gemäß 1 der
Einsatzanschluß 11 in
jeden der geradwandigen Abschnitte 5, 5 an entgegengesetzten
Enden des Wellblechrohrs 7 eingesetzt, und der Muffenanschluß 19 wird
jeweils auf entgegengesetzte Enden des Außenumfangsabschnitts 9 aufgepaßt. Ferner
wird der rohrförmige
Abschnitt 13 des Muffenanschlusses 19 sicher auf
den Außenumfangsabschnitt 9 aufgepreßt, so daß der rohrförmige Abschnitt 13 sicher
am Außenumfangsabschnitt 9 an
einer Position des geradwandigen Abschnitts 5 befestigt
ist, und der nach innen gerichtete Flansch 15 wird in die
Ringnut 17 eingepaßt,
die im Außenumfang
des Einsatzanschlusses 11 gebildet ist. Hierbei wird der
geradwandige Abschnitt 5 sicher zusammengedrückt, damit
er in Kontakt mit dem Einsatzanschluß 11 gepreßt oder
dagegen gepreßt
ist oder ihn eng kontaktiert. Auf diese Weise kann der erste Schlauch 1 (in
dem das Wellblechrohr 7 noch nicht plastisch verformt ist)
als Verbundschlauch mit einem Wellblechrohr hergestellt werden,
der mit einer elastischen Gummischicht laminiert ist (zweiter Schritt).
Der erste Schlauch 1 weist einen flexiblen Abschnitt zwischen
den rohrförmigen
Abschnitten 13, 13 der Muffenanschlüsse 19, 19 auf,
die an seinen entgegengesetzten Enden liegen. Der flexible Abschnitt hat
eine Länge
von 400 mm. Das Wellblechrohr 7 und die Innengummischicht 25,
die Verstärkungsschicht 27 und
die Innen- und Außengummischicht 25, 29 werden
vorzugsweise jeweils mit Kleber zusammengefügt. Hierbei werden sie mit
einer Kleberkomponente zusammengefügt, die im EPDM als Material
für die
Innen- und Außengummischicht 25, 29 zugegeben
ist. Allerdings kann gesonderter Kleber geeignet sein, sie zusammenzufügen.
-
Danach
wird das Wellblechrohr 7 plastisch nach außen verformt,
indem ein Verformungsdruck (Druckvorbeaufschlagung) im Inneren des
ersten Schlauchs 1 (in dem das Wellblechrohr 7 noch
nicht plastisch verformt ist) ausgeübt wird, wodurch der erste
erfindungsgemäße Schlauch 1 zustande
kommt (dritter Schritt). Insbesondere wird ein Einsatzanschluß 11 mit
einem Stopfen verschlossen, Wasser, Luft oder Öl wird in das Innere des ersten
Schlauchs 1 oder des Wellblechrohrs 7 durch den
anderen Einsatzanschluß 11 geführt, und ein
Druck wird im Inneren des Wellblechrohrs 7 mit einer vorbestimmten
Druckanstiegsgeschwindigkeit auf einen vorbestimmten Druck oder
vorbestimmten Druckwert gesteigert. Sobald im Inneren des Wellblechrohrs 7 der
Druck den vorbestimmten Druckwert erreicht, wird der vorbestimmte
Druckzustand während
der vorbestimmten Zeitdauer beibehalten, wonach der Druck reduziert
wird. Ist hierbei der vorbestimmte Druckwert gleich oder kleiner
als eine Streckgrenze oder Fließgrenze
des Wellblechrohrs 7, kehrt bei Druckwegfall das Wellblechrohr 7 in
den vorherigen Zustand zurück,
d. h. in den vor Druckausübung. Übersteigt
der vorbestimmte Druckwert die Fließgrenze, wird der gewellte
Abschnitt 3 durch Druckvorbeaufschlagung plastisch verformt, Spitzen
der Wellenberge 21 des gewellten Abschnitts 3 werden
radial nach außen
etwas angehoben, und ein Abstand zwischen den Spitzen der Wellenberge 21 und
der Verstärkungsschicht 27 wird
verkleinert. Liegt Schlaffheit oder Lockerheit in der Verstärkungsschicht 27 im
Hinblick auf die Innengummischicht 25 vor, wird eine solche
Schlaffheit oder Lockerheit somit beseitigt. Außerdem wird z. B. die Innengummischicht 25 etwas zusammengedrückt. Im
ersten erfindungsgemäßen Schlauch 1 wird
der Abstand zwischen den Spitzen der Wellenberge 21 und
der Verstärkungsschicht 27 oder
eine Wanddicke oder Radialdicke der Innengummischicht 25 zwischen
den Spitzen der Wellenberge 21 und der Verstärkungsschicht 27 schließlich so
gestaltet, daß er
höchstens
0,27 mm beträgt.
Gemäß 4 läßt hierbei
die Druckvorbeaufschlagung die Wellenberge 21 des gewellten
Abschnitts 3 in ihrer Breitenrichtung expandieren (in Axialrichtung
des gewellten Abschnitts 3), wogegen sich die Wellentäler 23 in
ihrer Breitenrichtung verengen, um die Innengummischicht 25 in
den Wellentälern 23 einzuschließen. Gemäß 4 ist
der Krümmungsradius
R der Wellenberge 21 größer als
der Krümmungsradius
R der Wellentäler 23.
Die Wellenberge 21 haben eine Breite, die wesentlich größer als
die der Wellentäler 23 ist.
Ferner ist die Breite (oder der Krümmungsradius) der Wellenberge 21 etwa
1,5 mal größer als
die der Wellentäler 23 an
der Position maximaler Breite (siehe die maximale Breitenposition
A des Wellenbergs 21 und die maximale Breitenposition B
des Wellentals 23). Auch wenn z. B. ein geringer Spalt
zwischen den Wellentälern 23 und
der Innengummischicht 25 erzeugt ist, wird er danach geschlossen,
wenn sich die Wellentäler 23 in
ihrer Breite verengen.
-
Proben
des ersten Schlauchs 1 werden aufgebaut (hergestellt),
indem vorbestimmte Drücke
oder vorbestimmte Drücke
von 10 MPa, 20 MPa, 30 MPa, 40 MPa bzw. 60 MPa eingestellt werden.
Ferner kommt eine weitere Probe des ersten Schlauchs dadurch zustande,
daß ein
vorbestimmter Druck von 0 MPa eingestellt wird, d. h. ohne Druckausübung. Zur
Herstellung der Proben wird eine vorbestimmte Druckanstiegsgeschwindigkeit
auf 10 MPa/min eingestellt, und die vorbestimmte Zeitdauer wird
auf 5 Minuten eingestellt. Die Zunahmerate der Vickers-Härte (prozentualer Anstieg der
Vickers-Härte)
der Spitzen der Wellenberge 21 der Wellblechrohre 7 ist
für jede
der Proben in 5 dargestellt. 6 zeigt
die Änderungsrate
des Außendurchmessers
OD (Änderungsrate
des Außendurchmessers)
jedes Wellblechrohrs 7 der Proben des ersten Schlauchs 1,
wenn jede der Proben des ersten Schlauchs 1, die U-förmig mit
einem Radius von 100 mm gebogen ist, an Prüftechnik befestigt und dann
ein Innendruck von 20 MPa darauf wiederholt mit 30 Zyklen/min (Zyklen
pro Minute) durch Öldruck
bei Raumtemperatur ausgeübt
wird (Stoßprüfung, d.
h. eine Prüfung
zur Ermittlung der Anzahl von Stoßhaltbarkeitszyklen oder Haltbarkeitsprüfung). Überdies
zeigt 6 einen Abstand oder eine Beziehung zwischen der
Verstärkungsschicht 27 und
den Spitzen der Wellenberge 21 des Wellblechrohrs 7 (d.
h. einen Abstand oder eine Gummidicke zwischen dem Wellblechrohr 7 und
der Verstärkungsschicht 27) für jede Probe,
die abhängig
vom Vordruck variiert. Hierbei werden ein Teilstück des Wellblechrohrs 7 u.
a. vor und nach Druckvorbeaufschlagung, d. h. bei Anwendung des
Druckvorbeaufschlagungsvorgangs und bei Nichtanwendung des Druckvorbeaufschlagungsvorgangs,
sowie das Teilstück
des Wellblechrohrs 7, an dem die Stoßprüfung durchgeführt wird,
durch Beobachtung gemessen, und die Ergebnisse werden protokolliert. Ein
Berstdruck des Wellblechrohrs 7 ist auf 80 MPa eingestellt.
Die Zunahmerate der Vickers-Härte
(%) berechnet sich wie folgt: [{(Vickers-Härte des Wellblechrohrs 7 des
ersten Schlauchs 1, druckvorbeaufschlagt) minus (Vickers-Härte des
Wellblechrohrs 7 des ersten Schlauchs 1, nicht
druckvorbeaufschlagt)} dividiert durch (Vickers-Härte des
Wellblechrohrs 7 des ersten Schlauchs 1, nicht
druckvorbeaufschlagt)] multipliziert mit 100. Ferner wird eine Außendurchmesser-Änderungsrate
(%) jeweils für
die ersten Schläuche 1,
die druckvorbeaufschlagt sind, und den ersten Schlauch 1,
der nicht druckvorbeaufschlagt ist, wie folgt berechnet [{(Außendurchmesser
der Spitzen der Wellenberge 21 des Wellblechrohrs 7 des
ersten Schlauchs 1 nach Durchführung der Stoßprüfung) minus
(Außendurchmesser
der Spitzen der Wellenberge 21 des Wellblechrohrs 7 des
ersten Schlauchs 1 vor Durchführung der Stoßprüfung)} dividiert
durch. (Außendurchmesser
der Spitzen der Wellenberge 21 des Wellblechrohrs 7 des
ersten Schlauchs 1 vor Durchführung der Stoßprüfung)] multipliziert
mit 100. Beträgt
gemäß 5 der
vorbestimmte Druck höchstens
20 MPa, gibt es kaum eine Änderung der
Vickers-Härte
zwischen der Probe oder dem ersten Schlauch 1, der druckvorbeaufschlagt
ist, und der Probe oder dem ersten Schlauch 1, der nicht
druckvorbeaufschlagt ist. Daher ist verständlich, daß eine Spannung jenseits der
Fließgrenze
nicht im Wellblechrohr 7 erzeugt wird, d. h. daß es nicht
zu plastischer Verformung im Wellblechrohr 7 kommt, wenn
der vorbestimmte Druck höchstens
20 MPa beträgt.
Dagegen stellt man fest, daß bei
Druckvorbeaufschlagung mit dem vorbestimmten Druck über 20 MPa
bei zunehmender Vickers-Härte eine
Spannung über
der Fließgrenze
im Wellblechrohr 7 erzeugt wird, d. h. daß es zu
plastischer Verformung im Wellblechrohr 7 kommt. Somit
ist verständlich,
daß eine
Fließgrenze
des Wellblechrohrs 7 etwa 20 MPa beträgt. Das Wellblechrohr 7,
auf das Innendruck durch Druckvorbeaufschlagung ausgeübt wird,
expandiert radial oder axial, die Verstärkungsschicht 27 wird
gedehnt, wenn das Wellblechrohr 7 expandiert, und Schlaffheit
oder Lockerheit in der Verstärkungsschicht 27 wird
reduziert, oder der Abstand zwischen der Verstärkungsschicht 27 und
den Spitzen der Wellenberge 21 des Wellblechrohrs 7 wird
verkleinert. Kommt plastische Verformung im Wellblechrohr 7 zustande,
bleibt auch bei Drucklosmachen der Probe des ersten Schlauchs 1 die
Schlaffheit oder Lockerheit in der Verstärkungsschicht 27 oder
der Abstand zwischen der Verstärkungsschicht 27 und
den Spitzen der Wellenberge 21 des Wellblechrohrs 7 in
einem reduzierten Zustand. Dies geht aus 6 hervor.
Zum Beispiel wird bei Druckvorbeaufschlagung der Probe des ersten
Schlauchs 1 mit dem vorbestimmten Druck von 150 % der Fließgrenze
(z. B. 30 MPa) oder mit dem vorbestimmten Druck, der gleich der
Summe aus der Fließgrenze
und 10 MPa ist, z. B. 30 MPa, der Abstand zwischen der Verstärkungsschicht 27 und
den Spitzen der Wellenberge 21 des Wellblechrohrs 7 0,15
mm, und die Änderungsrate
eines Außendurchmessers
des Wellblechrohrs 7 beträgt nur 1,7 % in der Stoßprüfung. Ferner
wird bei Druckvorbeaufschlagung der Probe des ersten Schlauchs 1 mit
dem vorbestimmten Druck von 200 % der Fließgrenze (z. B. 40 MPa) oder
300 % (z. B. 60 MPa) oder mit dem vorbestimmten Druck, der gleich
der Summe aus der Fließgrenze
und 20 MPa ist oder der gleich der Summe aus der Fließgrenze
und 40 MPa ist, z. B. 40 MPa oder 60 MPa, der Abstand zwischen der
Verstärkungsschicht 27 und
den Spitzen der Wellenberge 21 des Wellblechrohrs 7 0,1
mm oder 0,075 mm, und die Änderungsrate
des Außendurchmessers
des Wellblechrohrs 7 beträgt nur 1,2 % oder 0,8 % in
der Stoßprüfung. Beispielsweise
gilt ein Druck von 20 MPa als Druck, der durch ein In nenfluid in
der Gebrauchs- oder Einsatzumgebung auszuüben ist. Beträgt ferner
z. B. der durch das Innenfluid in der Gebrauchsumgebung auszuübende Druck
30 MPa, kann ein Vorbeaufschlagungsdruck von 40 MPa oder 60 MPa
ausgeübt
werden.
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Proben
des ersten Schlauchs 1, die so aufgebaut (hergestellt)
werden, daß vorbestimmte
Vorbeaufschlagungsdrücke
von 0 MPa, 10 MPa, 20 MPa, 30 MPa, 40 MPa und 60 MPa, die vorbestimmte
Druckanstiegsgeschwindigkeit von 10 MPa/min und die vorbestimmte
Zeitdauer von 5 Minuten eingestellt sind, werden mit einem Radius
R von 100 mm U-förmig
gebogen und an Prüftechnik
zur Stoßprüfung befestigt.
Danach wird ein Innendruck von 20 MPa auf die Proben mit 30 Zyklen/min
durch Öldruck
bei Raumtemperatur wiederholt ausgeübt. Die Anzahl von Wiederholungszyklen
bis zum Bruch jeder Probe des ersten Schlauchs 1 oder des Wellblechrohrs 7 jeder
Probe (die Anzahl von Stoßhaltbarkeitszyklen)
wird protokolliert und ist in 7 gezeigt.
Wie aus 7 hervorgeht, gibt es beim vorbestimmten
Vorbeaufschlagungsdruck bis 20 MPa nahezu keinen Unterschied in
der Anzahl der Wiederholungszyklen bis zum Bruch (etwa 6.000 Zyklen)
zwischen den Proben, die druckvorbeaufschlagt sind, und der Proben,
die nicht druckvorbeaufschlagt ist. Beträgt also der vorbestimmte Vorbeaufschlagungsdruck
bis 20 MPa, tritt keine Spannung jenseits der Fließgrenze
in den Wellblechrohren 7 der Proben auf, und deutlich wird,
daß eine
Druckbeständigkeit
des ersten Schlauchs 1 in diesem Fall nicht verbessert
wird. Ist dagegen der vorbestimmte Druck höher als 20 MPa, stellt man
eine Differenz der Anzahl von Wiederholungszyklen bis zum Bruch
im Vergleich zur Probe fest, die nicht druckvorbeaufschlagt ist.
Somit ist klar, daß sich
die Druckbeständigkeit
im ersten Schlauch 1 verbessert, wenn eine Spannung jenseits
der Fließgrenze
in den Wellblechrohren 7 im Druckvorbeaufschlagungsvorgang
auftritt. Beträgt zudem
der vorbestimmte Vorbeaufschlagungsdruck 20 MPa, so beträgt der Abstand
zwischen der Verstärkungsschicht 27 und
den Spitzen der Wellenberge 21 des Wellblechrohrs 7 oder
eine Gummiwanddicke der Innengummischicht 25 an Positionen
der Spitzen der Wellenberge 21 oder zwischen der Verstärkungsschicht 27 und
den Spitzen der Wellenberge 21 des Wellblechrohrs 7 etwa 0,28
mm, während
bei einem höheren
vorbestimmten Vorbeaufschlagungsdruck als 20 MPa der Abstand dazwischen
oder ihre Gummiwanddicke unter 0,28 mm liegt, d. h. höchstens
0,27 mm beträgt.
Insbesondere verbessert sich bei Einstellung des vorbestimmten Vorbeaufschlagungsdrucks
auf 30 MPa oder höher
die Anzahl von Wiederholungszyklen bis zum Bruch auf 9.000 Zyklen
(bei Ausübung
von 30 MPa Vorbeaufschlagungsdruck), 20.000 Zyklen (bei Ausübung von
40 MPa Vorbeaufschlagungsdruck) und 110.000 Zyklen (bei Ausübung von
60 MPa Vorbeaufschlagungsdruck).
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Übersteigt
der vorbestimmte Vorbeaufschlagungsdruck die Fließgrenze
des Wellblechrohrs 7, steigen mit Zunahme des vorbestimmten
Vorbeaufschlagungsdrucks die Zunahmerate der Vickers-Härte und
die Anzahl der Stoßhaltbarkeitszyklen,
während
die Änderungsrate
eines Außendurchmessers
und der Abstand zwischen der Verstärkungsschicht 27 und
den Spitzen der Wellenberge 21 des Wellblechrohrs 7 abnehmen. Übersteigt
also der vorbestimmte Vorbeaufschlagungsdruck, der auf den ersten
Schlauch 1 oder das Wellblechrohr 7 auszuüben ist,
die Fließgrenze,
ist es möglich,
günstige
Beständigkeit
gegen ein Innenfluid zu gewährleisten. Ist
zudem der vorbestimmte Druck auf 150 % der Fließgrenze oder gleich einer Summe
aus der Fließgrenze und
10 MPa eingestellt, beginnen die Zunahmerate der Vickers-Härte und
die Anzahl der Stoßhaltbarkeitszyklen
merklich zu steigen, während
die Außendurchmesser-Änderungsrate
und der Abstand zwischen der Verstärkungsschicht 27 und
den Spitzen der Wellenberge 21 des Wellblechrohrs 7 merklich
zu sinken beginnen. Zudem ist es effektiver, den vorbestimmten Druck
auf 200 % oder 300 % der Fließgrenze
oder den vorbestimmten Druck gleich einer Summe aus der Fließgrenze
und 20 MPa oder 40 MPa einzustellen.
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8 zeigt
einen zweiten erfindungsgemäßen Verbundschlauch
mit einem Wellblechrohr (wobei das Wellblechrohr noch nicht plastisch
verformt ist). In 8 bezeichnet die Bezugszahl 30 den
zweiten Verbundschlauch mit einem Wellblechrohr (im folgenden einfach
zweiter Schlauch 30 genannt), die Bezugszahl 32 einen
Schlauchkörper
und die Bezugszahl 34 einen Metallverbindungsanschluß, der an
einem Endabschnitt des Schlauchkörpers 32 befestigt
ist. Besser verständlich
wird der Aufbau des zweiten Schlauchs 30 anhand des ersten
Schlauchs 1. Außerdem
kann der Aufbau des ersten Schlauchs 1 besser anhand des
zweiten Schlauchs 30 verstanden werden.
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Der
Verbindungsanschluß 34 hat
einen rohrartigen Metalleinsatzanschluß 36 und einen hülsenartigen Metallmuffenanschluß 38.
Der Einsatzanschluß 36 und
Muffenanschluß 38 sind
am Endabschnitt des Schlauchkörpers 32 unbeweglich
befestigt, indem der Muffenanschluß 38 auf den Schlauchkörper 32 in
Radialkontraktionsrichtung sicher verpreßt ist.
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Der
zweite Schlauch 30 hat ein Wellblechrohr 40 als
innerste Schicht. Eine Radialaußenseite
des Wellblechrohrs 40 ist in der Reihenfolge mit einer
Gummifüllschicht 42 (Innengummischicht)
als elastische Füllschicht,
einer ersten Verstärkungsschicht 44,
einer mittleren Gummischicht 47, einer zweiten Verstärkungsschicht 45 und
einer Außenflächen-Gummischicht 46 (Gummideckschicht)
als äußerste Schicht
abgedeckt oder laminiert. Die Gummifüllschicht 42, die
erste Verstärkungsschicht 44,
die mittlere Gummischicht 47, die zweite Verstärkungsschicht 45 und
die Außenflächen-Gummischicht 46 bilden
einen Außenumfangsabschnitt 43,
der auf einer Außenseite
des Wellblechrohrs 40 als Innenumfangsabschnitt vorgesehen
ist.
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Gemäß 9 hat
das Wellblechrohr 40 einen gewellten Abschnitt 48 und
einen mit gerader Wand versehenen Abschnitt oder geradwandigen Abschnitt 50 mit
Geradrohrform an einem Endabschnitt des Wellblechrohrs 40.
Der o. g. Einsatzanschluß 36 ist
in den geradwandigen Abschnitt 50 eingesetzt.
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Das
Wellblechrohr 40 einer innersten Schicht dient als Sperrschicht
gegen Permeation von transportiertem Fluid und erhält Flexibilität durch
den gewellten Abschnitt 48.
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Die
Gummifüllschicht 42 (aus
einem Vollgummi hergestellte Schicht, der ein nicht verschäumtes Material
ist) ist eine Schicht, die in Zwischenräume oder Talzwischenräume 52 zwischen
benachbarten Wellenbergen 49, 49 des gewellten
Abschnitts 48 auf einer Außenumfangsseite davon gemäß 10 eindringt,
um die Wellenberge 49 an expandierender Verformung zu hindern,
wenn Innendruck auf den gewellten Abschnitt 48 ausgeübt wird.
Die Gummifüllschicht 42 kann
aus EPDM o. ä. ähnlich wie
die Innengummischicht 25 hergestellt sein.
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In
dieser Ausführungsform
ist die Gummifüllschicht 42 vollständig in
die Talzwischenräume 52 bis
zu Spitzen der Wellenberge 49 gefüllt. Eine Radialdicke oder
Wanddicke der Gummifüllschicht 42 in
der Messung zwischen den Spitzen der Wellenberge 49 des
gewellten Abschnitts 48 und der Verstärkungsschicht 44 ist
so gestaltet, daß sie
höchstens
0,5 mm beträgt.
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Die
erste und zweite Verstärkungsschicht 44, 45 sind
vorgesehen, um Druckbeständigkeit
zu gewährleisten.
Die mittlere Gummischicht 47 zwischen der ersten und zweiten
Verstärkungsschicht 44, 45 dient
dazu, die erste und zweite Verstärkungsschicht 44, 45 z.
B. an Verschiebung in Längsrichtung
zueinander und an Verschleiß zu
hindern, und dazu, diese Schichten zu vereinigen. Ferner dient die
Außenflächen-Gummischicht 46 als äußerste Schicht
dazu, die zweite Verstärkungsschicht 45 zu
schützen.
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In
dieser Ausführungsform
hat das Wellblechrohr 40 vorzugsweise eine Wanddicke von
höchstens
0,5 mm angesichts der erforderlichen Flexibilität und Elastizität.
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Mit
Blick auf die Verformbarkeit oder Bearbeitbarkeit eines Metallrohrs
beträgt
andererseits die Wanddicke des Wellblechrohrs 40 vorzugsweise
mindestens 0,1 mm.
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Als
Material des Wellblechrohrs 40 kann Eisen, Stahleisen,
rostfreier Stahl oder anderer Legierungsstahl, Aluminium oder Aluminiumlegierung,
Kupfer oder Kupferlegierung, Nickel oder Nickellegierung, Titan oder
Titanlegierung, Zinn oder Zinnlegierung o. ä. verwendet werden. Das Material
des Wellblechrohrs 40 kann aus diesen Materialien ordnungsgemäß ausgewählt sein,
beachtet man Beständigkeit
gegen transportiertes Fluid, Haltbarkeit unter Schwingung/Druck,
Bearbeitbarkeit eines Metallrohrs o. ä. Vorzugsweise kommt insbesondere
rostfreier Stahl zum Einsatz. Gleiches gilt für das Wellblechrohr 7.
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Als
Verstärkungsdrahtteile
oder -filamentteile der ersten Verstärkungsschicht 44 und
zweiten Verstärkungsschicht 45 sind
aus organischer Faser gebildete Verstärkungsfäden nutz bar, z. B Aramidfäden, und
als Material oder Rohmaterial für
die Verstärkungsdrahtteile
sind verschiedene andere Materialien nutzbar. Gleiches gilt für die Verstärkungsschicht 27.
Je nach Bedarf kann ein Metalldraht verwendet werden.
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In
dieser Ausführungsform
ist ferner die elastische Füllschicht
die Gummifüllschicht 42.
Je nach den Umständen
können
aber auch andere elastische Materialien als Gummi verwendet werden,
z. B. thermoplastisches Elastomer. Gleiches gilt für die Innengummischicht 25.
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Wie 11 näher zeigt,
ist in dieser Ausführungsform
das Wellblechrohr 40, insbesondere der gewellte Abschnitt 48,
so geformt, daß die
Wellenberge 49 einen Krümmungsradius
R20 haben, der kleiner als ein Krümmungsradius
R10 der Wellentäler 51 vor dem später anzuwendenden
Druckvorbeaufschlagungsvorgang sind.
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In 11 bezeichnet
OD einen Außendurchmesser
des gewellten Abschnitts 48, ID bezeichnet einen Innendurchmesser,
Pi bezeichnet einen Wellenabstand, und t bezeichnet eine Wanddicke.
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Hierbei
wird der Druckvorbeaufschlagungsvorgang so angewendet, daß die Wellenberge 49 unter
einem Druck expandierend verformt werden, der höher als ein Innendruck ist,
der durch transportiertes Fluid im aktiven Gebrauch des zweiten
Schlauchs 30 auszuüben
ist, insbesondere ein solcher hoher Druck jenseits der Fließgrenze,
daß die
Wellenberge 49 des Wellblechrohrs 40 plastisch
verformt werden. Dadurch wird eine Preßkraft auf die in die Talzwischenräume 52 eindringende
Gummifüllschicht 42 nach
außen
(radial nach außen)
ausgeübt,
um die erste Verstärkungsschicht 44 vorab
in einen gespannten Zustand zu versetzen. Das heißt, der
Druckvorbeaufschlagungsvorgang kommt zum Einsatz, um die erste Verstärkungsschicht 44 in
den gespannten Zustand zu bringen, indem Schlaffheit und Lockerheit
beseitigt werden, die anfangs in der ersten Verstärkungsschicht 44 auftraten.
Durch diesen Druckvorbeaufschlagungsvorgang kann der zweite Schlauch 30 zum
aktiven Gebrauch angewendet werden, während die erste Verstärkungsschicht 44 in
voll gespanntem Zustand bleibt.
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Befindet
sich die erste Verstärkungsschicht 44 im
voll gespannten Zustand, sind die Wellenberge 49 zu einer
Seite der ersten Verstärkungsschicht 44 auf
die Berghöhe
gemäß 12 angehoben,
die Gummifüllschicht 42 ist
aus dem Raum zwischen den Wellenbergen 49 und der ersten
Verstärkungsschicht 44 herausgedrückt, und
ein Teil der herausgedrückten
Gummifüllschicht 42 dringt
zwischen den Wellenberg 49 und den benachbarten Wellenberg 49 ein,
deren Berghöhe
angehoben ist. Dies ist auch mit dem ersten Schlauch 1 der Fall.
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Durch
Anwendung des Druckvorbeaufschlagungsvorgangs auf diese Weise wird,
sobald ein Innendruck auf das Wellblechrohr 40 im aktiven
Gebrauch des zweiten Schlauchs 30 ausgeübt wird, der Innendruck unmittelbar
zur ersten Verstärkungsschicht 44 übertragen,
und der Innendruck wird durch die erste Verstärkungsschicht 44 getragen.
Dieser durch die erste Verstärkungsschicht 44 vorgesehene
Verstärkungseffekt
hindert das Wellblechrohr 40 an Verformung im aktiven Gebrauch
des zweiten Schlauchs 30.
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In
dieser Ausführungsform
ist das Wellblechrohr 40 so geformt, daß die Wellenberge 49 den
Krümmungsradius
R20 haben, der kleiner als der Krümmungsradius
R10 der Wellentäler 51 ist, bevor
der zuvor erwähnte
Druckvorbeaufschlagungsvorgang angewendet wird. Bei späterer Anwendung
des Druckvorbeaufschlagungsvorgangs werden dadurch die Wellenberge 49 angehoben
verformt, wodurch der Krümmungsradius
R2 der Wellenberge 49 dem Krümmungsradius R1 der Wellentäler 51 gemäß 13 nahekommt.
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Gemäß dieser
Ausführungsform
nehmen also die Wellenberge 49 eine Form an, die den Wellentälern 51 ähnelt oder
ihnen nahekommt, indem der Druckvorbeaufschlagungsvorgang angewendet
wird. Damit läßt sich
die Haltbarkeit gegen Wiederholungszyklen von Biegeverformung sowie
die Haltbarkeit gegen Wiederholungszyklen von Innendruck im Hinblick
auf den zweiten Schlauch 30 wirksam erhöhen. Die Haltbarkeit gegen wiederholte
Innendrücke
verbessert sich aus dem gleichen Grund wie beim ersten Schlauch 1.
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Ferner
haben anfangs die Wellentäler 51 den
Krümmungsradius
R10, der größer als der Krümmungsradius
R20 der Wellen berge 49 ist. Dies
erleichtert das Eindringen der Gummifüllschicht 42 in die
Talzwischenräume 52 bei
Herstellung des zweiten Schlauchs 30, wodurch sich die
Produktqualität
stärker
verbessert und stabilisiert.
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In
dieser Ausführungsform
ist der Krümmungsradius
R20 der Wellenberge 49 vorzugsweise
so gestaltet, daß er
gleich oder kleiner als zwei Drittel des Krümmungsradius R10 der
Wellentäler 51 oder
stärker
bevorzugt gleich oder kleiner als ein Drittel davon ist.
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Durch
diese Gestaltung können
die Wellenberge 49 den Krümmungsradius R2 haben, der
enger oder näher
am Krümmungsradius
R1 der Wellentäler 51 liegt,
wenn ein solcher hoher Druck ausgeübt wird, daß die Wellenberge 49 des
Wellblechrohrs 40 im späteren
Druckvorbeaufschlagungsvorgang plastisch verformt werden.
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Eine
Probe 1 für
den zweiten Schlauch 30 wird wie folgt aufgebaut (hergestellt):
Zuerst wird das Wellblechrohr 40 aus Material SUS304 gebildet.
Hierbei wird das Wellblechrohr 40 mit 9,7 mm Außendurchmesser OD,
4,5 mm Innendurchmesser ID, 0,23 mm Wanddicke t und 2,0 mm Wellenabstand
Pi geformt oder dimensioniert (erster Schritt).
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Die
Wellenberge 49 und Wellentäler 51 haben anfangs
den gleichen Krümmungsradius
von 0,5 mm, bevor der Druckvorbeaufschlagungsvorgang angewendet
wird.
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Danach
wird Gummimaterial (EPDM kommt zum Einsatz) auf den Außenumfang
des Wellblechrohrs 40 durch Extrusion laminiert, um die
Gummifüllschicht 42 zu
bilden. Gebildet werden anschließend die erste und zweite Verstärkungsschicht 44, 45 durch
Flechten von Verstärkungsgarnen
aus Aramidfäden
um sie, wobei die mittlere Gummischicht 47 zwischen der
ersten und zweiten Verstärkungsschicht 44, 45 eingefügt wird.
-
Hierbei
sind die Verstärkungsschichten 44, 45 so
ausgelegt, daß sie
eine Druckbeständigkeit
von etwa 80 MPa haben. Danach wird die Außengummischicht 46 auf
die zweite Verstärkungsschicht 45 durch
Extrusion laminiert oder aufgebracht.
-
Ein
Produkt wird durch 30-minütiges
Vulkanisieren bei 150 °C
behandelt, um den Schlauchkörper 32 zu
bilden.
-
Im
Anschluß daran
werden die Metallverbindungsanschlüsse 34 an entgegengesetzten
Endabschnitten des Schlauchkörpers 32 befestigt.
Die Metallverbindungsanschlüsse 34 werden
am Schlauchkörper 32 so angeordnet
und montiert, daß sie
eine Druckbeständigkeit über 80 MPa
haben (zweiter Schritt).
-
Dann
wird in der gleichen Betriebsart zur Druckvorbeaufschlagung wie
beim ersten Schlauch 1 ein Innendruck auf ein zusammengebautes
Produkt mit einer vorbestimmten Druckanstiegsgeschwindigkeit von
10 MPa/min bis auf einen vorbestimmten Druck von 60 MPa ausgeübt, wonach
der Innendruck langsam oder allmählich
reduziert wird (dritter Schritt).
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Vor
dem Druckvorbeaufschlagungsvorgang beträgt im gewellten Abschnitt 48 das
Verhältnis
des Krümmungsradius
R der Wellenberge zum Krümmungsradius
R der Wellentäler
0,5 mm zu 0,5 mm, also 1:1. Nach dem Druckvorbeaufschlagungsvorgang
mit dem vorbestimmten Druck von 60 MPa beträgt das Verhältnis des Krümmungsradius
R der Wellenberge zum Krümmungsradius
R der Wellentäler
0,75 mm zu 0,25 mm, also 3:1. Das heißt, der Krümmungsradius R der Wellenberge
wird größer, während der
Krümmungsradius
R der Wellentäler
kleiner wird.
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Eine
Probe 2 des zweiten Schlauchs 30 wird allgemein
auf die gleiche Weise wie zuvor hergestellt.
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Allerdings
betragen im gewellten Abschnitt 48 der Probe 2 der
Krümmungsradius
R der Wellenberge und der Krümmungsradius
R der Wellentäler
0,4 mm bzw. 0,6 mm im Anfangsstadium vor dem Druckvorbeaufschlagungsvorgang.
Nach dem Druckvorbeaufschlagungsvorgang wird in der Probe 2 das
Verhältnis
des Krümmungsradius
R der Wellenberge zum Krümmungsradius
R der Wellentäler
0,6 mm zu 0,4 mm, also 3:2. Der Krümmungsradius R der Wellenberge
wird etwas größer als
der Krümmungsradius
R der Wellentäler.
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Eine
Probe 3 des zweiten Schlauchs 30 wird allgemein
auf die gleiche Weise wie zuvor hergestellt.
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Allerdings
betragen im gewellten Abschnitt 48 der Probe 3 der
Krümmungsradius
R der Wellenberge und der Krümmungsradius
R der Wellentäler
0,25 mm bzw. 0,75 mm im Anfangsstadium vor dem Druckvorbeaufschlagungsvorgang.
Nach dem Druckvorbeaufschlagungsvorgang wird in der Probe 3 das
Verhältnis
des Krümmungsradius
R der Wellenberge zum Krümmungsradius
R der Wellentäler
0,5 mm zu 0,5 mm, also 1:1. Das heißt, der Krümmungsradius R der Wellenberge
wird der gleiche oder allgemein der gleiche wie der Krümmungsradius
R der Wellentäler.
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Zur
Haltbarkeitsbewertung kommt eine komplexe Prüfausrüstung mit Biege-Schwingungs-Funktion gemäß 14 im
Hinblick auf die Schwingungsbeständigkeit
eines Schlauchs zum Einsatz, der in ein Kraftfahrzeug eingebaut
ist.
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In 14 bezeichnet
die Bezugszahl 54 einen Halterungstisch. Der Halterungstisch 54 ist
mit einem waagerechten Abschnitt 56 und einem senkrechten
Abschnitt 58 versehen, die zueinander lotrecht stehen.
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Eine
Drehscheibe 60 ist auf einer Drehwelle 62 an einem
oberen Endabschnitt des senkrechten Abschnitts 58 drehbar
vorgesehen.
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Hierbei
haben alle Proben des zweiten Schlauchs 30 eine freie Länge L =
300 mm mit Ausnahme der Metallverbindungsanschlüsse 34, 34.
Jede Probe ist mit einem Biegeradius R = 120 mm gebogen. Bei jeder Probe
ist der Metallverbindungsanschluß 34 an einem Ende
der Probe in einem Kreuzungswinkel von 90° zum waagerechten Abschnitt 56 des
Halterungstischs 43 nicht drehbar sicher befestigt, während der
Metallverbindungsanschluß 34 am
anderen Ende der Probe in einem Kreuzungswinkel von 90° zur Drehscheibe 60 an
einer außermittigen
Position an einem Außenumfangsabschnitt
der Drehscheibe 60 sicher befestigt ist (allerdings ist
der Metallverbindungsanschluß 34 relativ
zur Drehscheibe 60 drehbar). Anschließend wird durch Drehen der
Drehscheibe 60 mit 450 Umdrehungen pro Minute Schwingung
auf einen Endabschnitt jeder Probe für den zweiten Schlauch 30 mit
einer Amplitude von +/– 15
mm (insgesamt 30 mm) in waagerechter Richtung und senkrechter Richtung
ausgeübt.
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Diese
Schwingungsprüfung
erfolgt an den Proben für
den zweiten Schlauch 30, auf die ein Innendruck von 10
MPa ausgeübt
wird, und die Haltbarkeit wird entsprechend der Rißbildung
im Wellblechrohr 40 bewertet. Insbesondere geht man davon
aus, daß ein
Riß im
Wellblechrohr 40 dann auftritt, wenn festgestellt wird, daß ein Innendruck
reduziert ist, wodurch die Haltbarkeit beurteilt wird. Die Zeit
bis zur Reduzierung des Innendrucks gilt als Haltbarkeitszeit.
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Zur
abschließenden
Bestätigung
wird jede Probe des zweiten Schlauchs 30 demontiert, und
durch Sichtprüfung
wird bestätigt,
ob ein Riß im
Wellblechrohr 40 aufgetreten ist.
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In
einer Kraftfahrzeuganwendung ist eine Haltbarkeitszeit (eine Zeit,
in der die Drehscheibe 60 eine Million Umdrehungen vollführt) von
mindestens 37 Stunden erforderlich. Überdies sinkt eine Spannung
des Wellblechrohrs 40 im Zeitverlauf unter Schwingungsbelastung
und erreicht einen Sättigungspunkt
in 370 Stunden (eine Zeit, in der die Drehscheibe 60 zehn
Millionen Umdrehungen vollführt).
Angesichts dessen werden die Proben ausgewertet. Ein Kreis bezeichnet
die Zeitdauer von mindestens 37 Stunden, während ein Doppelkreis die Zeitdauer
von mindestens 370 Stunden bezeichnet.
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Die
Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt. Tabelle
1
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Gemäß den Ergebnissen
in Tabelle 1 sind alle Proben für
den zweiten Schlauch 30 mindestens 37 Stunden haltbar.
Die Proben 2 und 3 haben eine stark verbesserte
Haltbarkeit verglichen mit der Probe 1, bei der die Wellenberge
die gleiche Form wie die Wellentäler
vor dem Druckvorbeaufschlagungsvorgang haben. Insbesondere ist bei
der Probe 3 die Haltbarkeit dramatisch verbessert, und
selbst nach 400 Stunden wird kein Riß im Wellblechrohr 40 festgestellt.
Die Probe 3 ist mindestens 370 Stunden haltbar. Daher läßt sich
beurteilen, daß die
Probe 3 nahezu permanent haltbar ist.
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Für die Haltbarkeitszeit
in Tabelle 1 sind drei Werte für
jede Probe angegeben. Dies bedeutet, daß die Prüfung dreimal je Probe durchgeführt wird
und drei Ergebnisse jeweils erhalten werden.
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Während die
Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungsformen beschrieben wurde,
sollte klar sein, daß diese
nur zur Veranschaulichung dienen. Die Erfindung kann in vielfältigen Abwandlungen
ausgeführt
sein, ohne vom Schutzumfang der Erfindung abzuweichen. Beispielsweise
kann die Erfindung an andere Verbundschläuche als die zuvor beschriebenen
angepaßt
werden.
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Wie
zuvor erläutert
wurde kann der erfindungsgemäße Verbundschlauch
oder der Verbundschlauch, der durch das erfindungsgemäße Verfahren
hergestellt wird, für
Leitungen, z. B. Kraftstoffleitungen, in Kraftfahrzeugen mit ausgezeichneter
Haltbarkeit geeignet sein.