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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Solarzellenelement mit Elektroden,
die mit Lötmittel überzogen
sind.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Solarzellenmodul, das
eine Vielzahl von Solarzellenelementen aufweist, die miteinander
mittels Verbindungselektroden (nachstehend als "Verbindungsfahnen bzw. -zungen" bezeichnet) verbunden
sind.
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BESCHREIBUNG
DES STANDES DER TECHNIK
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Ein
herkömmliches
gewöhnliches
Solarzellenelement wird beispielsweise derart aufgebaut, dass eine
Oberfläche
eines Halbleitersubstrates vom p-Typ mit einer Diffusionsschicht
ausgebildet wird, die eine Verunreinigung vom n-Typ aufweist, die
bis in eine gewisse Tiefe hinein diffundiert ist, dass ein antireflektierender
Film mit Siliziumnitrid oder dergleichen an der Oberfläche der
Diffusionsschicht vorgesehen ist, und dass ferner eine Oberflächenelektrode bereitgestellt
ist, und zwar so, dass sie in Kontakt mit der Diffusionsschicht
ist. Zusätzlich
wird die rückseitige
Fläche
bzw. Rückseite
des Halbleitersubstrates mit einer BSF-Schicht ("Back Surface Field" bzw. Rückseitenfeld) ausgebildet,
bei der es sich um eine Diffusionsschicht vom p-Typ mit einer hohen
Verunreinigungskonzentration handelt, und ferner ist eine rückseitige
Elektrode vorgesehen, die einen Ohm'schen Kontakt mit der BSF-Schicht bildet.
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Ferner
sind an den Oberflächen
der Oberflächenelektrode
und der rückseitigen
Elektrode eine Oberflächenlötmittelschicht
bzw. eine Rückseitenlötmittelschicht
ausgebildet.
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Die
Oberflächenelektrode
dieses Solarzellenelementes wird gebildet, indem das Material für die Oberflächenelektrode über dem
antireflektierenden Film aufgebracht wird, gefolgt von einem Brennvorgang
("firing"), um zu veranlassen,
dass der antireflektierende Film schmilzt, was das Material der Oberflächenelektrode
in direkten Kontakt mit dem Halbleitersubstrat bringt, wobei es
sich um einen sogenannten Durchbrennprozess handelt.
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Die
rückseitige
Elektrode des Solarzellenelementes wird durch einen Prozess gebildet,
bei dem eine Paste, die hauptsächlich
aus Aluminium zusammengesetzt ist, über den größten Teil der Fläche der Rückseite
des Halbleitersubstrates aufgebracht wird, mit der Ausnahme eines
Teils hiervon, und getrocknet wird, indem dann eine Paste, die hauptsächlich aus
Silber zusammengesetzt ist, aufgebracht wird, um den Teil, der nicht
mit der Aluminium enthaltenden Paste beschichtet bzw. überzogen
ist, sowie dessen Umfang abzudecken, und getrocknet wird, und indem
schließlich
die hauptsächlich
aus Silber zusammengesetzte Paste auch an der Oberflächenseite
des Halbleitersubstrates aufgebracht und getrocknet wird, und indem
diese dann gleichzeitig gebrannt werden, d.h. der gemeinschaftliche
Brennprozess ("co-firing
process").
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Um
den stabilen Ohm'schen
Kontakt der Elektroden aufrecht zu erhalten, die durch diese Prozesse
hergestellt sind, und um die Elektroden mit einer hinreichenden
Festigkeit auszustatten, zum Standhalten innerhalb eines Moduls,
kommt es vor, dass eines oder eine Vielzahl von Pulvern, die ausgewählt sind
aus der Gruppe, die aus Ti-, Bi-, Co-, Zn-, Zr-, Fe-, Cr-Pulvern
und Oxidpulvern hiervon besteht, in dem Elektrodenmaterial enthalten
ist bzw. sind, das auf den antireflektierenden Film gebrannt wird.
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Alternativ
hierzu kann in dem Elektrodenmaterial, das auf den antireflektierenden
Film gebrannt wird, eine Phosphorverbindung enthalten sein. Typische
Phosphorverbindungen enthalten Phosphoroxide wie P2O5 und P2O4, sowie Ag3PO4, Silber-Pyrophosphate
und dergleichen.
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Die
Aufnahme von Additiven in dem Elektrodenmaterial auf die oben beschriebenen
Wege führt jedoch
häufig
zu Problemen wie spröden
Elektroden, einer geschwächten
Adhäsion
zwischen den Elektroden und darauf gebildeten Lötmittelschichten, sowie eine
schlechte Benetzbarkeit des Lötmittels.
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Da
ein einzelnes Solarzellenelement lediglich einen kleinen Leistungsausgang
bereitstellt, werden gewöhnlich
eine Vielzahl von Solarzellenelementen seriell/parallel verbunden,
um ein Solarzellenmodul zu bilden, so dass sich aus dem Solarzellenmodul praktisch
brauchbare elektrische Leistung erzeugen lässt.
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Die
Verbindung zwischen den Solarzellenelementen wird erzielt, indem
die Oberflächenelektrode
an der Licht empfangenden Oberflächenseite
eines Solarzellenelementes mit der rückseitigen Elektrode an der
kein Licht empfangenden Oberflächenseite
eines weiteren Solarzellenelementes benachbart zu dem zuvor genannten
Solarzellenelement elektrisch verbunden wird, und zwar mittels Verbindungsfahnen
bzw. -zungen.
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Zum
Löten der
Verbindungszungen, die zum Verbinden der Solarzellenelemente untereinander verwendet
werden, werden Lötmittel
der gleichen Zusammensetzung verwendet für die Verbindung der Oberflächenelektrode
an der Licht empfangenden Oberflächenseite
und für
die Verbindung der rückseitigen
Elektrode an der kein Licht empfangenden Oberflächenseite.
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Wenn
eine Verbindungszunge an der Licht empfangenden Oberfläche als
erstes verbunden wird und wenn eine Verbindungszunge an der kein
Licht empfangenden Oberfläche
hiernach zum Zwecke der Verbindung erwärmt wird, kommt es aus diesem Grund
vor, dass die Temperatur der Verbindungszunge an der gegenüberliegenden,
Licht empfangenden Seite, die bereits gelötet worden ist, ansteigt, was dazu
führt,
dass das Lötmittel
wieder schmilzt. Im Ergebnis löst
sich die Verbindungszunge an der Licht empfangenden Seite, die bereits
verbunden worden ist, von dem Solarzellenelement ab. Alternativ
ist es dann, wenn sie sich nicht ablöst, möglich, dass die Widerstandskomponente
so groß wird,
dass sie den Ausgang bzw. die Ausgangsleistung des Solarzellenmoduls
beeinflusst. Wenn die Verbindungszunge verbunden bzw. angeschlossen
wird, verringert sich die Verbindungsfestigkeit, und zwar aufgrund
des Einflusses der Oxidschicht des Lötmittels und dergleichen.
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Ähnliche
Probleme treten auch auf, wenn zuerst eine Verbindungszunge an der
kein Licht empfangenden Oberflächenseite
angeschlossen wird.
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Zusätzlich hierzu
ist es unmöglich
gewesen, den Zustand der Lötung
zwischen den Elektroden des Solarzellenelementes und den Verbindungszungen
aus dem äußeren Erscheinungsbild
heraus zu beurteilen. Demgemäß ist es
unmöglich
gewesen, irgendwelche Defekte zu entdecken, und zwar selbst dann,
wenn der Zustand der Lötung
zwischen den Elektroden des Solarzellenelementes und den Verbindungszungen
nicht perfekt ist, aufgrund von Faktoren wie einer nicht hinreichenden
Wärmeaufbringung
beim Löten
zum Verbinden der Elektroden des Solarzellenelementes mit den Verbindungszungen, oder
dadurch, dass die Verbindungszungen von den Elektroden abgetrennt
sind.
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Wenn
der Zustand der Lötung
zwischen den Elektroden des Solarzellenelementes und der Verbindungszungen
nicht perfekt ist, kann sich die Verbindungsfestigkeit zwischen
den Verbindungszungen und den Elektroden verringern, was dazu führt, dass die
Verbindungszungen sich bei einem späteren Prozess von den Elektroden
lösen,
oder jener Teil bzw. Abschnitt, bei dem der Zustand der Lötung nicht
perfekt ist, kann als ein elektrischer Widerstand dienen, was dazu
führt,
dass der Ausgang bzw. die Ausgangsleistung des Solarzellenmoduls
verringert wird.
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Dies
gilt nicht nur für
die Verbindungen zwischen den Elektroden und den Verbindungszungen, sondern
auch für
die Verbindungen zwischen den Verbindungszungen und einer gemeinsamen
Verbindungsleitung, als auch für
die Verbindungen zwischen den Ausgangsdrähten von dem Solarzellenelement
und den Anschlüssen
innerhalb der Anschlussbox.
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Eine
Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Solarzellenelement
mit hohem Leistungsvermögen
bereitzustellen, das frei ist von Verschlechterungen der Ausgangsleistung,
und zwar indem die Adhäsion
zwischen den Elektroden und daran gebildeten Lötmittelschichten verbessert
wird.
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Eine
weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Solarzellenmodul
mit hohem Leistungsvermögen
bereitzustellen, das frei ist von einer Verschlechterung der Ausgangsleistung,
wobei Verbindungen innerhalb des Solarzellenmoduls derart implementiert
werden, dass die Verbindungsfestigkeit zwischen den Elektroden der
Solarzellenelemente und Verbindungszungen verbessert ist.
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Eine
weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Solarzellenmodul
mit hoher Zuverlässigkeit
anzugeben, wobei Verbindungen innerhalb des Solarzellenmoduls so
implementiert werden, dass eine visuelle Inspektion der Zustände von Lötungen an
Verbindungsflächen
möglich
wird, die sich ansonsten unmöglich
von außen
beobachten bzw. betrachten lassen.
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KURZZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Ein
Solarzellenelement gemäß der vorliegenden
Erfindung weist auf: ein Halbleitersubstrat; einen antireflektierenden
Film, der auf einer Licht empfangenden Oberfläche des Halbleitersubstrates gebildet
ist; eine Oberflächenelektrode,
die an der Licht empfangenden Oberfläche des Halbleitersubstrates
gebildet ist; eine rückseitige
Elektrode, die an einer kein Licht empfangenden Oberfläche des
Halbleitersubstrates gebildet ist; eine erste Lötmittelschicht, die die Oberflächenelektrode
bedeckt; und eine zweite Lötmittelschicht,
die die rückseitige
Elektrode bedeckt, wobei zwei oder mehr Elemente, die aus einer
Vielzahl von in der Oberflächenelektrode enthaltenen
Elementen ausgewählt
sind, und zwei oder mehr Elemente, die aus einer Vielzahl von in
der ersten Lötmittelschicht
enthaltenen Elemente ausgewählt
sind, jeweils identisch zueinander sind.
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Da
die Oberflächenelektrode
und die erste Lötmittelschicht,
die die Oberflächenelektrode
bedeckt, die gleichen Elemente gemeinsam aufweisen, und da deren
Anzahl bei dem vorstehenden Solarzellenelement zwei oder mehr beträgt, ist
die Benetzbarkeit zwischen der Elektrode und der Lötmittelschicht verbessert,
bzw. gesteigert, was zu einer verbesserten Adhäsionsfestigkeit führt.
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Es
ist bevorzugt, wenn eines der zwei oder mehr Elemente Ag ist und
wenn die anderen Elemente eines oder eine Vielzahl von Arten sind,
die aus Ti, P und Verbindungen hiervon ausgewählt sind.
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Indem
die in dem Lötmittel
enthaltenen Elemente derart ausgewählt werden, lässt sich
ein guter Ohm'scher
Kontakt erzielen, und zwar selbst mittels des sogenannten Durchbrennprozesses,
bei dem das Elektrodenmaterial direkt über dem antireflektierenden
Film aufgebracht und gebrannt wird, um hervorzurufen, dass der antireflektierende
Film aufschmilzt, wodurch das Halbleitersubstrat und die Oberflächenelektrode
in direkten Kontakt zueinander gebracht werden. Zusätzlich hierzu
kann die Oberflächenelektrode
mit einer hinreichenden Adhäsionsfestigkeit
versehen werden, die eine Widerstandskraft in einem Modul bereitstellen
kann. Darüber
hinaus beeinflusst die Hinzugabe der vorstehenden Elemente die Eigenschaften
des Lötmittels
nicht nachteilig, wohingegen die Langzeitverlässlichkeit bzw. -zuverlässigkeit,
die für
das Lötmittel
erforderlich ist, aufrechterhalten werden kann.
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Die
erste Lötmittelschicht
weist vorzugsweise 10–100
ppm von einem oder mehr Arten („kinds") auf, die aus Ti, P und Verbindungen
hiervon ausgewählt
sind. Da dies die Benetzbarkeit zwischen der Elektrode und dem Lötmittel
verbessert, die Adhäsionsfestigkeit
steigert und die Sprödigkeit
des Lötmittels
zur Gewährleistung
einer Langzeitverlässlichkeit minimiert,
lässt sich
die Verbindung mit inneren Anschlüssen (Verbindungszungen) bei
einem späteren Prozess
ordnungsgemäß erzielen.
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Die
zuvor erwähnten
anderen Elemente sind in der Oberflächenelektrode vorzugsweise
mit 0,05 bis 5 Gew.-% enthalten. Dies gestattet, dass die Oberflächenelektrode
eine hinreichende Festigkeit besitzt und dass der Drahtwiderstandswert
des Elektrodenmaterials minimiert ist, so dass sich ein guter Ohm'scher Kontakt selbst
mittels des Durchbrennprozesses erzielen lässt, bei dem das Elektrodenmaterial
direkt über
dem antireflektierenden Film aufgebracht und darauf gebrannt wird.
Zusätzlich
hierzu kann die Oberflächenelektrode
mit einer hinreichenden Adhäsionsfestigkeit
ausgestattet werden, die Widerstandskraft in einem Modul bereitstellen
kann ("can withstand
in a module").
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Da
die Lötmittel
bei der vorliegenden Erfindung nicht auf eine besondere Art bzw.
einen besonderen Typ eingeschränkt
sind, lässt
sich die Wirkung mit verschiedenen Arten von Lötmitteln erzielen. Es können nicht
nur Sn-Pb-basierte Lötmittel
verwendet werden, sondern auch sogenannte bleifreie Lötmittel, einschließlich von
Sn-Ag-basierten Lötmitteln, Sn-Ag-Bi-basierten Lötmitteln
und Sn-Ag-Cu-basierten Lötmitteln,
die zu Problemen hinsichtlich Benetzbarkeit und Adhäsionsfestigkeit
zwischen Elektrode und Lötmittel
neigen, da die Benetzbarkeit und die Adhäsionsfestigkeit zwischen Elektrode
und Lötmittel gesteigert
werden können.
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Darüber hinaus
können
erfindungsgemäß die Benetzbarkeit
und die Adhäsionsfestigkeit
zwischen Elektrode und Lötmittel auch
gesteigert werden, wenn die Oberflächenelektrode durch andere Prozesse
als den Durchbrennprozess gebildet wird.
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Ein
Solarzellenmodul gemäß der vorliegenden
Erfindung weist auf: Solarzellenelemente, jeweils mit einem Halbleitersubstrat,
einer Oberflächenelektrode,
die an einer Licht empfangenden Oberfläche des Halbleitersubstrates
ausgebildet ist, und einer rückseitigen
Elektrode, die an einer kein Licht empfangenden Oberfläche des
Halbleitersubstrates gebildet ist; und Verbindungszungen zum Verbinden
der Oberflächenelektroden
an der Licht empfangenden Oberfläche
und den rückseitigen
Elektroden an der kein Licht empfangenden Oberfläche der Solarzellenelemente
untereinander, wobei eine erste Lötmittelschicht zum Verbinden
der Oberflächenelektroden
mit den Verbindungszungen an der Licht empfangenden Oberfläche und
eine zweite Lötmittelschicht
zum Verbinden der rückseitigen
Elektroden mit den Verbindungszungen an der kein Licht empfangenden
Oberfläche
unterschiedliche Schmelzpunkte besitzen.
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Bei
der vorstehenden Anordnung tritt ein Ablösen der Verbindungszungen aufgrund
eines Wiederaufschmelzens nicht auf, da die Verbindungszungen an
der Seite der Licht empfangenden Oberfläche und die Verbindungszungen
an der Seite der kein Licht empfangenden Oberfläche jeweils mit den jeweiligen
Elektroden der Solarzellenelemente durch Lötmittel verbunden sind, die
unterschiedliche Schmelzpunkte besitzen. Dies ermöglicht es,
zu verhindern, dass die Verbindungszungen sich von den Solarzellenelementen
ablösen
und dass die Ausgangsleistung des Solarzellenmoduls abfällt.
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Es
ist bevorzugt, wenn die Lötmittelschicht mit
einem höheren
Schmelzpunkt eine Lötmittelschicht
ist, die die Oberflächenelektrode
an der Licht empfangenden Oberfläche
von einem der Solarzellenelemente oder die rückseitige Elektrode an der kein
Licht empfangenden Oberfläche
eines anderen Solarzellenelementes benachbart hierzu bedeckt, und
zwar jene, die zeitlich früher
mit den Verbindungszungen verbunden ist als die andere. Dies kann
verhindern, dass die bereits gelöteten
Verbindungszungen sich während
der Herstellung ablösen.
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Die
Lötmittelschicht
mit dem höheren Schmelzpunkt
ist vorzugsweise eine Lötmittelschicht, die
frei von Blei ist.
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Ein
Solarzellenmodul gemäß der vorliegenden
Erfindung weist auf: Solarzellenelemente, jeweils mit einem Halbleitersubstrat,
einer Oberflächenelektrode,
die an einer Licht empfangenden Oberfläche des Halbleitersubstrates
gebildet ist, und einer rückseitigen
Elektrode, die an einer kein Licht empfangenden Oberfläche des
Halbleitersubstrates gebildet ist; und Verbindungszungen zum Verbinden der
Oberflächenelektroden
an der Licht empfangenden Oberfläche
und der rückseitigen
Elektroden an der kein Licht empfangenden Oberfläche der Solarzellenelemente
untereinander, wobei die Oberflächenelektroden
und die rückseitigen
Elektroden jeweils durch ein Lötmittel
mit den Verbindungszungen verbunden sind und wobei die Verbindungszungen an
den Verbindungsflächen
zwischen den Verbindungszungen und den Oberflächenelektroden oder den rückseitigen
Elektroden mit Durchgangslöchern versehen
sind.
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Ein
Solarzellenmodul gemäß der vorliegenden
Erfindung weist auf: eine Vielzahl von Solarzellenelementen; Verbindungs zungen
zum Verbinden von Oberflächenelektroden
an einer Licht empfangenden Oberfläche und von rückseitigen
Elektroden an einer kein Licht empfangenden Oberfläche der Solarzellenelemente
untereinander; und eine gemeinsame Verbindungsleitung, mit der die
Verbindungszungen durch ein Lötmittel
verbunden sind, wobei die Verbindungszungen oder die gemeinsame Verbindungsleitung
mit Durchgangslöchern
versehen sind.
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Zusätzlich hierzu
sind bei einem Solarzellenmodul gemäß der vorliegenden Erfindung
Ausgangsdrähte,
die mit Solarzellenelementen verbunden sind, mit Anschlüssen einer
Anschlussbox verbunden, und in Verbindungsflächen der Ausgangsdrähte oder
der Anschlüsse
sind Durchgangslöcher
vorgesehen.
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Wie
bislang beschrieben, sind Durchgangslöcher an den jeweiligen Verbindungsflächen vorgesehen,
was eine visuelle Inspektion der Zustände von Lötmittelfüllungen ("solder fillets") gestattet, die im Inneren der Durchgangslöcher gebildet
sind.
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Zusätzlich hierzu
werden durch das Vorsehen von Durchgangslöchern Füllungen ("fillets") auch im Inneren der Durchgangslöcher gebildet.
Dies vergrößert die
Fläche,
in der bzw. über
die eine Legierungsschicht gebildet ist, was es ermöglicht,
die Verbindungsfestigkeit zu verbessern. Ferner steigert die Dicke
des Lötmittels
an den Füllungsabschnitten
die Widerstandsfähigkeit
gegenüber
Belastungen bzw. Spannungen, was Verbesserungen hinsichtlich der Dauerhaltbarkeit
bei Wärmezyklen
zulässt.
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Aufgrund
der vorstehenden vorteilhaften Wirkungen kann die Produktion eines
Solarzellenmoduls mit hoher Zuverlässigkeit erreicht werden.
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Zusätzlich sind
die zuvor genannten Verbindungsflächen, die mit den Durchgangslöchern versehen
sind, vorzugsweise mittels eines Lötmittels verbunden, das im
Wesentlichen frei von Blei ist.
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1 ist eine Querschnittsansicht
einer Ausführungsform
eines Solarzellenelementes gemäß der vorliegenden
Erfindung;
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2(a) stellt einen Schritt
zum Verbinden von Solarzellenmodulen untereinander dar, wobei ein Zustand
vor dem Bereitstellen einer Verbindungszunge 19 an der
kein Licht empfangenden Oberflächenseite
dargestellt ist;
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2(b) stellt einen Schritt
zum Verbinden von Solarzellenelementen untereinander dar, wobei ein
Zustand nach dem Bereitstellen der Verbindungszunge 19 an
der kein Licht empfangenden Oberflächenseite dargestellt ist;
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2(c) stellt einen Schritt
zum Verbinden von Solarzellenelementen untereinander dar, wobei ein
Zustand gezeigt ist, bei dem zwei Solarzellenelemente 11a und
llb miteinander mittels einer Verbindungszunge 17 an der
Licht empfangenden Oberflächenseite
verbunden sind;
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3 ist eine Draufsicht auf
ein Solarzellenmodul mit Solarzellenelementen, die miteinander verbunden
sind;
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4 ist eine Querschnittsansicht
eines Solarzellenmoduls;
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5 ist eine Draufsicht auf
ein Solarzellenelement 11 mit Verbindungszungen 17,
die mit Durchgangslöchern 18 versehen
sind, und zwar an der Licht empfangenden Oberfläche hiervon;
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6(a) ist eine Querschnittsansicht
einer Verbindungszunge 17 mit einem Durchgangsloch 18, die
an eine Elektrode 5 eines Solarzellenmoduls gelötet ist;
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6(b) ist eine Querschnittsansicht
einer Verbindungszunge 17 ohne Durchgangsloch, die an eine
Elektrode 5 eines Solarzellenmoduls gelötet ist;
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7 ist eine schematische
Darstellung der Verdrahtung eines Solarzellenmoduls;
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8 ist eine Draufsicht, die
einen Verbindungszustand zwischen Verbindungszungen 17 und einer
querverlaufenden Verbindungsleitung 10 eines Solarzellenmoduls
zeigt; und
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9 ist eine Draufsicht, die
einen Verbindungszustand zwischen einem Ausgangsdraht 21 und
einem Anschluss 20 eines Solarzellenmoduls zeigt.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung wird nachstehend im Detail unter Bezugnahme
auf die beigefügte Zeichnung
beschrieben.
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1 ist eine Querschnittsansicht
der Struktur eines Solarzellenelementes gemäß der vorliegenden Erfindung.
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In 1 sind gezeigt ein Halbleitersubstrat 1,
eine Diffusionsschicht 2 in dem Halbleitersubstrat 1,
ein antireflektierender Film 3, der an der Oberfläche des
Halbleitersubstrates 1 gebildet ist, eine BSF-Schicht 4,
eine Oberflächenelektrode 5 mit
Busschienenelektroden an der Licht empfangenden Oberfläche, eine
silberne rückseitige
Elektrode 6 mit Busschienenelektroden an der kein Licht
empfangenden Oberfläche,
einer rückseitigen
Elektrode 7 aus Aluminium, einer Oberflächenlötmittelschicht 8, die
an der Oberflächenelektrode 5 gebildet
ist, und eine rückseitige
Lötmittelschicht 9,
die an der silbernen rückseitigen
Elektrode 6 gebildet ist.
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Nunmehr
werden die Struktur und der Produktionsprozess des zuvor genannten
Solarzellenelementes im Detail beschrieben.
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Zunächst weist
das Halbleitersubstrat 1 Einkristall-Silizium, Mehrkristall-Silizium oder
dergleichen auf. Das Halbleitersubstrat 1 weist Silizium
auf, das mit einer Verunreinigung vom p-Typ, wie Bor (B), dotiert
ist, und zwar mit einer Konzentration von 1 × 1016 – 1 × 1018 Atome/cm3, und
weist einen spezifischen Widerstandswert von etwa 1,5 Ω cm auf.
Wenn es sich um ein Einkristall-Siliziumsubstrat handelt, ist es
durch ein Kristallziehverfahren oder dergleichen gebildet, und wenn es
sich um Mehrkristall-Siliziumsubstrat handelt, ist es gebildet durch
ein Gussverfahren oder dergleichen. Mehrkristall-Silizium ist gegenüber Einkristall-Silizium hinsichtlich
der Produktionskosten vorteilhaft, da es massenproduziert werden
kann. Ein Block, der durch ein Kristallziehverfahren oder ein Gussverfahren
gebildet ist, wird in etwa 300 μm
dicke Stücke
in Scheiben geschnitten und dann auf eine Größe von 15 cm × 15 cm
geschnitten, um das Halbleitersubstrat zu bilden.
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Nachfolgend
wird die Oberfläche
bis auf ein minimales Maß geätzt, und
zwar unter Verwendung einer Fluorwasserstoffsäure oder einer Fluorwasserstoff-Stickstoffsäuremischung,
um die geschnittene Oberfläche
des Halbleitersubstrates 1 zu reinigen.
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Dann
wird dann das Halbleitersubstrat 1 in einem Diffusionsofen
angeordnet und in Phosphoroxychlorid (POCl3)
und dergleichen erwärmt,
so dass Phosphoratome in einen Oberflächenbereich des Halbleitersubstrates 1 hinein
diffundiert werden, um eine Diffusionsschicht 2 vom n-Typ
zu bilden, mit einem Lagen- bzw. Schichtwiderstandswert von etwa 30–300 Ω/square.
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Darauffolgend
werden, wobei die Diffusionsschicht vom n-Typ an der Oberflächenseite des Halbleitersubstrates 1 verbleibt,
andere Teile der Diffusionsschicht vom n-Typ entfernt, und das Substrat
wird dann mit reinem Wasser gereinigt. Das Entfernen der Diffusionsschicht
vom n-Typ abgesehen von der Oberflächenseite des Halbleitersubstrates 1 kann
bewirkt werden, indem ein Resistfilm an der Oberflächenseite
des Halbleitersubstrates 1 aufgebracht wird, gefolgt von
einem Ätzvorgang
mit einer Lösung einer
Fluorwasserstoff-Stickstoff-Säuremischung, und
indem der Resist-Film dann entfernt wird.
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Der
antireflektierende Film 3 wird dann an der Oberflächenseite
des Halbleitersubstrates 1 abgeschieden. Der antireflektierende
Film 3 weist beispielsweise einen Siliziumnitridfilm oder
dergleichen auf. Dieser wird beispielsweise abgeschieden durch einen
Plasma-CVD-Prozess, bei dem eine Mischung aus Silan-(SiH4) und Ammoniak-(NH4)-Gasen
durch eine Glimmentladung zersetzt wird, die ein Plasma erzeugt.
Unter Berücksichtigung
des Unterschiedes des Brechungsindexes des antireflektierenden Films 3 und
des Halbleitersubstrates 1 wird der antireflektierende
Film 3 so gebildet, dass er einen Brechungsindex von etwa
1,8–2,3
und eine Dicke von etwa 500–1000Å aufweist.
Der antireflektierende Film 3 hat, wenn er abgeschieden
ist, eine Passivierungswirkung, so dass er die Wirkung besitzt,
die elektrischen Eigenschaften der Solarzelle als auch die antireflektierende
Funktion zu verbessern.
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Hiernach
wird eine rückseitige
Elektrode 7 aus Aluminium gebildet, und zwar durch Aufbringen einer
Paste, die hauptsächlich
aus Aluminium zusammengesetzt ist, an der rückseitigen Oberfläche bzw.
Rückseite,
und indem die Paste dann auf die Rückseite gebrannt wird. Während des
Brennvorganges diffundiert Aluminium in das Halbleitersubstrat 1 hinein,
was zur Bildung einer BSF-Schicht 4 als eine Schicht mit
hoher Verunreinigungskonzentration vom p-Typ führt. Zusätzlich hierzu wird auf die
Oberfläche und
die Rückseite
Elektrodenmaterial aufgebracht, das Silber aufweist, und wird hierauf
gebrannt, um die Oberflächenelektrode 5 und
die rückseitige
Elektrode 6 aus Silber zu bilden.
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Das
Elektrodenmaterial für
die Oberflächenelektrode 5 und
die rückseitige
Elektrode 6 aus Silber ist ein Material, das in eine Paste
geformt ist, indem ein organisches Trägermaterial und eine Glasfritte
in Mengen von 10 bis 30 Gew.-% bzw. 0,1 bis 5 Gew.-% zu Silber in
einer Menge von 100 Gew.-% hinzugegeben wird. Die Paste wird im
Siebdruckverfahren aufgebracht und bei 600–800°C für 1 bis 30 Minuten gebrannt,
so dass sie auf den Oberflächen
anhaftet.
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Das
organische Trägermaterial,
das bei diesem Prozess verwendet wird, ist ein Harz bzw. Kunstharz,
das dazu verwendet wird, um ein Material in der Form eines Pulvers
in eine Paste umzusetzen, wobei es sich bei dem Kunstharz beispielsweise
um ein Cellulose-Kunstharz oder ein Acryl-Kunstharz handeln kann.
Da diese Harze bei etwa 400°C
zersetzt und sublimiert werden, verbleiben nach dem Brennvorgang
keine Bestandteile hiervon in den Elektroden 5, 6.
Die Glasfritte wird dazu verwendet, um die gebrannten Elektroden 5, 6 mit
Festigkeit auszustatten. Die Glasfritte weist ein Oxid aus Blei,
Bor, Silizium oder dergleichen auf, und besitzt einen Erweichungspunkt,
der von 300°C
bis 600°C
reicht. Da ein Teil der Glasfritte nach dem Brennvorgang in den Elektroden 5, 6 verbleibt
und ein weiterer Teil hiervon sich mit Silizium verbindet, hat die
Glasfritte die Funktion, die Elektroden 5, 6 und
das Halbleitersubstrat 1 miteinander zu verbinden bzw.
zusammenzubonden.
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Das
Material für
die Oberflächenelektrode weist
eines oder mehrere Arten bzw. Typen auf, die aus Ti, P und Verbindungen
hiervon, beispielsweise Oxiden hiervon ausgewählt sind, mit Partikelgrößen von
etwa 0,1 bis 5 μm.
Die Partikelgrößen von
Ti, P und Verbindungen hiervon liegen vorzugsweise in dem Bereich
von 0,1–5 μm. Bei Partikelgrößen von kleiner
0,1 μm ist
die Verteilbarkeit in dem Elektrodenmaterial verringert, was es unmöglich macht, eine
hinreichende Elektrodenfestigkeit zu erhalten, was unerwünscht ist.
Bei Partikelgrößen von
größer 5 μm verschlechtert
sich das Siebdruckverhalten (Liniendiskontinuitäten, sowie Ungleichmäßigkeiten
bei der Linienbreite treten auf), was es unmöglich macht, eine hinreichende
Elektrodenfestigkeit zu erhalten, was ebenfalls unerwünscht ist.
Der Gehalt hiervon beträgt
vorzugsweise 0,05 bis 5 Gew.-%. Eine hinreichende Elektrodenfestigkeit
lässt sich
nicht erhalten, wenn der Gehalt hiervon kleiner ist als 0,05 Gew.-%, und
der Drahtwiderstandswert des Elektrodenmaterials steigt an, wenn
der Gehalt hiervon mehr als 5 Gew.-% beträgt. Beide Fälle sind daher unerwünscht.
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Das
Einschließen
bzw. Aufnehmen von einem oder mehreren Arten, die aus P, Ti und
Verbindungen hiervon ausgewählt
sind, in das Elektrodenmaterial, ermöglicht, dass ein ordnungsgemäßer Ohm'scher Kontakt hergestellt
wird, selbst wenn das Elektrodenmaterial über den antireflektierenden
Film 3 aufgetragen wird, und ermöglicht die Erzeugung eines
Solarzellenelementes mit hoher Elektrodenfestigkeit. Dies liegt
daran, da diese Materialien auf die Glasfrittenkomponente, die in
dem Elektrodenmaterial enthalten ist, wirken, um die Reaktion zwischen dem
antireflektierenden Film 3 und der Glasfritte zu unterstützen. Durch
diese Anordnung lassen ein hinreichender Ohm'scher Kontakt und Adhäsionsfestigkeit
erhalten, selbst wenn die Oberflächenelektrode 5 mittels
des Durchbrennprozesses gebildet wird.
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Die
Oberflächen
der Oberflächenelektrode 5 und
der rückseitigen
Elektrode 6 sind mit Lötmittel 8 bzw. 9 beschichtet,
um eine Langzeit-Zuverlässigkeit zu
gewährleisten
und eine Verbindung von inneren Anschlüssen (Verbindungszungen) zum Verbinden von
Solarzellenelementen untereinander in einem späteren Prozess.
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Die
vorliegende Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass in dem Lötmittel 8,
das die Oberflächenelektrode 5 bedeckt,
die gleichen Elemente wie eine Vielzahl von Elementen enthalten
sind, die in der Oberflächenelektrode 5 enthalten
sind. Diese Anordnung steigert die Benetzbarkeit zwischen der Elektrode
und dem Lötmittel,
wodurch die Adhäsionsfestigkeit
verglichen mit Fällen
verbessert wird, bei denen in der Elektrode und dem Lötmittel
nur Ag enthalten ist.
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Hierbei
ist es bevorzugt, dass eines der Vielzahl von identischen Elementen
Ag ist, wobei die anderen identischen Elemente eines oder mehr Arten bzw.
Typen sind, die ausgewählt
sind aus Ti, P und Verbindungen hiervon, beispielsweise Oxiden hiervon.
Mit der vorstehenden Anordnung beeinflusst die Hinzugabe dieser
Elemente zu dem Lötmittel
die Eigenschaften des Lötmittels
nicht nachteilig, während die
für das
Lötmittel
erforderliche Langzeit-Verlässlichkeit
gewährleistet
ist.
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In
dem Lötmittel
sind vorzugsweise enthalten eine oder mehrere Arten, die ausgewählt sind
aus Ti, P und Verbindungen hiervon, und zwar mit 10–100 ppm.
Bei weniger als 10 ppm ist es unmöglich, die ursprüngliche
Aufgabe zu erzielen, d.h., die Benetzbarkeit zwischen der Elektrode
und dem Lötmittel
zu steigern, um die Adhäsionsfestigkeit
zu verbessern. Bei mehr als 100 ppm nimmt die Sprödigkeit
des Lötmittels
zu, was es schwierig macht, die Langzeit-Verlässlichkeit zu gewährleisten
und das Lötmittel
mit inneren Anschlüssen
in einem späteren
Prozess zu verbinden.
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Obgleich
das Lötmittel
seine Wirkung insbesondere ausübt,
wenn es zum Beschichten der Oberflächenelektrode 5 verwendet
wird, kann es, nebenbei gesagt, auch zum Beschichten der rückseitigen Elektrode
verwendet werden.
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Ein
Solarzellenmodul ist eine Anordnung, die konstruiert ist durch elektrisches
Verbinden einer Vielzahl der bislang beschriebenen Solarzellenelemente
untereinander.
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Die 2(a)–2(c) sind
Seitenansichten zum Darstellen von Verbindungszuständen in
einem Solarzellenmodul gemäß der vorliegenden
Erfindung.
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In
den 2(a) bis 2(c) sind gezeigt: Solarzellenelemente 11a, 11b,
Busschienenelektroden 5 an der Licht empfangenden Oberfläche, Verbindungselektroden
(nachstehend mit "Verbindungszungen" bezeichnet) 17 an
der Licht empfangenden Oberfläche
zum Verbinden der Solarzellenelemente untereinander, Busschienenelektroden 6 an
der kein Licht empfangenden Oberfläche und Verbindungszungen 19 an
der kein Licht empfangenden Oberfläche.
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2(a) stellt einen Zustand
dar, bei dem die Verbindungszunge 17 an der Licht empfangenden
Oberfläche
bereitgestellt ist. 2(b) stellt
einen Zustand dar, bei dem die Verbindungszunge 19 an der
kein Licht empfangenden Oberfläche
bereitgestellt ist. 2(c) stellt
einen Zustand dar, bei dem zwei Solarzellenelemente 11a, 11b untereinander verbunden
sind, und zwar mittels der Verbindungszunge 17 an der Licht
empfangenden Oberfläche.
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3 ist eine Draufsicht auf
ein Solarzellenmodul. In 3 sind
gezeigt: Busschienenelektroden 5 an der Licht empfangenden
Oberflächenseite
der Solarzellenelemente 11a und 11b, Verbindungszungen 17 an
der Licht empfangenden Seite und Fingerelektroden 14 an
der Licht empfangenden Oberflächenseite.
Unterdessen sind Fingerelektroden auch an der kein Licht empfangenden
Oberflächenseite ausgebildet
(nicht dargestellt).
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Da
die Elektrodenfläche
an der Licht empfangenden Oberfläche
so klein wie möglich
sein muss, um eine größere Lichtempfangsfläche zu erhalten, wird
normalerweise die Breite der Busschienenelektrode 5 kleiner
gemacht als jene an der kein Licht empfangenden Oberfläche.
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Eine
Mehrzahl der Fingerelektroden 14 sind parallel zu den Seiten
der Solarzellenelemente 11a, 11b zum Auffangen
von lichterzeugten Trägern
angeordnet, wobei die Fingerelektroden mit einer Breite von beispielsweise
etwa 0,2 mm gebildet sind. Die Busschienenelektroden 5 betragen
anzahlsmäßig zwei
oder so und sind senkrecht quer zu den Fingerelektroden 14 angeordnet,
um Elektrizität
von den aufgefangenen Trägern
aufzufangen, und sind mit einer Breite von 2 mm oder so gebildet,
zur Verbindung mit den Verbindungszungen 17.
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Wenn
die Solarzellenelemente 11a, 11b seriell miteinander
verbunden sind, sind die Verbindungszungen 17, die an den
Busschienenelektroden 5 an der Licht empfangenden Oberfläche des
Solarzellenelementes 11a angebracht sind, mit den Verbindungszungen 19 an
der kein Licht empfangenden Oberfläche des benachbarten Solarzellenelementes 11b verbunden.
Die Verbindung zwischen den Verbindungszungen 17, 19 wird
erzielt, indem das Lötmittel,
das auf die Oberflächen
der Busschienenelektroden 5, 6 aufgebracht ist,
und das Lötmittel,
das auf die Oberflächen
der Verbindungszungen 17, 19 aufgebracht ist,
thermisch geschmolzen werden.
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Die
Verbindungszunge 17 an der Licht empfangenden Oberfläche weist
eine Kupferfolie mit einer Dicke von etwa 100–300 μm auf, deren gesamte Oberfläche beschichtet
ist mit Lötmittel
in einer Dicke von etwa 20–70 μm. Das Lötmittel
zum Beschichten der Verbindungszunge 17 sollte einen höheren Schmelzpunkt
haben als das Lötmittel,
das für
die Verbindungszunge 19 an der kein Licht empfangenden
Oberfläche
verwendet wird. Die optimale Zusammensetzung hiervon wäre beispielsweise
50% Zinn und 50% Blei (Schmelzpunkt: 215°C), 40% Zinn und 60% Blei (Schmelzpunkt:
238°C) oder
30% Zinn und 70% Blei (Schmelzpunkt: 258°C).
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Nebenbei
gesagt hat sich in den letzten Jahren ein großes Maß an Aufmerksamkeit auf die
Verwendung von bleifreiem Lötmittel
bei der Herstellung von Solarzellenmodulen fokussiert, und zwar
aufgrund der Tatsache, dass Blei eine umweltmäßig gefährliche Substanz darstellt.
Viele derartiger, im Wesentlichen bleifreier Lötmittel haben höhere Schmelzpunkte
als Lötmittel,
die Blei enthalten, wie herkömmliche
eutektische Lötmittel.
Beispielsweise hat ein in weitem Umfange verwendetes bleifreies
Lötmittel, das
aus 96,5% Zinn, 3% Silber und 0,5% Kupfer zusammengesetzt ist, einen
Schmelzpunkt von 220°C verglichen
mit dem Schmelzpunkt von 184°C
eines eutektischen Lötmittels,
das aus 63% Zinn und 37% Blei zusammengesetzt ist. Demzufolge kann
ein solches, im Wesentlichen bleifreies Lötmittel als das Lötmittel
zum Beschichten der Oberfläche
der Verbindungszunge 17 an der Licht empfangenden Oberfläche verwendet
werden.
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Die
Summe der Breite der Verbindungszunge 17 an der Licht empfangenden
Oberfläche
und der Breite des Lötmittels,
das die Zunge bedeckt, sollte genauso groß sein oder kleiner als die
Breite der Busschienenelektrode 5 an der Licht empfangenden Oberfläche, um
keinen Schatten von sich auf die Licht empfangende Oberfläche des
Solarzellenelementes zu werfen. Die Länge der Verbindungszunge 17 wird
so bestimmt, dass sie nahezu die gesamte Länge der Busschienenelektrode 5 an
der Licht empfangenden Oberfläche überlappt
und die Länge
des Intervalls bzw. Abstandes zwischen zwei Solarzellenelementen 11a, 11b plus
etwa 10–30
mm der Busschienenelektrode 6 an der kein Licht empfangenden Oberfläche bedeckt.
Der Zweck, dass die Verbindungszunge 17 an der Licht empfangenden
Oberfläche
nahezu die gesamte Länge
der Busschienenelektrode 5 an der Licht empfangenden Oberfläche überlappt,
besteht darin, die Widerstandskomponente des Solarzellenelementes
zu verringern.
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Wenn
ein übliches
Solarzellenelement aus Mehrkristall-Silizium mit einem Maß von 150
mm square verwendet wird, beträgt
die Breite der Verbindungszunge 17 an der Licht empfangenden
Oberfläche
etwa 1–3
mm und die Länge
hiervon beträgt
etwa 160–180
mm.
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Die
Busschienenelektrode 6 an der kein Licht empfangenden Oberfläche ist
gewöhnlich
breiter als die Busschienenelektrode 5 an der Licht empfangenden
Oberfläche,
und ist beispielsweise etwa 4–6
mm breit. Die Verbindungszunge 19 an der kein Licht empfangenden
Oberfläche
weist eine Kupferfolie mit einer Dicke von etwa 50–150 μm auf, deren
gesamte Oberfläche
beschichtet ist mit einem Lötmittel
einer Dicke von etwa 20–70 μm. Das Lötmittel
zum Beschichten der Verbindungszunge 19 weist einen niedrigeren
Schmelzpunkt auf als das Lötmittel,
das für
die Verbindungszunge 17 an der Licht empfangenden Oberfläche verwendet
wird. Die optimale Zusammensetzung wäre beispielsweise: 63% Zinn
und 37% Blei (Schmelzpunkt: 184°C)
oder 60% Zinn und 40% Blei (Schmelzpunkt: 190°C).
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Die
Breite der Verbindungszungen 19 an der kein Licht empfangenden
Oberfläche
ist nahezu die gleiche wie jene der Busschienenelektrode 6 an
der kein Licht empfangenden Oberfläche, und die Länge hiervon
ist nahezu gleich oder etwas kleiner als jene der Busschienenelektrode 6 an
der kein Licht empfangenden Oberfläche. Der Zweck des Verbindens der
Verbindungszunge 19 an der kein Licht empfangenden Oberfläche besteht
darin, den elektrischen Widerstandswert der Elektrode zu verringern.
Wenn ein gewöhnliches
Solarzellenelement aus Mehrkristall-Silizium mit 150 mm square verwendet
wird, beträgt
die Breite etwa 4-6
mm und die Länge
beträgt etwa
130–150
mm.
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Die
Verbindung zwischen Solarzellenelementen gemäß der vorliegenden Erfindung
wird ausgeführt,
wie nachstehend angegeben. Zunächst
wird, wie es in 2(a) gezeigt
ist, eine Verbindungszunge 17 an der Licht empfangenden
Oberfläche
an einer Busschienenelektrode 5 an der Licht empfangenden
Oberfläche
des Solarzellenelemenes 11a angeordnet. Während die
Verbindungszunge 17 mit einem Andruckstift (nicht gezeigt)
an die Licht empfangende Oberfläche
gedrückt
wird, wird Heißluft
aufgesprüht bzw.
aufgeblasen, so dass die Lötmittel
an der Busschienenelektrode 5 und der Verbindungszunge 17 an
der Licht empfangen den Oberfläche
beide schmelzen, so dass hervorgerufen wird, dass die beiden Teile
miteinander verbunden werden.
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Dann
wird, wie es in 2(b) gezeigt
ist, eine Verbindungszunge 19 an der kein Licht empfangenden
Oberfläche
bei einer vorbestimmten Position an einer Busschienenelektrode 6 an
der kein Licht empfangenden Oberfläche des Solarzellenelementes 11a angeordnet,
wobei die Verbindungszunge 17 an der Licht empfangenden
Oberfläche
an der Busschienenelektrode 5 an der Licht empfangenden Oberfläche angebracht
ist. Während
die Verbindungszunge 19 an der kein Licht empfangenden Oberfläche mit
einem Andruckstift (nicht gezeigt) angedrückt wird, wird Heißluft aufgeblasen,
so dass die Lötmittel
an der Busschienenelektrode 6 an der kein Licht empfangenden
Oberfläche
und an der Verbindungszunge 19 an der kein Licht empfangenden Oberfläche beide
aufgeschmolzen werden, um zu veranlassen, dass die beiden Teile
miteinander verbunden werden.
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Da
in diesem Fall das Lötmittel
an der Oberfläche
der Verbindungszunge 17 an der Licht empfangenden Oberfläche einen
höheren
Schmelzpunkt hat als das Lötmittel
an der Oberfläche
der Verbindungszunge 19 an der kein Licht empfangenden Oberfläche, schmilzt
die Verbindungszunge 17 an der Licht empfangenden Oberfläche nicht
wieder an, selbst wenn Wärme
aufgebracht wird, um die Verbindungszunge 19 an der kein
Licht empfangenden Oberfläche
anzubringen, und löst
sich auch nicht von der Busschienenelektrode 5 an der Licht
empfangenden Oberfläche
ab.
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Darauffolgend
wird, wie es in 2(c) gezeigt
ist, ein Ende der Verbindungszunge 17 an der Licht empfangenden
Oberfläche
bei einer vorbestimmten Position an der Verbindungszunge 19 an der
kein Licht empfangenden Oberfläche
des benachbarten Solarzellenelementes 11b angeordnet und,
während
die Verbindungszunge 19 mit einem Andruckstift (nicht gezeigt)
angedrückt
wird, wird Heißluft
aufgeblasen, so dass die Lötmittel
an der Verbindungszunge 17 an der Licht empfangenden Oberfläche und
an der Verbindungszunge 19 an der kein Licht empfangenden
Oberfläche
beide schmelzen, um zu veranlassen, dass die beiden Teile miteinander
verbunden werden. Da die Überlappungslänge der
Verbindungszunge 17 und der Verbindungszunge 19 etwa
10 mm beträgt,
und da sie zusammengefügt
werden, indem punktuell Warmluft bzw. Heißluft innerhalb einer kurzen
Zeitspanne aufgeblasen wird, verfestigen sich die Lötmittel,
bevor sich die Wärme in
andere Bereiche ausbreitet. Daher treten Probleme wie das Abtrennen
der Verbindungszunge 17 von der Verbindungszunge 19 nicht
auf.
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Während bei
dem vorstehenden Prozess des Verbindens der Solarzellenelemente 11a, 11b miteinander
die Verbindungszunge 17 an der Licht empfangenden Oberfläche als
erstes mit der Busschienenelektrode 5 an der Licht empfangenden Oberfläche des
Solarzellenelementes 11a verbunden wird und dann die Verbindungszunge 19 an
der kein Licht empfangenden Oberfläche mit der Busschienenelektrode 6 an
der kein Licht empfangenden Oberfläche verbunden wird, ist es
auch möglich,
die Verbindungszunge 19 an der kein Licht empfangenden
Oberfläche
als erstes mit der Busschienenelektrode 6 an der kein Licht
empfangenden Oberfläche zu
verbinden, und dann ein Ende der Verbindungszunge 17 an
der Licht empfangenden Oberfläche hiermit
zu verbinden. In diesem Fall sollte das Lötmittel, das für die Verbindungszunge 19 an
der kein Licht empfangenden Oberfläche verwendet wird, einen höheren Schmelzpunkt
haben als das Lötmittel,
das für die Verbindungszunge 17 an
der Licht empfangenden Oberfläche
verwendet wird.
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4 ist eine Querschnittsansicht
eines Beispiels der Struktur eines Solarzellenmoduls, das auf die
vorstehende Art und Weise hergestellt ist. In 4 sind gezeigt ein durchsichtiges Substrat 12, Füllmittel 13, 15,
eine Vielzahl von Solarzellenelementen 14, die mittels
Verbindungszungen 17 verbunden sind, und eine rückseitige
Komponente 16.
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Für das durchsichtige
Substrat 12 wird gewöhnlich
ein klares vorgespanntes ("tempered") Glas oder dergleichen
mit einer Dicke von etwa 3–5
mm verwendet. Das Solarzellenelement 11 weist ein Substrat
aus Einkristall-Silizium oder ein Substrat aus Mehrkristall-Silizium
mit einer Dicke in der Größenordnung
von 0,3 mm auf, und seine Größe beträgt beispielsweise
etwa 150 mm square für
den Fall einer Solarzelle aus Mehrkristall-Silizium. Wenn ein Solarzellenmodul
erzeugt wird, werden die Elektroden des Solarzellenelementes 11 mit
Verbindungszungen 17 verbunden, die eine mit einem Lötmittel plattierte
Kupferfolie aufweisen, und ferner wird eine Vielzahl von Solarzellenelementen 11 seriell/parallel mittels
der Verbindungszungen 17 verbunden, so dass aus dem Solarzellenmodul
heraus eine vorbestimmte elektrische Leistung extrahiert werden
kann.
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Für die Füllmittel 13, 15 werden
gewöhnlich Materialien
verwendet, die hauptsächlich
aus Ethylenvinylacetatcopolymer (EVA) oder Polyvinylbutyral (PVB)
zusammengesetzt sind. Die rückseitige
Komponente 16 weist ein Material auf, das wetterbeständig ist
("weatherability"), wie ein Fluor-enthaltendes Kunstharz
mit einer darin gehaltenen Aluminiumfolie, um das Eindringen von
Feuchtigkeit zu verhindern.
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Bei
der Herstellung eines Solarzellenmoduls, wie es in 4 gezeigt ist, werden übereinandergestapelte
Komponenten als Ganzes Wärme
in einer Vorrichtung ausgesetzt, die Laminator genannt wird, und
werden gepresst, so dass sie in eine integrierte bzw. einstückige Struktur
gebildet werden. Ein Modulrahmen (nicht gezeigt), der aus Aluminium
oder dergleichen hergestellt ist, wird an der integrierten Struktur
angebracht, wobei vier Seiten hiervon mit Schrauben festgelegt werden,
und zusätzlich
wird eine Anschlussbox (nicht gezeigt) zum Abgeben von elektrischer
Ausgangsleistung an eine externe Schaltung aus dem Solarzellenmodul
heraus an dem Modul mittels eines Klebstoffes festgelegt. Dann ist
das gesamte Solarzellenmodul vollständig.
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Der
Typ des Solarzellenelementes gemäß der vorliegenden
Erfindung ist nicht auf kristalline Solarzellen wie Solarzellen
aus Einkristall-Silizium und Solarzellen aus Mehrkristall-Silizium beschränkt, sondern
es kann sich um Dünnfilm-Solarzellen handeln,
solange das Solarzellenmodul hiervon derart aufgebaut ist, dass
eine Vielzahl von Solarzellenelementen an einer kein Licht empfangenden
Oberfläche
eines durchsichtigen Substrates angeordnet ist und die Vielzahl
von Solarzellenelementen elektrisch untereinander mittels Verbindungszungen
verbunden ist.
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Nunmehr
werden Ausführungsformen
mit Verbindungszungen beschrieben, die mit Durchgangslöchern versehen
sind.
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5 ist eine Draufsicht auf
ein Solarzellenelement 11, das Verbindungszungen 17 aufweist,
die mit der Licht empfangenden Oberfläche hiervon verbunden sind.
Die Verbindungszungen 17 sind mit Durchgangslöchern 18 ausgestattet. 5 zeigt ein Solarzellenelement 11,
Busschienenelektroden 5, Fingerelektroden 14,
Verbindungszungen 17 und Durchgangslöcher 18, die die Verbindungszungen 17 von
vorne nach hinten durchdringen.
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Die
Busschienenelektroden 5 und die Fingerelektroden 14 sind
durch Siebdrucken von Silberpaste oder dergleichen gebildet. Nahezu
die gesamten Oberflächen
der Busschienenelektroden 5 sind mit einem Lötmittel
beschichtet, wie es oben beschrieben wurde, und zwar zum Schutz
derselben und zum Erleichtern der Anbringung der Verbindungszungen.
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Wie
zuvor erwähnt,
weist die Verbindungszunge 17 eine Kupferfolie mit einer
Dicke von etwa 100–300 μm auf, deren
gesamte Oberfläche
mit einem Lötmittel
auf eine Dicke von etwa 20–70 μm beschichtet
ist. Die Breite der Verbindungszunge 17 sollte genauso
groß oder
kleiner sein als die Breite der Busschienenelektrode 5,
um auf die Licht empfangende Oberfläche des Solarzellenelementes 11 keinen
Schatten von sich selbst zu werfen. Die Länge der Verbindungszunge 17 ist
so bestimmt, dass sie nahezu die gesamte Länge der Busschienenelektrode 5 überlappt
und das vorbestimmte Intervall bzw. den vorbestimmten Abstand zwischen
den Solarzellenelementen zuzüglich
etwa 10–50
mm der Busschienenelektrode (nicht gezeigt) an der kein Licht empfangenden
Oberfläche
des benachbarten Solarzellenelementes abdeckt. Wenn ein gewöhnliches Solarzellenelement
aus Mehrkristall-Silizium mit 150 mm square verwendet wird, beträgt die Breite
der Verbindungszunge 17 etwa 1–3 mm und die Länge hier von
beträgt
etwa 160–210
mm. Der Zweck, dass die Verbindungszunge 17 nahezu die
gesamte Länge der
Busschienenelektrode 5 an der Licht empfangenden Oberfläche überlappt,
besteht darin, die Widerstandskomponente des Solarzellenelementes
zu reduzieren.
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Die
Durchgangslöcher 18 sind
vorab in der Fläche
vorgesehen, mit der bzw. bei der die Verbindungszunge 17 mit
der Busschienenelektrode 5 verbunden wird. In gleicher
Weise ist das Durchgangsloch 18 vorab in der Fläche vorgesehen,
bei der die Verbindungszunge 17 mit der Busschienenelektrode 6 an
der kein Licht empfangenden Oberfläche des benachbarten Solarzellenelementes
verbunden wird.
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Wenn
ein gewöhnliches
Solarzellenelement aus Mehrkristall-Silizium mit 150 mm square verwendet
wird, werden in der Fläche,
die mit der Busschienenelektrode 5 zu verbinden ist, zwei
bis fünf
Durchgangslöcher 18 vorgesehen,
und in der Fläche,
die mit der Busschienenelektrode 6 an der kein Licht empfangenden
Oberfläche
des benachbarten Solarzellenelementes zu verbinden ist, werden eins
bis drei Durchgangslöcher 18 vorgesehen,
und zwar durch Stanzen oder dergleichen. Der optimale Durchmesser
des Durchgangsloches 18 beträgt 1/4 bis 2/4 der Breite der
Verbindungszunge 17. Die Form des Durchgangsloches 18 ist
nicht auf eine Kreisform beschränkt,
sondern kann elliptisch, quadratisch, rechteckförmig oder andere polygonale
Formen besitzen.
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6(a) ist eine Querschnittsansicht
eines Abschnittes mit einem Durchgangsloch, das in einer Verbindungszunge
gebildet ist, die an eine Busschienenelektrode gelötet ist
(eine Ansicht entlang der Linie A-A der 5). 6(a) zeigt
eine Busschienenelektrode 5 eines Solarzellenelementes,
eine Verbin dungszunge 17, ein Durchgangsloch 18 und
Füllmittel
bzw. Füllungen "F1", "F2", die durch ein Lötmittel gebildet
sind und gemeinsam als das "Füllmittel
F" bezeichnet werden.
Das Füllmittel
F ist auch an Endabschnitten der Verbindungszunge 17 und
dem Inneren des Durchgangsloches 18 gebildet, wie es in 6(a) gezeigt ist. Füllmittel,
die an den Endabschnitten der Verbindungszunge 17 gebildet
sind, sind mit F1 bezeichnet, und das Füllmittel, das im Inneren des
Durchgangsloches 18 gebildet ist, ist mit F2 bezeichnet.
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6(b) ist eine Querschnittsansicht
einer Verbindungszunge ohne Durchgangsloch, die an eine Elektrode
eines Solarzellenelementes gelötet ist.
In 6(b) ist die Oberfläche der
Elektrode 5 des Solarzellenelementes mit einem Lötmittel
beschichtet, und Füllmittel
F1, die eine generell dreieckige Querschnittsform besitzen, sind
zwischen Endabschnitten der Verbindungszunge 17 und der
Elektrode 5 des Solarzellenelementes gebildet. Da die Verbindungszunge 17 jedoch
nicht mit einem Durchgangsloch ausgestattet ist, ist es unmöglich, ein
Füllmittel
F2 zu beobachten, das im Inneren eines Durchgangsloches 18 gebildet
ist. Dies hat den Nachteil, dass der Zustand des Lötens bzw.
der Lötzustand zwischen
der Verbindungszunge 17 und der Elektrode 5 des
Solarzellenelementes aus dem äußeren Erscheinungsbild
heraus nicht beurteilt werden kann.
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Bei
der vorliegenden Erfindung, da die Verbindungszunge 17 mit
Durchgangslöchern 18 versehen
ist, lassen sich Füllmittel
F2 im Inneren der Durchgangslöcher 18 beobachten.
Auf der Basis des Vorhandenseins oder Nichtvorhandenseins, der Größen und
Konfigurationen von Füllmitteln
F1, die an Endabschnitten der Verbindungszunge 17 gebildet sind,
und Füllmitteln
F2, die im Inneren der Durchgangslöcher 18 gebildet sind,
lässt sich
der Lötzustand
in der Nähe
des zentralen Bereiches der Busschienenelektrode durch visuelle
Beobachtung beurteilen. Das heißt,
wenn die Füllmittel
F1 und F2 so gebildet sind, dass sie die Busschienenelektrode 5 an
den Endabschnitten der Verbindungszunge 17 und das Innere
der Durchgangslöcher
bedecken, wird der Lötzustand
als gut beurteilt, und wenn die Füllmittel F1 und F2 nicht gebildet
sind oder deren Größen klein
sind, wird der Lötzustand
als nicht perfekt beurteilt.
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7 ist ein schematisches
Diagramm einer Verdrahtung im Inneren eines Solarzellenmoduls. 7 zeigt Solarzellenelemente 11,
Verbindungszungen 17, eine Querverbindungsleitung 10,
Verbindungspunkte S zwischen den Verbindungszungen 17 und
der Querverbindungsleitung 10, Ausgangsdrähte 21 aus
den Solarzellenelementen heraus, eine Anschlussbox B bzw. ein Anschlusskasten
B und Anschlüsse 20 im
Inneren der Anschlussbox.
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In
vielen Fällen
werden Solarzellenelemente 11 unter Verwendung eines Substrates
aus Einkristall-Silizium oder eines Substrates aus Mehrkristall-Silizium
hergestellt, wie oben erwähnt.
Generell werden die Verbindungszungen 17 erhalten, indem eine
lötmittelbeschichtete
Kupferfolie in Stücke
vorbestimmter Länge
geschnitten wird. Die Querverbindungsleitung 10 ist vorgesehen,
um Längs-
und Querabmessungen des Solarzellenmoduls einzustellen, und weist
generell ebenfalls eine Kupferfolie auf, die mit Lötmittel
beschichtet ist. Die Ausgangsdrähte 21 aus
den Solarzellenelementen heraus verbinden die Solarzellenelemente 11 mit
den Anschlüssen 20 im
Inneren der Anschlussbox B, und für die Ausgangsdrähte wird
ebenfalls gewöhnlich
eine Kupferfolie verwendet, die mit Lötmittel beschichtet ist. Die Anschlüsse 20 im
Inneren der Anschlussbox B sind mit den Ausgangsdrähten 21 von
den Solarzellenelementen 11 und mit einem Kabel einer externen Schaltung
(nicht gezeigt) verbunden. Eine Kupferplatte, die mit einem Lötmittel
beschichtet ist, wird für die
Anschlüsse 20 im
Inneren der Anschlussbox B verwendet.
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8 stellt einen Verbindungszustand
zwischen Verbindungszungen 17 und einer Querverbindungsleitung 10 dar,
die in einem Solarzellenmodul vorgesehen ist. In 8 sind gezeigt Verbindungszungen 17,
eine Querverbindungsleitung 10 und Durchgangslöcher 18,
die in den Verbindungszungen 17 vorgesehen sind.
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Die
Querverbindungsleitung 10 weist Kupferfolien mit einer
Breite von etwa 3–10
mm und einer Dicke von 100–300 μm auf, deren
gesamte Oberfläche
mit einem Lötmittel
beschichtet ist. Die Durchgangslöcher 18,
die in den Verbindungszungen 17 vorgesehen sind, sind gebildet
durch Stanzen oder dergleichen, und der optimale Durchmesser der Durchgangslöcher 18 beträgt 1/4 bis
1/2 der Breite der Verbindungszunge 17. Die Form der Durchgangslöcher 18 ist
nicht auf eine Kreisform beschränkt,
sondern kann elliptisch, quadratisch, rechteckförmig oder andere polygonale
Formen besitzen.
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Die
Verbindung zwischen den Verbindungszungen 17 und der Querverbindungsleitung 10 wird derart
ausgeführt,
dass eine Verbindungszunge 17, die zuvor mit einem Durchgangsloch 18 ausgestattet worden
ist, an der Verbindungsleitung 10 angeordnet wird, und,
während
die Verbindungszunge 17 mittels eines Andruckstiftes (nicht
gezeigt) angedrückt
wird, wird Heißluft aufgeblasen,
so dass die Lötmittel
an der Verbindungsleitung 10 und der Verbindungszunge 17 beide
aufschmelzen.
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Auch
in dem Fall der Verbindung zwischen den Verbindungszungen 17 und
der Verbindungsleitung 10 ermöglicht das Bereitstellen von
Durchgangslöchern 18 in
den Verbindungsflächen
der Verbindungszungen 17 eine visuelle Inspektion des Lötzustandes,
indem Füllmittel
an den Durchgangslöchern 18 beobachtet
werden.
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Während in 8 ein Beispiel beschrieben ist,
bei dem Verbindungszungen 17 an die Querverbindungsleitung 10 gelötet sind,
kann dann, wenn die Querverbindungsleitung 10 an die Verbindungszungen 17 gelötet wird,
die Querverbindungsleitung 10 mit Durchgangslöchern ausgestattet
sein.
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9 stellt einen Verbindungszustand
T zwischen einem Ausgangsdraht von einem Solarzellenmodul und einem
Anschluss im Inneren einer Anschlussbox dar. 9 zeigt einen Anschluss 20 im Inneren
einer Anschlussbox, einen Ausgangsdraht 21 von einem Solarzellenelement
und ein Durchgangsloch 22, das in dem Ausgangsdraht 21 von dem
Solarzellenelement vorgesehen ist.
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Der
Anschluss 20 weist eine Kupferplatte mit einer Dicke von
etwa 1–3
mm, einer Breite von etwa 5–20
mm und einer Länge
von etwa 30–70
mm auf, deren Oberfläche
mit einem Lötmittel
beschichtet ist. Der Ausgangsdraht 21 von dem Solarzellenelement weist
eine Kupferfolie mit einer Breite von etwa 2–10 mm und einer Dicke von
etwa 100–300 μm auf, deren Oberfläche mit
einem Lötmittel
beschichtet ist. Das Durchgangsloch 22, das in dem Ausgangsdraht
vorgesehen ist, ist gebildet durch Ausstanzen oder dergleichen in
jener Fläche,
bei der der Ausgangsdraht 21 mit dem Anschluss 20 verbunden
wird, wobei es sich von der Anzahl her um eins oder zwei handeln kann.
Der optimale Durchmesser des Durchgangsloches 22 beträgt 1/4 bis
1/2 der Breite des Ausgangsdrahtes 21. Die Form des Durchgangsloches 22 ist nicht
auf eine Kreisform beschränkt,
sondern kann elliptisch, quadratisch, rechteckförmig sein oder andere polygonale
Formen.
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Die
Verbindung zwischen dem Anschluss 20 und dem Ausgangsdraht 21 wird
derart ausgeführt, dass
der Ausgangsdraht 21, der zuvor mit dem Durchgangsloch 22 ausgestattet
worden ist, bei einer vorbestimmten Position an dem Anschluss 20 angeordnet
wird, und während
der Ausgangsdraht 21 mittels eines Andruckstiftes (nicht
gezeigt) angedrückt wird,
wird Heißluft
aufgeblasen oder ein Lötkolben angelegt,
so dass die Lötmittel
an dem Anschluss 20 und dem Ausgangsdraht 21 beide
schmelzen.
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Auch
in dem Fall der Verbindung zwischen dem Anschluss 20 und
dem Ausgangsdraht 21 ermöglicht das Bereitstellen des
Durchgangsloches 22 in der Verbindungsfläche des
Ausgangsdrahtes 21 eine visuelle Inspektion des Lötzustandes,
in dem das Füllmittel
an dem Durchgangsloch 22 beobachtet wird. Während in 9 ein Beispiel beschrieben
ist, bei dem der Ausgangsdraht 21 auf den Anschluss 20 gelötet wird,
kann dann, wenn der Anschluss 20 auf den Ausgangsdraht 21 gelötet wird,
der Anschluss 20 mit einem Durchgangsloch 22 versehen
sein.
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In
den letzten Jahren hat sich ein großes Maß an Aufmerksamkeit auf die
Verwendung von bleifreiem Lötmittel
bei der Produktion von Solarzellenmodulen fokussiert, und zwar weil
Blei eine umweltmäßig gefährliches
Substanz ist. Viele derartiger, im Wesentlichen bleifreier Lötmittel
haben jedoch höhere
Schmelzpunkte und eine geringeren Benetzbarkeit als Lötmittel, die
Blei enthalten, wie herkömmliche
eutektische Lötmittel.
Beispielsweise hat ein eutektisches Lötmittel, das aus 63% Zinn und
37% Blei zusammengesetzt ist, einen Schmelzpunkt von 183°C, und der
Wert des Ausbreitungstestes ("spread
test"), der die
Benetzbarkeit angibt, beträgt 91,5%.
Im Vergleich hierzu hat ein in weitem Umfange verwendetes bleifreies
Lötmittel,
das aus 96,5% Zinn, 3% Silber und 0,5% Kupfer zusammengesetzt ist,
einen Schmelzpunkt von 220°C,
und der Wert des Ausbreitungstestes beträgt 76,3%. Wenn ein im Wesentlichen
bleifreies Lötmittel
verwendet wird, müssen
aus diesem Grund die Lötbedingungen
wie Temperatur und Zeit sorgfältig
gesteuert werden, und der fertiggestellte Zustand der Lötungen muss
streng geprüft
werden. Die vorliegende Erfindung kann derartige, im Wesentlichen
bleifreie Lötmittel
effektiv verwenden, indem eine visuelle Inspektion des Lötzustandes
möglich
gemacht wird, und zwar auf der Grundlage der Zustände von
Lötmittel-Füllmitteln bzw.
-füllungen,
die im Inneren der Durchgangslöcher
ausgebildet sind, die an den Verbindungsflächen vorgesehen sind.
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Unterdessen
versteht sich, dass die vorliegende Erfindung nicht auf die vorstehenden
Ausführungsformen
beschränkt
ist, und dass sich eine Vielzahl von Verbesserungen und Modifikationen
an den vorstehenden Ausführungsformen
innerhalb des Schutzbereiches der vorliegenden Erfindung vornehmen
lassen. Beispielsweise ist das Solarzellenelement nicht auf kristalline
Solarzellen wie Solarzellen aus einem Einkristall- und Solarzellen
aus Mehrkristall-Silizium beschränkt,
sondern die Solarzellen können
von einem beliebigen Typ sein, solange sie ein Solarzellenmodul
bilden können,
dessen innere elektrische Verbindungen durch Löten unter Verwendung von lötmittelbeschichteten
Metallfolien und dergleichen erzielt werden.