DE102004057979A1

DE102004057979A1 - Rotorblatt

Info

Publication number: DE102004057979A1
Application number: DE102004057979A
Authority: DE
Inventors: Urs Bendel
Original assignee: Repower Systems SE
Current assignee: Senvion GmbH
Priority date: 2004-11-30
Filing date: 2004-11-30
Publication date: 2006-06-01
Anticipated expiration: 2024-12-01
Also published as: DE102004057979C5; DE102004057979B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Rotorblatt für eine Windenergieanlage mit einer Laminat aufweisenden Rotorblattschale (20) mit wenigstens einer Innenseite mit einer auf der Innenseite angeordneten Feuchtigkeit abweisenden Schutzschicht (40). Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Rotorblattes (10) für Windenergieanlagen, das wenigstens zwei Rotorblatthalbschalen aufweist, indem eine Innenseite von Holmen (80) mit einer Abdeckung geschützt wird und dann die Innenseite der wenigstens zwei Rotorblatthalbschalen mit einer Schutzschicht (40) versehen wird, dann die Abdeckung entfernt wird und Stege (70) auf der Innenseite der Holme (80) einer ersten Rotorblatthalbschale befestigt werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Rotorblatt für eine Windenergieanlage gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Rotorblätter herkömmlicher Windenergieanlagen sind außen durch eine Rotorblattschale begrenzt. Die Rotorblattschale besteht aus einem Kunststofflaminat oder Holzlaminat, das über die Zeit Feuchtigkeit aus der Umgebung zieht. Das Rotorblatt wird dadurch schwerer, und der Wirkungsgrad der Windenergieanlage wird somit herabsetzt. Zum Schutz vor Feuchtigkeit wird das Rotorblatt außenseitig mit einem Feuchtigkeit abweisenden Lack überzogen. Es hat sich gezeigt, dass trotz des außenseitigen Lacks Rotorblätter Feuchtigkeit ziehen und im Lauf der Zeit schwerer werden. Es gibt Anzeichen dafür, dass die Lebensdauer der Rotorblätter mit zunehmendem Feuchtigkeitsgehalt abnimmt. Sie werden „morsch" und müssen dann ausgewechselt werden.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Rotorblätter für Windenergieanlagen gegenüber Feuchtigkeitseinflüssen unempfindlicher zu gestalten.

Die Aufgabe wird durch ein eingangs genanntes Rotorblatt gelöst, mit einer auf der Innenseite angeordneten Feuchtigkeit abweisenden Schutzschicht.

Windenergieanlagen sind insbesondere im off-shore Einsatz einer hohen Luftfeuchtigkeit ausgesetzt. Es kann im off-shore als auch im on-shore Einsatz zu Kondenswasserbildung in den Rotorblättern kommen. Die Rotorblätter weisen einen Innenraum auf, in dem sich insbesondere Kondenswasser bilden kann. Die tagsüber im Innenraum des Rotorblatts erwärmte Luft hat einen hohen Taupunkt und kann somit viel Feuchtigkeit speichern. Nachts kühlt die Luft ab und scheidet dann, insbesondere an der kühlen Rotorblattinnenseite, Kondenswasser ab. Auch wetterbedingte Temperaturschwankungen können eine Kondenswasserbildung bedingen.

Herkömmlicherweise ist an der Rotorblattspitze ein kleines Loch von wenigen Millimetern Durchmesser vorgesehen, und der Rotorblattinnenraum ist häufig mit der Rotornabe über eine wenige Quadratzentimeter große Öffnung in einer ein Mannloch verschließenden Tür luftdurchlässig verbunden. Ein im Betrieb durch Fliehkräfte beförderter Luftstrom durch die Öffnung, entlang des Innenraums des Rotorblatts und aus dem Loch heraus gestattet keinen, eine Kondenswasserbildung verhindernden, hinreichend starken Luftaustausch. Die erfindungsgemäße Schutzschicht vermindert, dass das Laminat über die Zeit das Kondenswasser aus dem Innenraum des Rotorblatts oder Luftfeuchtigkeit aufsaugt.

Das Laminat kann die Innenseite der Rotorblattschale bilden und direkt mit der Schutzschicht überzogen sein. Kostengünstig herstellbare Rotorblattschalen bestehen sogar im Wesentlichen vollständig aus Laminat. Hier ist die Schutzschicht im gesamten Innenraum des Rotorblatts, innenseitig direkt auf das Laminat aufgebracht. Das Rotorblatt ist dabei besonders weitgehend auch gegen innenseitige Feuchtigkeit geschützt.

Erfindungsgemäße Rotorblätter weisen vor allem in einer Längsrichtung des Rotorblatts verlaufende Stege und durch sie verbundene Holme auf. Die Stege wirken starken Biegebewegungen des Rotorblatts in Richtung des Turmes entgegen. Die Stege und Holme können auch aus einem Laminat bestehen oder es zumindest aufweisen, das erfindungsgemäß dann auch durch eine feuchtigkeitsabweisende Schutzschicht geschützt wird.

Eine Abfolge der zur Herstellung des Rotorblattes mit Stegen, Holmen und Schutzschicht möglichen Herstellungsschritte wird weiter unten beschrieben.

Besonders haltbare und feste Laminate sind vorzugsweise glasfaserverstärkt, kohlefaserverstärkt oder holzfaserverstärkt. Dabei ist wenigstens eine der Einzelschichten des Laminats mit Glasfasern, Kohlefasern bzw. Holzfasern versehen.

Der Innenraum des Rotorblatts kann in dem der Rotornabe nahen Bereich groß genug sein, dass das Rotorblatt innen durch Wartungspersonal begehbar ist. Günstigenfalls ist die auf die Innenseite der Rotorblattschale aufgebrachte Schutzschicht in den Bereichen elastisch, die durch Wartungspersonal begangen werden können. Die elastische Schicht hält Trittbelastungen besser Stand als eine harte Schicht.

Nachteilig an elastischen Schutzschichten ist, dass mögliche, in der Rotorblattschale auftretende Risse durch sie verdeckt werden und sie bei den routinemäßigen Wartungsarbeiten nicht mehr durch sorgfältige Beobachtung von außen entdeckt werden können. Zur Vermeidung dieses Nachteils werden die Bereiche der Innenseite des Rotorblattes, die keiner Trittbelastung ausgesetzt sind, mit einer starren, festen Schutzschicht überzogen. Die starre, feste Schutzschicht ist fest mit der Innenseite des Rotorblattes verbunden und übernimmt die Dehnungen der in der Rotorblattschale vorhandenen Belastungen. Wenn die Schutzschicht und das Laminat die gleiche Elastizität aufweisen, wird die Schutzschicht dann reißen, wenn das Laminat reißt. Wenn die Schutzschicht steifer, vorzugsweise nur geringfügig steifer als das Laminat ist, reißt sie bevor Risse im Laminat auftreten. Die Schutzschicht kann hier als Indikator für drohende Überlastungen der Rotorblattschale benutzt werden.

In einer besonders günstigen Ausführungsform der Erfindung ist die Schutzschicht durchsichtig. Damit ist es möglich, von außen so genannte Weißbrüche im Laminat der Rotorblattschale zu erkennen. Weißbrüche entstehen, wenn sich die Schnittstelle zwischen Harz und Fasern des Laminats löst. Dieses Loslösen ist, bei durchsichtigen Harzen und einer durchsichtigen Schutzschicht, von außen als Weißbruch zu erkennen.

Günstigenfalls ist die Schutzschicht wasserdicht. Dadurch wird ein besonders guter Schutz der Rotorblattschale erzielt. Denkbar sind auch Schutzschichten, die semipermeabel oder nur teilweise oder bereichsweise Wasser durchlässig sind.

Vorzugsweise ist die Schutzschicht salzwasserbeständig. Das gestattet den Einsatz des Rotorblatts auch im off-shore Bereich.

Die erfindungsgemäße Schutzschicht ermöglicht es, das herkömmlicher Weise an der Rotorblattspitze vorgesehene Entlüftungsloch, durch das Luft und Feuchtigkeit aus dem Innenraum der Rotorblatts, befördert durch die Fliehkraft der Luft im Betrieb der Windenergieanlage, herausgeschleudert wird, im Querschnitt zu reduzieren. Das sich im Betrieb schnell bewegende Entlüftungsloch ist für Anwohner störende Geräusche mit verantwortlich. Durch Querschnittsverminderung lassen sich die Geräusch zumindest reduzieren.

Die Aufgabe wird auch durch ein eingangs genanntes Verfahren zur Herstellung eines Rotorblatts mit wenigstens zwei Rotorblatthalbschalen gelöst, indem Innenseiten der Rotorblatthalbschalen unter Aussparung von Bereichen mit einer Schutzschicht versehen werden und die Rotorblatthalbschalen in den Bereichen miteinander fest verbunden werden. Vorzugsweise werden die Rotorblatthalbschalen miteinander verklebt. Eine die Klebestellen schwächende Schutzschicht ist vorteilhafterweise nicht vorhanden.

Die Bereiche, die für die nachfolgende Verklebung bestimmt sind, können insbesondere dadurch von der Schutzschicht ausgespart werden, indem die Bereiche zunächst mit einer Abdeckung geschützt werden und dann die Innenseite der wenigstens zwei Rotorblatthalbschalen mit einer Schutzschicht versehen wird, dann die Abdeckung entfernt wird und nachfolgend erst Verklebungen erfolgen. Auf diese Weise ist ein kostengünstiges und einfach zu handhabendes Verfahren zur Verfügung gestellt, mit dem die Bereiche von der Schutzschicht ausgespart werden können.

Die Bereiche sind vorzugsweise Ränder, der Nasenrand und der Endkantenrand, der Rotorblatthalbschalen und von den Rändern beabstandete Bereiche der Innenseiten, an denen dem Rotorblatt eine höhere Steifigkeit gebende Stabilitätselemente befestigt, vorzugsweise verklebt werden.

Die Rotorblätter werden vorzugsweise durch Verkleben wenigstens zweier aufeinander passender Rotorblatthalbschalen hergestellt. Dabei müssen die Rotorblatthalbschalen aber keineswegs ungefähr gleich groß oder im Wesentlichen spiegelbildlich ausgebildet sein.

Im Innenraum, der sich zwischen den wenigstens zwei Rotorblatthalbschalen ausbildet, verlaufen die Stabilitätselemente in Längsrichtung des Rotorblatts. Die Stabilitätselemente können Stege und/oder Holme sein. Stege sind durch das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren direkt auf den Holmen aufgeklebt. In einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Holme auf der Innenseite der Rotorblatthalbschalen befestigt. In einer anderen Variante können die Holme verdickte Bereiche der Rotorblatthalbschalen sein und damit ihr integraler Bestandteil. Im letzen Fall müssen die Stege auf den Holmen befestigt werden. Das vorherige Abdecken, z.B. durch Klebestreifen, der Bereiche, an denen die Stege bzw. Holme später befestigt werden, erlaubt einen zügigen Auftrag der Schutzschicht, z.B. mittels Sprühverfahren.

Weiterhin können die Nasenränder und Endkantenränder der Rotorblatthalbschalen vor dem Auftrag der Schutzschicht ebenfalls mit einer Abdeckung geschützt werden, so dass die beiden Rotorblatthalbschalen nach Befestigung der Stege und nachdem die Abdeckung wieder abgenommen wurde, an den Rändern fest miteinander verklebt werden können.

Die Stege können wahlweise vor oder nach der Verklebung der Rotorblatthalbschalen beschichtet werden. Nach der Verklebung der Rotorblatthalbschalen aufeinander, können Kontaktbereiche der Stege mit der Innenseite der Holme, bzw. die Kontaktbereiche der Holme mit der Rotorblatthalbschale, sowie die Nasenverklebung und die Endkantenverklebung, ebenfalls mit der Schutzschicht versehen werden.

In einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Steg vor dem Einkleben in die erste Rotorblatthalbschale unter Aussparung sich gegenüberliegender schmaler Ränder mit der Schutzschicht versehen. Nach dem Einkleben des Stegs in die erste Rotorblatthalbschale und dem Zusammenfügen der beiden Rotorblatthalbschalen, brauchen nur noch die beiden Verbindungsstellen zwischen dem Steg und den beide Rotorblatthalbschalen und die Nasen- und Endkantenverklebungen mit der Schutzschicht versehen zu werden. Die nur mühsam mit der Schutzschicht lackierbare Fläche des bereits montierten Rotorblatts wird hier verringert.

Ebenso ist es vorteilhaft, den Steg zunächst in die erste Rotorblatthalbschale einzukleben und dann die Innenseiten der ersten und zweiten Rotorblatthalbschale und den Steg unter Aussparung der Nasen- und Endkantenränder und der schmalen der ersten Rotorblattschale gegenüberliegenden Längsseite des Stegs mit der Schutzschicht zu versehen und die beiden Rotorblatthalbschalen dann erst aufeinander zu kleben. Anschließend werden die Nasen- und Endkantenränder und die eine Verbindungsstelle zwischen Steg und zweiter Rotorblatthalbschale mit der Schutzschicht überzogen. Hier brauchen, in zeitsparender Weise, nur noch drei Verbindungsstellen nachträglich mit der Schutzschicht lackiert zu werden.

Die Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispiels in drei Figuren beschrieben. Dabei zeigen:
1 perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Rotorblatts für eine Windenergieanlage,
2 Schnittansicht entlang der Linie II-II in 1,
3 Schritte eines erfindungsgemäßen Verfahrens. a: Abdecken des Holms und der Ränder, b: Aufbringen einer Lackschicht, c: Abziehen der Abdeckungen, d: Verkleben von Steg und Holm, e: Zusammenkleben von zwei Rotorblatthalbschalen.
Das in 1 dargestellte Rotorblatt 10 ist Teil einer (nicht eingezeichneten) Windenergieanlage. Die Windenergieanlage weist im Wesentlichen einen Turm, ein auf dem Turm drehbares Maschinenhaus und eine luvseitig vom Maschinenhaus abgehende Nabe auf. Von der Nabe stehen in einem Abstand von 120° zueinander drei Rotorblätter 10 ab. Das Rotorblatt 10 weist zwei Rotorblatthalbschalen 20, 21 auf, die das Rotorblatt 10 nach außen begrenzt. Die Rotorblatthalbschalen 20, 21 bestehen aus einem Laminat. Unter Laminat sind hier mehrere übereinander gefügte Kunststoffschichten zu verstehen. Eine oder mehrere dieser Kunststoffschichten können glasfaserverstärkt oder kohlefaserverstärkt sein. Im ersten Fall spricht man dann hinsichtlich des die jeweilige Kunststoffschicht aufweisenden Laminats von GFK-Laminaten und im zweiten Fall von CFK-Laminaten. Das Rotorblatt 10 weist nabenseitig eine Öffnung 30 auf, die einen Durchmesser von bis zu einigen Metern haben kann, so dass das Rotorblatt 10 durch Wartungspersonal zumindest im nabennahen Bereich begehbar ist. Die Rotorblatthalbschalen 20, 21 sind außenseitig mit einem Feuchtigkeit abweisenden Lack 40 bestrichen, der das Rotorblatt 10 in Form einer Schutzschicht, insbesondere vor äußeren Witterungseinflüssen schützt. Es hat sich nämlich gezeigt, dass auch Laminate, die ausschließlich aus Kunststoffschichten aufgebaut sind, über die Zeit Feuchtigkeit aus der Umgebungsluft oder Wasser durch auf die Rotorblatthalbschalen 20, 21 auftreffenden Regen etc. ziehen. Das im Laufe der Zeit schwerer werdende Rotorblatt 10 hat eine geringere Lebensdauer.
Darüber hinaus ist das erfindungsgemäße Rotorblatt 10 auch innenseitig durch eine Feuchtigkeit abweisenden Lackschicht 40 geschützt. Die außen- und innenseitig aufgetragene Lackschicht 40 kann dieselbe Zusammensetzung haben. Es sind aber auch unterschiedliche Lackeschichten 40 möglich. Die Lackschicht 40 verhindert somit, dass das Rotorblatt 1 innenseitig Feuchtigkeit zieht. Besonders bei Temperaturänderungen, schnell fallenden Außentemperaturen, z.B. beim Wechsel von Tag zu Nacht oder bei Wetteränderungen und bei hoher Luftfeuchtigkeit, der insbesondere Windkraftanlagen im off-shore Bereich ausgesetzt sind, kondensiert Wasser an der Innenseite der Rotorblatthalbschalen 20, 21.
1 zeigt einen das Rotorblatt 10 versteifenden Steg 70, der im Inneren des Rotorblatts 10 verläuft. Die beiden Rotorblatthalbschalen 20, 21 sind an ihren Rändern 110, 111, verdickt, um für eine Nasenverklebung 110 und einen Endkantenverklebung 111 hinreichend große Kontaktfläche zur Verfügung zu stellen.
Zum Abtransport des Kondenswassers aus dem Innenraum des Rotorblatts 10 weist das Rotorblatt 10 an seinem äußeren Ende eine kleine Öffnung 60 auf, durch die das Kondenswasser, insbesondere im Betrieb, dort unterstützt durch die Zentrifugalkraft des rotierenden Rotorblatts 10, herausgeschleudert wird. Die Öffnung 60 hat sich als nicht hinreichend für den Abtransport der Feuchtigkeit aus dem Innenraum des Rotorblatts 10 erwiesen.
2 zeigt das Rotorblatt 10 in einer kombinierten Schnittansicht entlang der Linie II-II in 1 und einer perspektivischen Ansicht. Das dargestellte Rotorblatt 10 weist einen in einer Längsrichtung L des Rotorblattes 10 verlaufenden Steg 70 auf. Der Steg 70 stabilisiert das Rotorblatt 10, insbesondere gegenüber elastischen Bewegungen senkrecht zur Längsrichtung L, in Richtung des Turms. Der Steg 70 ist an seinen schmalen, in Längsrichtung L verlaufenden Längsseiten mit an der Innenseite der Rotorblattschale 20 angeordneten Holmen 80 verklebt. Die Holme 80 sind als integraler Bestandteil der Rotorblattschale 20 ausgebildet. Die Holme 80 werden während des Herstellungsverfahrens der Rotorblatthalbschalen 20, 21 in Form einer Verdickung der Rotorblatthalbschale 20, 21, z.B. durch Vergrößerung der Schichtanzahl des Laminats, gebildet.
Die Lackschicht 40 weist entlang des Umfangs der Innenseite der Rotorblatthalbschale 20, 21 eine unterschiedliche Konsistenz auf. Der im Bereich der Rotornabe begehbare Innenraum des Rotorblattes 10 weist im Bereich der Trittflächen eine elastische Lackschicht 40 auf. Dadurch ist die Lackschicht 40 den Trittbelastungen gegenüber unempfindlich. In den übrigen Bereichen ist die Lackschicht 40 fest ausgebildet. Risse, die sich in der Rotorblattschale 2 bilden, werden auf die feste Lackschicht 40 übertragen und führen auch in der Lackschicht 40 zur Rissbildung. Die Rissbildung ist während der Wartungsarbeiten durch einfaches Betrachten der Innenseite der Rotorblatthalbschalen 20, 21 feststellbar.
Die Stege 70 und Holme 80 sind im Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung L I-trägerförmig ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, im Querschnitt anders gestaltete Stege 70 und Holme 80, zur Stabilisierung der Rotorblätter 10 zu verwenden.
In den 3a bis 3e ist ein Herstellungsverfahren für ein erfindungsgemäßes Rotorblatt 10 schematisch dargestellt.
Die 3a bis 3d zeigen eine erste Rotorblatthalbschale 20 in einer Innenansicht. In einem ersten Schritt, gemäß 3a, werden ein Holm 80 und Ränder 110, 111 an der Innenseite der Rotorblatthalbschale 20 mit einer Abdeckung 100, z.B. einem Klebestreifen, schützend abgeklebt.
Nachdem der Holm 80 und die Nasen 110 – und Hinterkantenränder 111 abgeklebt sind, wird die Innenseite der Rotorblatthalbschale 20 mit der Feuchtigkeit abweisenden Lackschicht 40 besprüht (3b). Dabei kann die aufgesprühte Lackschicht 40, wie oben erwähnt, in verschiedenen Bereichen unterschiedliche Eigenschaften, insbesondere unterschiedliche Elastizitäten, aufweisen.
In einem sich daran anschließenden Schritt, gemäß 3c, wird die Abdeckung 100 wieder abgezogen und die Innenseite des Holms 80, als auch die Ränder 110, 111 werden unter der abgezogenen Abdeckung 100 freigelegt.
In einem in 3d dargestellten vierten Schritt wird direkt auf die Innenseite des Holms 80 ein Steg 70 geklebt.
In einem fünften Schritt, gemäß 3e, wird die zweite Rotorblatthalbschale 21, die entsprechend der ersten Rotorblatthalbschale 20 in 3a bis 3c hergestellt wird auf die mit dem Steg 70 verklebte erste Rotorblatthalbschale 20 gelegt und an den Rändern 110, 111 und der schmalen Längsseite des Stegs 70 mit der ersten Rotorblatthalbschale 20 verklebt.
Danach werden der Steg 70 und die Bereiche der Verklebungen separat mit dem Lack 40 besprüht, so dass die gesamte Innenseite des Rotorblatts 10 mit dem Lack 40 geschützt ist.

Claims

Rotorblatt für eine Windenergieanlage mit einer Laminat aufweisenden Rotorblattschale (20, 21) mit wenigstens einer Innenseite, gekennzeichnet durch eine auf der Innenseite angeordneten Feuchtigkeit abweisenden Schutzschicht (40).
Rotorblatt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotorblattschale (20, 21) an ihrer Innenseite das Laminat aufweist und die Schutzschicht (40) innenseitig auf das Laminat aufgebracht ist.
Rotorblatt nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotorblattschale (20, 21) im Wesentlichen aus Laminat besteht.
Rotorblatt nach Anspruch 1,2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzschicht (40) im Wesentlichen wasserdicht ist.
Rotorblatt nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzschicht (40) salzwasserbeständig ist.
Rotorblatt nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzschicht (40) durchsichtig ist.
Rotorblatt nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Innenraum des Rotorblatts (10) wenigstens ein Steg (70) verläuft, der von der Schutzschicht (40) überzogen ist.
Rotorblatt nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass Holme (80) als sich gegenüberliegende Bereiche einer verdickten Rotorblattschale (20, 21) ausgebildet sind und die Holme (80) durch den wenigstens einen Steg (70) miteinander verbunden sind.
Rotorblatt nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzschicht (40) durch Wartungspersonal begehbarer Bereiche elastisch ist.
Rotorblatt nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzschicht (40) zumindest bereichsweise starr, vorzugsweise geringfügig starrer als das Laminat ist und in der Rotorblattschale (20, 21) auftretende Risse erkennbar macht.
Rotorblatt nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einen Schicht des Laminats glasfaserverstärkt ist.
Rotorblatt nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Schicht des Laminats kohlefaserverstärkt ist.
Verfahren zur Herstellung eines Rotorblattes (10) für Windenergieanlagen, insbesondere nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, das wenigstens zwei Rotorblatthalbschalen (20, 21) aufweist, indem: Innenseiten der Rotorblatthalbschalen (20, 21) unter Aussparung von Bereichen mit einer Schutzschicht (40) versehen werden und die Rotorblatthalbschalen (20, 21) mit Hilfe der Bereiche miteinander fest verbunden werden.
Verfahren zur Herstellung eines Rotorblattes (10) nach Anspruch 13, indem: die Bereiche der Innenseiten der wenigstens zwei Rotorblatthalbschalen (20, 21) mit einer Abdeckung (100) geschützt werden und dann die Innenseiten der wenigstens zwei Rotorblatthalbschalen (20, 21) mit einer Schutzschicht (40) versehen werden und dann die Abdeckung (100) entfernt wird.
Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Stabilitätselement (70, 80) auf wenigstens einem der Bereiche der ersten Rotorblatthalbschale (20, 21) befestigt wird.
Verfahren nach Anspruch 13, 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass Holme (80) auf wenigstens einem der Bereiche (80) befestigt werden.
Verfahren nach Anspruch 13, 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der Bereiche an der Innenseite von Holmen (80) angeordnet wird und wenigstens ein Steg (70) auf dem wenigstens einen Bereich befestigt wird.
Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass Ränder (110, 111) der Rotorblatthalbschalen (20, 21) als der wenigstens eine Bereich ausgewählt werden und die Innenseite dann mit der Schutzschicht (40) versehen wird.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Rotorblatthalbschalen (20, 21) an den Rändern (110, 111) miteinander fest verklebt werden und das wenigstens eine Stabilitätselement (70, 80) auf der zweiten Rotorblatthalbschale (21) verklebt wird und dann das wenigstens eine Stabilitätselement (70, 80) und die Verklebungsbereiche der Ränder (110, 111) und die Verklebungsbereiche zwischen dem wenigstens einen Stabilitätselement (70, 80) und den Rotorblatthalbschalen (20, 21) mit der Schutzschicht (40) versehen werden.
Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst das wenigstens eine Stabilitätselement (70, 80) auf der ersten Rotorblatthalbschale (20) befestigt wird und die Schutzschicht (40) dann auf das wenigstens eine Stabilitätselement (70, 80) und die Innenseite der ersten Rotorblatthalbschale (20) aufgebracht wird und dabei ein der ersten Rotorblatthalbschale (20) abgewandter Rand des wenigstens einen Stabilitätselements (70, 80) von der Schutzschicht ausgespart wird.
Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Rotorblatthalbschalen (20, 21) an den Rändern (110, 111) miteinander fest verklebt werden und der von der Schutzschicht (40) ausgesparte Rand des wenigstens einen Stabilitätselements (70, 80) mit der zweiten Rotorblatthalbschale (21) verklebt wird und dann Verklebungsbereiche der Ränder (110, 111) und des Rands des wenigstens einen Stabilitätselements (70, 80) mit der zweiten Rotorblatthalbschale (21) mit der Schutzschicht (40) versehen werden.