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Stand der Technik
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Brennkraftmaschine, bei dem Kraftstoff über eine Kraftstoff-Einspritzvorrichtung, welche ein kapazitives Stellelement umfasst, in einen Brennraum der Brennkraftmaschine gelangt, bei dem eine fertigungsspezifische Eigenschaft der Kraftstoff-Einspritzvorrichtung identifiziert wird, bei dem mindestens eine für einen ersten gewünschten Hub des kapazitiven Stellelements erforderliche erste Normladung bestimmt wird, und bei dem die Normladung mit einem Korrekturwert beaufschlagt wird, der unter Berücksichtigung einer eigenschaftsspezifischen Korrekturfunktion und dem ersten gewünschten Hub gewonnen wird. Die Erfindung betrifft auch ein Computerprogramm, eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung, und eine Brennkraftmaschine, insbesondere für ein Kraftfahrzeug.
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Aus der
DE 199 58 406 A1 ist ein kapazitives Element in Form eines Piezoaktors bekannt, welcher beispielsweise zur Betätigung von Kraftstoffinjektoren in Brennkraftmaschinen eingesetzt werden kann.
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Aus der
DE 199 58 406 A1 ist ferner bekannt, dass bei gleicher Bauart fertigungsbedingte Abweichungen der Eigenschaften eines Piezoaktors (und/oder der zugehörigen Kraftstoff-Einspritzvorrichtung) von einem Exemplar zum anderen auftreten können. Aus diesem Grunde werden die Piezoaktoren nach der Fertigung vermessen und entsprechend ihren Eigenschaften bestimmten Eigenschaftsklassen zugeordnet.
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Ferner ist aus der
EP 1 311 004 B1 ein Verfahren zur Spannungssollwertberechnung eines piezoelektrischen Elements als Funktion eines Rail-Drucks bekannt. Der Spannungssollwert wird mittels eines Multiplikators in Abhängigkeit einer Temperatur des piezoelektrischen Elements korrigiert.
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Nach dem Einbau des Injektors in eine Brennkraftmaschine und dessen Anschluss an ein Steuergerät wird von dem Steuergerät die entsprechende Eigenschaftsklasse des Aktors bestimmt. In der Praxis wird dann zunächst anhand einer in dem Steuergerät abgelegten Normkurve eine Normladung bestimmt, die auf das kapazitive Stellelement aufgebracht werden muss, um einen gewünschten Hub erreichen zu können. Diese Normladung wird dann, entsprechend der identifizierten Eigenschaftsklasse, mit einem Korrekturwert beaufschlagt. Hierdurch soll erreicht werden, dass die von der Kraftstoff-Einspritzvorrichtung tatsächlich in den Brennraum der Brennkraftmaschine eingespritzte Kraftstoffmenge möglichst exakt der gewünschten Kraftstoffmenge entspricht.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass der Kraftstoff noch präziser eingespritzt werden kann.
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Gelöst wird diese Aufgabe bei dem eingangs genannten Verfahren dadurch, dass eine für einen zweiten gewünschten Hub des kapazitiven Stellelements erforderliche zweite Normladung bestimmt und diese zweite Normladung mit einem Korrekturwert beaufschlagt wird, der unter Berücksichtigung der eigenschaftsspezifischen Korrekturfunktion und dem zweiten gewünschten Hub gewonnen wird.
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Vorteile der Erfindung
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die für die jeweilige Kraftstoff-Einspritzvorrichtung beziehungsweise das jeweilige kapazitive Stellelement spezifische Korrekturfunktion so angewandt, dass auch ganz unterschiedliche Hübe des kapazitiven Stellelements mit hoher Präzision eingestellt werden können. Die präzise Einstellung auch eines kleinen Hubes des kapazitiven Stellelements ist jedoch vor allem für die präzise Einspritzung sehr kleiner Kraftstoffmengen eine wichtige Voraussetzung. Daher wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren insgesamt die Präzision bei der Zumessung einer bestimmten Kraftstoffmenge in einen Brennraum ermöglicht. Durch die verbesserte Zumessgenauigkeit des Kraftstoffs wird der Fahrkomfort, das Emissionsverhalten und das Verbrauchsverhalten der Brennkraftmaschine verbessert.
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Grundlage hierfür ist, dass unterschiedliche gewünschte bzw. Soll-Hübe und die entsprechenden Normladungen nicht mit dem gleichen Korrekturwert, sondern mit einem für den jeweiligen Soll-Hub individuellen und optimalen Korrekturwert verknüpft werden. Dabei versteht sich, dass das erfindungsgemäße Verfahren nicht nur für zwei unterschiedliche Hubwerte, sondern für eine beliebige Mehrzahl von unterschiedlichen Hubwerten angewendet werden kann. Besonders vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Verfahren dann, wenn die korrigierte Normladung für eine Vorsteuerung des kapazitiven Steilelements verwendet wird. Die gegebenenfalls noch erforderlichen Regeleingriffe zur Erzielung eines bestimmten Soll-Hubes werden reduziert und hierdurch die Dynamik und die Stabilität der Regelung verbessert.
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Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen angegeben.
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Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass innerhalb eines Arbeitsspiels unterschiedliche Hübe gewünscht sind, und dass für jeden gewünschten Hub die jeweils erforderliche Normladung bestimmt und die Normladung mit einem Korrekturwert beaufschlagt wird, der unter Berücksichtigung der eigenschaftsspezifischen Korrekturfunktion und des jeweils gewünschten Hubs gewonnen wird. Solche unterschiedliche Hübe kommen beispielsweise bei Mehrfacheinspritzungen vor, da bei den einzelnen Einspritzungen oft sehr unterschiedliche Kraftstoffmengen in den Brennraum der Brennkraftmaschine eingespritzt werden (unter einem Arbeitsspiel versteht man beispielsweise bei einer Vier-Takt-Brennkraftmaschine das Durchlaufen aller vier Takte eines Zylinders). So sind beispielsweise Vor- und Nacheinspritzungen denkbar, bei denen nur äußerst geringe Kraftstoffmengen in den Brennraum gelangen sollen, wohingegen bei einer zwischen Vor- und Nacheinspritzung liegenden Haupteinspritzung eine vergleichsweise große Kraftstoffmenge eingespritzt werden soll.
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Dank des erfindungsgemäßen Verfahrens wird bei jeder Einzeleinspritzung die eigenschaftsspezifische Korrektur auf die jeweils aufzubringende Ladung, beziehungsweise den entsprechenden Hub, abgestimmt, was auch bei den vergleichsweise geringen Hüben von Vor- und Nacheinspritzung eine sehr präzise Bestimmung der für den gewünschten Hub erforderlichen Ladung, und somit letztlich die präzise Einbringung einer gewünschten Kraftstoffmenge in den Brennraum ermöglicht. Letztlich werden hierdurch wiederum das Emissions- und das Verbrauchsverhalten der Brennkraftmaschine verbessert.
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Ferner wird vorgeschlagen, dass der gewünschte Hub einer Einspritzung unter Berücksichtigung einer gewünschten Einspritzzeit und einer bei der Einspritzung einzuspritzenden Kraftstoffmenge und/oder einem bei der Einspritzung vorliegenden Kraftstoffdruck und/oder einer bei der Einspritzung vorliegenden Temperatur der Kraftstoff-Einspritzvorrichtung gewonnen wird. Auf diese Weise entspricht die eingespritzte Kraftstoffmenge besonders gut der gewünschten einzuspritzenden Kraftstoffmenge.
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Die Beaufschlagung mit dem Korrekturwert kann dadurch erfolgen, dass die Normladung mit einem Faktor multipliziert und zu dem Produkt ein Offset addiert wird. Dies ist programmtechnisch einfach zu realisieren.
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Ein Strom, mit dem das kapazitive Element gespeist werden soll, kann aus dem Quotienten der korrigierten Normladung und einer Ladezeit sehr leicht ermittelt werden. Ein solcher Strom ist die eigentliche Stellgröße, mit der die Kraftstoff-Einspritzung geregelt beziehungsweise gesteuert wird.
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Bei einem Computerprogramm, einem elektrischen Speichermedium für eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung einer Brennkraftmaschine, einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung und einer Brennkraftmaschine wird die eingangs gestellte Aufgabe entsprechend gelöst.
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Zeichnungen
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Nachfolgend werden besonders bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
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1 eine schematische Darstellung einer Brennkraftmaschine mit einer Kraftstoff-Einspritzvorrichtung;
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2 ein schematischer Schnitt durch einen Bereich der Kraftstoff-Einspritzvorrichtung von 1;
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3 ein Diagramm, in dem verschiedene Zusammenhänge zwischen einem Hub eines kapazitiven Stellelements der Kraftstoff-Einspritzvorrichtung von 1 und einer aufgebrachten Ladung aufgetragen sind;
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4 ein Diagramm, in dem der Hubverlauf des kapazitiven Stellelements der Kraftstoff-Einspritzvorrichtung von 1 bei einer Haupteinspritzung und bei einer Nacheinspritzung über der Zeit aufgetragen ist;
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5 ein Diagramm, in dem der Ladungszustand des kapazitiven Stellelements der Kraftstoff-Einspritzvorrichtung von 1 bei der Haupteinspritzung und der Nacheinspritzung von 4 über der Zeit aufgetragen ist; und
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6 ein Flussdiagramm, welches ein Verfahren zur Bestimmung eines Sollwerts für einen Ladestrom für die Einspritzungen der 4 und 5 zeigt.
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Beschreibung der Ausführungsbeispiele
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In 1 trägt eine Brennkraftmaschine insgesamt das Bezugszeichen 10. Sie ist in ein Kraftfahrzeug eingebaut und umfasst mehrere Zylinder, von denen in 1 nur einer dargestellt ist, welcher das Bezugszeichen 12 trägt. In ihm ist ein Kolben 14 aufgenommen, welcher eine Kurbelwelle 16 antreibt. Die Drehzahl der Kurbelwelle 16 wird von einem Drehzahlsensor 18 abgegriffen.
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Einem Brennraum 20 des Zylinders 12 wird Verbrennungsluft über ein Einlassrohr 22 und ein in 1 nicht dargestelltes Einlassventil zugeführt. Die Verbrennungsabgase werden aus dem Brennraum 20 über ein Abgasrohr 24 abgeführt, welches über ein in 1 ebenfalls nicht dargestelltes Auslassventil mit dem Brennraum 20 verbunden ist. Kraftstoff wird dem Brennraum 20 über eine als Injektor 26 ausgebildete Kraftstoff-Einspritzvorrichtung direkt eingespritzt. Der Injektor 26 ist mit einem Kraftstoffsystem 28 verbunden, welches in 1 nur symbolisch dargestellt ist. Es umfasst einen Kraftstoffbehälter, eine Vorförderpumpe, eine Hauptförderpumpe und eine Kraftstoff-Sammelleitung (”Rail”), in der der Kraftstoff unter hohem Druck gespeichert ist. Der Injektor 26 ist an die Kraftstoff-Sammelleitung angeschlossen und in einen Kopf des Zylinders 12 der Brennkraftmaschine 10 eingebaut.
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Der sich im Brennraum 20 befindende Kraftstoff wird von einer Zündkerze 30 entzündet. Diese erhält die für eine Zündung notwendige Energie von einem Zündsystem 32. Das Zündsystem 32 wird wiederum von einem Steuer- und/oder Regelgerät 34 angesteuert. Dieses ist ausgangsseitig über eine Endstufe 35 auch mit dem Injektor 26 verbunden und steuert diesen an. Die Endstufe 35 kann in das Steuer- und/oder Regelgerät 34 integriert sein. Eingangsseitig erhält das Steuer- und/oder Regelgerät 34 Signale von einem Temperatursensor 36, welcher die Temperatur des Injektors 26 erfasst. Alternativ ist es möglich, dass die Temperatur des Injektors 26, insbesondere mit Hilfe einer Modellbildung aus anderen Betriebsgrößen der Brennkraftmaschine 10, zum Beispiel aus der Motortemperatur, ermittelt wird, so dass der Temperatursensor 36 insoweit entfallen kann. Ferner ist auch der Drehzahlsensor 18 mit dem Steuer- und/oder Regelgerät 34 verbunden. Ein Stellungsgeber 38, welcher die Stellung eines Gaspedals 40 abgreift, liefert ebenfalls Signale an das Steuer- und/oder Regelgerät 34.
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Das Steuer- und/oder Regelgerät 34 kann als analoge elektronische Schaltung aufgebaut sein. Vorzugsweise weist es einen Rechner, beispielsweise einen Mikroprozessor mit einem Flash-Memory, auf. Weiterhin ist das Steuer- und/oder Regelgerät 34 mit den beschriebenen Sensoren und Aktoren verbunden, so dass es deren Signale verarbeiten, beziehungsweise Signale zu deren Ansteuerung erzeugen, kann. Auf dem Flash-Memory ist ein Computerprogramm mit einer Mehrzahl von Programmbefehlen abgespeichert. Das Computerprogramm ist dabei dazu geeignet, die nachfolgend beschriebenen Verfahren auszuführen, wenn es auf dem Mikroprozessor abläuft.
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In 2 ist der Injektor 26 detaillierter dargestellt. Er umfasst einen Ventilkörper 42, an dessen brennraumseitigem Ende in dem in 2 gezeigten geöffneten Zustand ein Auslass 44 für den Kraftstoff vorhanden ist. Dieser kann mittels einer Ventilnadel 46 mit einem Ringraum 48 verbunden werden, der wiederum mit dem Kraftstoffsystem 28 verbunden ist. Das von dem Auslass 44 abgewandte Ende der Ventilnadel 46 ist fest mit einem Piezoaktor 50 gekoppelt (in einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel ist auch eine hydraulische Kopplung möglich). Bei diesem handelt es sich um eine schichtartig aufgebaute Säule aus einer Vielzahl von einzelnen Piezoelementen. Das von der Ventilnadel 46 abgewandte Ende des Piezoaktors 50 ist mit einem Gehäuse 52 des Injektors verklemmt. Der Piezoaktor 50 ist über Steuerleitungen 54 mit der Endstufe 35 verbunden. Über diese wird dem Piezoaktor 50, in noch darzustellender Art und Weise, die für eine Bewegung des Piezoaktors 50 erforderliche Ansteuerenergie zugeführt.
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Um eine Einspritzung zu realisieren, wird dem Piezoaktor 50 ein elektrischer Strom zugeführt. Dieser führt dazu, dass sich der Piezoaktor 50 in Längsrichtung verlängert. Hierdurch wird die Ventilnadel 46 von ihrem Ventilsitz am Ventilkörper 42 abgehoben, so dass die Ventilnadel 46 in ihren in 2 gezeigten geöffneten Zustand übergeht. Ein bestimmter Stromfluss während einer bestimmten Zeitdauer, was gleichbedeutend mit einer bestimmten Ladung ist, führt zu einem bestimmten Hub der Ventilnadel 46. Diesen Hub behält die Ventilnadel 46 bei, auch nachdem die bestimmte Zeitdauer beendet und deshalb kein Stromfluss mehr vorhanden ist. Soll die Einspritzung beendet werden, so wird der Piezoaktor 50 entladen. Zu diesem Zweck wird ein entsprechender Entladestrom zugeführt, so dass der Piezoaktor 50 wieder seine Ausgangslänge einnimmt und die Ventilnadel 46 an ihrem Ventilsitz in Anlage kommt.
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Der Hub des Piezoaktors 50, den dieser erfährt, wenn man ihm einen Strom zuführt, hängt jedoch nicht nur von der Höhe des Stroms ab, sondern auch von verschiedenen anderen Größen. Diese Größen beeinflussen das Betriebsverhalten des Piezoaktors 50 und werden daher auch als ”Einflussgrößen” bezeichnet. Eine solche Einflussgröße ist beispielsweise die Temperatur des Piezoaktors 50, das Alter des Piezoaktors 50, die Anzahl der Hübe, welche der Piezoaktor 50 im Laufe seines Lebens bereits ausgeführt hat, und auch die Fertigungstoleranz, mit welcher der Piezoaktor 50 hergestellt wurde. Aufgrund unterschiedlicher Bedingungen bei der Herstellung des Piezoaktors 50 kann es nämlich vorkommen, dass bei gleicher Ansteuerenergie und gleichen Umweltbedingungen an sich identische Piezoaktoren unterschiedliche Hübe ausführen.
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Bei den Fertigungstoleranzen handelt es sich um eine Einflussgröße, welche systembedingt ist und derzeit nicht. verhindert werden kann. Dabei spielen nicht nur die Fertigungstoleranzen des Piezoaktors 50, sondern des gesamten Injektors 26 eine Rolle. Um dennoch die vom Injektor 26 in den Brennraum 20 eingespritzte Kraftstoffmenge möglichst präzise einstellen zu können, wird der Injektor 26, bevor er in der Brennkraftmaschine 10 eingesetzt wird, vermessen. Insbesondere wird das Hubverhalten in Abhängigkeit von der Ladung erfasst, diese Eigenschaft einer Klasse zugeordnet, und diese Klasse wird in einen Code umgewandelt, der beispielsweise auf dem Gehäuse 52 des Injektors 26 aufgebracht ist. Der Code wird wiederum von einem fest an der Brennkraftmaschine 10 angeordneten Lesegerät ausgelesen, welches entsprechende Signale an das Steuer- und Regelgerät 34 leitet.
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Im Steuer- und Regelgerät 34 ist eine Normkurve 56 (vergleiche 3) abgelegt, welche eine Ladung Q eines Piezoaktors 50 mit seinem Hub h in eine Beziehung bringt. Bei dieser Beziehung handelt es sich vorliegend um eine Gerade, es sind aber auch andere, komplexere Beziehungen möglich. Die Normkurve 56 gilt für einen theoretischen Idealfall. In der Realität weichen die Kurven aufgrund vorhandener Fertigungstoleranzen jedoch von der Normkurve 56 ab. Entsprechende reale Kurven sind in 3 mit 58 sowie mit 60 bezeichnet. Die Lage der realen Kurven 58 beziehungsweise 60 gegenüber der Normkurve 56 wird in Form eines Faktors und eines Offsets durch den auf dem Injektor 26 vorhandenen Code angegeben.
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Die physikalische Bedeutung des Verhältnisses der realen Kurve 58 gegenüber der Normkurve 56 wird nun unter Bezugnahme auf die 4 und 5 am Beispiel einer während eines Arbeitsspiels erfolgenden Haupteinspritzung 62 und einer nachfolgenden Nacheinspritzung 64 erläutert. In 4 ist dabei ein gewünschter Hubverlauf des Piezoaktors 50 über der Zeit aufgezeichnet. Man erkennt, dass der Hub h2 bei einer Nacheinspritzung 64 nur etwa halb so groß ist wie der Hub h1 bei einer Haupteinspritzung 62.
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Wie aus 3 und aus 5 ersichtlich ist, müsste unter Verwendung der Normkurve 56 eine Ladung Q1' auf den Piezoaktor 50 aufgebracht werden, um den gewünschten Hub h1 zu erzielen. Aufgrund von Fertigungstoleranzen ist die tatsächlich für den Hub h1 aufzubringende Ladung Q1 jedoch deutlich geringer, nämlich um den Korrekturwert K1. Um den bei einer Nacheinspritzung 64 gewünschten Hub h2 des Piezoaktors 50 zu realisieren, muss auf diesen eine Ladung Q2 aufgebracht werden, welche sich aus der Kurve 58 in 3 ergibt. Würde auch hier die Normkurve 56 angewendet werden, würde dies zu einer Ladung Q2' führen, welche um den Korrekturwert K2 zu groß wäre. Mit anderen Worten: Unter Verwendung der Normkurve 56 wäre der tatsächlich realisierte Hub des Piezoaktors 50 größer als gewünscht.
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Bei bisherigen Verfahren wird unabhängig vom tatsächlichen gewünschten Hub h die Ladung Q um einen festen Wert korrigiert, nämlich um jenen Wert, welcher bei maximalem Hub h1 gilt (im vorliegenden Fall also um den Korrekturwert K1). Dies würde, wie in 5 durch die gestrichelte Kurve 66 angegeben ist, bei dem bei der Nacheinspritzung 64 gewünschten Hub h2 zu einer zu niedrigen Ladung und in der Folge zu einem Hub führen, der geringer ist als der gewünschte Hub h2. Um dies zu verhindern, wird bei der in 1 dargestellten Brennkraftmaschine 10 gemäß dem in 6 gezeigten Verfahren vorgegangen. Bei diesem Verfahren wird für jede Einzeleinspritzung innerhalb eines Arbeitsspiels entsprechend dem Faktor und dem Offset, die durch den auf dem Injektor 26 vorhandenen Code vorgegeben werden, die aus der Normkurve 56 erhaltene Ladung so korrigiert, dass die für die Erzielung des gewünschten Hubes erforderlichen Ladungen (Werte Q1 und Q2 in 5) tatsächlich erzielt werden. Dabei sei darauf hingewiesen, dass das in 6 gezeigte Verfahren beispielhaft nicht nur für eine Haupt- und eine Nacheinspritzung 62 und 64, sondern zusätzlich noch für eine Voreinspritzung 67 gezeigt ist.
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In 68a wird eine Einspritzzeit für eine Voreinspritzung vorgegeben. In 68b wird analog hierzu eine Einspritzzeit für die Haupteinspritzung, in 68c die Einspritzzeit für die Nacheinspritzung vorgegeben. Mittels einer Kennlinie 70 wird individuell für jede Einzeleinspritzung ein gewünschter Nadelhub h0, h1, beziehungsweise h2, ermittelt. Die entsprechenden Funktionsblöcke tragen in 6 die Bezugszeichen 72a, 72b beziehungsweise 72c. Die gewünschten Hübe h0 bis h2 können zusätzlich auch unter Berücksichtigung einer bei der Einspritzung einzuspritzenden Kraftstoffmenge und/oder einem bei der Einspritzung vorliegenden Kraftstoffdruck und/oder einer bei der Einspritzung vorliegenden Temperatur des Injektors 26 ermittelt werden.
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In einem Rechenblock 74 wird anhand der Normkurve 56 von 3 der jeweilige gewünschte Hub h0, h1 und h2 in eine entsprechende Normladung Q0', Q1' beziehungsweise Q2' umgerechnet. Die entsprechenden Funktionsblöcke sind in 6 mit 76a, 76b beziehungsweise 76c bezeichnet. Diese werden nun in 78a, 78b beziehungsweise 78c mit einem Korrekturfaktor F multipliziert, und in 80a, 80b, 80c wird ein Offset OF hinzuaddiert. Der Faktor F und der Offset OF bilden eine eigenschaftsspezifische Korrekturfunktion und ergeben sich aus dem auf dem Injektor 26 aufgebrachten Code. Dies ergibt um Korrekturwerte K0, K1 und K2 korrigierte Ladungen Q0, Q1 beziehungsweise Q2. Die entsprechenden Funktionsblöcke sind in 6 jedoch nicht dargestellt. In 82a, 82b beziehungsweise 82c erfolgt eine Division durch eine Ladezeit, die in den Blöcken 84a, 84b beziehungsweise 84c bereitgestellt wird. Die Ladezeit ergibt sich aus verschiedenen Randbedingungen und kann für alle drei Einspritzungen gleich oder unterschiedlich sein.
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Das Ergebnis ist ein Soll-Ladestrom I0, I1 beziehungsweise I2, entsprechend den Blöcken 86a, 86b beziehungsweise 86c. Diese Ströme I0, I1 beziehungsweise I2 müssen für die jeweiligen Einzeleinspritzungen dem Piezoaktor 50 im Sinne einer Vorsteuerung zugeleitet werden, um mit hoher Präzision die gewünschten Hübe h0, h1 und h2 realisieren zu können. Für jede Einzeleinspritzung innerhalb eines Arbeitsspiels wird somit eine individuell korrigierte Ladung mittels einspritzindividueller Stromparameter eingestellt.
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Zur Ermittlung der Entladeströme, welche zur Beendigung einer Einspritzung vom Piezoaktor 50 abgeführt werden müssen, wird analog vorgegangen. Ferner sei darauf hingewiesen, dass alternativ zu der in 6 gezeigten Kennlinie 70 der Hub h der Ventilnadel 46 beziehungsweise des Piezoaktors 50 auch mittels eines Faktors und eines Offsets aus einer Ladezeit berechnet werden kann.
