DE102004058013B3

DE102004058013B3 - Verfahren zum Herstellen einer Tragwerkstruktur mit einem integral prolfilartigen Versteifungselement für ein Flugzeug

Info

Publication number: DE102004058013B3
Application number: DE200410058013
Authority: DE
Inventors: Eckart Frankenberger
Original assignee: Airbus Operations GmbH
Current assignee: Airbus Operations GmbH
Priority date: 2004-12-01
Filing date: 2004-12-01
Publication date: 2006-07-27
Anticipated expiration: 2024-12-02
Also published as: DE102004058013B8

Abstract

Bei einem Verfahren zum Herstellen eines Profils (300) wird eine Substratschicht (100) derart strukturiert, dass mindestens eine lateral begrenzte Struktur (200) an der Oberfläche der Substratschicht (100) gebildet wird. Ferner wird die mindestens eine lateral begrenzte Struktur (200) mittels mindestens einer Umformwalze (301) umgeformt, womit auf der Substratschicht (100) ein Profil (300) gebildet wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Tragwerkstruktur mit einem Versteifungselement für ein Flugzeug.
Zum Erhöhen der Stabilität der Außenhaut eines Flugzeuges und zum Unterdrücken der Ausbreitung eines Risses in der Außenhaut aufgrund einer starken mechanischen Belastung oder einer Materialermüdung werden Tragwerke in Flugzeugen häufig mit sogenannten Stringern ausgerüstet. Ein Stringer ist eine Metallbahn, die an der Innenseite eines Hautbleches (der Flugzeugaußenhaut) unabhängig von der eigentlichen Beplankung eingearbeitet ist. Solche Stringer können die Ausbreitung eines entstehenden Risses in der Außenhaut hemmen und so ein Versagen der Struktur vermeiden.
Flugzeugrümpfe werden aus miteinander verbundenen Hautblechen gebildet, an denen Versteifungselemente befestigt sind. Es sind unterschiedliche Verfahren zum Verbinden von Hautblechen mit Versteifungselementen bekannt. Hierfür werden gemäß dem Stand der Technik Vernietungs-, Klebe- und Schweißverfahren eingesetzt. Anders ausgedrückt werden Hautblech und Versteifungselemente zunächst als separate Bauteile hergestellt und nachfolgend aufwendig miteinander verbunden.

Aus DE 196 39 667 C1 und DE 198 44 035 C1 ist ein Strukturbauteil in geschweißter Haut-Stringer-Bauweise bekannt. Auf großformatigen Hautblechen werden mittels Laserstrahlschweißen Profile – als Stringer oder Spanten ausgebildet – aufgeschweißt.

Für viele Anwendungen sind integral vorgesehene Hautblech-Stringer-Strukturen vorteilhaft. Konventionell werden metallische Leichtbaustrukturen wie Flügelfelder oder Rumpffelder über einen aufwendigen Prozess mit Streckziehen der Außenschale und Nieten der Stringer hergestellt. Für die Herstellung der Schale, die Herstellung der Stringer sowie den Zusammenbau sind eine Vielzahl von Verfahrensschritten erforderlich.

DE 100 07 995 C2 offenbart ein Strukturbauteil, insbesondere für ein Flugzeug, welches aus mindestens einem Hautblech besteht und Versteifungselemente aufweist, die Versteifungselemente in Längsrichtung als Stringer und in Querrichtung als Aussteifungselemente ausgebildet sind und mit dem Hautblech ein einheitliches Bauteil bilden, wobei das Strukturbauteil aus einem Halbzeug gefertigt und als Frästeil ausgebildet ist, das Hautblech Verstärkungen und/oder Abtragungen aufweist und die Aussteifungselemente Stegstützen bilden, die belastungsabhängig unterschiedliche Steghöhen aufweisen.

DE 199 60 909 A1 offenbart ein großflächiges Strukturbauteil für ein Flugzeug, welches aus mindestens einem Hautfeld besteht, wobei das Hautfeld aus mindestens einem Strangpresspaneel gebildet ist, wobei das Strangpresspaneel im wesentlichen ein Grundelement und mehrere integrale, längsverlaufende Versteifungselemente aufweist.

Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Profils zu schaffen, bei dem der Herstellungsaufwand vertretbar gering ist und bei dem hergestellte Profile gute mechanische Eigenschaften aufweisen.

Dieses Problem wird durch ein Verfahren zum Herstellen einer Tragwerkstruktur mit mindestens einem integral profilartigen Versteifungselement für ein Flugzeug und durch die Verwendung eines solchen Verfahrens zum Herstellen eines integral profilartigen Versteifungselements als Tragwerkstruktur in einem Flugzeug mit den Merkmalen gemäß den unabhängigen Patentansprüchen gelöst.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines Profils wird eine Substratschicht derart strukturiert, dass mindestens eine seitlich (d.h. lateral) begrenzte Struktur an der Oberfläche der Substratschicht gebildet wird. Ferner wird die mindestens eine seitlich begrenzte Struktur mittels mindestens einer Umformwalze umgeformt, womit auf der Substratschicht ein Profil gebildet wird.

Darüber hinaus wird erfindungsgemäß die Verwendung eines Verfahrens mit den oben beschriebenen Merkmalen zum Herstellen eines Profils als Tragwerkstruktur in einem Flugzeug geschaffen.

Ein Aspekt der Erfindung ist darin zu sehen, dass auf einer Substratschicht, insbesondere in Gestalt eines Dünnschichtträgers, zunächst aus der Oberfläche herausstehende Überstände mittels einer geeigneten Strukturierungstechnik herausgearbeitet werden. Diese hervorstehenden Strukturen werden dann mittels einer Umformwalze (und ggf. zusätzlichen Elementen) umgeformt, so dass mittels Umformens von Überständen ein Profil mit einer vorgebbaren Geometrie gebildet werden kann.

Somit wird unter Verwendung einer Umformwalze (zum Beispiel eine Spaltwalze) eine herausstehende Struktur auf einem flächigen Substrat umgeformt (zum Beispiel gespalten, um eine T-Struktur zu erhalten), und mittels Umformens des Materials der Substratschicht eine Integralstruktur aus dem verbleibenden Schichtmaterial und einem damit einstückig verbundenen Profil einer beliebigen Form und Gestaltung gebildet.

Zum erfindungsgemäßen Umformen eines Überstands eines Dünnschichtträgers können sogenannte Spaltwalzen oder auch Fließspalten eingesetzt werden (wie sie beispielsweise in Groche, P., Vucic, D., Fritsche, D., Jöckel, M. „Steifigkeitsoptimierter Leichtbau durch neue Umformverfahren für Blech", in: Siegert, K. „Neuere Entwicklungen in der Blechumformung", Frankfurt, MAT INFO Werkstoff-Informationsgesellschaft 05/2004, Seiten 201 bis 222 offenbart sind).

Somit ermöglicht es die Erfindung, beliebige Profile – insbesondere zum Herstellen von Tragwerkstrukturen, weiter insbesondere in einem Flugzeug – herzustellen, wobei insbesondere integrale Stringerstrukturen oder Spantenstrukturen gebildet werden können. Solche Stringer oder Spanten können zum Beispiel in einem Rumpffeld oder in einem Flügelfeld eingesetzt werden, oder auch in Fußbodenträgern im Inneren eines Flugzeugs. Somit offenbart die Erfindung insbesondere ein Verfahren zum Herstellen von metallischen Leichtbaustrukturen, wie Rumpfschalen oder Flügelschalen, mit integrierten Stringern.

Erfindungsgemäß wird ein Umformverfahren in vorteilhafter Weise insbesondere auf die Herstellung von Rumpffeldern angewendet. An sogenannten Spaltwalzen oder auch Fließspalten können Bleche in einem Umformvorgang durch entsprechende Walzen bzw. Rollen aufgespalten und verformt werden.

Die Erfindung beschreibt (zum Beispiel für die Herstellung von Leichtbaustrukturen von Rumpffeldern mit integrierten Stringern) ein Verfahren, das gemäß einem Ausführungsbeispiel mit sechs Verfahrensschritten auskommt: Konturfräsen eines Randes eines zu bearbeitenden Substrats; Fräsen der Innenseite des Substrats (zum Beispiel ein Blech), hierbei unter anderem Stehenlassen von Material zur späteren Umformung zum Bilden von Stringern; Spaltwalzen der Stringer; Plazierung in einem Formwerkzeug; Kriechformen; Durchführen eines Oberflächenschutzverfahrens, vorzugsweise bei 250°C.

Ferner ist es erfindungsgemäß ermöglicht, die Umformvorgänge des Spaltwalzens des Stringers und des Kriechformens in einem gemeinsamen einzigen Umformschritt zu kombinieren. Hierbei kann die Biegung des Substrats (zum Beispiel eines Rumpffeldes) über die Walzen schon während des Umformens der seitlich begrenzten Strukturen (d.h. der Überstände) mittels der Spaltwalzen erzeugt werden. Mit dieser erfindungsgemäßen Variante sind weitere zwei Verfahrensschritte eingespart. Dies erlaubt das Herstellen eines Profils mit zusätzlich verringertem Aufwand, zum Beispiel unter Einsetzen von nur vier Verfahrensschritten: Konturfräsen des Randes des Substrats; Fräsen der Blechinnenseite (dabei unter anderem Stehenlassen von Material zur späteren Umformung der Stringer); Spaltwalzen der Stringer mit Biegen des Rumpffeldes; Oberflächenschutz, zum Beispiel mittels Behandelns bei 250°C.

Durch die erfindungsgemäße Anwendung eines Umformwalzverfahrens (wie zum Beispiel des Spaltwalzens) zum Herstellen von integralen Versteifungselementen (wie Stringer oder Spanten) in einem Flugzeug kann der Herstellungsprozess, insbesondere für Rumpffelder oder Flügelfelder, dramatisch vereinfacht und somit verbilligt werden. Von einer großen Vielzahl von Schritten, die gemäß dem Stand der Technik erforderlich sind, ist eine Reduktion auf sechs, vier und noch weniger Verfahrensschritte möglich. Eine Verringerung der Anzahl der Verfahrensschritte geht mit einer Verringerung des Fertigungsaufwands in Hinblick auf Zeit und Kosten einher.

Das erfindungsgemäße Verfahren des Spaltwalzens von Integralstringern hat damit ein großes Potential, metallische Leichtbaustrukturen zum Beispiel von Rümpfen und Flügeln kostengünstiger und leistungsfähiger herstellen zu können.

Erfindungsgemäß können somit aus einem einfachen Blech (zum Beispiel aus Aluminium oder aus Stahl) mittels Umwalzens von aus diesem Blech herausragenden Überständen Profile gebildet werden, wobei die Anzahl solcher Profile bzw. deren Größe aufeinander abgestimmt und optimiert werden können. Zum Beispiel kann eine Vielzahl solcher Profile als Stringer oder Spanten verwendet werden, die relativ klein ausgebildet werden. Oder die Anzahl solcher Profile kann verringert werden, wenn deren Dimension vergrößert wird.

Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.

Im Weiteren werden Ausgestaltungen des Verfahrens zum Herstellen einer Tragwerkstruktur mit mindestens einem integral profilartigen Versteifungselement für ein Flugzeug beschrieben. Diese Ausgestaltungen gelten auch für die erfindungsgemäße Verwendung.

Die Substratschicht kann mittels mechanischen oder chemischen Abtragens strukturiert werden. Als mechanisches Abtragverfahren kann zum Beispiel ein Fräsverfahren eingesetzt werden, das gegenüber einem chemischen Abtragverfahren (zum Beispiel ein Ätzverfahren in Kombination mit einem vorgeschalteten Maskierungsverfahren) eine bessere Umweltverträglichkeit zeigt.

Der mindestens eine erhabene Überstand bzw. die mindestens eine seitlich begrenzte (und vertikal aus dem Substrat herausstehende) Struktur kann umgeformt werden, indem eine erste seitliche Begrenzung an eine erste Walze angedrückt wird und simultan an einer zweiten seitlichen Begrenzung eine zweite Walze angedrückt wird. Mittels simultanen und vorzugsweise symmetrischen Andrückens von zwei Umformwalzen (zum Beispiel zwei Spaltwalzen) an Endabschnitten der seitlich begrenzten Strukturen kann beidseitig eine entsprechende Umformkraft auf die seitlich begrenzten Struktur ausgeübt werden, was ein Umformen des Materials zum Bilden des Profils ermöglicht.

Alternativ kann der mindestens eine erhabene Überstand bzw. die mindestens eine seitlich begrenzte Struktur umgeformt werden, indem an einer ersten seitlichen Begrenzung die Walze angedrückt und simultan an einer zweiten seitlichen Begrenzung ein Gegendruck ausgeübt wird. Zum Beispiel kann in flächiger Weise von einem nicht bewegten Element ein Gegendruck auf eine Seite der seitlich begrenzten Struktur ausgeübt werden, wohingegen auf einen gegenüberliegenden Randbereich der seitlich begrenzten Struktur eine rotierende Umformwalze angedrückt wird, welche das Material der seitlich begrenzten Struktur so verformt, dass dadurch ein Profil gebildet wird.

Nach dem Andrücken der mindestens einen Walze kann eine horizontale und/oder eine vertikale Oberfläche des mindestens einen integral profilartigen Versteifungselements bzw. Profils mittels Andrücken von mindestens einer Druckwalze geglättet werden. Beispielsweise kann ein T-förmiges Profil erzeugt werden, indem zunächst eine Spaltwalze als Umformwalze eine seitlich begrenzte Struktur zum Bilden des Profils umformt. Das derart erzeugte Profil kann dann geglättet oder feinjustiert werden, indem zum Beispiel auf den Steg des T-förmigen Profils zwei Walzen mit rotierenden Flächen aufgedrückt werden, und simultan Druck auf die obere Begrenzung des T-förmigen Profils mittels einer zusätzlichen Walze ausgeübt wird.

Vor dem Strukturieren kann die Substratschicht einem Fräsverfahren zum Konturieren eines Rands der Substratschicht unterzogen werden. Anders ausgedrückt kann die Substratschicht auf eine geeignete Dimension zugeschnitten bzw. zugefräst werden. Insbesondere können die Längskanten eines Blechs hierfür gefräst werden.

Nach dem Umformen mittels der mindestens einen Walze kann die Substratschicht gebogen werden. Dadurch kann aus einem versteiften Paneel eine gewünschte Sollgeometrie (zylindrisch bzw. sphärisch) erzeugt werden, so dass die so strukturierten Substrate eine beliebige Oberflächenwölbung bzw. dreidimensionale Topographie aufweisen können. Die Geometrie des Substrats mit integralem Profil kann zum Beispiel für eine Anwendung als Außenhaut eines Flugzeugs angepasst werden.

Alternativ kann bereits während des Umformens (der seitlich begrenzten Struktur zum Bilden des Profils) mittels der mindestens einen Walze die Substratschicht gebogen werden. Anders ausgedrückt kann das Biegen des Substrats und das Umformen der seitlich begrenzten Struktur zu einem gemeinsamen Verfahrensschritt zusammengefasst werden, was zusätzliche Kostenvorteile bewirkt.

Die Substratschicht kann unter Verwendung eines Kriechformverfahrens gebogen werden. Zum Biegen des Dünnschichtträgers können jedoch auch andere Biegeverfahren eingesetzt werden.

Die Substratschicht kann einem Oberflächenschutzverfahren unterzogen werden, um die Oberfläche der prozessierten Substratschicht für eine gewünschte Anwendung aufzubereiten. Zum Beispiel kann das Bilden eines Oberflächenschutzes mittels Temperns bei beispielsweise 250°C vorteilhaft sein, um eine prozessierte Substratschicht als Flugzeughaut einsetzbar zu machen.

Als Substratschicht kann ein Leichtmetallblech eingesetzt werden, zum Beispiel ein Aluminiumblech oder ein Stahlblech.

Ferner kann der mindestens eine erhabene Überstand bzw. die mindestens eine seitlich begrenzte Struktur derart umgeformt werden, dass das mindestens eine integral profilartige Versteifungselement integral mit einem Flugzeughautelement als Substratschicht erzeugt wird. Dieses Versteifungselement kann zum Beispiel als Stringerelement oder als Spantenelement gebildet werden. Das Flugzeughautelement kann beispielsweise als Rumpfschalenelement oder als Flügelschalenelement gebildet werden. Auf diese Weise schafft die Erfindung ein kostengünstiges Verfahren zum Herstellen hochqualitativer Integralstrukturen als Rumpfschalenelemente oder als Flügelschalenelemente mit integrierten Versteifungselementen.

Als Walze kann vorteilhaft eine Spaltwalze eingesetzt werden, wie sie in anderem Zusammenhang in Groche, P., Vucic, D., Fritsche, D., Jöckel, M. „Steifigkeitsoptimierter Leichtbau durch neue Umformverfahren für Blech", in: Siegert, K. „Neuere Entwicklungen in der Blechumformung", Frankfurt, MAT INFO Werkstoff-Informationsgesellschaft 05/2004, Seiten 201 bis 222 eingesetzt wird. Eine solche Spaltwalze, insbesondere in stumpfwinkeliger Geometrie, kann ggf. in Kombination mit zwei seitlich vorgesehenen Hilfswalzen eingesetzt werden, um eine aus dem Substrat herausragende seitlich begrenzte Struktur in seitlicher Richtung zu verschlanken und in vertikaler Richtung zu erhöhen, wobei der Einfluss der Spaltwalze zum Ausbilden einer im Wesentlichen T-förmigen Struktur in einem substratfernen Endabschnitt des gebildeten Profils eingesetzt werden kann. Solch eine T-Struktur kann vorteilhaft als Stringerelement dienen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Figuren dargestellt und werden im Weiteren näher erläutert.
Es zeigen:
1 bis 4 schematische Ansichten eines Verfahrens zum Herstellen eines Strukturbauteils gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung,
5 eine schematische Ansicht eines Verfahrens zum Herstellen eines Strukturbauteils gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Gleiche oder ähnliche Komponenten in unterschiedlichen Figuren sind mit gleichen Bezugsziffern versehen.
Die Darstellungen in den Figuren sind schematisch und nicht maßstäblich.
In 1 sind Aluminiumbleche 100, 101 gezeigt, die mittels Fräsens der Längskanten als Substratschichten für ein Verfahren zum Herstellen eines Strukturbauteils aufbereitet werden.
Mittels eines Fräsverfahrens, d.h. eines mechanischen Abtragverfahrens, wird das Aluminiumblech 100 lokal gedünnt und somit strukturiert. Dadurch werden, wie in 2 gezeigt, eine erste seitlich begrenzte Struktur 200 und eine zweite seitlich begrenzte Struktur 201 als Überstände des Aluminiumblechs 100 gebildet, wobei das Material der seitlich begrenzten Strukturen 200, 201 nachfolgend zum Bilden von Profilen verwendet wird.
Wie in 3 gezeigt, wird nachfolgend jede der seitlich begrenzten Strukturen 200, 201 unter Verwendung von Spaltwalzen umgeformt, wodurch auf der Substratschicht 100 Stringer 300 als Profile eines Strukturbauteils gebildet werden.
Hierfür wird, wie in 3 gezeigt, zunächst an einer rechten seitlichen Begrenzung der ersten seitlich begrenzten Schichtenfolge 200 eine Spaltwalze 301 angedrückt. Simultan wird an eine linke seitliche Begrenzung der ersten seitlich begrenzten Schichtenfolge 200 mittels eines Druckelements 302 ein Gegendruck ausgeübt. Dies führt zu einer Verformung der seitlich begrenzten Struktur 200, womit ein im Wesentlichen T-förmiger Stringer 300 gebildet wird.
Nach dem Bilden eines solchen Stringers 300 wird dessen Oberfläche geglättet, indem, wie im rechten Teil von 3 gezeigt, an einen linken Endabschnitt des Längsstegs des Stringers 300 eine erste Druckwalze 303 flächig angedrückt wird, an einen rechten Endabschnitt des Längsstegs des Stringers 300 eine zweite Druckwalze 304 angedrückt wird, und an einen Quersteg des Stringers 300 eine dritte Druckwalze 305 angedrückt wird.
Die in 3 gemeinsam gezeigten Komponenten, nämlich die Spaltwalze 301 und das Druckelement 302 einerseits sowie die ersten bis dritten Druckwalzen 303 bis 305 andererseits wirken nacheinander auf jeden der Stringer 300 ein.
In 4 ist gezeigt, dass ausgehend von der in 3 gezeigten Struktur das Aluminiumblech 101 einem Kriechformverfahren unterzogen worden ist, so dass das versteifte Paneel aus 3 in eine vorgebbare Sollgeometrie gebracht ist (zylindrisch und sphärisch).
Nachfolgend kann die so erhaltene Schichtenfolge einem Oberflächenschutzverfahren bei 250°C unterzogen werden (nicht gezeigt), so dass das erhaltene Strukturbauelement als Rumpffeldelement eines Flugzeugs verwendet werden kann, wobei das gebogene Aluminiumblech 101 ein Flugzeughautblech und die Stringer 300 Versteifungselemente bilden können.
In 5 ist eine alternative Geometrie zum Umformen einer seitlich begrenzten Struktur 200 (wie sie in 2 dargestellt ist) zum Bilden eines Stringers 300 gezeigt. Hierfür wird eine stumpfwinklige Spaltwalze 501 zum Umformen der seitlich begrenzten Struktur 200 verwendet, wobei eine erste Hilfswalze 502 und eine zweite Hilfswalze 503 linksseitig und rechtsseitig der Spaltung zum Bilden des T-förmigen Profils 300 als mechanische Unterstützung vorgesehen sind. Anschaulich wird durch das gezeigte Umwalzen der seitlich begrenzten Struktur 200 Material in vertikaler Richtung hochgewalzt und somit der Schwerpunkt des Strukturbauteils nach oben verlagert.
Die Erfindung beschränkt sich in ihrer Ausführung nicht auf die in den Figuren dargestellten bevorzugten Ausführungsformen. Vielmehr ist eine Vielzahl von Varianten denkbar, welche von der dargestellten Lösung und dem erfindungsgemäßen Prinzip auch bei grundsätzlich anders gearteten Ausführungsformen Gebrauch macht.
Ergänzend sei darauf hingewiesen, dass „aufweisend" keine anderen Elemente oder Schritte ausschließt und „eine" oder „ein" keine Vielzahl ausschließt. Ferner sei darauf hingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkungen anzusehen.

100: Aluminiumblech
101: Aluminiumblech
200: erste seitlich begrenzte Struktur
201: zweite seitlich begrenzte Struktur
300: Stringer
301: Spaltwalze
302: Druckelement
303: erste Druckwalze
304: zweite Druckwalze
305: dritte Druckwalze
501: stumpfwinkelige Spaltwalze
502: erste Hilfswalze
503: zweite Hilfswalze

Claims

Verfahren zum Herstellen einer Tragwerkstruktur mit mindestens einem integral profilartigen Versteifungselement (300) für ein Flugzeug durch Herausarbeiten des mindestens einen integral profilartigen Versteifungselements (300) aus einer Substratschicht (100, 101), wobei bei dem Verfahren die Substratschicht (100, 101) durch teilweises Abtragen von Material derart strukturiert wird, dass an der Oberfläche der Substratschicht (100, 101) mindestens ein erhabener Überstand (200, 201) gebildet wird; danach der mindestens eine erhabene Überstand (200, 201) durch Umformen mittels mindestens einer Walze (301 bis 305) zu dem mindestens einen integral profilartigen Versteifungselement (300) auf der Substratschicht (100, 101) ausgebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Substratschicht (100, 101) mittels mechanischen oder chemischen Abtragens strukturiert wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der mindestens eine erhabene Überstand (200, 201) umgeformt wird, indem an einer ersten seitlichen Begrenzung eine erste Walze (301) angedrückt wird und simultan an einer zweiten seitlichen Begrenzung eine zweite Walze (301) angedrückt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der mindestens eine erhabene Überstand (200, 201) umgeformt wird, indem an einer ersten seitlichen Begrenzung die Walze (301) angedrückt wird und simultan an einer zweiten seitlichen Begrenzung ein Gegendruck (302) ausübt wird.
Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, bei dem nach dem Andrücken der mindestens einen Walze (301) eine horizontale und/oder eine vertikale Oberfläche des mindestens einen integral profilartigen Versteifungselements (300) mittels Andrückens von mindestens einer Druckwalze (303 bis 305) geglättet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem die Substratschicht (100, 101) vor dem Strukturieren einem Fräsverfahren zum Konturieren eines Rands der Substratschicht (100, 101) unterzogen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem nach dem Umformen mittels der mindestens einen Walze (301) die Substratschicht (100) gebogen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem während des Umformens mittels der mindestens einen Walze (301) die Substratschicht (100, 101) gebogen wird.
Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, bei dem die Substratschicht (100, 101) unter Verwendung eines Kriechformverfahrens gebogen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem die Substratschicht (100, 101) einem Oberflächenschutzverfahren unterzogen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem als Substratschicht (100, 101) ein Leichtmetallblech eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem als Substratschicht (100, 101) ein Aluminiumblech eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, bei dem der mindestens eine erhabene Überstand (200, 201) derart umgeformt wird, dass das mindestens eine integral profilartige Versteifungselement (300) integral mit einem Flugzeughautelement als Substratschicht (100, 101) gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 13, bei dem als das mindestens eine integral profilartige Versteifungselement (300) ein Stringerelement und/oder ein Spantenelement gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, bei dem das Flugzeughautelement als Rumpfschalenelement oder als Flügelschalenelement gebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, bei dem als Walze eine Spaltwalze (501) eingesetzt wird.
Verwendung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 16 zum Herstellen mindestens eines integral profilartigen Versteifungselements (300) als Tragwerkstruktur in einem Flugzeug.