DE102004023584A1

DE102004023584A1 - Fertigungseinrichtung zur Herstellung einer IMG-Tiefziehfolie mit direktem Hinterschäumungsprozess von Trägerteilen für Komponententeile, Türverkleidungen, Armaturentafeln und Abdeckungen, jeweils ohne Hinterschnitte

Info

Publication number: DE102004023584A1
Application number: DE200410023584
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Hess
Original assignee: Adam Opel GmbH
Current assignee: GM Global Technology Operations LLC
Priority date: 2004-05-13
Filing date: 2004-05-13
Publication date: 2005-12-08

Abstract

Eine Hinterschäumungsanlage (1) zur Herstellung von Kunststoffteilen für Kraftfahrzeuge hat eine Folienabwickelstation (2) und einen Form- und Schäumbereich (5). Eine Vorformungsstation (11) weist einen einem Vorformstempel (14) und eine Negativform (15) für Folienabschnitte von der Folienabwickelstation (2) auf. Die Negativform (15) ist an ihrer Oberfläche mit einer Narbung versehen. Auf einem Drehtisch (7) sind mit einem Formdeckel (10) verschließbare Unterwerkzeuge (8) angeordnet. Mit einer Schäumstation (16) werden im Unterwerkzeug befindliche Folienabschnitte mit Kunststoffschaum versehen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Fertigungseinrichtung zur Herstellung einer IMG-Tiefziehfolie mit direktem Hinterschäumungsprozess von Kunststoffteilen und insbesondere von Komponententeilen, Türverkleidungen, Armaturentafeln und Abdeckungen, jeweils ohne Hinterschnitte.
Im Stand der Technik werden solche Herstellungsverfahren insbesondere zur Herstellung von Armaturenbrettern für Kraftfahrzeuge verwendet. Dabei wird die Oberfläche mit einer Narbung versehen, die auch als "Graining" bezeichnet wird. Besonders wenig aufwendig sind dabei so genannte "in-mould-graining"-Prozesse (IMG = in-mould-graining), bei denen die Narbung bereits beim Tiefziehen des Kunststoffteils in einem speziellen IMG-Formwerkzeug hergestellt wird. So sind Prozesse bekannt, bei denen eine ungenarbte Schaumfolie in einem IMG-Presswerkzeug verformt genarbt und mit einem vorgefertigten Träger presskaschiert wird. Bei diesem Verfahren ist von Nachteil, dass sich nur wenig komplexe Gegenstände herstellen lassen.
Aus der EP 0 363 594 B2 ist ein Verfahren und eine Vorrich tung zur Herstellung von Formteilen oder Gegenständen aus thermoverformbaren Kunststoffen nach dem Negativtiefziehverfahren bekannt. Dabei wird eine Kunststoffbahn erhitzt in eine Form eingebracht und unter Verwendung eines Druckunterschieds geformt. Weiterhin ist eine Herstellungseinrichtung bekannt, bei dem eine ungenarbte Kompaktfolie im IMG-Werkzeug verformt und dabei genarbt wird. Anschließend wird die verformte und genarbte Außenhaut hinterschäumt.
Schließlich ist ein Verfahren bekannt, bei dem eine ungenarbte Schaumfolie in einem IMG-Presswerkzeug verformt, genarbt und mit einer Naturfaser zu einem Träger hinterpresst und kaschiert wird. Auch in diesem Verfahren sind nur wenig komplexe Bauteile herstellbar.
Die Erfindung geht von der Aufgabe aus, ein Verfahren und damit hergestellte Gegenstände bereitzustellen, die auf einfache Weise auch mit sehr komplexen Formen bereitstellbar sind.
Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausbildungen sind durch den Gegenstand der abhängigen Patentansprüche gegeben.
In einer sehr einfachen Form hat die Hinterschäumungsanlage zur Herstellung von Kunststoffteilen insbesondere für Kraftfahrzeuge eine Folienabwickelstation und einen Form- und Schäumbereich. Dabei ist eine Vorformungsstation mit einem ersten Formstempel und eine Negativform für Folienabschnitte von der Folienabwickelstation vorgesehen. Die Negativform ist an ihrer Oberfläche mit einer Narbung versehen. Weiterhin ist ein Drehtisch vorgesehen, auf dem mit einem Formdeckel verschließbare Unterwerkzeuge angeordnet sind. Mit einer Schäumstation wird je ein in einem Unterwerkzeug befindlicher Fo lienabschnitt mit Kunststoffschaum beaufschlagt.
Dabei wird eine Folie aus Kunststoff bereitgestellt, von der ein Folienabschnitt mit Hilfe einer Negativform in eine gewünschte Endform umgeformt wird. Der Folienabschnitt wird dabei gleich mit einer Narbung versehen. Anschließend wird der Folienabschnitt auf seiner Innenseite mit Kunststoffschaum beschichtet.
Die Erfindung kann bei Kunststoffteilen wie Armaturentafeln, Türverkleidungsteilen und allgemeinen Verkleidungen, welche vorzugsweise keine Hinterschnitte aufweisen, eingesetzt werden. Mit der Erfindung brauchen keine Polyurethan-Sprühhäute oder PVC-Häute mehr eingesetzt werden. Die Erfindung stellt einen sehr kostengünstigen Herstellungsprozess bereit. Die Erfindung ermöglicht hohe Stapelkapazitäten, wodurch Transportkosten verringert werden. Es brauchen keine großen Investitionen an Stellkosten für Lagerflächen mehr getätigt werden.
Die Erfindung stellt ein Negativ-Tiefziehverfahren bzw. IMG-Verfahren bereit, bei dem über eine Folienrolle ungenarbtes TPO-Folienmaterial (thermoplastische Olefinfolie), also ein teilkristalliner Kunststoff, der amorph ist, bereitgestellt. Diese Folie wird unter Einwirkung von Wärme in ein genarbtes Negativwerkzeug vorgestreckt und mittels Vakuum wird die Haut formschlüssig an die Formkontur angelegt. Somit wird mit verhältnismäßig geringem Aufwand eine Formhaut mit prägnanter Narbe und Oberflächenqualität hergestellt, die optisch einer PU- oder PVC-Außenhaut gleichwertig ist. Typische Folienrollen haben eine Länge von ca. 150 Meter.
Die Erfindung verbindet ein Negativ-Tiefziehverfahren indi rekt mit dem Hinterschäumen von Trägerteilen.
Die erfindungsgemäßen Verkleidungsteile usw. brauchen nicht mehr bei speziellen Herstellerfirmen gefertigt und dann in Spezial-Gestelle verpackt werden. Es ist nicht mehr notwendig, diese mit einem LKW zu einem Unterlieferanten oder Automobil-Hersteller zu transportieren, wo sie für ein späteres Zusammenbauteil hinterschäumt werden.
Die Erfindung stellt eine Lösung bereit, bei der sich niedrige Herstellungskosten ergeben, und zwar prozessbedingt durch die angewendete Fertigungsmethode. Es braucht kein hohes Investment für Fertigungseinrichtungen wie Galvanoformen oder Schäumanlagen mehr bereitgestellt werden. Es ist kein hohes Investment für Gestelle mehr nötig. Daraus ergeben sich niedrige Transportkosten, weil die Armaturenbretter bzw. Verkleidungen dort gefertigt werden, wo sie benötigt werden. Es ist kein großer Lagerbedarf für etwaige Gestelle mehr notwendig und ein hoher innerbetrieblicher Transportverkehr wird vermieden. Hinzu kommt, dass die Teileherstellung aufgrund der verwendeten Einsatzmaterialien sehr kostengünstig ist.
Die Erfindung stellt ein Negativ-Tiefziehverfahren bereit, bei dem ein IMG-Prozess (in-mould-graining) ermöglicht wird. Sofort anschließend wird ein Hinterschäumprozess angesetzt, wodurch sich die Teileherstellungskosten bei ähnlich gleich bleibender Qualität erheblich reduzieren.
Der erfindungsgemäße Automat transportiert die vorgewärmte TPO-Folie in eine Vorformungsstation der Tiefziehanlage. Danach wird ein Spannrahmen geschlossen. Die auf etwa 200°C erwärmte TPO-Folie wird über einen Vorformstempel im IMG-Werkzeug vorgestreckt und mittels Vakuum wird die TPO-Folie in einem IMG-Unterwerkzeug angelegt. Über eine am Vorformstempel integrierte Beschneideeinheit wird der Nutzen von dem Abfall getrennt. Die IMG-Folie verbleibt im Unterwerkzeug. Das Unterwerkzeug ist sowohl mit einer Beschneidekante als auch mit einem unteren Spannerahmen versehen. Anschließend fährt der Vorformstempel aus dem Unterwerkzeug nach oben heraus und der Spannrahmen wird automatisch geöffnet.
In der nächsten Taktfolge dreht sich ein Rundtisch, der mit beispielsweise 4 IMG-Werkzeugen bestückt ist, um eine Position bzw. um 90 Grad weiter zur Schäumstation. Die im Werkzeug befindliche Formhaut wird anschließend über eine vorgegebene Eintragzeile mit einer PU-Komponente hinterschäumt. Danach wird über eine Kulissenführung das befindliche Formoberwerkzeug dem Unterwerkzeug zugeführt und zusammen verriegelt. Danach fährt die leere Kulisse dem Uhrzeigersinn vorbei an einer Aushärtestation in eine Warteposition für die Entnahme bzw. zu einer Einlegestation.
Während dieser Schäumungsprozess stattfindet wird gleichzeitig der neue Verformungsprozess eingeleitet. Mit dem Einfahren der beheizten TPO-Folie in die Verformungsstation wird gleichzeitig der Abfall über Umlenkrollen weiter zur gegenüberliegenden Folieaufwickelstation transportiert.
In einer dritten Station auf dem Rundtisch erfolgte eigentliche Aushärtungsprozess des PU-Schaumsystems bei geschlossenen Werkzeug.
Während oben wie erwähnt der Schäumprozess stattfindet, wird an einer Teilentnahmestation das geschlossenen Schaumwerkzeug über die Kulissenführung geöffnet und der Formendeckel mit der Energiezuführung wird automatisch an die leere Kulisse angekoppelt. Der Formendeckel wird geöffnet. Das fertige hinterschäumte Teil wird von dem Werker aus der Schaumform manuell entnommen.
Danach wird das Werkzeug gereinigt und ein neues Trägerteil wird am Formendeckel platziert. Anschließend fährt die zweite Kulisse mit dem Formendeckel im Uhrzeigersinn vorbei an der Verformungsstation in Wartestellung der Schäumstation.
Die erfindungsgemäße Anlage kann für eine Taktzeit von 51 Sekunden ausgelegt werden. In einem Dreischichtbetrieb liegt das Brutto-Jahresvolumen über 230 Tage pro Jahr bei ca. 350.000 Einheiten.
Die erfindungsgemäß hinterschäumten Kunststoffteile können vor Ort bei dem Verbraucher oder Unterlieferanten hergestellt werden, und zwar mit geringen Transportkosten und Lagerkosten, weil die Ware in Form von Folienrollen angeliefert wird.
Für Außenhäute sind somit keine Spezialgestelle notwendig, wodurch sich eine erhebliche Verringerung der Transportkosten für Formhäute einschließlich der Lagerflächen ergibt. Durch das Wegfallen von Galvanoformen und entsprechenden Einrichtungen ergeben sich erhebliche Reduzierungen der Investitionskosten.
Die Schäumwerkzeuge sind von der konstruktiven Seite her ähnlich der heutigen Werkzeugausführung, aber mit einigen Zusatzausführungen, ausgelegt. Bei diesem Verfahren werden vier Negativ-IMG-Werkzeuge benötigt, die in den Unterschäumwerkzeugen integriert sind. Die Materialeigenschaften der TPO-Folie bezüglich der Alterung und Lichtechtheit sind ausgezeichnet. Das Folienmaterial ist im Übrigen recycelfähig. Die daraus resultierenden Abfälle können zur Herstellung der TPO-Unterfolie wieder verarbeitet werden. Die Erfindung ermöglicht einen taktgebundenen und daher sehr ökonomischen Prozessablauf. Im Übrigen können eingesetzte Anlagen oder deren Bestandteile für abgeänderte Modelleinrichtungen wieder verwendet werden. Typische Erwärmtemperaturen für die eingesetzte IMG-Folie betragen 80°C in der Vorwärmestation bzw. 210°C in der Heizstation.
Die vorliegende Erfindung erlaubt es, sowohl Investment- als auch Produktkosten einzusparen, da das erfindungsgemäße Verfahren stark automatisiert werden kann und sehr effizient ist. Es werden bei diesem Verfahren nur vier IMG-Unterwerkzeuge und drei Formendeckel benötigt. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die TPO-Folie durch das Negativ-Tiefziehverfahren exakt im Unterwerkzeug positioniert ist, da die Folie bis zum Schäumprozess im Unterwerkzeug verbleibt, ohne dass eine manuelle Korrektur der Teillage vorgenommen werden muss. Dadurch wird es möglich, Komponententeil mit sehr engen Toleranzen, bzw. mit "Nullspalt" herzustellen.
Die Erfindung ermöglicht es, den heutigen Design-Anforderungen in Bezug auf Beständigkeit, Haptik, enge Radien gerecht zu werden. Die Erfindung ist in der Zeichnung anhand eines Ausführungsbeispiels veranschaulicht.
1 zeigt eine erfindungsgemäße Hinterschäumungsanlage im Querschnitt von der Seite,
2 zeigt die Hinterschäumungsanlage aus 1 in der Draufsicht und
3 zeigt eine Tabelle, in der der zeitliche Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens veranschaulicht ist.
1 zeigt eine erfindungsgemäße Hinterschäumungsanlage 1 in der Ansicht von der Seite, und zwar teilweise geschnitten. Die Hinterschäumungsanlage 1 gliedert sich in eine Folienabwickelstation 2, in eine sich daran anschließende Folienvorwärmstation 3, in eine sich daran anschließende Heizstation 4, in einen Form- und Schäumbereich 5 sowie in eine Folienaufwickelstation 6.
Der Form- und Schäumbereich 5 gliedert sich in einen Drehtisch 7, um den bzw. auf dem weitere Bestandteile der erfindungsgemäßen Hinterschäumungsanlage 1 angeordnet sind. So sind insgesamt vier Unterwerkzeuge 8 in einer 90° Teilung auf den Drehtisch 7 aufgesetzt. In 2 sind die vier Unterwerkzeuge 8 jeweils von einem Formdeckel 10 verschlossen.
Wie man am besten in 1 sieht, ist im Form- und Schäumbereich 5 linksseitig eine Vorformungsstation 11 angeordnet. Die Vorformungsstation 11 hat eine Presseinrichtung 12 mit einem Führungsstempel 13, der auf der Unterseite einen Vorformstempel 14 trägt. Der Vorformstempel 14 ist dabei so ausgebildet, dass er konturgenau unter Vorsehung eines Abstands mit einer Negativform 15 im Unterwerkzeug 8 zusammenwirkt. Die Negativform 15 ist dabei an ihrer Oberfläche mit einer hier nicht gezeigten Narbung versehen. Außerdem sind kleine Vakuumöffnungen in der Negativform 15 angebracht und mit einer in dieser Ansicht nicht sichtbaren Vakuumerzeugungseinrichtung verbunden. Von der Vorformungsstation 11 sind in 2 der besseren Übersicht halber die allermeisten Komponenten weggelassen.
Der Schäumbereich 5 hat außerdem eine Schäumstation 16 mit einem fahrbaren Mischkopf, der die PU-Komponenten Polyol und Isocyanat linear in das offene Schäumwerkzeug 8 einträgt.
Der Schäumstation 16 gegenüber liegt eine Entnahmestation 20, an der ein Bediener steht. Zwischen der Entnahmestation 20 und der Schäumstation 16 erstreckt sich umlaufend eine Kulissenführung 21, die zwei Schienen 22 aufweist. In dass dieses Bereiches sind Umlauf sind zwei Kulissen mit je einer Führungsplatte 17 und einem Führungsstempel 18 ausgelegt. Mit den beiden Kulissen werden die Formendeckel 10, je nach der entsprechenden Formstation, dem Unterwerkzeug 8 zugefügt bzw. dem Unterwerkzeug 8 entnommen. Zwischen der Entnahmestation 20 und der Schäumstation 16 wird der Formendeckel 10 über die fahrbare Kulisse transportiert. Die Energiezuführung für den Formendeckel erfolgt ebenfalls über die Kulissenführung 21.
Der Bediener der Hinterschäumungsanlage 1 setzt dabei je einen Formdeckel 10 mit zweitem Formstempel 19 an der Entnahmestation 20 in die Kulissenführung 21 ein, worauf dieser sich zur Schäumstation 16 bewegt.
Für den Folientransport ist eine Anzahl von Führungsrollen vorgesehen, über die eine Folie 23 quer durch die Hinterschäumungsanlage 1 geführt wird. Dabei ist die Folie 23 ausgehend von der Folienabwickelstation 2 durch die Vorwärmstation 3 und durch die Heizstation 4 geführt. Die Folie 23 führt dann quer durch die Vorformungsstation 11, wird danach schräg nach unten abgelenkt, und zwar durch ein ausgespartes Mittelteil des Drehtisches 7 nach unten. Die Folie 23 wird schräg unter dem rechten Bereich des Drehtisches 7 hindurchgeführt, wie man am besten in 1 sieht. Danach wird die Folie 23 wieder nach oben geführt und in der Folienaufwickelstation 6 aufgewickelt.
Im Einsatz der erfindungsgemäßen Hinterschäumungsanlage wird dabei wie folgt vorgegangen. In einem Ausgangszustand wird die Folie 23 quer durch die Hinterschäumungsanlage 1 geführt, wie in 1 und 2 zu sehen ist. Dabei befinden sich insgesamt vier Unterwerkzeuge 8 auf dem Drehtisch 7. Die Heizstation 4 wird betätigt, so dass die sich darin befindliche Folie 23 erwärmt wird. Nach einem Erwärmen der Folie 23 wird die Folienabwickelstation 2 und die Folienaufwickelstation 6 so betätigt, dass sich der in der Heizstation 4 erwärmte Bereich der Folie 23 in die Vorformungsstation 11 bewegt, und zwar über das darin befindliche Unterwerkzeug 8 und 15. Daraufhin wird der Führungsstempel 13 so betätigt, dass sich der Formstempel 14 nach unten bewegt. Dabei wird die Folie 23 in die Negativform 15 vorgestreckt. Durch Anlegen von Vakuum legt sich der erwärmte Folienabschnitt an die Negativform 15 an. Gleichzeitig wird durch eine hier nicht gezeigte Schneideeinrichtung der sich so ergebende Nutzen in der Negativform 15 von dem Rest der Folie 23 abgetrennt, so dass ein Ausschnitt 24 in der Folie 23 entsteht.
Daraufhin fährt der Führungsstempel 13 wieder aus dem Unterwerkzeug 8 aus. Der Drehtisch 7 dreht das Unterwerkzeug 8 mit dem darin befindlichen Nutzen im Uhrzeigersinn weiter, und zwar unterhalb der Schäumstation 16. hiermit erfolgt der scharmant über die schon Station 16 in das offene Unterschäumwerkzeug. Der an der Kulisse befindliche Formendeckel 10 mit den Träger-Einlegeteil wird in das Unterwerkzeug 10 eingefahren. Das komplette Werkzeug, welches aus dem Unterwerkzeug 8 und dem Formendeckel 10 besteht, wird geschlossen und verriegelt. Danach wird der Bereich zwischen der Innenkontur des Formendeckels 19 und dem Nutzen mit PU-Schaum hinterschäumt. Die Leere Kulisse fährt im Uhrzeigersinn an der PU-Aushärte-station vorbei in Wartestellung zur Teilentnahmestation 20.
Der Drehtisch 7 dreht um 90° im Uhrzeigersinn weiter, so dass das Unterwerkzeug 8 und 15 mit dem darin befindlichen Nutzen, dem Kunststoffschaum zwischen Nutzen und dem Formstempel 19 über eine Heizeinrichtung beheizt wird, so dass der Kunststoffschaum aushärtet.
Nach dem Aushärten wird das Unterwerkzeug 8 durch eine Drehung des Formtisches 7 um 90° im Uhrzeigersinn zur Entnahmestation 20 bewegt. Hier wird über die zweite Kulissenführung der Formendeckel 10 automatisch geöffnet. Der Formendeckel 10 verbleibt an der Kulisse. Der Bediener entnimmt das fertig hergestellte Folien-/Schaumteil, reinigt die Negativform 15 und platziert ein neues Trägerteil am Formendeckel 10.
Im Massenbetrieb wird die Hinterschäumungsanlage 1 mit einem vorgegebenen Takt betrieben, wobei gleichzeitig die Vorformungsstation 11, die Schäumstation 16, die Heizeinrichtung und die Entnahmestation 20 betrieben werden. Die Folie wird dabei diskontinuierlich weiterbewegt.
3 veranschaulicht den Taktbetrieb der erfindungsgemäßen Hinterschäumungsanlage 1 zusammen mit geschätzten Taktzeiten.

1.: Hinterschäumanlage
2.: Folienabwickelstation
3.: Folienvorwärmstation
4.: Heizstation
5.: Form- und Schäumbereich
6.: Folienaufwickelstation
7.: Drehtisch
8.: Unterwerkzeug mit Spannrahmen und Beschneidekante
9.: Einstellmechanik
10.: Formdeckel
11.: Vorformungsstation
12.: Presseinrichtung
13.: Führungsstempel
14.: Vorformstempel
15.: Negativform (IMG-Werkzeug integriert in Unterwerkzeug 8)
16.: Schäumstation
17.: Führungsplatte der Kulissenführung
18.: Führungsstempel der Kulissenführung
19.: Innenkontur Formstempel
20.: Entnahmestation und Einlegestation
21.: Kulissenführung
22.: Schiene
23.: Folie
24.: Ausschnitt

Claims

Hinterschäumungsanlage (1) zur Herstellung von Kunststoffteilen insbesondere für Kraftfahrzeuge, wobei die Hinterschäumungsanlage die folgenden Merkmale aufweist: – eine Folienabwickelstation (2), – einen Form- und Schäumbereich (5), mit einer Vorformungsstation (11), die einen einem Formstempel (14) und eine Negativform (15) für Folienabschnitte von der Folienabwickelstation (2) aufweist, wobei die Negativform (15) an ihrer Oberfläche mit einer Narbung versehen ist, mit einem Drehtisch (7), auf dem mit einem Formdeckel (10) verschließbare Unterwerkzeuge (8) angeordnet sind, und mit einer Schäumstation (16) zur Beaufschlagung je eines in einem Unterwerkzeug befindlichen Folienabschnitts mit Kunststoffschaum.
Hinterschäumungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine sich an die Folienabwickelstation (2) anschließende Folienvorwärmstation (3) und/oder in eine sich an die an die Folienabwickelstation (2) bzw. an die Folienvorwärmstation (3) anschließende Heizstation (4) vorgesehen ist.
Hinterschäumungsanlage nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Negativform (15) Vakuumöffnungen aufweist, die mit einer Vakuumerzeugungseinrichtung verbunden sind.
Hinterschäumungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die Unterwerkzeuge (8) an der Schäumstation (16) je ein Formdeckel (10) vorgesehen ist, der an seiner Unterseite einen zweiten Formstempel (19) aufweist.
Hinterschäumungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Drehtisch (7) eine Aushärtstation vorgesehen ist, die je ein Unterwerkzeug (8) mit Wärme beaufschlagt.
Hinterschäumungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Folienaufnahmestation (6) zur Aufnahme von Folienresten aus dem Form- und Schäumbereich (5) vorgesehen. ist.
Hinterschäumungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Drehtisch (7) der Schäumstation (16) gegenüber eine Entnahmestation (20) vorgesehen ist, wobei sich zwischen der Entnahmestation (20) und der Schäumstation (16) eine Kulissenführung (21) für Formdeckel (10) erstreckt.
Verfahren zum Herstellen eines Kunststoffschaumteils mit genarbter Oberfläche, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: Bereitstellen einer Folie (23) aus Kunststoff, Umformen eines Folienabschnitts der Folie (23) mit Hilfe einer Negativform (15) in eine gewünschte Endform, wobei der Folienabschnitt mit einer Narbung versehen wird, Beschichten des Folienabschnitts auf seiner Innenseite mit Kunststoffschaum.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass zum Umformen des Folienabschnitts die Folie (23) in die Negativform (15) gepresst wird, wobei der Folienabschnitt mit Hilfe von Vakuum an die Negativform (15) angelegt wird.
Verfahren nach Anspruch 8 oder Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (23) vor dem Umformen erwärmt wird.