DE102005003507A1

DE102005003507A1 - Kupplungsscheibe

Info

Publication number: DE102005003507A1
Application number: DE200510003507
Authority: DE
Inventors: Gunther Kraft; Hans-Dieter Elison; Jürgen Busse; Martin Dr. Hässler; Friedrich Gerhardt; Constantin Mingas
Original assignee: LuK Lamellen und Kupplungsbau Beteiligungs KG; LuK Lamellen und Kupplungsbau GmbH
Current assignee: Schaeffler Buehl Verwaltungs GmbH; LuK Lamellen und Kupplungsbau GmbH
Priority date: 2005-01-26
Filing date: 2005-01-26
Publication date: 2006-08-03
Anticipated expiration: 2025-01-27
Also published as: DE102005003507B4

Abstract

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kupplungsscheibe derart weiterzubilden, dass die Problematik gelockerter Reibbeläge oder ausgerissener Nietböden an der Kupplungsscheibe verringert wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kupplungsscheibe gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.

Derartige Kupplungsscheiben sind aus dem Stand der Technik, wie beispielsweise der DE 43 00 665 B4 oder der DE 1 920 242 A1 bekannt. Die dort beschriebenen Kupplungsscheiben weisen Belagfedersysteme auf. Diese können als Belagfedersegmente in speziellen Ausführungsformen ausgeführt sein, wie beispielsweise als Einfach- und Doppelsegmente. Dabei liegt der Kupplungsbelag – im Folgenden Reibbelag genannt – in Umfangsrichtung gesehen auf jeweils zwei oder drei Abstützungen oder Wellenbergen eines jeden Segments an, wobei an diesen Stellen – maximal an jeder – eine Vernietung des Belagfedersegments mit dem Reibbelag vorliegen kann. Zwischen diesen Abstützzonen ist der jeweilige Belag nicht abgestützt, d.h. er läuft über eine große Abstützlänge frei durch.

Beim Schließen der Kupplung, d.h. während der Reibphase, wirkt der Großteil der Anpresskraft und des Verschiebewiderstands in Umfangrichtung zwischen den Reibbelägen und den Segmenten im Wesentlichen nur in den Abstützbereichen, wobei die Vernietungsstellen, einen Großteil des zu übertragenden Drehmomentes abstützen müssen. Dadurch können Beschädigungen insbesondere im Bereich der Nietverbindungen auftreten, wie zum Beispiel eine Lockerung der Nieten oder ausgerissene Nietböden.

Bei einem aus der Praxis bekannten Verfahren zur Herstellung solcher Beläge wird ein Wickling, der aus bekannten Materialen wie Bindemitteln, Fasern und Füllstoffen besteht einem formgebenden Verfahrensschritt, nämlich Heißpressen in einer Hochdruckpresse, unterzogen, die anschließend gelüftet wird. Das Heißpressen und Lüften kann auch zweimal zeitlich hintereinander erfolgen.

Um die Funktion eines Reibbelages zu verbessern, insbesondere das Rupfverhalten im Betrieb von Fahrzeugen zu vermindern, ist aus der DE 196 50 451 A1 ein Verfahren zur Herstellung eines Reibbelages insbesondere für Reibungskupplungen oder Bremsen aus den oben genannten Materialien bekannt, die nach Mischung und Dosierung den folgenden Verfahrensschritten unterworfen werden:

– Einem formgebenden Verfahrensschritt, wie beispielsweise Heißpressen oder Spritzgießen,
– einem Vernetzungsschritt, wie einem Aushärtevorgang,
– einem Oberflächenbehandlungsvorgang wie Schleifvorgang, zumindest der Reibfläche des Reibbelages,
– einem Vernetzungsschritt, wie Aushärtevorgang.

Bei einem anderen bekannten Verfahren zur Herstellung von Reibbelägen wird von einer Reibmasse in Form eines Granulatmaterials ausgegangen ( DE 195 43 329 A1 ). Dieses Granulatmaterial wird mit Belagträgern in Pressformen einer Rundtischpresse für bis zu 120 sec zu Reibbelägen verpresst. Anschließend werden die fertig gepressten Reibbeläge den Pressformen entnommen und unmittelbar nach dem Verlassen der Pressform einspannungsfrei für einen vorgegebenen Zeitraum in einem Durchlaufofen ausgehärtet.

In einem weiteren bekannten Verfahren zur Herstellung von Reibbelägen, insbesondere Kupplungsbelägen aus Fasen und weiteren Materialien wird zunächst ein Vorpressling hergestellt, der dann in einem Formwerkzeug, d.h. Heißpresswerkzeug, aufgenommen und in einem Heißpressvorgang auf eine Sollform gepresst wird ( DE 44 20 593 A1 ). Der auf seine Sollform bzw. Enddichte gebrachte Rohbelag wird aus dem Heißpresswerkzeug entnommen und dann zur Aushärtung in einen Ofen eingeführt.

In der DE 10 2004 054 990.7 wird die Verwendung eines Polyimid vorgeschlagen. Da Polyimid hohen Temperaturen beispielsweise bis ca. 400° Celsius Stand hält, kann die Temperaturbeständigkeit des Reibbelages erheblich gesteigert werden. Durch Beimischung von wenigstens einem Phosphat aus den Gruppen Alkaliphosphaten, Erdalkaliphosphaten und Ammoniumphosphaten kann eine Erhöhung des Reibwertes erzielt werden unter Beibehaltung eines verhältnismäßig niedrigen Verschleißes des Reibmaterials.

Ausgehend von diesen bekannten Kupplungsscheiben liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die bekannte Kupplungsscheibe derart weiterzubilden, dass die Kupplungsscheibe widerstandsfähiger gegen Krafteinflüsse in Umfangrichtung wird.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß eine Kupplungsscheibe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vorgeschlagen und in verfahrenstechnischer Hinsicht besteht die Lösung der Aufgabe in einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 9.

Erfindungsgemäß befinden sich also an einer ringförmigen Belagträgerscheibe, die zu einer Kupplungsscheibe gehört, radial außen mehrere über den Umfang verteilte Belagfedersegmente. Diese Belagfedersegmente, die die axiale Federwirkung zwischen den beiden ringförmigen Reibbelägen einer Kupplungsscheibe bewirken, sind axial zwischen den beiden Reibbelägen eingespannt. Jeder der beiden Reibbeläge, besitzt eine einem Belagfedersegment zugewandte und eine dem Belagfedersegment abgewandte Oberfläche. Nach der Herstellung der Bauteile der Kupplungsscheibe, die in der an sich bekannten Weise erfolgt, und noch vor deren Zusammenbau zur vollständigen Kupplungsscheibe, kann erfindungsgemäß eine Nachbehandlung der Reibbeläge und/oder der Belagfedersegmente durchgeführt werden. Die Nachbehandlung wird so durchgeführt, dass der Verschiebewiderstand zwischen den Reibbelägen und den Belagfedersegmenten verglichen mit dem unbehandelten Zustand dadurch erhöht wird. Unter Verschiebewiderstand ist dabei derjenige Widerstand zu verstehen, der einer Verschiebung der Reibbeläge gegenüber den Belagfedersegmenten insbesondere im Bereich der Vernietungen entgegenwirkt.

In einer Ausführungsform der Erfindung kann es ausreichend sein, die Nachbehandlung nicht auf der gesamten Oberfläche der Belagfedersegmenten und/oder der Reibbeläge auszuführen, sondern die Nachbehandlung nur auf Bereiche der Oberfläche zu beschränken. Insbesondere im Fall der Reibbeläge wird die Nachbehandlung bevorzugt ausschließlich auf der den Belagfedersegmenten zugewandten Oberfläche durchgeführt werden. Die Nachbehandlung der Belagfedersegmente kann entweder auf ihrer ganzen Oberfläche vorgenommen werden oder nur auf der den Reibbelägen zugewandten Oberfläche oder nur im Nahbereich der Vernietungsöffnungen einseitig oder beidseitig. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Verschiebewiderstand der Belagfedersegmente im Bereich der Vernietungen, insbesondere dort, wo direkter Kontakt zu den Reibbelägen auftreten kann, erhöht. Die Nachbehandlung kann entweder nur an den Belagfedersegmenten oder nur an den Reibbelägen oder aber an beiden Bauteilen durchgeführt werden.

Durch die Nachbehandlung kann zur Erhöhung des Verschiebewiderstandes, die Oberflächenrauhigkeit der Belagfedersegmente durch Veränderung der Materialoberflächenstruktur oder durch Aufbringen einer geeigneten Beschichtung erhöht werden. Diese Erhöhung der Oberflächenrauhigkeit kann durch eine Strahlbehandlung wie beispielsweise Korundstrahlen, durch Phosphatieren, durch Beizen, durch Rollieren oder durch Aufbringen einer schmirgelpapierartigen Beschichtung die beispielsweise aus pulverförmigem Korund und/oder Quarzsand bestehen kann erreicht werden. Durch eine derartige Behandlung kann u.a. eine Erhöhung des zwischen Reibbelag und Belagfedersegment vorhandenen Reibwertes und damit des Verschiebewiderstandes erzielt werden. Es können auch mehrere der Maßnahmen in Kombination zu unterschiedlichen oder gleichen Anteilen gleichzeitig oder nacheinander zur Veränderung der Oberflächenstruktur eines Belagfedersegmentes herangezogen werden. In Abhängigkeit vom Material aus dem die Oberfläche des Belagfedersegmentes besteht, kann es insbesondere beim Einsatz von Metall vorteilhaft sein, zur Vermeidung von Wasserstoffversprödung die Belagfedersegmente beim Phosphatieren nicht zu beizen.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist es vorteilhaft, die den Belagfedersegmenten zugewandte Seite der Reibbeläge vor dem Zusammenbau aller Bestandteile der Kupplungsscheibe durch eine nachträgliche Wärmebehandlung zu höherer mechanischer Festigkeit zu verhelfen. Dies bedeutet, dass der an sich schon fertige Reibbelag auf seiner der Reibfläche abgekehrten Seite, nachträglich noch einer zusätzlichen thermischen Behandlung unterzogen wird. Durch die Wärmebehandlung soll eine Strukturveränderung bewirkt werden, wie z.B. Versprödung und/oder Zersetzung der organischen Bestandteile des Belags. Dadurch soll eine größere Härte und damit ein höherer Widerstand gegen das Eindrücken bzw. Einarbeiten der Belagfedersegmente bewirkt werden. Die Belagvorderseite wird durch die Wärmebehandlung nicht verändert. Die größere mechanische Festigkeit der Reibbelagrückseiten erhöht auch den Verschiebewiderstand zwischen ihnen und den Belagfedersegmenten, insbesondere an den Stellen, wo Reibbeläge und Belagfedersegmente aufeinander gepresst werden, was insbesondere im Bereich der Vernietungen der Fall ist.

Das Auftreten gelockerter Reibbeläge im Bereich der Vernietungen von Reibbelägen und Belagfedersegmenten kann also erfindungsgemäß dadurch verringert werden, dass die, durch die Vernietung aufeinander gepressten Oberflächen beider beteiligter Bauelemente in der oben beschriebenen, vorteilhaften Weise nach ihrem eigentlichen Herstellungsprozess nachbehandelt werden. Der, verglichen mit dem Belagfedersegment weichere bzw. nachgiebigere und rauere Reibbelag kann durch Wärmebehandlung gehärtet werden ohne seine Rauhigkeit zu verlieren, während das unnachgiebigere aber glattere Belagfedersegment mit einer zusätzlichen Rauhigkeit versehen werden kann. Insbesondere im Nahbereich jeder Vernietung eines Reibbelages 3 mit einem Belagfedersegment 4 wird der Bereich erhöhter Rauhigkeit 13 des Belagfedersegments 4 durch die Belagnieten 5 auf die Seite erhöhter mechanischer Festigkeit 30 des Reibbelags 3 gepresst. Durch die Nachbehandlung von Belagfedersegment 4 und Reibbelag 3 wird im Bereich der Vernietung der Verschiebewiderstand bzw. der Reibwert zwischen Belagfedersegment 4 und Reibbelag 3 und der Widerstand gegen das Eindrücken der Belagfedersegmente erhöht.

Durch die Erfindung kann in vorteilhafter Weise der Verschleiß in der Kupplungsscheibe an einer Stelle verringert werden, an der er meist am ehesten einsetzt, sodass die Lebensdauer der Kupplungsscheibe erhöht werden kann.

Als weiteres Beispiel für die Erhöhung des Verschiebewiderstandes zwischen zwei Flächen sei die Verschraubung eines Schwungrades mit der Stirnfläche einer Kurbelwelle erwähnt. Es kann beispielsweise eine schmirgelpapierartige Beschichtung Verwendung finden, wobei die die Beschichtung bildenden Partikel beim Verschrauben in die Flächen eingepresst werden um eine formschlüssige Verbindung zu bilden. Dabei kann je eine Fläche aber auch beide beschichtet werden. Die Beschichtung kann vor der Verschraubung durch Aufbringen einer mit Partikeln besetzten Folie oder durch Aufbringen einer mit Partikeln angereicherten Flüssigkeit, die dann verdampfen kann und die Partikel auf der Fläche zurücklässt, erfolgen.

Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Figuren sowie deren Beschreibung.
Es zeigen im Einzelnen:
1: Teilansicht einer Kupplungsscheibe
2: Schnitt V-V durch die Teilansicht der Kupplungsscheibe gemäß 1
3: Federsegment
4: Schematisierte Abfolge von Belagfedersegmenten und Reibbelägen in einer Kupplungsscheibe gemäß 2
Aus der 1 geht der prinzipielle Aufbau einer Kupplungsscheibe unter Verwendung von Belagfedersegmenten 4 hervor. Die Nabe 1 ist über Befestigungsnieten 10 fest mit der Belagträgerscheibe 2 verbunden. Die Reibbeläge 3 sind ringförmig ausgebildet. Der Außendurchmesser der Belagträgerscheibe 2 ist kleiner als der Innendurchmesser der ringförmigen Reibbeläge 3. Zur Überbrückung dieses Abstandes und zur drehfesten Verbindung zwischen der Belagträgerscheibe 2 und den Reibbelägen 3 sind Belagfedersegmente 4 angeordnet. Diese Belagfedersegmente 4 sind über Belagnieten 5 fest mit dem Reibbelag 3 verbunden und andererseits über Befestigungsnieten 11 mit der Belagträgerscheibe 2.
2 zeigt einen Schnitt V-V gemäß 1, wobei ein Belagfedersegmentenpaar gezeigt wird. In 3 ist ein einzelnes Belagfedersegment 4 dargestellt. Dieses Belagfedersegmentenpaar ist so aneinander anliegend angeordnet, dass jeweils im Abstand voneinander auftretende Wellenberge 6 entstehen und dazwischen liegend ein Wellental 7 in welchem die Belagfedersegmente 4 dicht aneinander anliegen. In den Wellenbergen 6 sind jeweils die Belagnieten 5 angeordnet. Dabei verbindet jeweils eine Belagniete 5 das eine Belagfedersegment 4 durch eine Vernietungsöffnung 15 im Belagfedersegment 4 mit dem entsprechenden Reibbelag 3, während dieselbe Belagniete 5 das gegenüberliegende Belagfedersegment 4 in einer Öffnung 14 durchdringt und einen Anschlag aufweist, welcher die beiden Belagfedersegmente 4 in der gewünschten Verspannung hält. Die benachbarte Belagniete 5 ist zu der ersten entgegengesetzt verbaut.
Die Wirkungsweise der Kupplungsscheibe gemäß den 1 bis 3 ist folgende: Die Kupplungsscheibe gemäß den 1 und 2 bildet einen Bestandteil einer Scheibenreibungskupplung. Sie befindet sich zwischen dem Schwungrad der Brennkraftmaschine und der Anpressplatte und ist drehfest, jedoch in axialer Richtung verschiebbar auf der Abtriebswelle befestigt. Die Verbindung mit der Abtriebswelle wird über die Nabe 1 hergestellt, welche zu diesem Zweck ein Keilnutprofil aufweist. Mit der Nabe 1 ist weiterhin die Belagträgerscheibe 2 durch Befestigungsnieten 10 fest verbunden. An dem radial äußeren Bereich der Belagträgerscheibe 2 sind Belagfedersegmente 4 jeweils paarweise aneinander liegend durch Befestigungsnieten 11 mit diesem verbunden. An diesen Belagfedersegmenten 4 sind wiederum die ringförmigen Reibbeläge 3 angeordnet, wobei der Innendurchmesser dieser Reibbeläge 3 größer ausgeführt ist als der Außendurchmesser der Belagträgerscheibe 2. Die Belagfedersegmente 4, in denen Vernietungsöffnungen 15 vorgesehen sind, sind in besonderer Weise durch Belagnieten 5 mit den Reibbelägen 3 verbunden, was insbesondere aus dem Schnitt V-V gemäß 2 zu ersehen ist. Die Belagnieten 5 sind wechselseitig so verbaut, dass sie auf der einen Seite der Kupplungsscheibe den Reibbelag 3 fest mit dem Belagfedersegment 4 verbinden und das gegenüberliegende Belagfedersegment unter Vorspannung halten. Dabei sind die Belagnieten 5, die Vernietungsöffnungen 15 und die Öffnungen 14 jeweils in den Wellenbergen 6 der Belagfedersegmente 4 angeordnet. Jedes Belagfedersegment 4 weist zwei Wellenberge 6 auf, welche etwa parallel und etwa radial vom Mittelpunkt der Kupplungsscheibe aus gesehen verlaufen. Durch die paarweise gegenüberliegende Anordnung von jeweils zwei Belagfedersegmenten 4 ergibt sich eine Anordnung gemäß 2, wobei sich die Belagfedersegmente 4 jeweils an ihren äußeren Enden berühren und in der Mitte einen größeren Bereich aufweisen, in welchem Sie aneinander anliegen. In der gezeigten Darstellung befindet sich die Kupplungsscheibe im Ruhezustand, d.h. die Kupplung ist ausgekuppelt. Während des Einkuppelvorgangs übt die Anpressplatte in Verbindung mit der als Gegendruckplatte wirkenden Schwungscheibe der Brennkraftmaschine eine Kraft auf die Kupplungsscheibe zur Übertragung des Drehmomentes aus. Durch diese Kraft werden die beiden Belagfedersegmente an ihren Berührungsstellen mit den Reibbelägen 3 in Richtung der Achse der Kupplungsscheibe axial belastet und wenigstens zu einem Teil ihres Federweges zusammengepresst. Dabei kann im eingekuppelten Zustand der Kupplung ein Rest-Federweg aufrechterhalten bleiben, so dass dann die Belagfedersegmente 4 nicht vollkommen plan aneinander anliegen. Der bei dieser Federbewegung auftretenden Abstandsänderung, die auch zwischen den Öffnungen 14 und den Vernietungsöffnungen 15 in den Belagfedersegmenten 4 auftritt, wird dadurch Rechnung getragen, dass diese Öffnungen 14 einen für die Bewegung der Belagnieten 5 ausreichend großen Durchmesser aufweisen.
In 4 ist die Abfolge von Reibbelägen 3 und Belagfedersegmenten 4 entlang des Schnittes wie er in 2 dargestellt ist, schematisiert abgebildet. Zwischen den beiden Reibbelägen 3 befinden sich die beiden Belagfedersegmente 4. Jeder der beiden Reibbeläge besitzt eine den Belagfedersegmenten zugewandte Oberfläche 30 und je eine den Belagfedersegmenten 4 abgewandte Oberfläche 31. Auch die Belagfedersegmente 4 besitzen je eine den Reibbelägen zugewandte Oberfläche 40 und je eine den Reibbelägen abgewandte Seite 41.
Im Bereich der Vernietungen, wo die Reibbeläge 3 mit den Belagfedersegmenten 4 durch Nieten 5 aufeinander gepresst werden und wo sich in den Belagfedersegmenten 4 Vernietungsöffnungen 15 befinden, weisen die Belagfedersegmente 4 zumindest im Bereich um die Vernietungsöffnungen und mindestens auf jener Oberfläche 40, die den Reibbelägen zugewandt ist, eine erhöhte Rauhigkeit 13 (3) auf.
Diese Oberflächenrauhigkeit der Belagfedersegmente 4 kann durch Veränderung der Materialoberflächenstruktur oder durch Aufbringen einer geeigneten Beschichtung erhöht werden. Erfindungsgemäß kann diese Erhöhung der Oberflächenrauhigkeit durch eine Strahlbehandlung, durch Phosphatieren, durch Beizen oder durch Aufbringen einer schmirgelpapierartigen Beschichtung die beispielsweise aus pulverförmigem Korund und/oder Quarzsand bestehen kann, erreicht werden. Zum Phosphatieren kann insbesondere eine feinkristalline Zink-Phosphat-Schicht mit einer Schichtdicke zwischen 4 und 15 Mikrometern aufgetragen werden. Das Beizen kann insbesondere mit Schwefelsäure mit einer Säurekonzentration zwischen minimal 3 und maximal 17 Gewichtsprozent bei Raumtemperatur für eine Dauer von etwa 23 Minuten durchgeführt werden. Die Strahlbehandlung kann beispielsweise mit dem Strahlgut Korund mit einer Körnung von 0,06 bis 0,12 Millimeter und einem Strahldruck von 3 bis 4 bar oder einer Körnung von 0,12 bis 0,25 Millimeter und einem Strahldruck von 1 bis 2 bar durchgeführt werde. Die gemittelte Rauhtiefe beim Korundstrahlen kann dabei zwischen 5 und 15 Mikrometern liegen. Eine schmirgelpapierartige Beschichtung kann beispielsweise dadurch erreicht werden, indem eine mit Partikeln besetzte Folie oder eine mit Partikeln angereicherte Flüssigkeit, die dann verdampft und die Partikel auf der Oberfläche zurücklässt, aufgebracht wird.
Die Reibbeläge 3 können auf ihrer rückseitigen Oberfläche, die den Belagfedersegmenten 4 zugewandt ist 30, mittels einer Wärmebehandlung eine höhere mechanische Festigkeit als ohne diese Wärmebehandlung aufweisen. Dabei wird die Belagrückseite 30 kurzzeitig, beispielsweise zwischen 20 und 180 Sekunden auf eine Temperatur zwischen 300 und 500 Grad Celsius gebracht.

1: Nabe
2: Belagträgerscheibe
3: Reibbeläge
4: Belagfedersegmente
5: Belagnieten
6: Wellenberg
7: Wellental
8: ebener, nicht gewellter Bereich
10: Befestigungsnieten
11: Befestigungsnieten
13: erhöhte Rauhigkeit im Nahbereich der Vernietungsöffnung
14: Öffnung
15: Vernietungsöffnung
30: Oberfläche des Reibbelags, die dem Belagfedersegmente zugewandt ist
31: Oberfläche des Reibbelags, die dem Belagfedersegmente abgewandt ist
40: Oberfläche des Belagfedersegmentes, die dem Reibbelag zugewandt ist
41: Oberfläche des Belagfedersegmentes, die dem Reibbelag abgewandt ist

Claims

Kupplungsscheibe mit wenigstens einer ringförmigen Belagträgerscheibe (2), die radial außen eine Mehrzahl von über den Umfang verteilten Belagfedersegmenten (4) trägt, die axial zwischen mindestens zwei Reibbelägen (3) einspannbar sind, wobei jeder Reibbelag (3) eine erste, einem Belagfedersegment zugewandte Oberfläche (30) und eine zweite diesem Belagfedersegment abgewandte Oberfläche (31) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest Bereiche der Belagfedersegmente (4) oder der ersten Oberfläche der Reibbeläge (3), nach deren Herstellung jedoch vor dem Zusammenbau, einer Nachbehandlung unterzogen werden, die den Verschiebewiderstand zwischen Reibbelag (3) und Belagfedersegment (4) relativ zum unbehandelten Zustand erhöht.
Kupplungsscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest Bereiche der Belagfedersegmente (4) und der ersten Oberfläche der Reibbeläge (3), nach deren Herstellung jedoch vor dem Zusammenbau, einer Nachbehandlung unterzogen werden, die den Verschiebewiderstand zwischen Reibbelag (3) und Belagfedersegment (4) relativ zum unbehandelten Zustand erhöht.
Kupplungsscheibe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Verschiebewiderstand durch Veränderung der Materialoberflächenstruktur der Belagfedersegmente (4) insbesondere durch eine Strahlbehandlung oder durch Beizen erhöht ist.
Kupplungsscheibe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Verschiebewiderstand durch Veränderung der Materialoberflächenstruktur der Belagfedersegmente (4) insbesondere durch Aufbringen einer Beschichtung insbesondere durch Phosphatieren erhöht ist.
Kupplungsscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die gesamte Oberfläche der Belagfedersegmente (4) einen erhöhten Verschiebewiderstand besitzen.
Kupplungsscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die in direktem Kontakt zu einem Reibbelag (3) stehenden Bereiche der Belagfedersegmente (4) einen erhöhten Verschiebewiderstand besitzen.
Kupplungsscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bereiche der Oberfläche der Belagfedersegmente (4) oder der Reibbeläge (3), welche den Vernietungsöffnungen (15) der Belagfedersegmente (4) benachbart sind, einen erhöhten Verschiebewiderstand aufweisen.
Kupplungsscheibe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Bereiche der Oberfläche der Belagfedersegmente (4) und der Reibbeläge (3), welche den Vernietungsöffnungen (15) der Belagfedersegmente (4) benachbart sind, einen erhöhten Verschiebewiderstand aufweisen.
Verfahren zur Nachbehandlung von Bauteilen einer mit wenigstens einer ringförmigen Belagträgerscheibe (2), die radial außen eine Mehrzahl von über den Umfang verteilten Belagfedersegmenten (4) trägt, die axial zwischen mindestens zwei Reibbelägen (3) einspannbar sind, wobei jeder Reibbelag (3) eine erste, einem Belagfedersegment zugewandte Oberfläche (30) und eine zweite diesem Belagfedersegment abgewandte Oberfläche (31) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Oberfläche (30) der Reibbeläge (3) oder die Belagfedersegmente (4) nach der Herstellung, jedoch vor dem Zusammenbau aller Bauteile der Kupplungsscheibe einer Nachbehandlung unterzogen werden, die den Verschiebewiderstand zwischen Reibbelag (3) und Belagfedersegment (4) relativ zum unbehandelten Zustand erhöht.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Reibbeläge (3) ausschließlich auf der, einem Belagfedersegment (4) zugewandten Oberfläche gehärtet werden.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass an den Reibbelägen (3) eine Wärmebehandlung bei einer Temperatur ausgeführt wird, bei der eine Versprödung oder Zersetzung von organischem Material eintritt insbesondere bei 300 bis 500 Grad Celsius.
Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Belagfedersegments mindestens teilweise aufgeraut wird.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens auf Teile der Oberfläche des Belagfedersegments eine Beschichtung aufgetragen wird.