DE10157480A1 - Geschäumte Polyolefinharzplatte - Google Patents
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Abstract
Die vorliegende Erfindung betrifft eine geschäumte Polyolefinharzplatte, die hohe Haftfestigkeit bei Laminieren mit einer aus einem verseiften Ethylen-Vinylester-Copolymer gebildeten Schicht zeigt und auch noch hohe Haftfestigkeit bei Laminieren mit einer Schicht eines thermoplastischen Harzes mit relativ geringer Polarität, wie einem Polyolefinharz, zeigt. Die Aufgabe wird durch eine geschäumte Polyolefinharzplatte gelöst, die eine geschäumte Polyolefinharzschicht und eine aus einer thermoplastischen Harzmasse gebildete nicht geschäumte Oberflächenschicht mit einem A1/A2-Verhältnis in einem Bereich zwischen 1 x 10·-8· und 1 x 10·-1· enthält, wobei A1 die maximale Absorption des Infrarotabsorptionsspektrums der thermoplastischen Harzmasse in einem Infrarot-Wellenzahlenbereich von 1700 bis 1750 cm·-1· ist und A2 die maximale Absorption des Infrarotabsorptionsspektrums der thermoplastischen Harzmasse in einem Infrarot-Wellenzahlenbereich von 1455 bis 1465 cm·-1· ist.
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein flächiges Produkt aus geschäumtem
Polyolefinharz (nachstehend "geschäumte Polyolefinharzplatte" genannt; der Ausdruck
schließt auch Folien ein), das hohe Haftfestigkeit bei Laminieren mit einer Schicht eines
verseiften Ethylen-Vinylester-Copolymers zeigt und noch hohe Haftfestigkeit zeigt, auch
wenn es mit einer Schicht eines Polyolefinharzes mit relativ geringer Polarität oder mit
einer Schicht eines Harzes mit relativ hoher Polarität, wie einem Polyamidharz,
Polyesterharz oder Polyvinylidenchlorid (PVDC); laminiert wird.
Geschäumte Polyolefinharzplatten mit jeweils geschäumten Schichten werden
wegen ihrer ausgezeichneten Wärmeisolationsfähigkeit und ihres geringen Gewichts
weitverbreitet als Bau-/Erdbewegungsmaterialien, Ausstattungsteile von Klimaanlagen,
Ausstattungsteile von Gefrier-/Kühlschränken, Kraftfahrzeug-/Kesselmaterialien und Be
hälterverpackungsmaterialien verwendet.
Auf dem Fachgebiet der Behälterverpackung wird vorteilhafterweise
insbesondere eine geschäumte Polyolefinharzplatte verwendet, die mit einer nicht ge
streckten Polypropylenfolie (CPP-Folie) zur Versiegelung oder mit einer Schicht eines
Sperrharzes für Langzeitlagerung des Inhalts, wie Nahrungsmittel, ohne Zersetzung
durch Oxidation, laminiert ist.
Obwohl herkömmliche geschäumte Polyolefinharzplatten ausreichende Haftfestig
keit bei Laminieren mit einer Polyolefinfolie zeigen, weisen sie den Nachteil auf, dass
sie geringe Haftfestigkeit bei Laminieren mit einer aus einem verseiften Ethylen-Vinyl
ester-Copolymer gebildeten Schicht zeigen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, eine geschäumte Polyolefinharzplatte
bereitzustellen, die hohe Haftfestigkeit bei Laminieren mit einer aus einem verseiften
Ethylen-Vinylester-Copolymer gebildeten Schicht zeigt und die auch hohe Haftfestigkeit
zeigt, wenn sie mit einer Schicht eines thermoplastischen Harzes mit relativ geringer
Polarität, wie einem Polyolefinharz, laminiert wird.
Diese Aufgabe konnte auf der Basis des Befundes gelöst werden, dass eine ge
schäumte Polyolefinharzplatte, die eine geschäumte Polyolefinharzschicht und eine aus
einer thermoplastischen Harzmasse gebildete nicht geschäumte Oberflächenschicht mit
einem A1/A2-Verhältnis in einem Bereich zwischen 1 × 10-8 und 1 × 10-1 umfasst, wobei
A1 eine maximale Absorption des Infrarotabsorptionsspektrums der thermoplastischen
Harzmasse in einem Infrarot-Wellenzahlenbereich von 1700 bis 1750 cm-1 ist und A2
eine maximale Absorption des Infrarotabsorptionsspektrums der thermoplastischen Harz
masse in einem Infrarot-Wellenzahlenbereich von 1455 bis 1465 cm-1 ist, hohe Haftfes
tigkeit nicht nur zeigt, wenn sie mit einer aus einem Polyolefinharz mit relativ geringer
Polarität gebildeten Schicht laminiert wird, sondern auch wenn sie mit einer aus einem
verseiften Ethylen-Vinylester-Copolymer gebildeten Schicht laminiert wird und auch
hohe Haftfestigkeit zeigt, wenn sie mit einer Schicht eines thermoplastischen Harzes mit
relativ hoher Polarität, wie ein Polyamidharz, Polyesterharz oder PVDC, laminiert wird.
Demgemäß stellt die vorliegende Erfindung eine geschäumte Polyolefinharzplatte
bereit, die eine geschäumte Polyolefinharzschicht und eine aus einer thermoplastischen
Harzmasse gebildete nicht geschäumte Oberflächenschicht mit einem A1/A2-Verhältnis
in einem Bereich zwischen 1 × 10-8 und 1 × 10-1 umfasst, wobei A1 eine maximale Ab
sorption des Infrarotabsorptionsspektrums der thermoplastischen Harzmasse in einem
Infrarot-Wellenzahlenbereich von 1700 bis 1750 cm-1 ist und A2 eine maximale Absorp
tion des Infrarotabsorptionsspektrums der thermoplastischen Harzmasse in einem Infra
rot-Wellenzahlenbereich von 1455 bis 1465 cm-1 ist.
Fig. 1 ist eine schematische Ansicht, die den bevorzugten Aufbau der Herstel
lungsvorrichtung der geschäumten Polyolefinharzplatte veranschaulicht; und
Fig. 2 ist ein Schnitt, der eine bevorzugte Kopfkonfiguration der Herstellungsvor
richtung der geschäumten Polyolefinharzplatte veranschaulicht.
Die erfindungsgemäße geschäumte Polyolefinharzplatte ist dadurch gekennzeich
net, dass sie mindestens eine geschäumte Polyolefinharzschicht und eine nicht ge
schäumte Oberflächenschicht auf mindestens einer Seite der geschäumten Polyolefin
harzschicht umfasst, wobei die nicht geschäumte Oberflächenschicht aus einer thermo
plastischen Harzmasse mit einem A1/A2-Verhältnis in einem Bereich zwischen 1 × 10-8
und 1 × 10-1 gebildet wird, wobei A1 die maximale Absorption des Infrarotabsorptions
spektrums der thermoplastischen Harzmasse in einem Infrarot-Wellenzahlenbereich von
1700 bis 1750 cm-1 ist und A2 die maximale Absorption des Infrarotabsorptionsspek
trums der thermoplastischen Harzmasse in einem Infrarot-Wellenzahlenbereich von 1455
bis 1465 cm-1 ist.
Die Haftfestigkeit zwischen der erfindungsgemäßen geschäumten Polyolefinharz
platte und einer aus irgendeiner von verschiedenen Arten von thermoplastischen Harzen
gebildeten Schicht kann durch Variieren des A1/A2-Verhältnisses eingestellt werden.
In der vorliegenden Erfindung wird das Infrarotabsorptionsspektrum einer Probe
mit folgendem Verfahren gemessen. Zuerst wird eine Probe bei einer um etwa 30 bis
50°C höheren Temperatur als der Schmelzpunkt des Hauptbestandteilsharzes in der Pro
be (zum Beispiel etwa 200°C, wenn das Hauptbestandteilsharz ein Polypropylenharz ist)
für drei Minuten heißgepresst und dann für fünf Minuten bei 30°C kaltgepresst, wobei
eine Folie mit einer Dicke von 30 bis 80 µm erhalten wird. Die so erhaltene Folie wird
zur Messung des Infrarotabsorptionsspektrums in ein Infrarotspektrometer (zum Beispiel
FT-IR Spektrometer Modell 1600, hergestellt von PERKIN ELMER CO., LTD.) einge
bracht.
Die thermoplastische Harzmasse, die die nicht geschäumte Oberflächenschicht
der erfindungsgemäßen geschäumten Polyolefinharzplatte bildet, ist dadurch gekenn
zeichnet, dass das Verhältnis von A1/A2 im Bereich zwischen 1 × 10-8 und 1 × 10-1 liegt,
wobei A1 die maximale Absorption des Infrarotabsorptionsspektrums der thermoplasti
schen Harzmasse in einem Infrarot-Wellenzahlenbereich von 1700 bis 1750 cm-1 ist und
A2 die maximale Absorption des Infrarotabsorptionsspektrums der thermoplastischen
Harzmasse in einem Infrarot-Wellenzahlenbereich von 1455 bis 1465 cm-1 ist. Das
A1/A2-Verhältnis liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 1 × 11-6 und 1 × 10-1, stärker
bevorzugt im Bereich zwischen 1 × 10-4 und 1 × 10-11.
Ein Beispiel einer solchen thermoplastischen Harzmasse mit einem A1/A2-
Verhältnis im vorstehenden Bereich ist eine thermoplastische Harzmasse, die ein Poly
olefinharz und ein mit Carbonsäure modifiziertes Polyolefinharz umfasst.
Im Hinblick auf die Haftfestigkeit, die sich bei Laminieren der erfindungsgemä
ßen geschäumten Platte mit einem Harz mit hoher Polarität, wie einem verseiften Ethy
len-Essigsäurevinylester-Copolymer, ergibt, ist die Menge eines solchen mit Carbonsäu
re modifizierten Polyolefinharzes in der Masse vorzugsweise nicht geringer als etwa 0,1 Gew.-
Teil, stärker bevorzugt nicht geringer als etwa 0,5 Gew.-Teile, insbesondere be
vorzugt nicht geringer als etwa 5 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Polyole
finharzes. Im Hinblick auf die Haftfestigkeit, die sich bei Laminieren der erfindungsge
mäßen geschäumten Platte mit einem Polyolefinharz mit relativ geringer Polarität ergibt,
beträgt die Menge eines solchen mit Carbonsäure modifizierten Polyolefinharzes in der
Masse vorzugsweise nicht mehr als etwa 100 Gew.-Teile.
In der vorliegenden Erfindung ist das Schäumungsverhältnis der geschäumten
Schicht üblicherweise nicht geringer als etwa 2fach. Im Hinblick auf die Wärmeisolati
onseigenschaft ist das Schäumungsverhältnis der geschäumten Schicht nicht geringer als
etwa 3fach. Obwohl es keine besondere Einschränkung bezüglich der Obergrenze des
Schäumungsverhältnisses gibt, ist das Schäumungsverhältnis üblicherweise nicht größer
als etwa 40fach. Im Hinblick auf die Festigkeit ist das Schäumungsverhältnis vorzugs
weise nicht größer als etwa 10fach. Das Schäumungsverhältnis der geschäumten Schicht
kann durch Einstellen der Menge eines zu verwendenden Schäumungsmittels oder der
Bedingungen, unter denen das Formverfahren zum Bilden der geschäumten Platte durch
geführt wird, eingestellt werden.
Das Schäumungsverhältnis der nicht geschäumten Schicht ist üblicherweise nicht
geringer als etwa 1,0fach und nicht größer als etwa 1,5fach, vorzugsweise nicht geringer
als etwa 1,0fach und nicht größer als etwa 1,1fach.
Die Dicke der nicht geschäumten Oberflächenschicht ist nicht besonders be
schränkt, sofern die Oberfläche der erhaltenen geschäumten Polyolefinharzplatte glatt
ist, und kann abhängig von zum Beispiel der Anwendung der Platte festgelegt werden.
Die Dicke der nicht geschäumten Oberflächenschicht ist im Hinblick auf die Steifigkeit
der Platte üblicherweise nicht geringer als 1 µm, vorzugsweise nicht geringer als 10 µm,
stärker bevorzugt nicht geringer als 50 µm. Im Hinblick auf geringes Gewicht ist die
nicht geschäumte Oberflächenschicht vorzugsweise nicht so dick.
Die Dicke der geschäumten Polyolefinharzplatte ist im Hinblick auf die
Steifigkeit der Platte vorzugsweise nicht geringer als etwa 0,1 mm und ist im Hinblick
auf die Handhabung vorzugsweise nicht größer als etwa 3 mm. Im Hinblick auf die
Wärmeisolationseigenschaft ist eine dickere geschäumte Schicht stärker bevorzugt.
Es gibt keine besondere Einschränkung bezüglich des Polyolefinharzes, das die
geschäumte Schicht der erfindungsgemäßen geschäumten Polyolefinharzplatte bildet.
Beispiele solcher Polyolefinharze schließen Homopolymere von Olefinen mit 2 bis 6
Kohlenstoffatomen, wie Ethylen, Propylen, Buten, Penten und Hexen, und Olefincopo
lymere, bestehend aus mindestens zwei Arten von Monomeren, ausgewählt aus Olefinen
mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, ein. Solche Copolymere können Blockcopolymere, sta
tistische Copolymere oder Pfropfcopolymere sein. Die geschäumte Schicht kann aus nur
einem Polyolefinharz oder mehreren Polyolefinharzen bestehen. Im Hinblick auf die
Wärmebeständigkeit ist das Polyolefinharz vorzugsweise ein Polypropylenharz, das zum
Verbessern der Formbarkeit vorzugsweise mit einer kleinen Menge Polyethylen ver
mischt ist.
Insbesondere bevorzugte Polypropylenharze schließen ein Homopolymer von
Propylen und ein Propylencopolymer ein, das Propyleneinheiten in einer Menge von
nicht weniger als 50 mol-% enthält. Bevorzugte Beispiele des mit Propylen copolymeri
sierenden Bestandteils in einem solchen Propylencopolymer schließen Ethylen und ein a-
Olefin mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen ein.
Beispiele des α-Olefins mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen schließen 1-Buten, 4-Me
thylpenten-1, 1-Hexen und 1-Octen ein. Bezüglich des Gehalts der anderen Monomer
einheiten als Propylen im Polypropylencopolymer beträgt der Gehalt der Ethyleneinheit
vorzugsweise nicht mehr als 10 Gew.-%, während der Gehalt der α-Olefineinheit vor
zugsweise nicht mehr als 30 Gew.-% beträgt.
Unter solchen Polypropylenharzen sind bevorzugt: (a) langkettiges verzweigtes
Polypropylen und (b) Polypropylen, erhalten mit einem Verfahren, das einen ersten
Schritt der Herstellung von kristallinem Polypropylen mit einer Grenzviskosität von
nicht weniger als 5 dl/g und einen zweiten Schritt der kontinuierlichen Herstellung von
kristallinem Polypropylen mit einer Grenzviskosität von nicht weniger als 3 dl/g ein
schließt, wobei der Gehalt des durch den ersten Schritt erhaltenen Polypropylens 0,05 Gew.-%
bis 25 Gew.-% beträgt; die Grenzviskosität des Polypropylens als gesamtes
weniger als 3 dl/g beträgt und Mw/Mn geringer als 10 ist.
Jedes sogenannte chemische Schäumungsmittel und sogenannte physikalische
Schäumungsmittel kann zur Herstellung der geschäumten Schicht verwendet werden.
Beispiele verwendbarer chemischer Schäumungsmittel schließen Schäumungsmittel des
thermischen Zersetzungstyps, die Stickstoffgas bilden, wie Azodicarbonamid,
Azobisisobutyronitril, Dinitrosopentamethylentetramin, p-Toluolsulfonylhydrazid und
pp'-Oxybis(benzolsulfonylhydrazid), und anorganische Schäumungsmittel des
thermischen Zersetzungstyps, die Kohlendioxidgas bilden, wie Natrium
hydrogencarbonat, Ammoniumcarbonat und Ammoniumhydrogencarbonat, ein. Bei
spiele verwendbarer physikalischer Schäumungsmittel schließen Propan, Butan, Wasser
und Kohlendioxidgas ein. Unter ihnen sind Substanzen, die bei hohen Temperaturen
oder Feuer inaktiv sind, wie Wasser und Kohlendioxidgas, geeignet. Die Verwendung
von Kohlendioxidgas ist insbesondere geeignet, wenn ein Polypropylenharz für die ge
schäumte Schicht verwendet wird.
In der vorliegenden Erfindung ist die Menge des verwendeten Schäumungsmittels
nicht entscheidend und kann geeignet abhängig von der Art des Schäumungsmittels oder
der Art des zu schäumenden Harzes eingestellt werden, um so ein gewünschtes Schäu
mungsverhältnis zu erhalten.
Es gibt keine besondere Einschränkung bezüglich des Polyolefinharzes, das die
nicht geschäumte Oberflächenschicht der erfindungsgemäßen geschäumten Polyolefin
harzplatte bildet. Beispiele solcher Polyolefinharze schließen Homopolymere von Olefi
nen mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Ethylen, Propylen, Buten, Penten und Hexen,
und Olefincopolymere ein, bestehend aus mindestens zwei Arten von Monomeren, aus
gewählt aus Olefinen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen. Solche Copolymere können
Blockcopolymere, statistische Copolymere oder Pfropfcopolymere sein. Die geschäumte
Schicht kann aus nur einem Polyolefinharz oder mehreren Polyolefinharzen bestehen.
Unter solchen Polyolefinharzen ist ein langkettiges verzweigtes Polyolefin im Hinblick
auf die Unterdrückung des Brechens des Schaums bevorzugt, wobei eine geschäumte
Polyolefinharzplatte mit bevorzugtem Aussehen erhalten wird. Langkettiges verzweigtes
Polypropylen ist vom Standpunkt der Wärmebeständigkeit besonders bevorzugt.
Als mit Carbonsäure modifiziertes Polyolefinharz, das in der nicht geschäumten
Oberflächenschicht der erfindungsgemäßen geschäumten Polyolefinharzplatte verwendet
wird, kann ein Olefinpolymer aufgeführt werden, das mit einer ungesättigten Carbon
säure oder einem Anhydrid davon pfropfmodifiziert ist. Beispiele solcher pfropfmodifi
zierter Olefinpolymere schließen mit Maleinsäureanhydrid pfropfmodifizierte Polyole
fine, wie ein mit Maleinsäureanhydrid pfropfmodifiziertes Ethylenpolymer und ein mit
Maleinsäureanhydrid pfropfmodifiziertes Propylenpolymer, ein. Im Hinblick auf die
Wärmebeständigkeit ist ein mit Maleinsäureanhydrid pfropfmodifiziertes Propylenpoly
mer besonders bevorzugt. Beispiele der im Handel erhältlichen Produkte schließen AD-
MER (Handelsname) (QF-Reihe des PP-Grundtyps), hergestellt von MITSUI KAGAKU
CO., ein.
Wenn das mit Carbonsäure modifizierte Polyolefinharz verwendet wird, beträgt
das Gewichtsverhältnis der Carboxylgruppen im Harz im Hinblick auf die Haftfestigkeit,
die sich ergibt, wenn die geschäumte Platte mit einem Harz mit hoher Polarität, wie
vorstehend beschrieben, laminiert wird, und die Haftfestigkeit, wenn die geschäumte
Platte mit einem Polyolefinharz mit relativ geringer Polarität laminiert wird,
vorzugsweise 0,01 bis 1 Gew.-%.
Die nicht geschäumte Oberflächenschicht kann zusätzlich zum vorstehenden
Polyolefinharz und mit Carbonsäure modifizierten Polyolefinharz ein oder mehrere
thermoplastische Harze mit relativ hoher Polarität, wie ein verseiftes Ethylen-Vinylester-
Copolymer, Polyvinylalkohol, Polyesterharz, Polyamidharz und Polyvinylidenchlorid,
enthalten.
Durch Einmischen eines solchen Harzes mit relativ hoher Polarität in die nicht
geschäumte Oberflächenschicht ist es möglich, weiter die Haftfestigkeit zu erhöhen, die
sich ergibt, wenn die erfindungsgemäße geschäumte Polyolefinharzplatte mit einer
Schicht laminiert wird, die aus dem gleichen Harz oder einem Harzmaterial mit ver
gleichbarer Polarität zu dem in der nicht geschäumten Oberflächenschicht vermischten
Harz gebildet wird. Zum Beispiel, wenn ein verseiftes Ethylen-Vinylester-Copolymer in
die nicht geschäumte Oberflächenschicht gemischt wird, ergibt sich höhere Haftfestig
keit, wenn die erfindungsgemäße Platte mit einer Schicht laminiert wird, die aus dem
verseiften Ethylen-Vinylester-Copolymer gebildet wird.
Wenn die nicht geschäumte Oberflächenschicht mit einem Harz, wie einem ver
seiften Ethylen-Vinylester-Copolymer, Polyvinylalkohol, Polyesterharz, Polyamidharz
oder Polyvinylidenchlorid, vermischt wird, beträgt die Menge eines solchen in der nicht
geschäumten Oberflächenschicht verwendeten Harzes im Hinblick auf die Erhöhung der
Haftfestigkeit vorzugsweise nicht weniger als 0,1 Gew.-Teil, bezogen auf 100 Gew.-
Teile des in der nicht geschäumten Oberflächenschicht enthaltenen Polyolefinharzes und
im Hinblick auf die Haftfestigkeit, die sich ergibt, wenn die nicht geschäumte
Oberflächenschicht mit einer Schicht eines Polyolefinharzes laminiert wird, nicht mehr
als 40 Gew.-Teile.
Das die nicht geschäumte Oberflächenschicht der erfindungsgemäßen geschäum
ten Polyolefinharzplatte bildende Harz kann mit einem Harz vermischt werden, das aus
Abfall von geschäumten Polyolefinharzplatten, geschäumten thermoplastischen Harz
platten oder thermoplastischen Harzfolien oder aus in der Herstellung solcher Harzplat
ten oder Folien gebildeten Resten wiederverwendet wird. Die Menge eines solchen aus
abgeschabten Harzplatten oder Folien oder Resten wiederverwendeten Harzes ist nicht
besonders beschränkt, beträgt aber vorzugsweise 30 Gew.-% bis 100 Gew.-% der Ge
samtmenge der Harze, die die nicht geschäumte Oberflächenschicht bilden.
Durch Einmischen eines solchen aus Abfall oder Resten wiederverwendeten Har
zes in die nicht geschäumte Oberflächenschicht ist es möglich, die zur Herstellung der
erfindungsgemäßen geschäumten Polyolefinharzplatte erforderlichen Kosten zu reduzie
ren.
Die geschäumte Polyolefinharzplatte ist bezüglich ihrer Schichtstruktur nicht
besonders beschränkt, sofern sie mindestens eine geschäumte Schicht und eine nicht ge
schäumte Oberflächenschicht auf mindestens einer Seite der geschäumten Schicht um
fasst. Vom Standpunkt der leichten Herstellung weist die geschäumte Polyolefinharz
platte vorzugsweise drei Schichten, die zu der Struktur nicht geschäumte Oberflächen
schicht/geschäumte Schicht/nicht geschäumte Oberflächenschicht angeordnet sind, oder
fünf Schichten auf, die zu der Struktur nicht geschäumte Oberflächenschicht/geschäumte
Schicht/nicht geschäumte Schicht/geschäumte Schicht/nicht geschäumte Oberflächen
schicht angeordnet sind.
Die erfindungsgemäße geschäumte Polyolefinharzplatte kann eine nicht ge
schäumte Schicht, die ein langkettiges verzweigtes Polyolefinharz enthält, zwischen der
geschäumten Polyolefinharzschicht und der nicht geschäumten Oberflächenschicht auf
weisen. Das Bereitstellen der nicht geschäumten Schicht, die ein langkettiges verzweig
tes Polyolefinharz enthält, kann eine Verschlechterung der Oberfläche der Platte durch
Brechen des Schaums der geschäumten Schicht unterdrücken, wobei eine Platte mit be
vorzugtem Aussehen bereitgestellt wird.
Auch in der Platte, die mit der nicht geschäumten Schicht, die ein langkettiges
verzweigtes Polyolefinharz enthält, zwischen der geschäumten Schicht und der nicht
geschäumten Oberflächenschicht versehen ist, ist ein größeres A1/A2-Verhältnis als
1 × 10-1 nicht bevorzugt, da sich die Haftfestigkeit der ein langkettiges verzweigtes Poly
olefinharz enthaltenden nicht geschäumten Schicht, die zur nicht geschäumten Oberflä
chenschicht benachbart ist, verringert.
Das langkettige verzweigte Polyolefinharz ist besonders bevorzugt ein langkettig
tes verzweigtes Polyolefinharz mit einem Index des Verzweigungsgrads [A], der 0,20 ≦
[A] ≦ 0,98 erfüllt. Da ein solches langkettiges verzweigtes Polyolefinharz mit einem
Index des Verzweigungsgrads [A], der 0,20 [A] 0,98 erfüllt, hohe Festigkeit im ge
schmolzenen Zustand zeigt, ermöglicht das Bereitstellen der ein solches Harz enthalten
den nicht geschäumten Schicht benachbart zur geschäumten Polyolefinharzschicht, dass
das Auftreten von Unebenheiten durch Brechen des Schaums, insbesondere Brechen der
Zellen, die benachbart zur Oberfläche der geschäumten Schicht vorhanden sind, verhin
dert wird, wobei verhindert wird, dass die Oberfläche der geschäumten Polyolefinharz
platte rau wird und so eine Platte mit bevorzugtem Aussehen erhalten wird. Ein Beispiel
eines solchen langkettigen verzweigten Polyolefinharzes ist POLYPROPYLENE PF-
814, im Handel erhältlich von MONTEL CO.
Der Index des Verzweigungsgrads gibt die langkettige Verzweigung an und ist
ein durch folgenden Ausdruck definierter Wert:
Grad des Verzweigungsindex [A] = [η]Br/[η]Lin
wobei [η]Br die Grenzviskosität eines langkettigen verzweigten Polyolefinharzes ist,
während [η]Lin die Grenzviskosität eines linearen Polyolefinharzes mit der gleichen sich
wiederholenden Einheit wie das langkettige verzweigte Polyolefinharz und gleichem Mo
lekulargewicht zu dem des langkettigen verzweigten Polyolefinharzes ist.
Die "Grenzviskosität", auch "Grenzviskositätszahl" genannt, hängt insbesondere
vom Molekulargewicht und Verzweigungsgrad des Polymermoleküls ab. Demgemäß
dient die Grenzviskosität als Maß des Verzweigungsgrads eines Polymers bei Verglei
chen eines langkettigen verzweigten Polymers mit einem linearen Polymer mit dem glei
chen Gewichtsmittel des Molekulargewichts. So wird das Verhältnis zwischen den vor
stehenden Grenzviskositäten als Index des Verzweigungsgrads verwendet. Das Verfah
ren der Messung der Grenzviskosität von Polypropylen wird in Elliot et al., [J. Appl.
Polym. Sci., 14, 2947-2963 (1970)] beschrieben. Die Grenzviskosität von Polypropy
len kann unter Verwendung einer Probe, zum Beispiel hergestellt durch Lösen von Po
lypropylen in Tetralin oder ortho-Dichlorbenzol, bei 135°C gemessen werden. Das Ge
wichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) eines Harzes kann mit verschiedenen Ver
fahren gemessen werden, unter denen das Verfahren, veröffentlicht in "American La
boratory, May, 63-75, (1978)" von M.L. McConnel, d. h. ein Messverfahren der
Streuintensität von Laserlicht mit geringem Winkel, besonders bevorzugt ist.
Die erfindungsgemäße geschäumte Polyolefinharzplatte kann mit einer Schicht
eines thermoplastischen Harzes auf der Oberfläche davon laminiert werden. Ein verseif
tes Ethylen-Vinylester-Copolymer ist als auf die geschäumte Platte zu laminierendes
thermoplastisches Harz besonders bevorzugt.
Andere thermoplastische Harze schließen Polyolefinharze, bestehend aus einem
Harz mit relativ niedriger Polarität, wie Polyethylen geringer Dichte, Polyethylen hoher
Dichte, Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylen-Buten-Copolymer, Ethylen-Hexen-Co
polymer, Ethylen-Octen-Copolymer oder Polypropylen; und Harze mit relativ hoher
Polarität, wie Polyvinylalkohol, Polyesterharz, Polyamidharz, halogenhaltiges Harz,
zum Beispiel Polyvinylidenchlorid, Ethylen-Vinylester-Copolymer, Acrylharz, zum Bei
spiel Ethylyen-(Meth)acrylsäureester-Copolymer, Acrylnitrilharz und Ionomerharz, ein.
Sogenannte modifizierte Harze, erhalten durch Pfropfmodifizieren, Vernetzen oder Mo
difizieren der Enden der Molekülkette, können ebenfalls verwendet werden.
Die auf die erfindungsgemäße geschäumte Polyolefinharzplatte zu laminierende
thermoplastische Harzschicht kann ohne besondere Einschränkung jede Form aufweisen,
zum Beispiel Folie, Platte, Faservlies oder Netz.
Beispiele der Verfahren zum Laminieren einer solchen thermoplastischen Harz
schicht auf die erfindungsgemäße geschäumte Polyolefinharzplatte schließen ein Extrusi
onslaminierungsverfahren, Sandwichlaminierungsverfahren zum Laminieren der ge
schäumten Polyolefinharzplatte mit einer Platte oder Folie aus einem thermoplastischen
Harz durch Schmelzextrudieren eines anderen thermoplastischen Harzes, wie eines Po
lypropylens, zwischen die zwei und ein Verfahren zum Laminieren der geschäumten
Polyolefinharzplatte mit einer thermoplastischen Harzplatte oder -folie durch Wärme
schmelzen der Oberfläche von mindestens einer der geschäumten Platte und der thermo
plastischen Harzplatte oder -folie unter Verwendung von Heißluft oder einem Infrarot
wärmegerät ein.
Ein Laminierungsverfahren, das im Hinblick auf das geringe Gewicht und die
Kosten der geschäumten Platte besonders bevorzugt ist, ist ein Thermolaminierungsver
fahren, das die geschäumte Platte mit einer thermoplastischen Harzschicht unter Durch
leiten durch aus zwei oder mehreren Walzen bestehende Nippelwalzen, Blasen von hei
ßer Luft an den Nippelteil der Nippelwalzen aus z. B. einem Luftrakel zum Wärme
schmelzen der Oberfläche von mindestens einer der geschäumten Platte und der thermo
plastischen Harzschicht, und Druckbinden der zwei aneinander durch die Nippelwalzen
ein.
Die sich bei Laminieren der erfindungsgemäßen geschäumten Polyolefinharz
platte mit einem thermoplastischen Harz ergebende Haftfestigkeit wird zum Beispiel mit
folgendem Verfahren gemessen.
Ein die geschäumte Polyolefinharzplatte und ein anderes thermoplastisches Harz
umfassendes Laminat wird verwendet. Von einer mit festgelegter Größe aus dem Lami
nat geschnittenen Probe wird die Haftfestigkeit durch Abziehen der thermoplastischen
Harzschicht von der geschäumten Polyolefinharzplatte bei konstanter Geschwindigkeit
unter Verwendung von zum Beispiel einer AUTOGRAPH-Vorrichtung gemessen.
Die erfindungsgemäße geschäumte Polyolefinharzplatte kann geeignete Zusätze
enthalten. Solche Zusätze schließen Antioxidationsmittel, Lichtstabilisator, UV-
Absorptionsmittel, Antibeschlagmittel, Antidunstmittel, Weichmacher, Antistatikmittel,
Gleitmittel, Färbemittel, Dioxininhibitor, Absorptionsmittel von Ethylengas, Duftstoff,
Frischhaltemittel und Mittel gegen Pilze ein.
Diese Zusätze können entweder in die geschäumte Schicht oder in die nicht ge
schäumte Oberflächenschicht oder in beide eingemischt werden.
Solche Zusätze können in die geschäumte Schicht unter Verwendung einer durch
Kneten der Bestandteilsharze der erfindungsgemäßen geschäumten Polyolefinharzplatte
mit den Zusätzen vorher hergestellten Harzmasse oder unter Verwendung eines Master
batches der Zusätze oder Trockenmischen der Zusätze als solche bei Herstellung der
erfindungsgemäßen geschäumten Polyolefinharzplatte eingemischt werden.
Beispiele der Antioxidationsmittel schließen phenolische Antioxidationsmittel,
wie 2,5-Di-tert-butylhydrochinon, 2,6-Di-tert-butyl-p-cresol, 4,4'-Thiobis-(6-tert-butyl
phenol), 2,2'-Methylenbis(4-methyl-6-tert-butylphenol), Octadecyl-3-(3',5'-di-tert-bu
tyl-4'-hydroxyphenyl)propionat und 4,4'-Thiobis(6-tert-butylphenol); Phosphorantioxi
dationsmittel, wie Phenyldiisodecylphosphit, Diphenylisooctylphosphit, Triphenylphos
phit, Trinonylphenylphosphit, Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit, 4,4'-Isopropyliden
diphenolalkylphosphit, 1,1,3-Tris(2-methyl-4-di-tridecyl)phosphit und 5-tert-Butylphe
nylbutanphenyldi(tridecyl)phosphit; und Schwefelantioxidationsmittel, wie Dilauryl-
3,3'-thiodigropionat, Ditridecyl-3,3'-thiodipropionat, Dimyristyl-3,3'-thiodipropionat,
Distearyl-3,3'-thiodipropionat, Laurylstearyl-3,3'-thiodipropionat, Bis[2-methyl-4-(3-n-
alkylthiopropionyloxy-5-tert-butylphenyl)]sulfid, Pentaeryhtritoltetra(α-laurylthiopropio
nat)ester, 2-Mercaptobenzimidazol und 2-Mercapto-6-methylbenzimidazol ein.
Die erfindungsgemäße geschäumte Polyolefinharzplatte kann im Hinblick auf die
Erhöhung ihrer Steifigkeit einen anorganischen Füllstoff enthalten. Ein solcher Füllstoff
kann in einer oder zwei oder mehreren Schichten von geschäumter Schicht, nicht ge
schäumter Schicht und nicht geschäumter Oberflächenschicht enthalten sein, und zur
Verbesserung der Steifigkeit der geschäumten Polyolefinharzplatte ohne Erhöhen des
Gewichts der geschäumten Platte ist besonders bevorzugt, dass der Füllstoff nur in der
nicht geschäumten Oberflächenschicht enthalten ist.
Beispiele der anorganischen Füllstoffe schließen Siliciumoxid, Aluminiumoxid,
Titanoxid, Magnesiumoxid, Aluminiumhydroxid, Magnesiumhydroxid, Calciumcarbo
nat, Magnesiumcarbonat, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Magnesiumsulfat, Talkum, Ton
und Glimmer ein. Im Hinblick auf die Verbesserung der Steifigkeit und des Biegemoduls
sind Talkum und Magnesiumsulfat besonders bevorzugt.
Die Menge eines solchen zu verwendenden Füllstoffs liegt vorzugsweise im Be
reich von 5 bis 150 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Harzes. Wenn sie
weniger als 5 Gew.-Teile beträgt, kann eine ausreichende Verbesserung der Steifigkeit
nicht erreicht werden, während, wenn sie mehr als 150 Gew.-Teile beträgt, die erhaltene
geschäumte Polyolefinharzplatte extrem erhöhtes Gewicht aufweisen kann. Damit das
Gewicht und die Steifigkeit der Platte ausgewogen sind, ist die Verwendung eines anor
ganischen Füllstoffs in einer Menge im Bereich von 40 bis 70 Gew.-Teilen, bezogen auf
100 Gew.-Teile des Harzes, besonders bevorzugt.
Es gibt keine besondere Einschränkung bezüglich des Verfahrens zur Herstellung
der erfindungsgemäßen geschäumten Polyolefinharzplatte. Jedoch wird vorzugsweise ein
Verfahren verwendet, das einschließt: Extrudieren eines geschmolzenen Harzes durch
eine flache Düse (T-Düse oder Kleiderbügeldüse), gerade Düse, kreisförmige Düse (z. B.
Kreuzkopfdüse); und Strecken des extrudierten Harzes unter Schäumenlassen des Har
zes. Ebenfalls bevorzugt ist ein Verfahren, das einschließt: Extrudieren eines geschmol
zenen Harzes durch eine Düse; Schäumenlassen des Harzes und danach Strecken des
Harzes.
Beispiele der Verfahren zum Strecken der extrudierten Platte schließen ein Ver
fahren, wie Aufnehmen der extrudierten Platte entlang einer internen Spindel, und ein
Verfahren, wie Aufblasen der aus einer kreisförmigen Düse extrudierten Platte mit Luft
ein.
Die Bohrung einer solchen kreisförmigen Düse ist vorzugsweise nicht kleiner als
50 mm Durchmesser, stärker bevorzugt nicht kleiner als 80 mm Durchmesser.
Bei Strecken der aus der kreisförmigen Düse extrudierten Platte ist das Streckver
hältnis vorzugsweise nicht kleiner als 2fach und nicht größer als 10fach, stärker bevor
zugt nicht kleiner als 2,5fach und nicht größer als 10fach, insbesondere bevorzugt nicht
kleiner als 3fach und nicht größer als 10fach. Wenn das Streckverhältnis kleiner als
2fach ist, können Falten auf der Plattenoberfläche auftreten. Andererseits kann, wenn
das Streckverhältnis größer als 10fach ist, die Platte während des Streckens brechen.
Das hier verwendete "Streckverhältnis" bedeutet das Verhältnis des Innendurchmessers
der Platte, die entlang einer internen Spindel gezogen oder durch Blasen mit Luft aufge
blasen wurde, zur Bohrung der kreisförmigen Düse.
Bei Herstellung einer geschäumten Polyolefinharzplatte mit einem Schäumungs
verhältnis von 3 bis 40fach ist es ausreichend, die Menge des zu verwendenden Schäu
mungsmittels geeignet einzustellen, um ein gewünschtes Schäumungsverhältnis zu erhal
ten. Ebenfalls ist es möglich, die Dichte der Zellwände und den mittleren Zelldurchmes
ser der geschäumten Schicht durch Wahl eines thermoplastischen Harzes mit geeigneter
Schmelzviskosität als das die geschäumte Schicht bildende Harz einzustellen.
Ein Beispiel eines Verfahrens zur Herstellung des erfindungsgemäßen geschäum
ten Polyolefinharzes wird nachstehend in Bezug auf die Zeichnungen beschrieben.
In diesem Beispiel wird Polypropylen als geschäumte Schicht, ein Harzgemisch,
umfassend 100 Gew.-Teile Polypropylen und 20 Gew.-Teile mit Maleinsäureanhydrid
modifiziertes Polypropylen, als nicht geschäumte Oberflächenschicht und Kohlendioxid
gas als Schäumungsmittel verwendet, wobei eine geschäumte Polyolefinharzplatte mit
Dreischichtstruktur aus nicht geschäumter Oberflächenschicht/geschäumter Schicht/nicht
geschäumter Oberflächenschicht gebildet wird.
Fig. 1 veranschaulicht ein Beispiel einer Vorrichtung zur Herstellung der erfin
dungsgemäßen geschäumten Polyolefinharzplatte. Vorrichtung 1 schließt einen Extruder
3, der geeignet ist, ein die geschäumte Schicht bildendes Material zu extrudieren, einen
Extruder 5, der geeignet ist, ein die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Ma
terial zu extrudieren, eine Düse 7, einen Dom 9 und eine Aufnahmevorrichtung 11 ein.
Der Extruder 3 ist mit einer Pumpe 6 zum Zuführen von Kohlendioxidgas als
Schäumungsmittel versehen. Das in den Zylinder des Extruders 3 aus einem Trichter
eingebrachte Propylenharz wird geschmolzen, während es mit einer Schnecke zu einer
Düse 7 geführt wird. Kohlendioxidgas wird zum geschmolzenen Harz zum Zeitpunkt des
ausreichenden Schmelzens des Harzes zugeführt und im Harz homogen dispergiert. Das
so mit dem Schäumungsmittel vermischte Propylenharz wird der Düse 7 zugeführt. Eine
Konfiguration, in der ein bekannter belüfteter Extruder als Extruder verwendet wird, um
Kohlendioxidgas mit Kraft durch seine Belüftungslöcher zuzuführen, erfordert keine
Modifizierung des Extruders und ist daher eine bevorzugte Konfiguration.
Das die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildende Harzgemisch, das 20 Gew.-
Teile Maleinsäureanhydrid, bezogen auf 100 Gew.-Teile Polypropylen umfasst,
wird geschmolzen und durch den Extruder 5 der Düse 7 zugeführt. Die Düse 7 kann
ohne besondere Einschränkung jede Art sein, die eine Innenstruktur aufweist, die zum
Bilden einer Mehrschichtplatte geeignet ist. Beispiele solcher Düsen sind flache Düsen
(T-Düse oder Kleiderbügeldüse), gerade Düsen und kreisförmige Düsen (Kreuzkopf
düse).
Das die geschäumte Schicht bildende Material und das die nicht geschäumte
Schicht bildende Material werden miteinander im geschmolzenen Zustand in der Düse 7
laminiert und dann extrudiert. Die Verweilzeit, für die die Materialien in der extrudie
renden Düse nach Laminieren verweilen, beträgt vorzugsweise 0,1 bis 20 Sekunden,
stärker bevorzugt 0,5 bis 15 Sekunden.
Eine in Rohrform aus der Düse 7 extrudierte dreischichtige geschäumte Platte
wird zu einem Rohr 15 mit festgelegtem Durchmesser mit dem Dorn 9 geformt, abge
kühlt und dann mit einer Aufnahmewalze 11 im gefalteten Zustand aufgenommen. Wenn
die Platte entlang den gegenüberliegenden Falten aufgeschnitten wird, wird ein Paar
dreischichtiger Platten erhalten. In einer anderen Ausführungsform wird, wenn die Platte
entlang einer Falte aufgeschnitten und ausgebreitet wird, eine einzelne dreischichtige
Platte mit größerer Breite erhalten.
Wenn zwei solche dreischichtigen Platten zusammen laminiert werden, wird eine
Platte mit fünfschichtiger Struktur aus nicht geschäumter Oberflächenschicht/geschäum
ter Schicht/nicht geschäumter Schicht/geschäumter Schicht/nicht geschäumter Oberflä
chenschicht erhalten. Es ist möglich, durch weiteres Laminieren eine Platte mit Mehr
schichtstruktur zu bilden.
Eine bevorzugte Düsenstruktur ist im Schnitt in Fig. 2 gezeigt. Die in diesem
Beispiel verwendete Düse ist eine kreisförmige Düse. Die Düse 7 legt die Fließwege 23a
und 23b für das die geschäumte Schicht bildende Harz und die Fließwege 24, 24a, 24b,
24c und 24d für das die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildende Harz fest.
Der Kopf 21 des Extruders 3 ist mit einem Endteil der Düse 7 auf der Quellen
seite der Fließwege des Harzes verbunden, während der Kopf 22 des Extruders 5 mit
einem Seitenteil der Düse 7 auf der Quellenseite der Fließwege des Harzes verbunden
ist. Das aus dem Kopf 21 zugeführte geschmolzene Harz für die geschäumte Schicht
geht zuerst in den Fließweg 23a und wird dann zum Auslaß der Düse 7 befördert. In der
Mitte des Weges ist der Fluß des Harzes durch einen Pfad P verzweigt und wird dann
dem Fließweg 23b zugeführt.
Das geschmolzene Harz für die nicht geschäumte Oberflächenschicht wird
andererseits aus dem Kopf 22 des Extruders 5 in den Fließweg 24 eingebracht, in dem
der Fluß des Harzes durch die Fließwege 24a und 24b aufgeteilt wird, dann anhaftend an
beide Seiten des Fließweges 23b zugeführt, um so beide Seiten der geschäumten Schicht
zu bedecken, und dann im Fließweg 25a laminiert. Das den Fließwegen 24a und 24b
zugeführte geschmolzene Harz geht durch einen aufteilenden Pfad (nicht gezeigt) analog
zum Pfad P, wird den Fließwegen 24c und 24d zugeführt, um so beide Seiten der durch
den Fließweg 23a gehenden geschäumten Schicht zu bedecken, und wird dann im
Fließweg 25b laminiert.
Das in den Fließwegen 25a und 25b zu einem dreischichtigen Rohr geformte ge
schmolzene Harz wird aus dem Düsenauslaß 26 extrudiert. Durch die Einwirkung des
Atmosphärendrucks wird das in dem die geschäumte Schicht bildenden Harz enthaltene
Kohlendioxidgas expandiert, wobei Zellen und so die geschäumte Schicht gebildet
werden.
Bei Herstellung der erfindungsgemäßen geschäumten Polyolefinharzplatte erfüllt
die Beziehung zwischen der Entnahmemenge des geschmolzenen Harzes (Q: kg/Std.mm)
und der Bohrung der Düse 7 (D: mm Durchmesser) vorzugsweise Q/D ≧ 0,3 kg/Std.mm,
stärker bevorzugt Q/D ≧ 0,6 kg/Std.mm. Der Schnauzenabstand des Düsen
auslasses 26 liegt vorzugsweise im Bereich von etwa 0,5 bis etwa 3 mm, stärker bevor
zugt etwa 1 bis etwa 2 mm. Der Konuswinkel des Düsenauslasses liegt vorzugsweise im
Bereich zwischen etwa 0° und etwa 5°, stärker bevorzugt zwischen etwa 0° und etwa
1°. Die Länge des verjüngten Bodens beträgt vorzugsweise nicht mehr als etwa 10 mm,
stärker bevorzugt nicht mehr als etwa 5 mm. Der zwischen dem Mittelteil des Kerns der
Düse und dem verjüngten Boden am Düsenauslaß definierte Winkel liegt vorzugsweise
im Bereich zwischen etwa 45° und etwa 80°, stärker bevorzugt zwischen etwa 50° und
etwa 70°.
Zum Erhöhen des Schäumungsverhältnisses ist bevorzugt, dass die aus der Düse
extrudierte Platte durch eine Vakuumkammer läuft. Die geschäumte Schicht wird in der
Vakuumkammer weiter geschäumt, wobei so eine geschäumte Polyolefinharzplatte mit
einer geschäumten Schicht mit höherem Schäumungsverhältnis erhalten wird.
Obwohl jeder der in den vorstehenden Beispielen verwendeten Extruder ein
Einschneckenextruder ist, kann statt dessen zum Beispiel ein Doppelschneckenextruder
verwendet werden. Die Verwendung eines Doppelschneckenextruders zum Extrudieren
des die geschäumte Schicht bildenden Materials ist besonders bevorzugt.
Die erfindungsgemäße geschäumte Polyolefinharzplatte kann einem beliebigen
Verarbeiten, wie Formen, unterzogen werden. Insbesondere kann die erfindungsgemäße
Platte in Nahrungsmittelbehälter, wie für Mikrowelle geeignete Behälter (HMR), Wär
meisolatoren, Dämpfungsmaterialien und Wärmeisolatoren zur Verwendung in Sportar
tikeln, Verpackungsmaterialien, Kraftfahrzeugteilen, wie Materialien von Kraftfahrzeug
himmel, Dichtmaterialien, Gebäudematerialien, Anwendungen in Luftfahrt- und Raum
fahrtindustrie unter Verwendung eines Harzes, das für Wärmeisolation gefordert wird,
verwendet werden. Insbesondere kann die erfindungsgemäße Platte vorteilhafterweise
für Nahrungsmittelbehälter, wie für Mikrowelle geeignete Behälter, die mit einer Sperr
harzschicht laminiert sind, verwendet werden. Beispiele solcher Nahrungsmittelbehälter
schließen Tablette, Tassen, Schüsseln und Behälter ein.
Beispiele der Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen geschäumten
Polyolefinharzplatte schließen ein Verfahren mit folgenden Schritten ein: Erweichen der
geschäumten Polyolefinharzplatte durch Erwärmen mit zum Beispiel einem
Infrarotwärmegerät; Formen der so erweichten Platte durch zum Beispiel
Vakuumformen, Luftdruckformen, Vakuum-Luftdruck-Formen oder einem ähnlichen
Verfahren unter Verwendung einer Form, wie einer positiven Form, einer negativen
Form oder einem Paar einer positiven und negativen Form; und Verfestigen des
Produkts durch Kühlen; und ein Verfahren ein, das nicht auf dem Vakuumverfahren
oder Luftdruckverfahren basiert und die Schritte einschließt: Zuführen der geschäumten
geschmolzenen Polyolefinharzplatte in die Öffnung zwischen einem Formpaar und
Formen der Platte durch Pressen.
Nachstehend wird die vorliegende Erfindung im Einzelnen durch die Beispiele
beschrieben, die den Aufbau und die Wirkungen der vorliegenden Erfindung zeigen,
aber nicht als Einschränkung der vorliegenden Erfindung aufgefaßt werden sollten.
Ein Harz für eine Oberflächenschicht aus einer geschäumten Platte wurde drei
Minuten bei 200°C heißgepresst, dann fünf Minuten bei 30°C kaltgepresst, wobei eine
Folie mit einer Dicke von 60 µm erhalten wurde. Die Folie wurde in ein FT-IR-
Spektrometer (Modell: 1600, hergestellt von PERKIN ELMER CO., LTD.) einge
bracht, um das Infrarotabsorptionsspektrum zu messen.
A1/A2, das Verhältnis der maximalen Absorption A1 des Infrarotabsorptions
spektrums innerhalb eines Infrarot-Wellenzahlenbereichs von 1700 bis 1750 cm-1 zur ma
ximalen Absorption A2 des Infrarotabsorptionsspektrums innerhalb eines Infrarot-Wel
lenzahlenbereichs von 1455 bis 1465 cm-1 wurde berechnet.
Ein eine geschäumte Polyolefinharzplatte und eine aus einem thermoplastischen
Harz gebildete Schicht umfassendes Laminat wurde verwendet. Von einer mit einer
Breite von 15 mm und einer Länge von 20 mm aus dem Laminat geschnittenen Probe
wurde die Haftfestigkeit durch Abziehen der thermoplastischen Harzschicht von der ge
schäumten Polyolefinharzplatte bei einer Abziehgeschwindigkeit von 300 mm/min unter
Verwendung von AUTOGRAPH (Handelsname) (Modell: AGS-500D, hergestellt von
SHIMAZU SEISAKUSHO CO.) gemessen.
Wenn die so gemessene Haftfestigkeit geringer als 5 kg/15 mm ist, weist das
Laminat schlechtere Haftung auf. Wenn die gemessene Haftfestigkeit größer als 5 kg/15 mm
ist, weist das Laminat geeignete Haftung auf.
Das Aussehen der nicht geschäumten Oberflächenschicht einer geschäumten
Platte wurde optisch untersucht und beurteilt und die Ergebnisse der Beurteilung sind in
Tabelle 1 unter Verwendung folgender Symbole gezeigt:
: besonders ausgezeichnet. ○: ausgezeichnet.
: besonders ausgezeichnet. ○: ausgezeichnet.
Eine dreischichtige geschäumte Polyolefinharzplatte, die zwei Arten von Schich
ten in einer Struktur nicht geschäumte Oberflächenschicht/geschäumte Schicht/nicht ge
schäumte Oberflächenschicht angeordnet umfasst, wurde mit dem nachstehend beschrie
benen Verfahren hergestellt. Die so erhaltene geschäumte Platte wurde weiter auf ihrer
Oberflächenschicht mit einer Schicht eines verseiften Ethylen-Vinylester-Copolymers
oder Polypropylens laminiert und die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Lami
nats bestimmt. Die Ergebnisse der Beurteilung sind in Tabelle 1 gezeigt.
Als die geschäumte Schicht bildendes Material wurde ein Granulatgemisch von
Polypropylen, hergestellt mit einem Zweistufenpolymerisationsverfahren, und Polyethylen
mit einem Gewichtsverhältnis von 70/30 verwendet. Das verwendete Polymerisations
verfahren ist nachstehend beschrieben.
In einen mit einem Rührer ausgestatteten 200 l Edelstahlreaktor, von dem die
Innenatmosphäre durch Stickstoff ersetzt worden war, wurden 80 l Hexan, 6,55 mol
Tetrabutoxytitan, 2,8 mol Phthalsäurediisobutylester und 98,9 mol Tetraethoxysilan ein
gebracht, wobei eine homogene Lösung erhalten wurde. Anschließend wurden 51 l einer
Lösung von Butylmagnesiumchlorid in Diisobutylether mit einer Konzentration von 2,1 mol/l
allmählich innerhalb 5 Stunden zur Lösung im Reaktor getropft, während die In
nentemperatur des Reaktors auf 5°C gehalten wurde. Nach vollständigem Zutropfen
wurde das Gemisch im Reaktor eine Stunde bei Raumtemperatur gerührt und dann in
einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt, gefolgt von dreimaligem Waschen mit 70 l
Toluol. Wiederum wurde Toluol zum Reaktor gegeben, wobei eine Aufschlämmung mit
einer Konzentration von 0,6 kg/l erhalten wurde, zu der eine gemischte Lösung von 8,9 mol
n-Butylether und 274 mol Titantetrachlorid anschließend gegeben wurde, gefolgt
von weiterer Zugabe von 20,8 mol Phthalsäurechlorid. Man ließ die Umsetzung des er
haltenen Gemisches drei Stunden bei 110°C ablaufen, gefolgt von zweimaligem Wa
schen mit Toluol bei 95°C. Anschließend wurden nach Einstellen der Aufschlämmungs
konzentration auf 0,6 kg/l 3,13 mol Phthalsäurediisobutylester, 8,9 mol n-Dibutylether
und 137 mol Titantetrachlorid zur Aufschlämmung gegeben und das erhaltene Gemisch
eine Stunde bei 105°C umgesetzt. Nach vollständiger Umsetzung wurde das erhaltene
Gemisch bei der gleichen Temperatur in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt,
gefolgt von zweimaligem Waschen mit 90 l Toluol bei 95°C. Anschließend wurden nach
Einstellen der Aufschlämmungskonzentration auf 0,6 kg/l 8,9 mol n-Dibutylether und
137 mol Titantetrachlorid zur Aufschlämmung gegeben und das erhaltene Gemisch eine
Stunde bei 95°C umgesetzt. Nach vollständiger Umsetzung wurde das erhaltene Ge
misch bei der gleichen Temperatur in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt, ge
folgt von dreimaligem Waschen mit 90 l Toluol bei der gleichen Temperatur. Danach
wurde die Aufschlämmungskonzentration auf 0,6 kg/l eingestellt und anschließend 8,9
mol n-Butylether und 137 mol Titantetrachlorid zur Aufschlämmung gegeben und das
erhaltene Gemisch eine Stunde bei 95°C umgesetzt. Nach vollständiger Umsetzung wur
de das erhaltene Gemisch bei der gleichen Temperatur in einen Feststoff und eine Flüs
sigkeit getrennt, gefolgt von dreimaligem Waschen mit 90 l Toluol bei der gleichen
Temperatur. Das Produkt wurde weiter dreimal mit 90 l Hexan gewaschen und anschlie
ßend unter vermindertem Druck getrocknet, wobei 11,0 kg eines festen Katalysatorbe
standteils erhalten wurden.
Der feste Katalysatorbestandteil enthielt 1,9 Gew.-% Titanatome, 20 Gew.-%
Magnesiumatome, 8,6 Gew.-% Phthalsäureester, 0,05 Gew.-% Ethoxygruppen und 0,2 Gew.-%
Butoxygruppen und wies bevorzugte granulare Eigenschaft ohne Feinpulver
auf.
In einen mit einem Rührer ausgestatteten Edelstahlautoklaven mit einem Innenvo
lumen von 3 l wurden 1,5 l ausreichend getrocknetes und entgastes n-Hexan, 37,5 mmol
Triethylaluminium, 3,75 mmol tert-Butyl-n-propyldimethoxysilan und 15 g des festen
Katalysatorbestandteils eingebracht. 15 g Propylen wurden innerhalb 30 Minuten konti
nuierlich in den Autoklaven eingebracht, während die Innentemperatur des Autoklaven
auf 5°C bis 15°C gehalten wurde, um den festen Katalysatorbestandteil vorzuaktivieren.
Während flüssiges Propylen mit einer Geschwindigkeit von 57 kg/Std in einen
Edelstahlpolymerisationsreaktor mit einem Innenvolumen von 300 l so eingebracht wur
de, dass eine Polymerisationstemperatur von 60°C und ein Polymerisationsdruck von 27
kg/cm2 Überdruck aufrechterhalten wurden, wurden Triethylaluminium, tert-Butyl-n-
propyldimethoxysilan und der voraktivierte feste Katalysatorbestandteil dem Reaktor mit
Geschwindigkeiten von 1,3 mmol/Std., 0,13 mmol/Std. bzw. 0,51 g/Std. kontinuierlich zu
geführt, um die Polymerisation unter im Wesentlichen wasserstofffreien Bedingungen
vonstatten gehen zu lassen. So wurde ein Polymer mit einer Geschwindigkeit von 2,0 kg/Std.
erhalten. Die so pro 1 g des Katalysators hergestellte Menge des Polymers betrug
3920 g. Gemäß einer Analyse eines als Probe genommenen Teils des Polymers betrug
die Grenzviskosität des Polymers 7,7 dl/g. Das so erhaltene Polymer wurde ohne Deak
tivierung kontinuierlich in das zweite Rohr eingebracht.
Während Propylen und Wasserstoff in einem Fließbettreaktor mit einem Innenvo
lumen von 1 m3 so zugeführt wurden, dass der Reaktor auf einer Polymerisationstempe
ratur von 80°C, einem Polymerisationsdruck von 18 kg/cm2 Überdruck und einer Was
serstoffkonzentration von 8 Vol.-% in der Gasphase gehalten wurde, wurden Triethyl
aluminium und tert-Butyl-n-propyldimethoxysilan in das zweite Rohr mit Geschwindig
keiten von 60 mmol/Std. bzw. 6 mmol/Std. zusammen mit dem aus dem ersten Reaktor
eingebrachten katalysatorhaltigen Polymer zugeführt, um die Propylenpolymerisation
ohne Unterbrechung fortzusetzen. So wurde ein Polymer mit einer Geschwindigkeit von
18,2 kg/Std. erhalten. Die Grenzviskosität des so erhaltenen Polymers betrug 1,9 dl/g.
Aus den so erhaltenen Ergebnissen wurde festgestellt, dass die Menge des pro 1 g
des Katalystors in der Zweistufenpolymerisation hergestellten Polymers 31760 g betrug,
das Polymerisationsgewichtsverhältnis zwischen dem ersten Polymerisationsreaktor und
dem zweiten Polymerisationsreaktor 11/89 betrug und die Grenzviskosität eines Teils
des sich aus der Zweistufenpolymerisation ergebenden Polymers 1,2 dl/g betrug.
100 Gew.-Teile des Pulvers des aus der vorstehenden Zweistufenreaktion erhalte
nen Polymers wurden mit 0,1 Gew.-Teil Calciumstearat, 0,05 Gew.-Teilen phenoli
schem Antioxidationsmittel (Handelsname: IRGANOX 1010, hergestellt von Ciba Spe
cialty Chemicals Co.) und 0,2 Gew.-Teilen eines phenolischen Antioxidationsmittels
(Handelsname: SUMIRISER BHT, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) ge
mischt und das erhaltene Gemisch bei 230°C schmelzgeknetet, wobei ein Granulat mit
einem MFR von 12 erhalten wurde.
Das Granulat des durch das vorstehende Verfahren erhaltenen Polypropylens und
ein Granulat von Polyethylen (Handelsname: SUMIKACENE G201, hergestellt von Su
mitomo Chemical Co., Ltd.) wurden zusammen in einem Gewichtsverhältnis von 70/30
trockengemischt.
Als die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material wurde ein Harz
gemisch verwendet, das durch Trockenmischen von 100 Gew.-Teilen Polypropylen
(Handelsname: PF814, hergestellt von MONTEL CO., Schmelzpunkt: 159,0°C, Kris
tallisationstemperatur: 130,1°C, MFR: 2,2 g/10 min) mit 20 Gew.-Teilen mit Malein
säureanhydrid modifiziertem Polypropylen (Handelsname: ADMER QF551, hergestellt
von MITSUI KAGAKU CO., LTD., Schmelzpunkt: 135°C, MFR: 5,7 g/10 min) herge
stellt wurde.
Es wurde eine Vorrichtung verwendet, die einen Doppelschneckenextruder mit
50 mm Durchmesser (3), einen Einschneckenextruder mit 32 mm Durchmesser (5) und
eine daran angebrachte kreisförmige Düse mit 90 mm Durchmesser (7) einschloss. In
den Trichter des Extruders (3) wurde eine Ausgangssubstanz eingebracht, die durch Mi
schen von 100 Gew.-Teilen eines Gemisches von Propylenpolymer/Polyethylen mit ei
nem Gewichtsverhältnis von 70/30 als das die geschäumte Schicht bildende Material mit
1 Gew.-Teil eines Keimbildners (Handelsname: HYDROCEROL, hergestellt von
BOEHRINGER INGELHEIM CHEMICALS CO.) hergestellt wurde. 1 Gew.-Teil Koh
lendioxidgas wurde in den Extruder (3) an der Stelle eingespritzt, an der das Schmelzen
der Ausgangssubstanz vonstatten ging, und die so mit dem Kohlendioxidgas gemischte
Ausgangssubstanz ausreichend geknetet und geschmolzen und dann in die Düse (7) ein
gebracht. Das zur geschäumten Schicht zu formendes geschmolzenes Harz und ein zu
der nicht geschäumten Oberflächenschicht zu formende geschmolzene Harz, das aus dem
Extruder (5) beschickt wurde, wurden miteinander in der Düse laminiert und das erhal
tene Laminat aus der Düse extrudiert und entlang einer Spindel mit 210 mm Durchmes
ser (9), die unmittelbar strömungsabwärts von der Düse angeordnet war, unter Kühlen
auf das 2,3fache gestreckt. Die so erhaltene geschäumte Platte in Rohrform wurde mit
einem Schneider aufgeschlitzt, so dass die Rohrform zu einer ebenen geschäumten Platte
ausgebreitet wurde, die wiederum durch eine Aufnahmevorrichtung (11) aufgenommen
wurde.
Die mit dem vorstehend beschriebenen Verfahren erhaltene geschäumte
Polyolefinharzplatte (12) und eine Folie (13), die entweder eine verseifte Ethylen-Vinyl
ester-Copolymer (EVOH)-Folie (Handelsname: EVAL EF-E FILM, hergestellt von
KURARE CO., LTD., Dicke: 15 µm) oder eine nicht gestreckte Polyprogylenfolie
(CPP) (Handelsname: TOYOBO "PAILENE" FILM-CT P1146, hergestellt von TOYO-
BOSEKI CO., LTD., Dicke: 80 µm) war, wurden zusammen zwischen einem Paar von
auf 120°C eingestellten Nippelwalzen (14) bei einer Anlagengeschwindigkeit von 1
m/min geleitet, während heiße Luft aus einem mit einem Heißluftgenerator (15) verbun
denen Luftrakel (16) geblasen wurde, so dass die Temperatur der heißen Luft am Nip
pelwalzenteil 190°C annahm. So wurde ein Laminat (17) mit der geschäumten Polyole
finharzplatte, thermolaminiert mit der Ethylen-Vinylester-Copolymerfolie, erhalten.
Eine geschäumte Polyolefinharzplatte und ein dieselbe umfassendes Laminat wur
den mit dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass folgendes
Harzgemisch als die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material verwendet
wurde, und die physikalischen Eigenschaften bestimmt. Die Ergebnisse der Beurteilung
sind in Tabelle 1 gezeigt.
Als das die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material wurde ein
Harzgemisch verwendet, das durch Trockenmischen von 100 Gew.-Teilen Polypropylen
(Handelsname: PF814, hergestellt von MONTEL CO., Schmelzpunkt: 159,0°C, Kris
tallisationstemperatur: 130,1°C, MFR: 2,2 g/10 min (230°C)) mit 20 Gew.-Teilen mit
Maleinsäureanhydrid modifiziertem Polypropylen (Handelsname: ADMER QFS51, her
gestellt von MITSUI KAGAKU CO., LTD., Schmelzpunkt: 135°C, MFR: S. 7 g/10 min
(230°C)) und 30 Gew.-Teilen eines verseiften Ethylen-Vinylester-Copolymers (Handels
name: EVAL EPE-105, hergestellt von KURARE CO., LTD., Schmelzpunkt: 165°C,
MFR: 5,5 g/10 min (190°C)) hergestellt wurde.
Eine geschäumte Polyolefinharzplatte und ein dieselbe umfassendes Laminat wur
den mit dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass folgende Harz
masse als die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material verwendet wurde,
und die physikalischen Eigenschaften bestimmt. Die Ergebnisse der Beurteilung sind in
Tabelle 1 gezeigt.
Als das die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material wurde eine
Harzmasse verwendet, die durch Trockenmischen von 100 Gew.-Teilen Polypropylen
(Handelsname: PF814, hergestellt von MONTEL CO., Schmelzpunkt; 159,0°C, Kris
tallisationstemperatur: 130,1°C, MFR: 2,2 g/10 min (230°C)) mit 20 Gew.-Teilen mit
Maleinsäureanhydrid modifiziertem Polypropylen (Handelsname: ADMER QF551, her
gestellt von MITSUI KAGAKU CO., LTD., Schmelzpunkt: 135°C, MFR: 5,7 g/10 min
(230°C)) und 80 Gew.-Teilen Talkum (Handelsname: MICRON WHITE #5000 s, herge
stellt von HAYASHI KASEI CO., LTD., Hauptbestandteil: Magnesiumsilicat) und Gra
nulieren des Gemisches mit einem Doppelschneckenextruder mit einer Richtung (Han
delsname: PCM45, hergestellt von IKEGAI CO., 45 mm Durchmesser, LID 30) bei 200
Upm und bei einer Düsentemperatur von 240°C, gefolgt von Trocknen, hergestellt
wurde.
Eine geschäumte Polyolefinharzplatte und ein dieselbe umfassendes Laminat wur
den mit dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass folgendes
Harzgemisch (A) und Harz (B) als das die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildende
Material bzw. die nicht geschäumte Schicht bildendes Material verwendet wurde und
dass die geschäumte Polyolefinharzplatte drei Arten von Schichten, angeordnet in einem
fünfschichtigen Aufbau von nicht geschäumter Oberflächenschicht/nicht geschäumte
Schicht/geschäumte Schicht/nicht geschäumte Schicht/nicht geschäumte Oberflächen
schicht umfasst und die physikalischen Eigenschaften bestimmt. Die Ergebnisse der Be
urteilung sind in Tabelle 1 gezeigt.
Als die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material (A) wurde ein
Harzgemisch verwendet, das durch Trockenmischen von 100 Gew.-Teilen Polypropylen
(Handelsname: PF814, hergestellt von MONTEL CO., Schmelzpunkt 159,0°C; Kristal
lisationstemperatur: 130,1°C, MFR: 2,2 g/10 min) mit 20 Gew.-Teilen mit Maleinsäu
reanhydrid modifiziertem Polypropylen (Handelsname: ADMER QF551, hergestellt von
MITSUI KAGAKU CO., LTD., Schmelzpunkt: 135°C, MFR: 5,7 g/10 min) hergestellt
wurde.
Als das die nicht geschäumte Schicht bildende Material (B) wurde ein langketti
ges verzweigtes Polypropylen (Handelsname: PF814, hergestellt von MONTEL CO.,
Schmelzpunkt: 159,0°C, Kristallisationstemperatur: 130,1°C, MFR: 2,2 g/10 min) ver
wendet.
Eine Vorrichtung wurde verwendet, die einen Doppelschneckenextruder mit 50 mm
Durchmesser (3) zum Extrudieren der geschäumten Schicht, einen Einschnecken
extruder mit 32 mm Durchmesser (5) zum Extrudieren der nicht geschäumten Oberflä
chenschicht, einen Einschneckenextruder mit 32 mm Durchmesser (5') zum Extrudieren
der nicht geschäumten Schicht und eine daran angebrachte kreisförmige Düse mit 90 mm
Durchmesser (7) einschloss. In den Trichter des Extruders (3) wurde die Ausgangssub
stanz eingebracht, die durch Mischen von 100 Gew.-Teilen eines Propylenpolymers/Po
lyethylen-Gemisches mit einem Gewichtsverhältnis von 70/30 als die geschäumte Schicht
bildendes Material mit 1 Gew.-Teil eines Keimbildners (Handelsname:
HYDROCEROL, hergestellt von BOEHRINGER INGELHEIM CHEMICALS CO.)
hergestellt wurde. 1 Gew.-Teil Kohlendioxid wurde in den Extruder (3) an der Stelle
eingespritzt, an der das Schmelzen der Ausgangssubstanz vonstatten ging, und die mit
dem Kohlendioxidgas gemischte Ausgangssubstanz ausreichend geknetet und
geschmolzen und dann in die Düse (7) eingebracht. Das zur geschäumten Schicht zu
formende geschmolzene Gemisch und die zu der nicht geschäumten Oberflächenschicht
und der nicht geschäumten Schicht zu formenden geschmolzenen Harze, die aus den
Extrudern (5) und (5') zugeführt wurden, wurden in der Düse miteinander laminiert und
das erhaltene Laminat aus der Düse extrudiert und entlang einer Spindel mit 210 mm
Durchmesser (9), die unmittelbar strömungsabwärts von der Düse angeordnet war, unter
Kühlen auf das 2,3fache gestreckt. Die so erhaltene geschäumte Platte in Rohrform
wurde mit einem Schneider aufgeschlitzt, so dass die Rohrform zu einer ebenen
geschäumten Platte ausgebreitet wurde, die wiederum durch eine Aufnahmevorrichtung
(11) aufgenommen wurde.
Eine geschäumte Polyolefinharzplatte und ein dieselbe umfassendes Laminat wur
den mit dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass folgende
Harzmasse als die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material verwendet
wurde, und die physikalischen Eigenschaften bestimmt. Die Ergebnisse der Beurteilung
sind in Tabelle 1 gezeigt.
Als das die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material wurde ein Harzge
misch verwendet, das durch Mischen von 100 Gew.-Teilen Polypropylen (Handelsname:
PF814, hergestellt von MONTEL CO., Schmelzpunkt; 159,0°C, Kristallisationstem
peratur: 130,1°C, MFR: 2,2 g/10 min (230°C)) mit 100 Gew.-Teilen eines Harzes her
gestellt wurde, das aus Abfall einer geschäumten Polyolefinharzplatte wiederverwendet
wurde, gebildet durch Laminieren einer eine nicht geschäumte Oberflächenschicht und
eine aus einem Polypropylenharz gebildete geschäumte Schicht umfassenden mehr
schichtigen geschäumten Platte und angeordnet zu einer Struktur nicht geschäumte Ober
flächenschicht (80 µm)/geschäumte Schicht (2200 µm)/nicht geschäumte Oberflächen
schicht (80 µm) mit einer 100 µm dicken mehrschichtigen Folie, umfassend eine nicht
gestreckte Polypropylen (nachstehend als "CCP" abgekürzt)-Schicht (25 µm)/mit
Maleinsäureanhydrid modifizierte Polypropylenschicht (10 µm)/verseifte Ethylen-
Vinylester-Copolymerschicht (30 µm)/mit Maleinsäureanhydrid modifizierte Poly
propylenschicht (10 µm)/CCP-Schicht (25 µm).
Eine geschäumte Polyolefinharzplatte und ein dieselbe umfassendes Laminat wur
den mit dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass folgendes Harz
als die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material verwendet wurde, und
die physikalischen Eigenschaften bestimmt. Die Ergebnisse der Beurteilung sind in Ta
belle 1 gezeigt.
Als das die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material wurden 100 Gew.-
Teile Polypropylen (Schmelzpunkt; 159,0°C, Kristallisationstemperatur: 130,1°C,
MFR: 2,2 g/10 min (230°C)) verwendet.
Claims (4)
1. Geschäumte Polyolefinharzplatte, umfassend eine geschäumte Polyolefinharz
schicht und eine aus einer thermoplastischen Harzmasse gebildete nicht ge
schäumte Oberflächenschicht mit einem A1/A2-Verhältnis in einem Bereich zwi
schen 1 × 10-8 und 1 × 10-1, wobei A1 die maximale Absorption des Infrarotab
sorptionsspektrums der thermoplastischen Harzmasse in einem Infrarot-Wellen
zahlenbereich von 1700 bis 1750 cm-1 ist und A2 die maximale Absorption des
Infrarotabsorptionsspektrums der thermoplastischen Harzmasse in einem Infrarot-
Wellenzahlenbereich von 1455 bis 1465 cm-1 ist.
2. Geschäumte Polyolefinharzplatte nach Anspruch 1, wobei die thermoplastische
Harzmasse 100 Gew.-Teile eines Polyolefinharzes und 0,1 bis 100 Gew.-Teile
eines mit Carbonsäure modifizierten Polyolefinharzes umfasst.
3. Geschäumte Polyolefinharzplatte nach Anspruch 1, die weiter eine aus einem
langkettigen verzweigten Polyolefinharz gebildete nicht geschäumte Schicht zwi
schen der geschäumten Schicht und der nicht geschäumten Oberflächenschicht
umfasst.
4. Geschäumte Polyolefinharzplatte nach Anspruch 2, wobei das mit Carbonsäure
modifizierte Polyolefinharz ein mit Maleinsäureanhydrid pfropfmodifiziertes Po
lyolefin ist.
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: SUMITOMO CHEMICAL CO. LTD., TOKIO/TOKYO, JP |
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8141 | Disposal/no request for examination |