DE102004001718A1

DE102004001718A1 - Endlosfaltfilter für Partikelfilterung

Info

Publication number: DE102004001718A1
Application number: DE200410001718
Authority: DE
Inventors: Warren Suter; Martin Eggenmueller; Klaus Mueller; Hans-Peter Frisse
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2004-01-13
Filing date: 2004-01-13
Publication date: 2005-08-04
Also published as: WO2005068052A1

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Filters (1, 48) zur Reinigung eines strömenden Mediums. Der Filter (1, 48) wird aus einem endlosen Filterbandmaterial (2) hergestellt, aus welchem Filterelemente (33, 62) geformt werden. Zunächst wird ein Faltmuster (37; 38, 39; 41, 42) auf dem endlosen Filterbandmaterial (2) erzeugt. Danach werden zueinander gegenläufig orientierte, nebeneinander liegende Filterelemente (33, 62) aus dem endlosen Filterbandmaterial (2) gefaltet. Schließlich werden stoffschlüssige Verbindungen (34, 35; 64, 65) zwischen Seitenwänden (39) der Filterelemente (33, 62) sowohl auf der Einströmseite (8) als auch auf der Ausströmseite (9) des Filters (1, 48) erzeugt, bzw. während des schrittweisen Faltens vorgenommen.

Description

Technisches Gebiet
Partikelfilter, die zum Ausfiltern von Partikeln aus strömenden Medien eingesetzt werden, können sowohl nach dem Wandflussprinzip (Wall Flow Filter) aufgebaut sein oder gemäß des Mattenprinzips aufgebaut werden. Im Gegensatz zu Wabenfiltern, die in der Regel extrudiert oder mit einem vergleichbaren Verfahren hergestellt werden, können nach dem Mattenprinzip aufgebaute Partikelfilter Mattenteile aus unterschiedlichen Materialien enthalten. Die Basismaterialien der eingesetzten Matten reichen von keramischen bis metallischen Substanzen, wobei im Fall von Keramiken, diese im noch nicht gesinterten, meist vorgetrockneten Zustand oder im Falle von metallischen Substanzen im fertigen Zustand verarbeitet werden. Die aus metallischen Substanzen hergestellten Matten liegen im fertigen Zustand gesintert oder als Gewebe oder als eine Kombination davon vor.

Aus DE 36 37 516 C1 sind Filterelemente für Staubfilter bekannt. Die Filterelemente sind in einem Trennboden zwischen der Staubgas- und der Reingasseite befestigt und von einem mit Staubgaseintrag, Reingasaustrag und Staubaustrag versehenen Gehäuse umgeben. Sie werden von den zu reinigenden Gasen von außen nach innen durchströmt. Von dem an der Außenfläche der Filterschicht anhaftenden Staub sind sie mittels einer mit Druckgas zu betätigenden Abreinigungsvorrichtung durch Rückblasen in periodischer Reihenfolge abreinigbar. Bei Übernahme der guten Eigenschaften der Filterelemente in Schlauchform kann zugleich ein Vielfaches an Filterfläche auf gleichem Einbauraum untergebracht werden. Dazu ist die zu filternde Außenfläche des Filterelements aus keilförmig verlaufenden, um die Mittelachse des Filterelements aneinander gereihten Zellen gestaltet, die an ihrem oberen Ende einem Schlauch ähnlich sind und an ihrem unteren Ende sternförmig auf einer Mittellinie zusammenlaufen. Diese ist in Richtung der einzelnen Zellenhalbierenden angeordnet.

Aus EP 0 764 455 A2 ist ein Filter zur Partikelfilterung in Abgas sowie eine Vorrichtung zum Behandeln von Abgasen mit diesem Partikelfilter bekannt. Der Filter kann z.B. an einem Dieselmotor eingesetzt werden und weist zusätzlich zu einer hohen Durchsetzkapazität, eine ausgezeichnete Haltbarkeit auf, ist darüber hinaus sehr wirtschaftlich und weist exzellente Wartungseigenschaften auf. Der Filter wird dadurch gefertigt, dass ein Endabschnitt eines aufgewickelten Materials geschnitten wird. Bei dem in Spulenform vorliegenden Material handelt es sich um einen hochtemperaturfesten Edelstahl, der eine gute Wärmebeständigkeit aufweist. Die durch Abtrennen von dem in Spulenform vorliegenden Material erhaltenen Fasern werden zu einem Band geformt, dieses Band wird in einem nachfolgenden Verarbeitungsschritt gesintert und anschließend wird das gesinterte Band wärmebehandelt. Bei der Wärmebehandlung wird ein Aluminiumfilm auf die gesinterten Fasern aufgebracht.

EP 12 56 369 A2 bezieht sich auf einen Filter zur Abgasnachbehandlung sowie ein Filterungsverfahren. Es wird ein Abgasnachbehandlungsfilter vorgeschlagen, der im Abgassystem einer Verbrennungskraftmaschine aufgenommen ist. Der Filter umfasst eine sich in axialer Richtung erstreckende zylindrische Filterrolle, welche ein Filtermedium enthält, welches eine Anzahl von sich in axialer Richtung erstreckender Kanäle definiert. Es ist eine erste Durchflusssektion vorgesehen, mit Durchflusskanälen sowie eine zweite Filterungssektion mit abwechselnd verschlossenen Kanälen, welche dem Abgas eine Strömung durch das Filtermedium aufzwingen. Eine Kernsektion dient der Filter-Regeneration und erzeugt eine exotherme Reaktion. Ein katalytischer Konverter-Filter enthält eine erste katalytische Sektion, die mit einem Katalyten behandelt ist sowie eine zweite Filtersektion mit abwechselnd verschlossenen Kanälen.

EP 1 270 886 A1 bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Reduzierung der Stickoxide in einem Abgassystem eines Dieselmotors. Gemäß dieses Verfahrens werden Ruß und andere Bestandteile an einem auf elektrischem Wege regenerierbaren Filter zurückgehalten und NO_X an einem NO_X-Adsorber adsorbiert. Das adsorbierte NO_X wird später zu N₂ reduziert, wozu thermische Energie, CO und Kohlenwasserstoff eingesetzt werden, die beim Regenerieren des Filters zur Verfügung gestellt werden.

EP-A-1 256 369 ist z.B. ein Abgasfilter zu entnehmen, bei dem in einem plissierten Filtermedium eine Vielzahl axialer Kanäle ausgebildet ist. Die Kanäle sind jeweils einseitig verschlossen. Eine kompakte Bauweise wird dadurch erreicht, dass das plissierte Filtermedium aufgewickelt wird. Der gewickelte Filter ist in einem Gehäuse aufgenommen, so dass die Außenseite des Filters bündig an der Gehäusewand anliegt.

Eine weitere Bauart für Partikelfilter ist aus DE-C-36 37 516 bekannt. Dieser Patentschrift sind Filterelemente für Staubfilter zu entnehmen, die in einem Trennboden zwischen der Staubgas- und der Reingasseite befestigt sind und von einem mit Staubgaseintrag, Reingasaustrag und Staubgasaustrag versehenen Gehäuse umgeben sind. Die Filterelemente werden von den zu reinigenden Gasen von außen nach innen geströmt. Die filternde Außenfläche des Filterelements ist aus keilförmig verlaufenden, um die Mittelachse des Filterelements aneinander gereihten Zellen gestaltet, die an ihrem oberen Ende einem Schlauch ähnlich sind und an ihrem unteren Ende sternförmig auf eine Mitteillinie zusammenlaufen, die in Richtung der einzelnen Halbierenden der Zelle angeordnet ist. Beim Betrieb der Partikelfilter zur Abgasreinigung von Kraftfahrzeugen setzen sich die Filterelemente mit der Zeit aufgrund der adsorbierten Rußes zu. Aus diesem Grund müssen die Filterelemente regelmäßig gereinigt werden. Dies geschieht durch Erhitzen, wodurch die adsorbierten Rußpartikel abbrennen.

Filterkonfigurationen, welche Faltungen bzw. Wellungen enthalten, sind aus EP 0 765 455 bekannt. Dort werden Mehrfachwellen eines Filtermaterialbandes beschrieben, ferner zeigt EP 1 270 886 das Mehrfachwellen eines Filtermaterials, wobei dieses in eine Kreisform gebracht wird. Wabenstrukturen können gemäß EP 1 256 369 als wellpappenartige Strukturen mit Verschluss der Wellen um eine imaginäre Achse ausgebildet werden. Nachteilig bei Filterelementen mit Wabenstrukturen sind vor allem die langen Kanäle. In Wabenstrukturen ausgebildete Filter haben naturgemäß jeden zweiten Kanal verstopft, so dass der Eintrittsquerschnitt auf mehr als 50 % herabgesetzt wird, was einen Druckverlust zur Folge hat. Ferner besteht das Risiko, dass sich die Einlassöffnungen der Kanäle einer Wabenstruktur mit Ruß zusetzen und bei langen Kanälen besteht die Gefahr, dass sich diese von der Hinterseite her mit Asche füllen, was einen Filterflächenverlust nach sich zieht. Bei Wabenstrukturen kann eine radial unterschiedliche Rußbeladung auftreten, die unterschiedliche Russabbrandzeiten zur Folge hat, wobei dieser innen schnell und außen verzögert abbrennt, was Thermospannungen nach sich zieht.

Darstellung der Erfindung

Durch die erfindungsgemäße Lösung wird der Vorteil offener flächiger Strukturen als Filterelemente genutzt und vor allem eine wirtschaftliche Endlosfaltung des die Filterelemente darstellenden Filterbandmaterials bereitgestellt. Die vorgeschlagene Endlosfaltungslösung vermeidet den Nachteil vieler einzelner Filterelemente, die einzeln miteinander gefügt werden müssen. Bei der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung erfolgt lediglich eine Linienberührung der einzelnen Filterelemente an der Front und an der Seite, die dicht zu gestalten ist. Eine Längsverbindung und eine Abdichtung an jedem einzelnen Filterelement kann durch Einsatz der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung nunmehr entfallen.

Ferner treten durch die erfindungsgemäß vorgeschlagene Lösung keine radialen Wärmedehnungsproblerne auf, wenn das vorgeschlagene beispielsweise in Rollfilterform eingesetzte Filter zur Russfiltration eingesetzt wird und hohe Temperaturen an den Filterelementen beim Abbrand der Rußpartikel entstehen. Die Filterelemente können zwar auf der Abströmseite durch einen Flansch eingespannt werden, vermögen sich jedoch in radialer Richtung ungehindert nach innen auszudehnen. Gleiches gilt für die Anströmseite des Filters, wo die Filterelements mittels einer Abdeckkappe auf ihrer radial innen liegenden Seite fixiert werden, jedoch aufgrund des Freiraums zum Außengehäuse eine radial nach außen gerichtete Wärmedehnungsmöglichkeit besteht.

Aufgrund der Endlosfaltung der einzelnen beispielsweise keilförmig ausbildbaren Filterelemente sind diese mit ihrem Talsohlenstück jeweils untereinander verbunden, wodurch Schwingungen und eine Einzeldurchbiegung der einzelnen Filterelemente unterdrückt werden. In vorteilhafter Weise können bei entsprechenden Faltmustern der im Endlosverfahren hergestellten Filterelemente, die Filtermaterialbänder ohne zusätzliche Ausstanzungen und Zuschnitte direkt gefaltet und dann weiterverarbeitet werden.

Durch eine fließende Anpassung, d.h. eine Änderung der Kantelänge von der kürzesten Länge bis zur größten Länge auf quasi-stetigem Wege, können neben kreisrundem bzw. flachen Filterformen auch elliptische, ovale oder asymmetrische Formen gestaltet werden.

Zeichnung
Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend näher erläutert.
Es zeigt:
1 ein gewellt verformtes Filterbandmaterial mit ein- und abströmseitigen Abdeckstrukturen,
2 ein Filtergehäuseteil,
3 eine Ausführungsvariante eines Filters in gerollter Ausführung mit rotationssymmetrischen Abdeckscheiben,
4, 5 und 6 keilgefaltete Filterelemente in ebener Anordnung,
7 eine abgewickelte Darstellung des Filterbandmaterials,
8 eine abgewickelte Darstellung des Filterbandmaterials für ein schräg gestelltes Filterelement,
9a, 9b die gerollte Filterausführung in Ansicht und Draufsicht,
10 eine detaillierte Darstellung einer gerollten Filterausführung aus Filterbandmaterial,
11 ein in ein Gehäuse eingeschobenes Filtermodul,
12 die Faltvorlage für eine gerollte Filterausführung aus endlosem Filterbandmaterial,
13 ein Faltschema für Filterelemente mit verkürzter Kantenfläche,
14 ein Filterelement mit ansteigender Sohle in Strömungsrichtung,
15a, 15b, 16a, 16b, 17, 18 ein Filterelement mit ein- und abströmseitig angeordneten Verstärkungsstreifen,
19 die perspektivische Wiedergabe fertig gefalteten Filterbandmaterials,
20, 21, 22 Ansichten von Filterelementen, die verschweißt sind,
22 einströmseitig miteinander gefügte Filterelemente,
23 – 25 in die Filterelemente eingelassene Abstandhalter und
26, 27 geteilte Filter.
Ausführungsvarianten
1 ist ein gewelltes Filterbandmaterial mit ein- und abströmseitigen Abdeckstrukturen zu entnehmen.
Aus der Darstellung gemäß 1 geht hervor, dass in einem Filterbandmaterial 2 eine gewellte Struktur ausgebildet ist. Gerundete Spitzen 3 des Filterbandmaterials 2 begrenzen Kanäle des Filterbandmaterials 2, die an einer Einströmseite 8 durch eine erste Abdeckstruktur 6 verschlossen werden. Die an der ersten Abdeckstruktur 6 ausgebildeten ersten Schließflächen 21 sind korrespondierend zu den im Filterbandmaterial 2 ausgebildeten Kanälen geformt und verschließen diese an der Entströmseite 8. An einer Ausströmseite 9 ist eine zweite Abdeckstruktur 7 vorgesehen, deren zweite Schließflächen 22 so geformt sind, dass die durch die Wellung des Filterbandmaterials 2 gebildeten und durch die gerundete Spitze 3 begrenzten Kanäle des Filterbandmaterials 2 an der Ausströmseite 9 freigegeben sind. Dadurch wird dem zu reinigenden Medium ein Filterbandmaterialdurchtritt 20 aufgezwungen, was mit einem Partikelrückhalt im Filterbandmaterial 2 verbunden ist. Anstelle der in 1 dargestellten gerundeten Spitze 3 kann das Filterbandmaterial 2 auch derart verformt werden, dass sich Spitzen anstelle gerundeter Spitzen 3 einstellen.
Bei dem Filterbandmaterial 2 kann es sich um Basismaterialien aus keramischen oder metallischen Materialien handeln, die im Falle von Keramiken im ungesinterten Zustand und im Falle von eingesetzten metallischen Materialien im fertigen Zustand gesintert als Gewebe oder in Kombination davon vorliegen können. Im ungesinterten Zustand können Keramikfolien gegebenenfalls unter Verwendung einer Stützfolie gestaltet werden, wobei beim anschließenden Sintern eine Erstarrung der jeweils gewählten Formgebung erfolgt.
Die in 1 explosionsartig dargestellte gewellte Struktur des Filterbandmaterials 2 sowie die erste Abdeckstruktur 6 und die zweite Abdeckstruktur 7 können in einem in 2 dargestellten Gehäuseteil untergebracht sein. Dem in 2 dargestellten Gehäuseoberteil 23 haftet jedoch der Nachteil an, dass an der Einströmseite 8 eine etwa 50 %-ige Abdeckung der Einströmöffnung 12 vorliegt. Gleiches gilt für die mit Bezugszeichen 9 bezeichnete Ausströmseite 9 am Gehäuseteil 23. Die gewellte Struktur des Filterbandmaterials 2, in der Darstellung gemäß 1 wellenartig ausgebildet, ist durch Bezugszeichen 10 angedeutet.
3 ist eine Ausführungsvariante eines Filter in gerollter Ausführung mit rotationssymmetrischen Abdeckscheiben zu entnehmen.
Aus der Darstellung gemäß 3 geht hervor, dass das Filterbandmaterial 2 die in 1 dargestellte Wellenstruktur aufweist und zylindrisch ausgeformt ist. Auf der Einströmseite 8 wird das Filterbandmaterial 2 durch die erste rotationssymmetrisch ausgebildete Abdeckstruktur 6 verschlossen. Dazu weisen sternförmig angeordnete Finger der ersten Abdeck struktur 6 Freiräume 15 auf, welche von dem die Einströmseite 8 passierenden zu reinigenden Medium durchströmt werden und in die Zwischenräume zwischen die Wellen des Filterbandmaterials 2 eintritt. Die Hüllkurve 4 der ersten rotationssymmetrisch ausgebildeten Abdeckstruktur 6, des gewellten Filterbandmaterials 2 sowie der zweiten Abdeckstruktur 7 ist mit Bezugszeichen 4 gekennzeichnet. Bei der durch die Hüllkurve 4 umschlossenen verformten Konfiguration des Filterbandmaterials 2 ist ein Axialkanal 14 ausgebildet, der durch die rotationssymmetrisch ausgebildete erste Abdeckstruktur 6 verschlossen wird.
Die an der Ausströmseite 9 vorgesehene zweite Abdeckstruktur 7 weist Schließflächen 16 auf, welche zwischen die einzelnen Wellen des Filterbandmaterials 2 eintauchen, wodurch bewirkt wird, dass das über die Freiräume 15 in den Filter 1 einströmende Medium die Wandung des Filterbandmaterials 2-angedeutet durch Bezugszeichen 20-durchtreten muss und über die zwischen den Schließflächen 16 der zweiten Abdeckstruktur 7 ausgebildeten Öffnungen abströmt.
Den 4, 5 und 6 sind keilgefaltete Filterelemente aus einem Filterbandmaterial in flacher Anordnung zu entnehmen.
Aus 4 geht hervor, dass aus einem endlosen Filterbandmaterial 2 aneinander angrenzende Filterelemente 33 geformt werden. Jedes der tortenstückförmig konfigurierten Filterelemente 33 umfasst zwei Seitenflächen 39 sowie eine Boden- bzw. Dachfläche 38. In Bezug auf die Einströmseite 8 weist das in der Mitte dargestellte der Filterelemente 33 einen Eintrittsquerschnitt 31 auf, welcher durch Frontkanten 32 angrenzender Filterelemente 33 begrenzt ist. In Bezug auf die über den Eintrittquerschnitt 31 eintretende Strömung des zu reinigenden Mediums stehen die Seitenwände 39 der Filterelemente 33 schräg zur Strömungsrichtung des zu reinigenden Mediums. Der Eintrittsquerschnitt 31 steht nahezu vollständig für den Eintritt des strömenden Mediums zur Verfügung und ist lediglich durch die an der Frontkante 32 dargestellten ersten Dichtnähte 34 zu gegenläufig angeordneten Filterelementen 33 begrenzt. Jeder der Filterelemente 33 aus einem endlosen, keramische Substanzen oder metallische Substanzen enthaltenden Filterbandmaterial 2 umfasst eine Boden- bzw. Dachfläche 38 sowie zwei Seitenwände 39. Im Bereich der ersten Dichtnaht 34 sind die Seitenwände 39 zweier aneinander anliegender Filterelemente 33 dichtend miteinander gefügt, was beispielsweise über ein Schweißverfahren, wie z.B. Laserschweißen oder ein anderes stoffschlüssiges Fügeverfahren erfolgen kann. Gleiches gilt für zweite Dichtnähte 35, die an der Ausströmseite 9 der tortenstückförmig konfigurierten Filterelemente 33 ausgebildet sind.
4 zeigt mehrere nebeneinander liegend angeordnete Filterelemente 33, die von einem hier rechteckig ausgebildeten Gehäuse umschlossen sind. Der Eintrittsquerschnitt 31 ist durch zwei erste Dichtnähte 34 begrenzt. Die ersten Dichtnähte 34 sind so ausgebildet, dass eine Filmausdehnung der Seitenwände 39 der Filterelemente 33 innerhalb des rechteckförmig ausgebildeten Gehäuses erfolgen kann und die Höhenausdehnung nicht behindert wird. Dies ist insbesondere bei der auf thermischem Wege erfolgenden Regeneration der einzelnen Filterelemente 33 von Bedeutung, bei der es aufgrund der Temperaturen zum Abbrand der in den Seitenwänden 39 der Filterelemente 33 zurückgehaltenen Russpartikeln zu Dehnungen kommt.
6 ist eine Draufsicht auf schräg gestellte Filterelemente zu entnehmen. In Bezug auf die Einströmseite 8 sind die Seitenwände 39 des endlosen Filterbandmaterials 2 schräg gestellt, so dass das zu reinigende Medium das Hindurchtreten durch die Seitenwände 39 und die Deck- und Bodenwände 38 der Filterelemente 33 aufgezwungen wird. Die im strömenden Medium enthaltenen Partikel lagern sich in den Seitenwänden 39 und den Deck- und Bodenwänden 38 des Filterbandmaterials 2 ab, so dass an der Ausströmseite 9 ein von Partikeln gereinigtes strömendes Medium austritt. Die Schrägstellung der Seitenwände 39 der Filterelemente 33 ist durch Bezugszeichen 36 angedeutet.
7 zeigt eine abgewickelte Darstellung des endlosen Filterbandmaterials.
Die in 7 dargestellte Faltvorlage verdeutlicht, dass aus einem in Endlosform vorliegenden Filterbandmaterial 2 jeweils eine Seitenwand 39, eine sich daran anschließende Boden- bzw. Dachfläche 38, eine weitere Seitenwand 39 usf. gebildet werden. Die Seitenwände 39 stehen dabei rechtwinklig auf der Bodenfläche 38 und sind rechtwinklig zu der entsprechenden korrespondierenden Dachfläche 38 geformt. Beim Aufrichten der Seitenwände 39 in Bezug auf die Bodenfläche 38 bzw. beim Abknicken der Seitenwände 39 von den Dachflächen 38 des Filterbandmaterials 2 bilden sich an der Einströmseite 8 erste Dichtnähte 34 bzw. auf der Ausströmseite 9 zweite Dichtnähte 35, die in vertikaler Richtung verlaufen.
In der abgewickelten Darstellung gemäß 7 sind die Halbierenden der Bodenfläche 38 bzw. der Dachfläche strichpunktiert angedeutet.
Die Zwickel, welche aus den kurzen Seiten der Rechtecke 39 und dem Rand des filterförmigen Bandmaterials 2 gebildet werden, werden ausgeschnitten oder ausgestanzt.
Der Darstellung gemäß 8 ist die abgewickelte Form des zu konfektionierenden Filterbandmaterials, welches ohne die in 7 dargestellten Zwickelbereiche ausgebildet ist, zu entnehmen.
Aus der Darstellung gemäß 8 geht hervor, dass sich eine Schrägstellung der Vorder- und der Hinterkante des Faltmusters ergibt.
Die 9a, 9b zeigen eine gerollte Filterausführung in halbkreisförmig wiedergegebener Ansicht sowie in der Draufsicht.
Anstelle der in 4 dargestellten flachen Anordnung der einzelnen Filterelemente 33 des Filters 1, die entsprechend einer Keilfaltung 30 ausgebildet werden, können die einzelnen Filterelemente 33 auch in einer gerollten Ausführung, angedeutet durch Bezugszeichen 40 gemäß 9a, ausgestaltet werden. Dazu werden die fertig gefalteten Filterelemente 33 innerhalb der Hüllkurve 4 kreis- bzw. halbkreisförmig angeordnet. Mit Bezugszeichen 42 ist der Rücken, d.h. die breite Seite des Keiles Filterelemente 33 bezeichnet. Mit Bezugszeichen 34 ist die erste Dichtnaht gekennzeichnet. Mit b_i ist die Breite einer Talsohle 41 eines Filterelements 33, mit b_a ist die Breite des Rückenteils 42 des Filterelements 33 bezeichnet. Die Talsohlen 41 der halbkreisförmig angeordneten Filterelemente 33 begrenzen einen Durchgangskanal. Da die einzelnen Filterelemente 33 entlang der ersten Dichtnähte 34 und der in 9b dargestellten zweiten Dichtnähte 35 miteinander verbunden sind, vermögen sie Radialdehnungen problemlos auszuführen, da genügend Freiraum zur Ausdehnung besteht. Die Höhe der einzelnen Filterelemente 33 ist durch h bezeichnet. Das eingesetzte Filterbandmaterial 2 weist bevorzugt eine Wandstärke zwischen 0,3 bis 0,4 mm auf sowie eine mittlere Porengröße von 10 μm, wie Wandflussfilter, die für die Rußfiltration eingesetzt werden.
Aus der Darstellung gemäß 10 geht eine detaillierte Darstellung einer gerollten Filterausführung aus Filterbandmaterial näher hervor. Aus dieser Darstellung geht hervor, dass im Bereich der Talsohle 41 der einzelnen Filterelemente 33 eine mit Schlitzen 44 versehene Frontabdeckscheibe 43 eingreift. Die in vertikaler Richtung verlaufenden ersten Dichtnähte 34, an denen die einzelnen Filterelemente 33 im Bereich der Einströmseite 8 stoffschlüssig und dicht miteinander verbunden sind, werden von der Frontabdeckscheibe 43 gehalten. Die Frontabdeckscheibe 43 wird zentrisch aufgesetzt und fixiert die in gerollter Keilfaltung ausgebildeten einzelnen Filterelemente 33 des endlosen Filterbandmaterials 2 auf der Einströmseite 8. Die Eintrittsquerschnitte 31 stehen somit bis zur Hüllkurve 4 offen, so dass das in die Filterelemente 33 durch den Eintrittsquerschnitt 31 eintretende, zu reinigende Medium ungehindert in das Roll-Modul 48 gemäß der Darstellung in 10 einströmen kann. Im Bereich der Ausströmseite 9 ist ein Flansch 45 ausgebildet, dessen Innenkonturierung 47 die Rücken 42 der einzelnen übereinander liegenden Filterelemente 33 übergreift. Der Flansch 45 wird einfach über die Rücken 42 der Filterelemente 33 geschoben und fixiert und dichtet diese nach außen auf der Ausströmseite 9 ab. Auf der Ausströmseite 9 sind die einzelnen Filterelemente 33 jeweils über zweite Dichtnähte 35 stoff schlüssig miteinander verbunden, so z.B. miteinander verschweißt. Aufgrund der auf der Ausströmseite 9 ausgebildeten zweiten Dichtnähte 35 ist das an der Einströmseite 8 über die Eintrittsquerschnitte 31 in die einzelnen Filterelemente 33 einströmende Medium gezwungen, durch die Seitenwände 39 zu strömen, in welchen die Partikelbeladung des zu reinigenden Mediums zurückgehalten wird. Mit Bezugszeichen 46 ist das Rückenende des Rückens 42 des Filterelements 33 bezeichnet. Aus der in 10 wiedergegebenen Darstellung des Roll-Moduls 48 geht hervor, dass eine enge Packung von Filterelementen 33 möglich ist, wobei diese an der Einströmseite 8 dichtend über die ersten Dichtnähte 34 sowie die Scheibe 43 und auf der Ausströmseite 9 dichtend über die zweiten Dichtnähte 35 miteinander und über den Flansch 45 verbunden sind.
Der Darstellung gemäß 11 ist ein in ein Gehäuse eingeschobenes Filtermodul gemäß der Darstellung in 10 zu entnehmen.
Das um einen Axialkanal 14 symmetrisch aus einzelnen Filterelementen 33 aufgebaute Roll-Modul 48 ist in ein zylindrisch ausgebildetes Gehäuse 49 eingeschoben. Da die einzelnen Filterelemente 33 lediglich über die ersten Dichtnähte 34 auf der Einströmseite 8 und die Scheibe 43 und über die – in 11 nicht dargestellten – zweiten Dichtnähte 35 auf der Ausströmseite 9 miteinander und dem Flansch 45 verbunden sind, vermögen sich die Filterelemente 33 eine Radialdehnung 53 ausführend, innerhalb des Gehäuses 49 zu bewegen. Die Radialdehnung 53 ist aufgrund des Abstandes zwischen der Hüllkurve 4 und der Gehäusewand des zylindrischen Gehäuses 49 möglich. Die Radialdehnung 53 kann sowohl auf der Außenseite der Filterelemente 33 als auch auf der dem Axialkanal 14 zugewandten Seite erfolgen. Eine mechanische Beanspruchung des Filterbandmaterials 2 ist aufgrund der fehlenden Dehnungsbehinderung in radialer Richtung gemäß der Darstellung in 11 ausgeschlossen.
Aus der Darstellung gemäß 11 geht zudem hervor, dass am Gehäuse 49 ein Gehäuseflansch 50 ausgebildet ist, der über eine Dichtung 51 am Flansch 52 des Roll-Moduls 48 anliegt.
Der Darstellung gemäß 12 ist eine Faltvorlage für eine gerollte Filterausführung aus endlosem Filterbandmaterial zu entnehmen. Im Unterschied zur Darstellung der Faltvorlage gemäß 7, weist die in 12 dargestellte Faltvorlage, d.h. der abgewickelte Verlauf des endlosen Filterbandmaterials 2, einen Zickzack-Randverlauf 55 sowohl auf der Einström- wie auch auf der Ausströmseite auf. Bei der gerollten Filterausführung, vgl. Roll-Modul 48, steht aufgrund der Geometrie im Bereich der Talsohle 41 ein geringerer Bauraum zur Verfügung als im Bereich des Rückens 42 der Filterelemente 33. Diesem Umstand wird dadurch Rechnung getragen, dass der Rücken 42 in einer Breite b_a ausgebil det ist, während der im Bereich der Talsohle 41 liegende Bereich des Filterbandmaterials 2 in einer Breite b_i ausgebildet ist. Aus diesem Umstand ergibt sich der Zickzack-Randverlauf 55 an beiden Rändern des endlosen Filterbandmaterials 2 gemäß der Darstellung in 12. Zwischen den einzelnen Talsohlen 41 bzw. Rücken 42 erstrecken sich Seitenwände 39, die im Bezug auf die Rücken 42 bzw. Talsohlen 41 rechtwinklig verlaufen.
Der Darstellung gemäß 13 ist ein Faltschema für Filterelemente mit einer verkürzten Kantenfläche zu entnehmen.
Der Darstellung gemäß 15 ist das endlose Filterbandmaterial 2 in abgewickelter Form zu entnehmen. Über die Seitenwände sind die Boden- bzw. Dachflächen der einzelnen Filterelemente 33 miteinander verbunden, wobei die in der Mitte in 13 dargestellte Seitenwand als verkürzte Seite ausgebildet ist.
Da der Rücken 42 auf dem Außendurchmesser des Faltfilters liegt, ist seine Rückenbreite b_a am Filteraustritt größer als die Talsohlenbreite b_i auf der Eintrittsseite des Faltfilters. Die Talsohle liegt auf dem Innendurchmesser des Faltfilters entsprechend des Kanaldurchmessers 14 auf. Als Folge davon verläuft das bandförmige Filtermaterial 2, aus welchem das Faltfilter hergestellt werden soll, bogenförmig. Aus Kostengründen und zur Umgehung des Ausschneidens bzw. Ausstanzens von Zwickelausschnitten, wird das bandförmige Filtermaterial 3 als „Parallelband" ohne den Zick-Zack-Verlauf 45 ausgebildet, wie in 8 dargestellt. Die Zwickelausschnitte lassen sich vermeiden, wenn die die Mitte Halbierenden der Talsohlen 41 und der Rücken 42 parallel verlaufen. Folglich sind die „Eintrittskanten" des Filterelements 33 bzw. der Elementwange (Seitenflächen 39) länger als die „Austrittskanten". Auch der rechte Winkel der Seitenflächen ist nicht mehr vorhanden. Beim Falten entsteht im Längsschnitt des Filters eine Elementansicht entsprechend der Darstellung in 14. Die Talsohle 44 verläuft gegen die Strömung geneigt und die Eintrittskanten mit ihren Verbindungen 34 wie auch die Ausströmkanten 35 stehen schräg, wodurch sich eine Einschränkung umgehen lässt.
Bei Aufrichten der Seitenwände 39 in Bezug auf die Boden- bzw. Dachfläche 38 des endlosen Filterbandmaterials 2 ergibt sich ein gerades Filterband, welches als Faltvorlage einen Zickzack-Verlauf 55 sowohl auf der Einströmseite 8 als auch auf der Ausströmseite 9 aufweist. Aufgrund der in 13 dargestellten Konfiguration der Faltvorlage des endlosen Filterbandmaterials 2 stellt sich in der Darstellung gemäß 14 liegt die verkürzte Seite 56 der Seitenwand 39 eines Filterelements 33 im Bereich der Ausströmseite 9, während im Bereich der Einströmseite 8 die erste Dichtnaht 34 in der in 9a dargestellten Höhe h ausgebildet ist. Aufgrund der in 13 dargestellten Faltvorlage mit Zickzack-Verläufen 55 im Randbereich des endlosen Filterbandmaterials 2 auf der Einströmseite 8 sowie auf der Ausströmseite 9, wird eine ansteigende Talsohle 57 im unteren, dem Teil des Roll-Moduls 48 erzielt.
Der Figurensequenz 15a, 15b, 16a, 16b, 17 und 18 ist ein Filterelement mit ein- und abströmseitig zugeordneten Abstandshalter und Verstärkungsstreifen zu entnehmen.
Aus der Darstellung gemäß 15a und 15b geht hervor, dass ein Randstreifen 60 des Filterbandmaterials 2 mit einem ersten Metallstreifen 61.1 an einer Fügestelle 62.1 stoffschlüssig verbunden werden kann. Die in 15a und 15b dargestellten, miteinander gefügten Randstreifen 60 und ein erster Metallstreifen 61.1 sind in der Darstellung gemäß 17 an einem Filterelement 62 gezeigt.
Die in 15b dargestellten an der Fügestelle 62.1 miteinander verbundenen Komponenten 60 und 61.1 werden im Bereich der Einströmseite 8 des Filterelements 62 angeordnet. In der Darstellung gemäß 16a ist der Randstreifen 60 mit einem zweiten Metallstreifen 61.2 ebenfalls an einer Fügestelle 62.1 stoffschlüssig verbunden. Die Fügestelle 62.1 zwischen den Komponenten 60 bzw. 61.2 kann als Schweiß-, Löt- oder eine andere stoffschlüssige Verbindungsstelle beschaffen sein. Wie aus 17 hervorgeht, ist der erste Metallstreifen 61.1 (Saumband) zwischen die Seitenflächen 39 des Filterelements auf dessen Einströmseite 8 eingequetscht. Der erste Metallstreifen 61.1 (Saumband) kann aus einem Massivmaterial, wie beispielsweise metallischem Material im Falle des Einsatzes an einem Sintermetallfilter im Wesentlichen spaltfrei zusammengefaltet werden, was Vorteile für eine spätere Schweißverbindung bietet. Die Seitenflächen des Filterelements werden auf einem minimalen Abstand zueinander gehalten, so dass an dieser Eintrittsseite die Seitenflächen 39 nicht auf 0-Abstand zusammengedrückt werden können, was die Abströmung des gefilterten Gases verhindern würde. Die in 16a dargestellte Verbindung zwischen dem Randstreifen 60 und dem zweiten Metallstreifen 61.2 wird gemäß 18 auf der Ausströmseite 9 des Filterelements 62 angeordnet. Es ergibt sich gemäß 18 eine nahezu spaltfreie Anordnung von Filterelementen 62, die nebeneinander liegen, wobei der Rückenteil eines jeden Filterelements 62 von dem zweiten Metallstreifen 61.2 umschlossen und somit versteift ist. Der erste Metallstreifen 61.1 liegt gemäß der Darstellung in 17 unterhalb des Randstreifens 60 wie z.B. Sintermetallbänder, wodurch beim Falten des Filterelements 62 auf der Einströmseite 8 die ersten Metallstreifen 61.1 eng aneinander anliegen. Dadurch lässt sich auf besonders vorteilhafte Weise eine Verbindung direkt oder durch Hilfsmittel wie beispielsweise eine Zange oder dergleichen herstellen, was durch die spaltfreie Positionierung der ersten Metallstreifen 61.1 zueinander erleichtert wird. In Bezug auf die in 18 dargestellte Ausströmseite 9 der Filterelemente 62 ist festzuhalten, dass die die Randstreifen 60 überdeckenden zweiten Metallstreifen 61.2 oben liegend angeordnet sind, so dass beim Filterelement 62 der zweite Metallstreifen 61.2 als Abstandselement zwischen den einzelnen Filterelementen 62 fungiert und in gleicher Weise wie in 17 auf der Einströmseite 8, an der Ausströmseite 9 eine nahezu spaltfreie Positionierung der Filterelemente 62 relativ zueinander ermöglicht.
Der Darstellung gemäß 19 ist eine perspektivische Wiedergabe eines fertig gefalteten Filterbandmaterials zu entnehmen. Aus der in 19 dargestellten Fertigfaltung 63 des endlosen Filterbandmaterials 2 geht hervor, dass die einzelnen Filterelemente 33 kontinuierlich nebeneinander liegend angeordnet sind und im Wesentlichen tortenstückförmig konfiguriert sind. Aufgrund der Tatsache, dass das Filterbandmaterial 2 endlos vorliegt, wie in 19 dargestellt, können drei Filterelemente 33.1, 33.2, 33.3 auf engstem Raum nebeneinander liegend untergebracht werden. Die Seitenwand 39 zwischen dem Filterelement 33.1 und dem gegensinnig dazu ausgebildeten Filterelement 33.2 stellt die Fläche dar, durch welche der über den Eintrittsquerschnitt 31 des Filterelements 33.2 eintretende Gasstrom hindurchtreten muss, um auf die Ausströmseite 9 zu gelangen. Aus der Fertigfaltung 63 gemäß der Darstellung in 19 geht zudem hervor, dass die einzelnen Filterelemente 33.1, 33.2 sowie 33.3 auf der Einströmseite 8 über erste Dichtnähte 34 stoffschlüssig miteinander verbunden sind, während an den Filterelementen 62 auf der Ausströmseite 9 zweite Dichtnähte 35 vorliegen, die im Wesentlichen in vertikaler Richtung verlaufen. Aufgrund der gewellten Konfiguration der Filterelemente 33 ergibt sich eine hohe Filterelement-dünne Packungsdichte auf engem Raum, da die einzelnen Filterelemente 33.1, 33.2, 33.3 jeweils von Bodenflächen 38 und Dachflächen 38 des endlosen Filterbandmaterials 2 begrenzt sind.
Den Darstellungen gemäß der 20 und 21 sind Ansichten von Filterelementen entnehmbar, die auf der Ausströmseite miteinander verschweißt sind.
Die in 20 bzw. 21 dargestellten Filterelemente 62 weisen im Bereich ihres Rückens 42 die in den 18 und 20 näher beschriebenen zweiten Metallstreifen 61.2 auf. Die zweiten Metallstreifen 61.2 können so ausgebildet werden, dass diese die im Wesentlichen dreieckförmig ausgebildeten Filterelemente 62 umschließen. Eine Verbindung zwischen den den Rückenbereich 42 der Filterelemente 62 umschließenden zweiten Metallstreifen 61.2 und dem endlosen Filterbandmaterial 2 kann durch eine seitlich verlaufende Schweißnaht 64 erfolgen. Im Bereich der Talsohle 41 der Filterelemente 62 bleiben diese offen. Durch Bezugszeichen 39 sind die Seitenwände angedeutet. Die Filterelemente 62, die kreisförmig im Bezug aufeinander um einen in 21 nicht dargestellten Axialkanal angeordnet sein können, sind durch die zweiten Metallstreifen 61.2 im Bereich des Rückens 42 voneinander getrennt. Aus der Darstellung gemäß 21 geht hervor, dass anstelle der in 20 dargestellten seitlich verlaufenden Schweißnähte 64 auch eine Frontalverschweißung 65 der aneinander anstoßenden Seitenwände 39 der einzelnen Filterelemente 62 mög lich ist. In der in 21 dargestellten Variante fehlt der in 20 dargestellte zweite Metallstreifen 61.2 am Rücken 42 des Filterelements 62. Auch in der in 21 dargestellten Ausführungsvariante bleibt der Bereich der Talsohle 41 eines jeden Filterelements 62 frei.
Der 22 ist entnehmbar, dass während des schrittweisen Faltens die Ein- und Austrittskanten 34, 35 in vorteilhafter Weise senkrecht zur Fläche der Seitenfläche 39 verbunden und z.B. miteinander verschweißt werden können. So bietet sich in vorteilhafter Weise das Laserschweißverfahren an. In 22 ist die rechte Seite der Anordnung als gefaltet und an den Ein- bzw. Austrittskanten 34 und 35 miteinander verbunden angenommen. Die äußerst breite Seitenfläche 39 wird gerade nach unten gebogen und der Talsohlenfalz vorgenommen, so dass das ungefaltete, in Bandform vorliegende Filterbandmaterial 2 waagerecht nach links liegt. Nunmehr ist eine Zugänglichkeit für eine seitliche Verbindungstechnik wie z.B. im Wege des Laserschweißens in Richtung 64 an der Einströmkante 34 gegeben. Analoges gilt für die Abströmkante 35, die gemäß dem oben Gesagten ebenfalls für eine seitliche Verbindungstechnik wie z.B. das Laserschweißen zugänglich gemacht werden kann.
Den Darstellungen gemäß der Figurensequenz 23 – 25 sind in die einzelnen Filterelemente jeweils eingelassene Abstandshalter 66 zu entnehmen.
Die Abstandshalter 66 werden aus einem mit einer Profilierung 68 versehenen metallischen Material gefertigt. Die Abstandshalter 66 weisen einzelne Ausstanzungen 69 auf, wobei die flächigen Bereiche der Abstandshalter 66 durch die Stege 67 miteinander verbunden bleiben. Die Profilierung 68 des Materials, aus welchem die Abstandshalter 66 gefertigt werden, kann beispielsweise dreieckförmig sein. Mittels Abstandshalter 66 wird verhindert, dass die Filterelemente 33 bzw. 62 aufgrund des Differenzdrucks kollabieren. Die Abstandshalter 66 gemäß der 23 – 25 können beispielsweise auf der Ausströmseite 9 in die Filterelemente 33 bzw. 62 eingesetzt werden. Auch die Abstandshalter 66 können aus einem Endlosmaterial gefertigt werden und derart gewellt ausgebildet sein, dass sie in das im Wesentlichen dreieckförmige Profil der Filterelemente 33 bzw. 62 hineinpassen. Zwischen den einzelnen Abstandshaltern 66 werden die Ausstanzungen 69 vorgenommen, welche den Einschub der Abstandshalter 66 in die taschenförmigen Abströmelemente ermöglichen. Die Stege 67 stellen die Verbindungen über Rücken 42 bzw. im Bereich der Talsohle 41 her, so dass ein vorgeformter Abstandshalter (vgl. Darstellung gemäß 23) problemlos in das Filterelement 33 bzw. 62 hineingeschoben werden kann. Nacharbeit ist nicht mehr erforderlich, da es sich bei dem beispielsweise tannenbaumförmig profilierten Abstandshalter 66 um ein Komplettteil handelt, welches einfach und schnell auf der Ausströmseite 9 im Filterelement 33 bzw. 62 montierbar ist.
Den Darstellungen gemäß 26 bzw. 27 sind geteilt ausgebildete Rollfilter-Module zu entnehmen.
Aus der Darstellung gemäß 26 gehen Filterelemente 62 hervor, bei denen die letzten auszubildenden Filterelemente 62 dargestellt sind. Bei enger Filterelementanordnung können die letzten Filterelemente 62 nur dann gefaltet und in Position gebracht werden, wenn die ersten und zweiten Dichtnähte 34 bzw. 35 nach der Fertigfaltung 63 hergestellt werden. In diesem Falle liegen die jeweiligen Vorder- bzw. Hinterkanten der Filterelemente 33 bzw. 62 nicht aneinander, d. h. sie müssen in die Endposition gebracht und dort verschweißt werden.
Es lassen sich zwei Filtermodulhälften 71 bzw. 72 zu einem Rollmodul 48 zusammenfügen, wobei eine Trennebene 70 bevorzugt durch die Mitte vom Rücken 42 der zuletzt zu montierenden Filterelemente 62 verläuft.
Aus der Darstellung gemäß 27 geht hervor, dass die beiden Filtermodulhälften 71 bzw. 72, die jeweils hälftig fertig gefaltet ausgebildet sind, über nach außen vorstehende Flächenabschnitte 73 bzw. 74 miteinander beispielsweise im Wege des Schweißverfahrens gefügt werden. Nach dem Zusammenfügen der beiden halbzylindrisch ausgebildeten Filter-Modulhälften 71 bzw. 72 werden die Kanten mit der in der Trennebene 70 liegenden Filterelemente 62 stoffschlüssig miteinander verbunden.
Mit dem vorstehend skizzierten Herstellungsverfahren zur Fertigung eines Wandflussprinzip-Filters sowie den daraus erhaltenen Filterbauarten können radiale Wärmedehnungsprobleme eliminiert werden, wenn das Filter 1 zur Rußfiltration eingesetzt wird und hohe Temperaturen an den einzelnen Filterelementen 33 bzw. 62 beim Rußabbrand entstehen. Die Filterelemente 33 sind zwar auf der Ausströmseite 9 durch einen Flansch 45 eingespannt, können sich jedoch ungehindert radial nach innen ausdehnen, wie aus der Darstellung gemäß 11 hervorgeht. Gleiches gilt für die Einströmseite 8, an der die Abdeckkappe 43 und die Filterelemente 33 auf ihrer radial innenliegenden Seite im Bereich des Axialkanals 14 fixiert sind, jedoch durch den Freiraum zum Außengehäuse 49 eine radial nach außen gerichtete Wärmedehnung 53 zulässt. Durch die Endlosfaltung sind die einzelnen Filterelemente 33 bzw. 62 mit ihrer Talsohle 41 untereinander verbunden, wodurch die Schwingung und Einzeldurchbiegung der einzelnen Filterelemente 33 bzw. 62 unterdrückt wird. Das endlose Filterbandmaterial 2 kann ohne zusätzliche Ausstanzungen und Zuschnitte direkt gefaltet und verarbeitet werden. Durch die abschließende Anpassung der Kantenlänge können die verschiedensten Formen gestaltet werden.

1: Filter
2: Filterbandmaterial
3: gerundete Spitze
4: Hüllkurve
5: Achse
6: erste Abdeckstruktur
7: zweite Abdeckstruktur
8: Einströmseite
9: Ausströmseite
10: Welle
11: Sternform
12: Einströmöffnung
13: Ausströmöffnung
14: Axialkanal
15: Freiraum
16: Schließfläche
20: Mediumaustritt
21: erste Schließfläche
22: zweite Schließfläche
23: Gehäuseteil
24: Anströmkante
30: Keilfaltung
31: Eintrittsquerschnitt
32: Frontkante
33: Filterelement
34: erste Dichtnaht
35: zweite Dichtnaht
36: Schrägstellung
37: Abwicklung
38: Boden, Dach
39: Seitenwand
40: gerollte Kniefalte
41: Talsohle (bi)
42: Rücken (ba)
43: Frontabdeckscheibe
44: Schlitze
45: Flansch
46: Rückenende
47: Innenkontur
48: Roll-Modul
49: Gehäuse
50: Gehäuseflansch
51: Dichtung
52: Flansch des Moduls
53: Radialdehnung Filterelemente
54: Faltvorlage
55: Zickzack-Randverlauf
56: verkürzte Seite
57: ansteigende Talsohle
60: Randstreifen
61.1: erster Metallstreifen
61.2: zweiter Metallstreifen
62: Filterelement
62.1: Fügestelle
63: Fertigfaltung
64: seitliche Schweißnaht
65: Frontalschweißnaht
66: Abstandhalter
67: Steg
68: Profilierung
69: Ausstanzungen
70: Trennebene
71: erste Filtermodulhälfte
72: zweite Filtermodulhälfte

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Filters (1, 48) für ein zu reinigendes Medium aus einem endlosen Filterbandmaterial (2), wobei aus diesem Filterelemente (33, 62) geformt werden, mit nachfolgenden Verfahrensschritten: a) dem Erzeugen eines Faltmusters (37; 38, 39; 41, 42) auf dem endlosen Filterbandmaterial (2), b) dem Falten (63) nebeneinander liegender, zueinander gegenläufig orientierter Filterelemente (63, 62) aus dem endlosen Filterbandmaterial (2) und c) dem Erzeugen stoffschlüssiger Verbindungen (34, 35; 64, 65) zwischen Seitenwänden (39) der Filterelemente (33, 62) auf der Einströmseite (8) und der Ausströmseite (9) des Filters (1).
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Faltmuster Seitenwände (39), eine Bodenfläche und eine Dachfläche (38) von Filterelementen (33, 62) erzeugt werden.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Faltung (63) der Filterelemente (63, 62) deren aneinander liegende Seitenwände (39) zusammengesintert, zusammengeklebt oder miteinander verschweißt werden.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die nebeneinander liegende Filterelemente (33, 62) eines Roll-Moduls (48) im Bereich einer Talsohle (41) des endlosen Filterbandmaterials (2) mittels eines aufsteckbaren Halteelements (43) auf der Einströmseite (8) und im Bereich eines Rückens (42) auf der Ausströmseite (9) mittels eines die Filterelemente (33, 62) übergreifenden Flansches (45) fixiert werden.
Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Faltmuster des endlosen Filterbandmaterials (2) die Seitenwände (39) entweder rechtwinklig zu den Boden- oder Dachflächen (38) oder in einem Winkel α > 90° orientiert sind.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in den Randbereichen des endlosen Filterbandmaterials 2 der Filterelemente (33, 62) einströmseitig und ausströmseitig Verstärkungsstreifen (61.1, 61.2) angebracht werden.
Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet dass die Verstärkungsstreifen (61.1) auf der Einströmseite (8) unterhalb des endlosen Filterbandmaterials (2) und auf der Ausströmseite (9) oberhalb des endlosen Filterbandmaterials (2) positioniert werden.
Verfahren gemäß der Ansprüche 1 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbildung stoffschlüssiger Verbindungsstellen (34, 35; 64, 65) als allseitig verlaufende Schweißnähte oder Frontalschweißnähte erfolgt.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Filterelemente (33, 62) ausströmseitig durch einen mit einer Profilierung (68) versehenen Abstandshalter (66) verstärkt sind, welcher auf der Ausströmseite (9) in die Filterelemente (33, 62) eingeschoben wird.
Filter (1) für ein zu reinigendes, strömendes Medium hergestellt gemäß einem oder mehrerer der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Filter als Roll-Modul (48) ausgebildet ist, dessen Filterelemente (33, 62) über stoffschlüssige Verbindungsstellen (34, 35; 64, 65) an der Einströmseite (8) und der Ausströmseite (9) miteinander verbunden sind.
Filter (1) gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Roll-Modul (48) mit kreisförmig angeordneten Filterelementen (33, 62) in einem Radialdehnungen (53) der Filterelemente (33, 62) ermöglichenden Gehäuses (49) aufgenommen ist.
Filter (1) gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einströmseite (8) und die Ausströmseite (9) des Roll-Moduls (48) durch das endlose Bandmaterial (2), die stoffschlüssigen Verbindungsstellen (34, 35; 64, 65), den Flansch (45) des Roll-Moduls (48) und den Flansch (50) des Gehäuses (49) voneinander getrennt sind.
Filter (1) gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Falten und Verbinden an den Stellen (34, 35) schrittweise nacheinander ausgeführt wird.
Filter (1) gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass durch kontinuierlich oder stufenweise sich ändernde Einströmkanten oder einem Wechsel zwischen Rücken und Boden (Talsohle) nicht kreisrunde Faltfilter in ovaler oder elliptischer Geometrie erzeugt werden.