DE10157480A1

DE10157480A1 - Geschäumte Polyolefinharzplatte

Info

Publication number: DE10157480A1
Application number: DE10157480A
Authority: DE
Inventors: Satoshi Hanada; Ryuma Kuroda
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2000-11-30
Filing date: 2001-11-27
Publication date: 2002-06-06
Also published as: CN1356206A; US6908668B2; US20020127389A1; KR20020042474A; JP2002166511A; CN1328040C

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine geschäumte Polyolefinharzplatte, die hohe Haftfestigkeit bei Laminieren mit einer aus einem verseiften Ethylen-Vinylester-Copolymer gebildeten Schicht zeigt und auch noch hohe Haftfestigkeit bei Laminieren mit einer Schicht eines thermoplastischen Harzes mit relativ geringer Polarität, wie einem Polyolefinharz, zeigt. Die Aufgabe wird durch eine geschäumte Polyolefinharzplatte gelöst, die eine geschäumte Polyolefinharzschicht und eine aus einer thermoplastischen Harzmasse gebildete nicht geschäumte Oberflächenschicht mit einem A1/A2-Verhältnis in einem Bereich zwischen 1 x 10·-8· und 1 x 10·-1· enthält, wobei A1 die maximale Absorption des Infrarotabsorptionsspektrums der thermoplastischen Harzmasse in einem Infrarot-Wellenzahlenbereich von 1700 bis 1750 cm·-1· ist und A2 die maximale Absorption des Infrarotabsorptionsspektrums der thermoplastischen Harzmasse in einem Infrarot-Wellenzahlenbereich von 1455 bis 1465 cm·-1· ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein flächiges Produkt aus geschäumtem Polyolefinharz (nachstehend "geschäumte Polyolefinharzplatte" genannt; der Ausdruck schließt auch Folien ein), das hohe Haftfestigkeit bei Laminieren mit einer Schicht eines verseiften Ethylen-Vinylester-Copolymers zeigt und noch hohe Haftfestigkeit zeigt, auch wenn es mit einer Schicht eines Polyolefinharzes mit relativ geringer Polarität oder mit einer Schicht eines Harzes mit relativ hoher Polarität, wie einem Polyamidharz, Polyesterharz oder Polyvinylidenchlorid (PVDC); laminiert wird.

Geschäumte Polyolefinharzplatten mit jeweils geschäumten Schichten werden wegen ihrer ausgezeichneten Wärmeisolationsfähigkeit und ihres geringen Gewichts weitverbreitet als Bau-/Erdbewegungsmaterialien, Ausstattungsteile von Klimaanlagen, Ausstattungsteile von Gefrier-/Kühlschränken, Kraftfahrzeug-/Kesselmaterialien und Be hälterverpackungsmaterialien verwendet.

Auf dem Fachgebiet der Behälterverpackung wird vorteilhafterweise insbesondere eine geschäumte Polyolefinharzplatte verwendet, die mit einer nicht ge streckten Polypropylenfolie (CPP-Folie) zur Versiegelung oder mit einer Schicht eines Sperrharzes für Langzeitlagerung des Inhalts, wie Nahrungsmittel, ohne Zersetzung durch Oxidation, laminiert ist.

Obwohl herkömmliche geschäumte Polyolefinharzplatten ausreichende Haftfestig keit bei Laminieren mit einer Polyolefinfolie zeigen, weisen sie den Nachteil auf, dass sie geringe Haftfestigkeit bei Laminieren mit einer aus einem verseiften Ethylen-Vinyl ester-Copolymer gebildeten Schicht zeigen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, eine geschäumte Polyolefinharzplatte bereitzustellen, die hohe Haftfestigkeit bei Laminieren mit einer aus einem verseiften Ethylen-Vinylester-Copolymer gebildeten Schicht zeigt und die auch hohe Haftfestigkeit zeigt, wenn sie mit einer Schicht eines thermoplastischen Harzes mit relativ geringer Polarität, wie einem Polyolefinharz, laminiert wird.

Diese Aufgabe konnte auf der Basis des Befundes gelöst werden, dass eine ge schäumte Polyolefinharzplatte, die eine geschäumte Polyolefinharzschicht und eine aus einer thermoplastischen Harzmasse gebildete nicht geschäumte Oberflächenschicht mit einem A1/A2-Verhältnis in einem Bereich zwischen 1 × 10^-8 und 1 × 10^-1 umfasst, wobei A1 eine maximale Absorption des Infrarotabsorptionsspektrums der thermoplastischen Harzmasse in einem Infrarot-Wellenzahlenbereich von 1700 bis 1750 cm^-1 ist und A2 eine maximale Absorption des Infrarotabsorptionsspektrums der thermoplastischen Harz masse in einem Infrarot-Wellenzahlenbereich von 1455 bis 1465 cm^-1 ist, hohe Haftfes tigkeit nicht nur zeigt, wenn sie mit einer aus einem Polyolefinharz mit relativ geringer Polarität gebildeten Schicht laminiert wird, sondern auch wenn sie mit einer aus einem verseiften Ethylen-Vinylester-Copolymer gebildeten Schicht laminiert wird und auch hohe Haftfestigkeit zeigt, wenn sie mit einer Schicht eines thermoplastischen Harzes mit relativ hoher Polarität, wie ein Polyamidharz, Polyesterharz oder PVDC, laminiert wird.

Demgemäß stellt die vorliegende Erfindung eine geschäumte Polyolefinharzplatte bereit, die eine geschäumte Polyolefinharzschicht und eine aus einer thermoplastischen Harzmasse gebildete nicht geschäumte Oberflächenschicht mit einem A1/A2-Verhältnis in einem Bereich zwischen 1 × 10^-8 und 1 × 10^-1 umfasst, wobei A1 eine maximale Ab sorption des Infrarotabsorptionsspektrums der thermoplastischen Harzmasse in einem Infrarot-Wellenzahlenbereich von 1700 bis 1750 cm^-1 ist und A2 eine maximale Absorp tion des Infrarotabsorptionsspektrums der thermoplastischen Harzmasse in einem Infra rot-Wellenzahlenbereich von 1455 bis 1465 cm^-1 ist.

Fig. 1 ist eine schematische Ansicht, die den bevorzugten Aufbau der Herstel lungsvorrichtung der geschäumten Polyolefinharzplatte veranschaulicht; und

Fig. 2 ist ein Schnitt, der eine bevorzugte Kopfkonfiguration der Herstellungsvor richtung der geschäumten Polyolefinharzplatte veranschaulicht.

Die erfindungsgemäße geschäumte Polyolefinharzplatte ist dadurch gekennzeich net, dass sie mindestens eine geschäumte Polyolefinharzschicht und eine nicht ge schäumte Oberflächenschicht auf mindestens einer Seite der geschäumten Polyolefin harzschicht umfasst, wobei die nicht geschäumte Oberflächenschicht aus einer thermo plastischen Harzmasse mit einem A1/A2-Verhältnis in einem Bereich zwischen 1 × 10^-8 und 1 × 10^-1 gebildet wird, wobei A1 die maximale Absorption des Infrarotabsorptions spektrums der thermoplastischen Harzmasse in einem Infrarot-Wellenzahlenbereich von 1700 bis 1750 cm^-1 ist und A2 die maximale Absorption des Infrarotabsorptionsspek trums der thermoplastischen Harzmasse in einem Infrarot-Wellenzahlenbereich von 1455 bis 1465 cm^-1 ist.

Die Haftfestigkeit zwischen der erfindungsgemäßen geschäumten Polyolefinharz platte und einer aus irgendeiner von verschiedenen Arten von thermoplastischen Harzen gebildeten Schicht kann durch Variieren des A1/A2-Verhältnisses eingestellt werden.

In der vorliegenden Erfindung wird das Infrarotabsorptionsspektrum einer Probe mit folgendem Verfahren gemessen. Zuerst wird eine Probe bei einer um etwa 30 bis 50°C höheren Temperatur als der Schmelzpunkt des Hauptbestandteilsharzes in der Pro be (zum Beispiel etwa 200°C, wenn das Hauptbestandteilsharz ein Polypropylenharz ist) für drei Minuten heißgepresst und dann für fünf Minuten bei 30°C kaltgepresst, wobei eine Folie mit einer Dicke von 30 bis 80 µm erhalten wird. Die so erhaltene Folie wird zur Messung des Infrarotabsorptionsspektrums in ein Infrarotspektrometer (zum Beispiel FT-IR Spektrometer Modell 1600, hergestellt von PERKIN ELMER CO., LTD.) einge bracht.

Die thermoplastische Harzmasse, die die nicht geschäumte Oberflächenschicht der erfindungsgemäßen geschäumten Polyolefinharzplatte bildet, ist dadurch gekenn zeichnet, dass das Verhältnis von A1/A2 im Bereich zwischen 1 × 10^-8 und 1 × 10^-1 liegt, wobei A1 die maximale Absorption des Infrarotabsorptionsspektrums der thermoplasti schen Harzmasse in einem Infrarot-Wellenzahlenbereich von 1700 bis 1750 cm^-1 ist und A2 die maximale Absorption des Infrarotabsorptionsspektrums der thermoplastischen Harzmasse in einem Infrarot-Wellenzahlenbereich von 1455 bis 1465 cm^-1 ist. Das A1/A2-Verhältnis liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 1 × 11^-6 und 1 × 10^-1, stärker bevorzugt im Bereich zwischen 1 × 10^-4 und 1 × 10^-11.

Ein Beispiel einer solchen thermoplastischen Harzmasse mit einem A1/A2- Verhältnis im vorstehenden Bereich ist eine thermoplastische Harzmasse, die ein Poly olefinharz und ein mit Carbonsäure modifiziertes Polyolefinharz umfasst.

Im Hinblick auf die Haftfestigkeit, die sich bei Laminieren der erfindungsgemä ßen geschäumten Platte mit einem Harz mit hoher Polarität, wie einem verseiften Ethy len-Essigsäurevinylester-Copolymer, ergibt, ist die Menge eines solchen mit Carbonsäu re modifizierten Polyolefinharzes in der Masse vorzugsweise nicht geringer als etwa 0,1 Gew.- Teil, stärker bevorzugt nicht geringer als etwa 0,5 Gew.-Teile, insbesondere be vorzugt nicht geringer als etwa 5 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Polyole finharzes. Im Hinblick auf die Haftfestigkeit, die sich bei Laminieren der erfindungsge mäßen geschäumten Platte mit einem Polyolefinharz mit relativ geringer Polarität ergibt, beträgt die Menge eines solchen mit Carbonsäure modifizierten Polyolefinharzes in der Masse vorzugsweise nicht mehr als etwa 100 Gew.-Teile.

In der vorliegenden Erfindung ist das Schäumungsverhältnis der geschäumten Schicht üblicherweise nicht geringer als etwa 2fach. Im Hinblick auf die Wärmeisolati onseigenschaft ist das Schäumungsverhältnis der geschäumten Schicht nicht geringer als etwa 3fach. Obwohl es keine besondere Einschränkung bezüglich der Obergrenze des Schäumungsverhältnisses gibt, ist das Schäumungsverhältnis üblicherweise nicht größer als etwa 40fach. Im Hinblick auf die Festigkeit ist das Schäumungsverhältnis vorzugs weise nicht größer als etwa 10fach. Das Schäumungsverhältnis der geschäumten Schicht kann durch Einstellen der Menge eines zu verwendenden Schäumungsmittels oder der Bedingungen, unter denen das Formverfahren zum Bilden der geschäumten Platte durch geführt wird, eingestellt werden.

Das Schäumungsverhältnis der nicht geschäumten Schicht ist üblicherweise nicht geringer als etwa 1,0fach und nicht größer als etwa 1,5fach, vorzugsweise nicht geringer als etwa 1,0fach und nicht größer als etwa 1,1fach.

Die Dicke der nicht geschäumten Oberflächenschicht ist nicht besonders be schränkt, sofern die Oberfläche der erhaltenen geschäumten Polyolefinharzplatte glatt ist, und kann abhängig von zum Beispiel der Anwendung der Platte festgelegt werden. Die Dicke der nicht geschäumten Oberflächenschicht ist im Hinblick auf die Steifigkeit der Platte üblicherweise nicht geringer als 1 µm, vorzugsweise nicht geringer als 10 µm, stärker bevorzugt nicht geringer als 50 µm. Im Hinblick auf geringes Gewicht ist die nicht geschäumte Oberflächenschicht vorzugsweise nicht so dick.

Die Dicke der geschäumten Polyolefinharzplatte ist im Hinblick auf die Steifigkeit der Platte vorzugsweise nicht geringer als etwa 0,1 mm und ist im Hinblick auf die Handhabung vorzugsweise nicht größer als etwa 3 mm. Im Hinblick auf die Wärmeisolationseigenschaft ist eine dickere geschäumte Schicht stärker bevorzugt.

Es gibt keine besondere Einschränkung bezüglich des Polyolefinharzes, das die geschäumte Schicht der erfindungsgemäßen geschäumten Polyolefinharzplatte bildet. Beispiele solcher Polyolefinharze schließen Homopolymere von Olefinen mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Ethylen, Propylen, Buten, Penten und Hexen, und Olefincopo lymere, bestehend aus mindestens zwei Arten von Monomeren, ausgewählt aus Olefinen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, ein. Solche Copolymere können Blockcopolymere, sta tistische Copolymere oder Pfropfcopolymere sein. Die geschäumte Schicht kann aus nur einem Polyolefinharz oder mehreren Polyolefinharzen bestehen. Im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit ist das Polyolefinharz vorzugsweise ein Polypropylenharz, das zum Verbessern der Formbarkeit vorzugsweise mit einer kleinen Menge Polyethylen ver mischt ist.

Insbesondere bevorzugte Polypropylenharze schließen ein Homopolymer von Propylen und ein Propylencopolymer ein, das Propyleneinheiten in einer Menge von nicht weniger als 50 mol-% enthält. Bevorzugte Beispiele des mit Propylen copolymeri sierenden Bestandteils in einem solchen Propylencopolymer schließen Ethylen und ein a- Olefin mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen ein.

Beispiele des α-Olefins mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen schließen 1-Buten, 4-Me thylpenten-1, 1-Hexen und 1-Octen ein. Bezüglich des Gehalts der anderen Monomer einheiten als Propylen im Polypropylencopolymer beträgt der Gehalt der Ethyleneinheit vorzugsweise nicht mehr als 10 Gew.-%, während der Gehalt der α-Olefineinheit vor zugsweise nicht mehr als 30 Gew.-% beträgt.

Unter solchen Polypropylenharzen sind bevorzugt: (a) langkettiges verzweigtes Polypropylen und (b) Polypropylen, erhalten mit einem Verfahren, das einen ersten Schritt der Herstellung von kristallinem Polypropylen mit einer Grenzviskosität von nicht weniger als 5 dl/g und einen zweiten Schritt der kontinuierlichen Herstellung von kristallinem Polypropylen mit einer Grenzviskosität von nicht weniger als 3 dl/g ein schließt, wobei der Gehalt des durch den ersten Schritt erhaltenen Polypropylens 0,05 Gew.-% bis 25 Gew.-% beträgt; die Grenzviskosität des Polypropylens als gesamtes weniger als 3 dl/g beträgt und Mw/Mn geringer als 10 ist.

Jedes sogenannte chemische Schäumungsmittel und sogenannte physikalische Schäumungsmittel kann zur Herstellung der geschäumten Schicht verwendet werden. Beispiele verwendbarer chemischer Schäumungsmittel schließen Schäumungsmittel des thermischen Zersetzungstyps, die Stickstoffgas bilden, wie Azodicarbonamid, Azobisisobutyronitril, Dinitrosopentamethylentetramin, p-Toluolsulfonylhydrazid und pp'-Oxybis(benzolsulfonylhydrazid), und anorganische Schäumungsmittel des thermischen Zersetzungstyps, die Kohlendioxidgas bilden, wie Natrium hydrogencarbonat, Ammoniumcarbonat und Ammoniumhydrogencarbonat, ein. Bei spiele verwendbarer physikalischer Schäumungsmittel schließen Propan, Butan, Wasser und Kohlendioxidgas ein. Unter ihnen sind Substanzen, die bei hohen Temperaturen oder Feuer inaktiv sind, wie Wasser und Kohlendioxidgas, geeignet. Die Verwendung von Kohlendioxidgas ist insbesondere geeignet, wenn ein Polypropylenharz für die ge schäumte Schicht verwendet wird.

In der vorliegenden Erfindung ist die Menge des verwendeten Schäumungsmittels nicht entscheidend und kann geeignet abhängig von der Art des Schäumungsmittels oder der Art des zu schäumenden Harzes eingestellt werden, um so ein gewünschtes Schäu mungsverhältnis zu erhalten.

Es gibt keine besondere Einschränkung bezüglich des Polyolefinharzes, das die nicht geschäumte Oberflächenschicht der erfindungsgemäßen geschäumten Polyolefin harzplatte bildet. Beispiele solcher Polyolefinharze schließen Homopolymere von Olefi nen mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Ethylen, Propylen, Buten, Penten und Hexen, und Olefincopolymere ein, bestehend aus mindestens zwei Arten von Monomeren, aus gewählt aus Olefinen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen. Solche Copolymere können Blockcopolymere, statistische Copolymere oder Pfropfcopolymere sein. Die geschäumte Schicht kann aus nur einem Polyolefinharz oder mehreren Polyolefinharzen bestehen. Unter solchen Polyolefinharzen ist ein langkettiges verzweigtes Polyolefin im Hinblick auf die Unterdrückung des Brechens des Schaums bevorzugt, wobei eine geschäumte Polyolefinharzplatte mit bevorzugtem Aussehen erhalten wird. Langkettiges verzweigtes Polypropylen ist vom Standpunkt der Wärmebeständigkeit besonders bevorzugt.

Als mit Carbonsäure modifiziertes Polyolefinharz, das in der nicht geschäumten Oberflächenschicht der erfindungsgemäßen geschäumten Polyolefinharzplatte verwendet wird, kann ein Olefinpolymer aufgeführt werden, das mit einer ungesättigten Carbon säure oder einem Anhydrid davon pfropfmodifiziert ist. Beispiele solcher pfropfmodifi zierter Olefinpolymere schließen mit Maleinsäureanhydrid pfropfmodifizierte Polyole fine, wie ein mit Maleinsäureanhydrid pfropfmodifiziertes Ethylenpolymer und ein mit Maleinsäureanhydrid pfropfmodifiziertes Propylenpolymer, ein. Im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit ist ein mit Maleinsäureanhydrid pfropfmodifiziertes Propylenpoly mer besonders bevorzugt. Beispiele der im Handel erhältlichen Produkte schließen AD- MER (Handelsname) (QF-Reihe des PP-Grundtyps), hergestellt von MITSUI KAGAKU CO., ein.

Wenn das mit Carbonsäure modifizierte Polyolefinharz verwendet wird, beträgt das Gewichtsverhältnis der Carboxylgruppen im Harz im Hinblick auf die Haftfestigkeit, die sich ergibt, wenn die geschäumte Platte mit einem Harz mit hoher Polarität, wie vorstehend beschrieben, laminiert wird, und die Haftfestigkeit, wenn die geschäumte Platte mit einem Polyolefinharz mit relativ geringer Polarität laminiert wird, vorzugsweise 0,01 bis 1 Gew.-%.

Die nicht geschäumte Oberflächenschicht kann zusätzlich zum vorstehenden Polyolefinharz und mit Carbonsäure modifizierten Polyolefinharz ein oder mehrere thermoplastische Harze mit relativ hoher Polarität, wie ein verseiftes Ethylen-Vinylester- Copolymer, Polyvinylalkohol, Polyesterharz, Polyamidharz und Polyvinylidenchlorid, enthalten.

Durch Einmischen eines solchen Harzes mit relativ hoher Polarität in die nicht geschäumte Oberflächenschicht ist es möglich, weiter die Haftfestigkeit zu erhöhen, die sich ergibt, wenn die erfindungsgemäße geschäumte Polyolefinharzplatte mit einer Schicht laminiert wird, die aus dem gleichen Harz oder einem Harzmaterial mit ver gleichbarer Polarität zu dem in der nicht geschäumten Oberflächenschicht vermischten Harz gebildet wird. Zum Beispiel, wenn ein verseiftes Ethylen-Vinylester-Copolymer in die nicht geschäumte Oberflächenschicht gemischt wird, ergibt sich höhere Haftfestig keit, wenn die erfindungsgemäße Platte mit einer Schicht laminiert wird, die aus dem verseiften Ethylen-Vinylester-Copolymer gebildet wird.

Wenn die nicht geschäumte Oberflächenschicht mit einem Harz, wie einem ver seiften Ethylen-Vinylester-Copolymer, Polyvinylalkohol, Polyesterharz, Polyamidharz oder Polyvinylidenchlorid, vermischt wird, beträgt die Menge eines solchen in der nicht geschäumten Oberflächenschicht verwendeten Harzes im Hinblick auf die Erhöhung der Haftfestigkeit vorzugsweise nicht weniger als 0,1 Gew.-Teil, bezogen auf 100 Gew.- Teile des in der nicht geschäumten Oberflächenschicht enthaltenen Polyolefinharzes und im Hinblick auf die Haftfestigkeit, die sich ergibt, wenn die nicht geschäumte Oberflächenschicht mit einer Schicht eines Polyolefinharzes laminiert wird, nicht mehr als 40 Gew.-Teile.

Das die nicht geschäumte Oberflächenschicht der erfindungsgemäßen geschäum ten Polyolefinharzplatte bildende Harz kann mit einem Harz vermischt werden, das aus Abfall von geschäumten Polyolefinharzplatten, geschäumten thermoplastischen Harz platten oder thermoplastischen Harzfolien oder aus in der Herstellung solcher Harzplat ten oder Folien gebildeten Resten wiederverwendet wird. Die Menge eines solchen aus abgeschabten Harzplatten oder Folien oder Resten wiederverwendeten Harzes ist nicht besonders beschränkt, beträgt aber vorzugsweise 30 Gew.-% bis 100 Gew.-% der Ge samtmenge der Harze, die die nicht geschäumte Oberflächenschicht bilden.

Durch Einmischen eines solchen aus Abfall oder Resten wiederverwendeten Har zes in die nicht geschäumte Oberflächenschicht ist es möglich, die zur Herstellung der erfindungsgemäßen geschäumten Polyolefinharzplatte erforderlichen Kosten zu reduzie ren.

Die geschäumte Polyolefinharzplatte ist bezüglich ihrer Schichtstruktur nicht besonders beschränkt, sofern sie mindestens eine geschäumte Schicht und eine nicht ge schäumte Oberflächenschicht auf mindestens einer Seite der geschäumten Schicht um fasst. Vom Standpunkt der leichten Herstellung weist die geschäumte Polyolefinharz platte vorzugsweise drei Schichten, die zu der Struktur nicht geschäumte Oberflächen schicht/geschäumte Schicht/nicht geschäumte Oberflächenschicht angeordnet sind, oder fünf Schichten auf, die zu der Struktur nicht geschäumte Oberflächenschicht/geschäumte Schicht/nicht geschäumte Schicht/geschäumte Schicht/nicht geschäumte Oberflächen schicht angeordnet sind.

Die erfindungsgemäße geschäumte Polyolefinharzplatte kann eine nicht ge schäumte Schicht, die ein langkettiges verzweigtes Polyolefinharz enthält, zwischen der geschäumten Polyolefinharzschicht und der nicht geschäumten Oberflächenschicht auf weisen. Das Bereitstellen der nicht geschäumten Schicht, die ein langkettiges verzweig tes Polyolefinharz enthält, kann eine Verschlechterung der Oberfläche der Platte durch Brechen des Schaums der geschäumten Schicht unterdrücken, wobei eine Platte mit be vorzugtem Aussehen bereitgestellt wird.

Auch in der Platte, die mit der nicht geschäumten Schicht, die ein langkettiges verzweigtes Polyolefinharz enthält, zwischen der geschäumten Schicht und der nicht geschäumten Oberflächenschicht versehen ist, ist ein größeres A1/A2-Verhältnis als 1 × 10^-1 nicht bevorzugt, da sich die Haftfestigkeit der ein langkettiges verzweigtes Poly olefinharz enthaltenden nicht geschäumten Schicht, die zur nicht geschäumten Oberflä chenschicht benachbart ist, verringert.

Das langkettige verzweigte Polyolefinharz ist besonders bevorzugt ein langkettig tes verzweigtes Polyolefinharz mit einem Index des Verzweigungsgrads [A], der 0,20 ≦ [A] ≦ 0,98 erfüllt. Da ein solches langkettiges verzweigtes Polyolefinharz mit einem Index des Verzweigungsgrads [A], der 0,20 [A] 0,98 erfüllt, hohe Festigkeit im ge schmolzenen Zustand zeigt, ermöglicht das Bereitstellen der ein solches Harz enthalten den nicht geschäumten Schicht benachbart zur geschäumten Polyolefinharzschicht, dass das Auftreten von Unebenheiten durch Brechen des Schaums, insbesondere Brechen der Zellen, die benachbart zur Oberfläche der geschäumten Schicht vorhanden sind, verhin dert wird, wobei verhindert wird, dass die Oberfläche der geschäumten Polyolefinharz platte rau wird und so eine Platte mit bevorzugtem Aussehen erhalten wird. Ein Beispiel eines solchen langkettigen verzweigten Polyolefinharzes ist POLYPROPYLENE PF- 814, im Handel erhältlich von MONTEL CO.

Der Index des Verzweigungsgrads gibt die langkettige Verzweigung an und ist ein durch folgenden Ausdruck definierter Wert:

Grad des Verzweigungsindex [A] = [η]Br/[η]Lin

wobei [η]Br die Grenzviskosität eines langkettigen verzweigten Polyolefinharzes ist, während [η]Lin die Grenzviskosität eines linearen Polyolefinharzes mit der gleichen sich wiederholenden Einheit wie das langkettige verzweigte Polyolefinharz und gleichem Mo lekulargewicht zu dem des langkettigen verzweigten Polyolefinharzes ist.

Die "Grenzviskosität", auch "Grenzviskositätszahl" genannt, hängt insbesondere vom Molekulargewicht und Verzweigungsgrad des Polymermoleküls ab. Demgemäß dient die Grenzviskosität als Maß des Verzweigungsgrads eines Polymers bei Verglei chen eines langkettigen verzweigten Polymers mit einem linearen Polymer mit dem glei chen Gewichtsmittel des Molekulargewichts. So wird das Verhältnis zwischen den vor stehenden Grenzviskositäten als Index des Verzweigungsgrads verwendet. Das Verfah ren der Messung der Grenzviskosität von Polypropylen wird in Elliot et al., [J. Appl. Polym. Sci., 14, 2947-2963 (1970)] beschrieben. Die Grenzviskosität von Polypropy len kann unter Verwendung einer Probe, zum Beispiel hergestellt durch Lösen von Po lypropylen in Tetralin oder ortho-Dichlorbenzol, bei 135°C gemessen werden. Das Ge wichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) eines Harzes kann mit verschiedenen Ver fahren gemessen werden, unter denen das Verfahren, veröffentlicht in "American La boratory, May, 63-75, (1978)" von M.L. McConnel, d. h. ein Messverfahren der Streuintensität von Laserlicht mit geringem Winkel, besonders bevorzugt ist.

Die erfindungsgemäße geschäumte Polyolefinharzplatte kann mit einer Schicht eines thermoplastischen Harzes auf der Oberfläche davon laminiert werden. Ein verseif tes Ethylen-Vinylester-Copolymer ist als auf die geschäumte Platte zu laminierendes thermoplastisches Harz besonders bevorzugt.

Andere thermoplastische Harze schließen Polyolefinharze, bestehend aus einem Harz mit relativ niedriger Polarität, wie Polyethylen geringer Dichte, Polyethylen hoher Dichte, Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylen-Buten-Copolymer, Ethylen-Hexen-Co polymer, Ethylen-Octen-Copolymer oder Polypropylen; und Harze mit relativ hoher Polarität, wie Polyvinylalkohol, Polyesterharz, Polyamidharz, halogenhaltiges Harz, zum Beispiel Polyvinylidenchlorid, Ethylen-Vinylester-Copolymer, Acrylharz, zum Bei spiel Ethylyen-(Meth)acrylsäureester-Copolymer, Acrylnitrilharz und Ionomerharz, ein. Sogenannte modifizierte Harze, erhalten durch Pfropfmodifizieren, Vernetzen oder Mo difizieren der Enden der Molekülkette, können ebenfalls verwendet werden.

Die auf die erfindungsgemäße geschäumte Polyolefinharzplatte zu laminierende thermoplastische Harzschicht kann ohne besondere Einschränkung jede Form aufweisen, zum Beispiel Folie, Platte, Faservlies oder Netz.

Beispiele der Verfahren zum Laminieren einer solchen thermoplastischen Harz schicht auf die erfindungsgemäße geschäumte Polyolefinharzplatte schließen ein Extrusi onslaminierungsverfahren, Sandwichlaminierungsverfahren zum Laminieren der ge schäumten Polyolefinharzplatte mit einer Platte oder Folie aus einem thermoplastischen Harz durch Schmelzextrudieren eines anderen thermoplastischen Harzes, wie eines Po lypropylens, zwischen die zwei und ein Verfahren zum Laminieren der geschäumten Polyolefinharzplatte mit einer thermoplastischen Harzplatte oder -folie durch Wärme schmelzen der Oberfläche von mindestens einer der geschäumten Platte und der thermo plastischen Harzplatte oder -folie unter Verwendung von Heißluft oder einem Infrarot wärmegerät ein.

Ein Laminierungsverfahren, das im Hinblick auf das geringe Gewicht und die Kosten der geschäumten Platte besonders bevorzugt ist, ist ein Thermolaminierungsver fahren, das die geschäumte Platte mit einer thermoplastischen Harzschicht unter Durch leiten durch aus zwei oder mehreren Walzen bestehende Nippelwalzen, Blasen von hei ßer Luft an den Nippelteil der Nippelwalzen aus z. B. einem Luftrakel zum Wärme schmelzen der Oberfläche von mindestens einer der geschäumten Platte und der thermo plastischen Harzschicht, und Druckbinden der zwei aneinander durch die Nippelwalzen ein.

Die sich bei Laminieren der erfindungsgemäßen geschäumten Polyolefinharz platte mit einem thermoplastischen Harz ergebende Haftfestigkeit wird zum Beispiel mit folgendem Verfahren gemessen.

Ein die geschäumte Polyolefinharzplatte und ein anderes thermoplastisches Harz umfassendes Laminat wird verwendet. Von einer mit festgelegter Größe aus dem Lami nat geschnittenen Probe wird die Haftfestigkeit durch Abziehen der thermoplastischen Harzschicht von der geschäumten Polyolefinharzplatte bei konstanter Geschwindigkeit unter Verwendung von zum Beispiel einer AUTOGRAPH-Vorrichtung gemessen.

Die erfindungsgemäße geschäumte Polyolefinharzplatte kann geeignete Zusätze enthalten. Solche Zusätze schließen Antioxidationsmittel, Lichtstabilisator, UV- Absorptionsmittel, Antibeschlagmittel, Antidunstmittel, Weichmacher, Antistatikmittel, Gleitmittel, Färbemittel, Dioxininhibitor, Absorptionsmittel von Ethylengas, Duftstoff, Frischhaltemittel und Mittel gegen Pilze ein.

Diese Zusätze können entweder in die geschäumte Schicht oder in die nicht ge schäumte Oberflächenschicht oder in beide eingemischt werden.

Solche Zusätze können in die geschäumte Schicht unter Verwendung einer durch Kneten der Bestandteilsharze der erfindungsgemäßen geschäumten Polyolefinharzplatte mit den Zusätzen vorher hergestellten Harzmasse oder unter Verwendung eines Master batches der Zusätze oder Trockenmischen der Zusätze als solche bei Herstellung der erfindungsgemäßen geschäumten Polyolefinharzplatte eingemischt werden.

Beispiele der Antioxidationsmittel schließen phenolische Antioxidationsmittel, wie 2,5-Di-tert-butylhydrochinon, 2,6-Di-tert-butyl-p-cresol, 4,4'-Thiobis-(6-tert-butyl phenol), 2,2'-Methylenbis(4-methyl-6-tert-butylphenol), Octadecyl-3-(3',5'-di-tert-bu tyl-4'-hydroxyphenyl)propionat und 4,4'-Thiobis(6-tert-butylphenol); Phosphorantioxi dationsmittel, wie Phenyldiisodecylphosphit, Diphenylisooctylphosphit, Triphenylphos phit, Trinonylphenylphosphit, Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit, 4,4'-Isopropyliden diphenolalkylphosphit, 1,1,3-Tris(2-methyl-4-di-tridecyl)phosphit und 5-tert-Butylphe nylbutanphenyldi(tridecyl)phosphit; und Schwefelantioxidationsmittel, wie Dilauryl- 3,3'-thiodigropionat, Ditridecyl-3,3'-thiodipropionat, Dimyristyl-3,3'-thiodipropionat, Distearyl-3,3'-thiodipropionat, Laurylstearyl-3,3'-thiodipropionat, Bis[2-methyl-4-(3-n- alkylthiopropionyloxy-5-tert-butylphenyl)]sulfid, Pentaeryhtritoltetra(α-laurylthiopropio nat)ester, 2-Mercaptobenzimidazol und 2-Mercapto-6-methylbenzimidazol ein.

Die erfindungsgemäße geschäumte Polyolefinharzplatte kann im Hinblick auf die Erhöhung ihrer Steifigkeit einen anorganischen Füllstoff enthalten. Ein solcher Füllstoff kann in einer oder zwei oder mehreren Schichten von geschäumter Schicht, nicht ge schäumter Schicht und nicht geschäumter Oberflächenschicht enthalten sein, und zur Verbesserung der Steifigkeit der geschäumten Polyolefinharzplatte ohne Erhöhen des Gewichts der geschäumten Platte ist besonders bevorzugt, dass der Füllstoff nur in der nicht geschäumten Oberflächenschicht enthalten ist.

Beispiele der anorganischen Füllstoffe schließen Siliciumoxid, Aluminiumoxid, Titanoxid, Magnesiumoxid, Aluminiumhydroxid, Magnesiumhydroxid, Calciumcarbo nat, Magnesiumcarbonat, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Magnesiumsulfat, Talkum, Ton und Glimmer ein. Im Hinblick auf die Verbesserung der Steifigkeit und des Biegemoduls sind Talkum und Magnesiumsulfat besonders bevorzugt.

Die Menge eines solchen zu verwendenden Füllstoffs liegt vorzugsweise im Be reich von 5 bis 150 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Harzes. Wenn sie weniger als 5 Gew.-Teile beträgt, kann eine ausreichende Verbesserung der Steifigkeit nicht erreicht werden, während, wenn sie mehr als 150 Gew.-Teile beträgt, die erhaltene geschäumte Polyolefinharzplatte extrem erhöhtes Gewicht aufweisen kann. Damit das Gewicht und die Steifigkeit der Platte ausgewogen sind, ist die Verwendung eines anor ganischen Füllstoffs in einer Menge im Bereich von 40 bis 70 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Harzes, besonders bevorzugt.

Es gibt keine besondere Einschränkung bezüglich des Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemäßen geschäumten Polyolefinharzplatte. Jedoch wird vorzugsweise ein Verfahren verwendet, das einschließt: Extrudieren eines geschmolzenen Harzes durch eine flache Düse (T-Düse oder Kleiderbügeldüse), gerade Düse, kreisförmige Düse (z. B. Kreuzkopfdüse); und Strecken des extrudierten Harzes unter Schäumenlassen des Har zes. Ebenfalls bevorzugt ist ein Verfahren, das einschließt: Extrudieren eines geschmol zenen Harzes durch eine Düse; Schäumenlassen des Harzes und danach Strecken des Harzes.

Beispiele der Verfahren zum Strecken der extrudierten Platte schließen ein Ver fahren, wie Aufnehmen der extrudierten Platte entlang einer internen Spindel, und ein Verfahren, wie Aufblasen der aus einer kreisförmigen Düse extrudierten Platte mit Luft ein.

Die Bohrung einer solchen kreisförmigen Düse ist vorzugsweise nicht kleiner als 50 mm Durchmesser, stärker bevorzugt nicht kleiner als 80 mm Durchmesser.

Bei Strecken der aus der kreisförmigen Düse extrudierten Platte ist das Streckver hältnis vorzugsweise nicht kleiner als 2fach und nicht größer als 10fach, stärker bevor zugt nicht kleiner als 2,5fach und nicht größer als 10fach, insbesondere bevorzugt nicht kleiner als 3fach und nicht größer als 10fach. Wenn das Streckverhältnis kleiner als 2fach ist, können Falten auf der Plattenoberfläche auftreten. Andererseits kann, wenn das Streckverhältnis größer als 10fach ist, die Platte während des Streckens brechen. Das hier verwendete "Streckverhältnis" bedeutet das Verhältnis des Innendurchmessers der Platte, die entlang einer internen Spindel gezogen oder durch Blasen mit Luft aufge blasen wurde, zur Bohrung der kreisförmigen Düse.

Bei Herstellung einer geschäumten Polyolefinharzplatte mit einem Schäumungs verhältnis von 3 bis 40fach ist es ausreichend, die Menge des zu verwendenden Schäu mungsmittels geeignet einzustellen, um ein gewünschtes Schäumungsverhältnis zu erhal ten. Ebenfalls ist es möglich, die Dichte der Zellwände und den mittleren Zelldurchmes ser der geschäumten Schicht durch Wahl eines thermoplastischen Harzes mit geeigneter Schmelzviskosität als das die geschäumte Schicht bildende Harz einzustellen.

Ein Beispiel eines Verfahrens zur Herstellung des erfindungsgemäßen geschäum ten Polyolefinharzes wird nachstehend in Bezug auf die Zeichnungen beschrieben.

In diesem Beispiel wird Polypropylen als geschäumte Schicht, ein Harzgemisch, umfassend 100 Gew.-Teile Polypropylen und 20 Gew.-Teile mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes Polypropylen, als nicht geschäumte Oberflächenschicht und Kohlendioxid gas als Schäumungsmittel verwendet, wobei eine geschäumte Polyolefinharzplatte mit Dreischichtstruktur aus nicht geschäumter Oberflächenschicht/geschäumter Schicht/nicht geschäumter Oberflächenschicht gebildet wird.

Fig. 1 veranschaulicht ein Beispiel einer Vorrichtung zur Herstellung der erfin dungsgemäßen geschäumten Polyolefinharzplatte. Vorrichtung 1 schließt einen Extruder 3, der geeignet ist, ein die geschäumte Schicht bildendes Material zu extrudieren, einen Extruder 5, der geeignet ist, ein die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Ma terial zu extrudieren, eine Düse 7, einen Dom 9 und eine Aufnahmevorrichtung 11 ein.

Der Extruder 3 ist mit einer Pumpe 6 zum Zuführen von Kohlendioxidgas als Schäumungsmittel versehen. Das in den Zylinder des Extruders 3 aus einem Trichter eingebrachte Propylenharz wird geschmolzen, während es mit einer Schnecke zu einer Düse 7 geführt wird. Kohlendioxidgas wird zum geschmolzenen Harz zum Zeitpunkt des ausreichenden Schmelzens des Harzes zugeführt und im Harz homogen dispergiert. Das so mit dem Schäumungsmittel vermischte Propylenharz wird der Düse 7 zugeführt. Eine Konfiguration, in der ein bekannter belüfteter Extruder als Extruder verwendet wird, um Kohlendioxidgas mit Kraft durch seine Belüftungslöcher zuzuführen, erfordert keine Modifizierung des Extruders und ist daher eine bevorzugte Konfiguration.

Das die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildende Harzgemisch, das 20 Gew.- Teile Maleinsäureanhydrid, bezogen auf 100 Gew.-Teile Polypropylen umfasst, wird geschmolzen und durch den Extruder 5 der Düse 7 zugeführt. Die Düse 7 kann ohne besondere Einschränkung jede Art sein, die eine Innenstruktur aufweist, die zum Bilden einer Mehrschichtplatte geeignet ist. Beispiele solcher Düsen sind flache Düsen (T-Düse oder Kleiderbügeldüse), gerade Düsen und kreisförmige Düsen (Kreuzkopf düse).

Das die geschäumte Schicht bildende Material und das die nicht geschäumte Schicht bildende Material werden miteinander im geschmolzenen Zustand in der Düse 7 laminiert und dann extrudiert. Die Verweilzeit, für die die Materialien in der extrudie renden Düse nach Laminieren verweilen, beträgt vorzugsweise 0,1 bis 20 Sekunden, stärker bevorzugt 0,5 bis 15 Sekunden.

Eine in Rohrform aus der Düse 7 extrudierte dreischichtige geschäumte Platte wird zu einem Rohr 15 mit festgelegtem Durchmesser mit dem Dorn 9 geformt, abge kühlt und dann mit einer Aufnahmewalze 11 im gefalteten Zustand aufgenommen. Wenn die Platte entlang den gegenüberliegenden Falten aufgeschnitten wird, wird ein Paar dreischichtiger Platten erhalten. In einer anderen Ausführungsform wird, wenn die Platte entlang einer Falte aufgeschnitten und ausgebreitet wird, eine einzelne dreischichtige Platte mit größerer Breite erhalten.

Wenn zwei solche dreischichtigen Platten zusammen laminiert werden, wird eine Platte mit fünfschichtiger Struktur aus nicht geschäumter Oberflächenschicht/geschäum ter Schicht/nicht geschäumter Schicht/geschäumter Schicht/nicht geschäumter Oberflä chenschicht erhalten. Es ist möglich, durch weiteres Laminieren eine Platte mit Mehr schichtstruktur zu bilden.

Eine bevorzugte Düsenstruktur ist im Schnitt in Fig. 2 gezeigt. Die in diesem Beispiel verwendete Düse ist eine kreisförmige Düse. Die Düse 7 legt die Fließwege 23a und 23b für das die geschäumte Schicht bildende Harz und die Fließwege 24, 24a, 24b, 24c und 24d für das die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildende Harz fest.

Der Kopf 21 des Extruders 3 ist mit einem Endteil der Düse 7 auf der Quellen seite der Fließwege des Harzes verbunden, während der Kopf 22 des Extruders 5 mit einem Seitenteil der Düse 7 auf der Quellenseite der Fließwege des Harzes verbunden ist. Das aus dem Kopf 21 zugeführte geschmolzene Harz für die geschäumte Schicht geht zuerst in den Fließweg 23a und wird dann zum Auslaß der Düse 7 befördert. In der Mitte des Weges ist der Fluß des Harzes durch einen Pfad P verzweigt und wird dann dem Fließweg 23b zugeführt.

Das geschmolzene Harz für die nicht geschäumte Oberflächenschicht wird andererseits aus dem Kopf 22 des Extruders 5 in den Fließweg 24 eingebracht, in dem der Fluß des Harzes durch die Fließwege 24a und 24b aufgeteilt wird, dann anhaftend an beide Seiten des Fließweges 23b zugeführt, um so beide Seiten der geschäumten Schicht zu bedecken, und dann im Fließweg 25a laminiert. Das den Fließwegen 24a und 24b zugeführte geschmolzene Harz geht durch einen aufteilenden Pfad (nicht gezeigt) analog zum Pfad P, wird den Fließwegen 24c und 24d zugeführt, um so beide Seiten der durch den Fließweg 23a gehenden geschäumten Schicht zu bedecken, und wird dann im Fließweg 25b laminiert.

Das in den Fließwegen 25a und 25b zu einem dreischichtigen Rohr geformte ge schmolzene Harz wird aus dem Düsenauslaß 26 extrudiert. Durch die Einwirkung des Atmosphärendrucks wird das in dem die geschäumte Schicht bildenden Harz enthaltene Kohlendioxidgas expandiert, wobei Zellen und so die geschäumte Schicht gebildet werden.

Bei Herstellung der erfindungsgemäßen geschäumten Polyolefinharzplatte erfüllt die Beziehung zwischen der Entnahmemenge des geschmolzenen Harzes (Q: kg/Std.mm) und der Bohrung der Düse 7 (D: mm Durchmesser) vorzugsweise Q/D ≧ 0,3 kg/Std.mm, stärker bevorzugt Q/D ≧ 0,6 kg/Std.mm. Der Schnauzenabstand des Düsen auslasses 26 liegt vorzugsweise im Bereich von etwa 0,5 bis etwa 3 mm, stärker bevor zugt etwa 1 bis etwa 2 mm. Der Konuswinkel des Düsenauslasses liegt vorzugsweise im Bereich zwischen etwa 0° und etwa 5°, stärker bevorzugt zwischen etwa 0° und etwa 1°. Die Länge des verjüngten Bodens beträgt vorzugsweise nicht mehr als etwa 10 mm, stärker bevorzugt nicht mehr als etwa 5 mm. Der zwischen dem Mittelteil des Kerns der Düse und dem verjüngten Boden am Düsenauslaß definierte Winkel liegt vorzugsweise im Bereich zwischen etwa 45° und etwa 80°, stärker bevorzugt zwischen etwa 50° und etwa 70°.

Zum Erhöhen des Schäumungsverhältnisses ist bevorzugt, dass die aus der Düse extrudierte Platte durch eine Vakuumkammer läuft. Die geschäumte Schicht wird in der Vakuumkammer weiter geschäumt, wobei so eine geschäumte Polyolefinharzplatte mit einer geschäumten Schicht mit höherem Schäumungsverhältnis erhalten wird.

Obwohl jeder der in den vorstehenden Beispielen verwendeten Extruder ein Einschneckenextruder ist, kann statt dessen zum Beispiel ein Doppelschneckenextruder verwendet werden. Die Verwendung eines Doppelschneckenextruders zum Extrudieren des die geschäumte Schicht bildenden Materials ist besonders bevorzugt.

Die erfindungsgemäße geschäumte Polyolefinharzplatte kann einem beliebigen Verarbeiten, wie Formen, unterzogen werden. Insbesondere kann die erfindungsgemäße Platte in Nahrungsmittelbehälter, wie für Mikrowelle geeignete Behälter (HMR), Wär meisolatoren, Dämpfungsmaterialien und Wärmeisolatoren zur Verwendung in Sportar tikeln, Verpackungsmaterialien, Kraftfahrzeugteilen, wie Materialien von Kraftfahrzeug himmel, Dichtmaterialien, Gebäudematerialien, Anwendungen in Luftfahrt- und Raum fahrtindustrie unter Verwendung eines Harzes, das für Wärmeisolation gefordert wird, verwendet werden. Insbesondere kann die erfindungsgemäße Platte vorteilhafterweise für Nahrungsmittelbehälter, wie für Mikrowelle geeignete Behälter, die mit einer Sperr harzschicht laminiert sind, verwendet werden. Beispiele solcher Nahrungsmittelbehälter schließen Tablette, Tassen, Schüsseln und Behälter ein.

Beispiele der Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen geschäumten Polyolefinharzplatte schließen ein Verfahren mit folgenden Schritten ein: Erweichen der geschäumten Polyolefinharzplatte durch Erwärmen mit zum Beispiel einem Infrarotwärmegerät; Formen der so erweichten Platte durch zum Beispiel Vakuumformen, Luftdruckformen, Vakuum-Luftdruck-Formen oder einem ähnlichen Verfahren unter Verwendung einer Form, wie einer positiven Form, einer negativen Form oder einem Paar einer positiven und negativen Form; und Verfestigen des Produkts durch Kühlen; und ein Verfahren ein, das nicht auf dem Vakuumverfahren oder Luftdruckverfahren basiert und die Schritte einschließt: Zuführen der geschäumten geschmolzenen Polyolefinharzplatte in die Öffnung zwischen einem Formpaar und Formen der Platte durch Pressen.

Beispiele

Nachstehend wird die vorliegende Erfindung im Einzelnen durch die Beispiele beschrieben, die den Aufbau und die Wirkungen der vorliegenden Erfindung zeigen, aber nicht als Einschränkung der vorliegenden Erfindung aufgefaßt werden sollten.

Infrarotabsorptionsspektrum

Ein Harz für eine Oberflächenschicht aus einer geschäumten Platte wurde drei Minuten bei 200°C heißgepresst, dann fünf Minuten bei 30°C kaltgepresst, wobei eine Folie mit einer Dicke von 60 µm erhalten wurde. Die Folie wurde in ein FT-IR- Spektrometer (Modell: 1600, hergestellt von PERKIN ELMER CO., LTD.) einge bracht, um das Infrarotabsorptionsspektrum zu messen.

A1/A2, das Verhältnis der maximalen Absorption A1 des Infrarotabsorptions spektrums innerhalb eines Infrarot-Wellenzahlenbereichs von 1700 bis 1750 cm^-1 zur ma ximalen Absorption A2 des Infrarotabsorptionsspektrums innerhalb eines Infrarot-Wel lenzahlenbereichs von 1455 bis 1465 cm^-1 wurde berechnet.

Haftfestigkeit

Ein eine geschäumte Polyolefinharzplatte und eine aus einem thermoplastischen Harz gebildete Schicht umfassendes Laminat wurde verwendet. Von einer mit einer Breite von 15 mm und einer Länge von 20 mm aus dem Laminat geschnittenen Probe wurde die Haftfestigkeit durch Abziehen der thermoplastischen Harzschicht von der ge schäumten Polyolefinharzplatte bei einer Abziehgeschwindigkeit von 300 mm/min unter Verwendung von AUTOGRAPH (Handelsname) (Modell: AGS-500D, hergestellt von SHIMAZU SEISAKUSHO CO.) gemessen.

Wenn die so gemessene Haftfestigkeit geringer als 5 kg/15 mm ist, weist das Laminat schlechtere Haftung auf. Wenn die gemessene Haftfestigkeit größer als 5 kg/15 mm ist, weist das Laminat geeignete Haftung auf.

Aussehen

Das Aussehen der nicht geschäumten Oberflächenschicht einer geschäumten Platte wurde optisch untersucht und beurteilt und die Ergebnisse der Beurteilung sind in Tabelle 1 unter Verwendung folgender Symbole gezeigt:
: besonders ausgezeichnet. ○: ausgezeichnet.

Beispiel 1

Eine dreischichtige geschäumte Polyolefinharzplatte, die zwei Arten von Schich ten in einer Struktur nicht geschäumte Oberflächenschicht/geschäumte Schicht/nicht ge schäumte Oberflächenschicht angeordnet umfasst, wurde mit dem nachstehend beschrie benen Verfahren hergestellt. Die so erhaltene geschäumte Platte wurde weiter auf ihrer Oberflächenschicht mit einer Schicht eines verseiften Ethylen-Vinylester-Copolymers oder Polypropylens laminiert und die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Lami nats bestimmt. Die Ergebnisse der Beurteilung sind in Tabelle 1 gezeigt.

Geschäumte Schicht bildendes Material

Als die geschäumte Schicht bildendes Material wurde ein Granulatgemisch von Polypropylen, hergestellt mit einem Zweistufenpolymerisationsverfahren, und Polyethylen mit einem Gewichtsverhältnis von 70/30 verwendet. Das verwendete Polymerisations verfahren ist nachstehend beschrieben.

(1) Synthese eines festen Katalysators

In einen mit einem Rührer ausgestatteten 200 l Edelstahlreaktor, von dem die Innenatmosphäre durch Stickstoff ersetzt worden war, wurden 80 l Hexan, 6,55 mol Tetrabutoxytitan, 2,8 mol Phthalsäurediisobutylester und 98,9 mol Tetraethoxysilan ein gebracht, wobei eine homogene Lösung erhalten wurde. Anschließend wurden 51 l einer Lösung von Butylmagnesiumchlorid in Diisobutylether mit einer Konzentration von 2,1 mol/l allmählich innerhalb 5 Stunden zur Lösung im Reaktor getropft, während die In nentemperatur des Reaktors auf 5°C gehalten wurde. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch im Reaktor eine Stunde bei Raumtemperatur gerührt und dann in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt, gefolgt von dreimaligem Waschen mit 70 l Toluol. Wiederum wurde Toluol zum Reaktor gegeben, wobei eine Aufschlämmung mit einer Konzentration von 0,6 kg/l erhalten wurde, zu der eine gemischte Lösung von 8,9 mol n-Butylether und 274 mol Titantetrachlorid anschließend gegeben wurde, gefolgt von weiterer Zugabe von 20,8 mol Phthalsäurechlorid. Man ließ die Umsetzung des er haltenen Gemisches drei Stunden bei 110°C ablaufen, gefolgt von zweimaligem Wa schen mit Toluol bei 95°C. Anschließend wurden nach Einstellen der Aufschlämmungs konzentration auf 0,6 kg/l 3,13 mol Phthalsäurediisobutylester, 8,9 mol n-Dibutylether und 137 mol Titantetrachlorid zur Aufschlämmung gegeben und das erhaltene Gemisch eine Stunde bei 105°C umgesetzt. Nach vollständiger Umsetzung wurde das erhaltene Gemisch bei der gleichen Temperatur in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt, gefolgt von zweimaligem Waschen mit 90 l Toluol bei 95°C. Anschließend wurden nach Einstellen der Aufschlämmungskonzentration auf 0,6 kg/l 8,9 mol n-Dibutylether und 137 mol Titantetrachlorid zur Aufschlämmung gegeben und das erhaltene Gemisch eine Stunde bei 95°C umgesetzt. Nach vollständiger Umsetzung wurde das erhaltene Ge misch bei der gleichen Temperatur in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt, ge folgt von dreimaligem Waschen mit 90 l Toluol bei der gleichen Temperatur. Danach wurde die Aufschlämmungskonzentration auf 0,6 kg/l eingestellt und anschließend 8,9 mol n-Butylether und 137 mol Titantetrachlorid zur Aufschlämmung gegeben und das erhaltene Gemisch eine Stunde bei 95°C umgesetzt. Nach vollständiger Umsetzung wur de das erhaltene Gemisch bei der gleichen Temperatur in einen Feststoff und eine Flüs sigkeit getrennt, gefolgt von dreimaligem Waschen mit 90 l Toluol bei der gleichen Temperatur. Das Produkt wurde weiter dreimal mit 90 l Hexan gewaschen und anschlie ßend unter vermindertem Druck getrocknet, wobei 11,0 kg eines festen Katalysatorbe standteils erhalten wurden.

Der feste Katalysatorbestandteil enthielt 1,9 Gew.-% Titanatome, 20 Gew.-% Magnesiumatome, 8,6 Gew.-% Phthalsäureester, 0,05 Gew.-% Ethoxygruppen und 0,2 Gew.-% Butoxygruppen und wies bevorzugte granulare Eigenschaft ohne Feinpulver auf.

(2) Voraktivierung des festen Katalysatorbestandteils

In einen mit einem Rührer ausgestatteten Edelstahlautoklaven mit einem Innenvo lumen von 3 l wurden 1,5 l ausreichend getrocknetes und entgastes n-Hexan, 37,5 mmol Triethylaluminium, 3,75 mmol tert-Butyl-n-propyldimethoxysilan und 15 g des festen Katalysatorbestandteils eingebracht. 15 g Propylen wurden innerhalb 30 Minuten konti nuierlich in den Autoklaven eingebracht, während die Innentemperatur des Autoklaven auf 5°C bis 15°C gehalten wurde, um den festen Katalysatorbestandteil vorzuaktivieren.

(3) Polymerisation zu einem Propylenpolymer Erster Schritt

Während flüssiges Propylen mit einer Geschwindigkeit von 57 kg/Std in einen Edelstahlpolymerisationsreaktor mit einem Innenvolumen von 300 l so eingebracht wur de, dass eine Polymerisationstemperatur von 60°C und ein Polymerisationsdruck von 27 kg/cm² Überdruck aufrechterhalten wurden, wurden Triethylaluminium, tert-Butyl-n- propyldimethoxysilan und der voraktivierte feste Katalysatorbestandteil dem Reaktor mit Geschwindigkeiten von 1,3 mmol/Std., 0,13 mmol/Std. bzw. 0,51 g/Std. kontinuierlich zu geführt, um die Polymerisation unter im Wesentlichen wasserstofffreien Bedingungen vonstatten gehen zu lassen. So wurde ein Polymer mit einer Geschwindigkeit von 2,0 kg/Std. erhalten. Die so pro 1 g des Katalysators hergestellte Menge des Polymers betrug 3920 g. Gemäß einer Analyse eines als Probe genommenen Teils des Polymers betrug die Grenzviskosität des Polymers 7,7 dl/g. Das so erhaltene Polymer wurde ohne Deak tivierung kontinuierlich in das zweite Rohr eingebracht.

Zweiter Schritt

Während Propylen und Wasserstoff in einem Fließbettreaktor mit einem Innenvo lumen von 1 m³ so zugeführt wurden, dass der Reaktor auf einer Polymerisationstempe ratur von 80°C, einem Polymerisationsdruck von 18 kg/cm² Überdruck und einer Was serstoffkonzentration von 8 Vol.-% in der Gasphase gehalten wurde, wurden Triethyl aluminium und tert-Butyl-n-propyldimethoxysilan in das zweite Rohr mit Geschwindig keiten von 60 mmol/Std. bzw. 6 mmol/Std. zusammen mit dem aus dem ersten Reaktor eingebrachten katalysatorhaltigen Polymer zugeführt, um die Propylenpolymerisation ohne Unterbrechung fortzusetzen. So wurde ein Polymer mit einer Geschwindigkeit von 18,2 kg/Std. erhalten. Die Grenzviskosität des so erhaltenen Polymers betrug 1,9 dl/g.

Aus den so erhaltenen Ergebnissen wurde festgestellt, dass die Menge des pro 1 g des Katalystors in der Zweistufenpolymerisation hergestellten Polymers 31760 g betrug, das Polymerisationsgewichtsverhältnis zwischen dem ersten Polymerisationsreaktor und dem zweiten Polymerisationsreaktor 11/89 betrug und die Grenzviskosität eines Teils des sich aus der Zweistufenpolymerisation ergebenden Polymers 1,2 dl/g betrug.

(4) Granulieren des Polymers

100 Gew.-Teile des Pulvers des aus der vorstehenden Zweistufenreaktion erhalte nen Polymers wurden mit 0,1 Gew.-Teil Calciumstearat, 0,05 Gew.-Teilen phenoli schem Antioxidationsmittel (Handelsname: IRGANOX 1010, hergestellt von Ciba Spe cialty Chemicals Co.) und 0,2 Gew.-Teilen eines phenolischen Antioxidationsmittels (Handelsname: SUMIRISER BHT, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) ge mischt und das erhaltene Gemisch bei 230°C schmelzgeknetet, wobei ein Granulat mit einem MFR von 12 erhalten wurde.

(5) Mischen des die geschäumte Schicht bildenden Materials

Das Granulat des durch das vorstehende Verfahren erhaltenen Polypropylens und ein Granulat von Polyethylen (Handelsname: SUMIKACENE G201, hergestellt von Su mitomo Chemical Co., Ltd.) wurden zusammen in einem Gewichtsverhältnis von 70/30 trockengemischt.

Nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material

Als die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material wurde ein Harz gemisch verwendet, das durch Trockenmischen von 100 Gew.-Teilen Polypropylen (Handelsname: PF814, hergestellt von MONTEL CO., Schmelzpunkt: 159,0°C, Kris tallisationstemperatur: 130,1°C, MFR: 2,2 g/10 min) mit 20 Gew.-Teilen mit Malein säureanhydrid modifiziertem Polypropylen (Handelsname: ADMER QF551, hergestellt von MITSUI KAGAKU CO., LTD., Schmelzpunkt: 135°C, MFR: 5,7 g/10 min) herge stellt wurde.

Extrusionsschäumen

Es wurde eine Vorrichtung verwendet, die einen Doppelschneckenextruder mit 50 mm Durchmesser (3), einen Einschneckenextruder mit 32 mm Durchmesser (5) und eine daran angebrachte kreisförmige Düse mit 90 mm Durchmesser (7) einschloss. In den Trichter des Extruders (3) wurde eine Ausgangssubstanz eingebracht, die durch Mi schen von 100 Gew.-Teilen eines Gemisches von Propylenpolymer/Polyethylen mit ei nem Gewichtsverhältnis von 70/30 als das die geschäumte Schicht bildende Material mit 1 Gew.-Teil eines Keimbildners (Handelsname: HYDROCEROL, hergestellt von BOEHRINGER INGELHEIM CHEMICALS CO.) hergestellt wurde. 1 Gew.-Teil Koh lendioxidgas wurde in den Extruder (3) an der Stelle eingespritzt, an der das Schmelzen der Ausgangssubstanz vonstatten ging, und die so mit dem Kohlendioxidgas gemischte Ausgangssubstanz ausreichend geknetet und geschmolzen und dann in die Düse (7) ein gebracht. Das zur geschäumten Schicht zu formendes geschmolzenes Harz und ein zu der nicht geschäumten Oberflächenschicht zu formende geschmolzene Harz, das aus dem Extruder (5) beschickt wurde, wurden miteinander in der Düse laminiert und das erhal tene Laminat aus der Düse extrudiert und entlang einer Spindel mit 210 mm Durchmes ser (9), die unmittelbar strömungsabwärts von der Düse angeordnet war, unter Kühlen auf das 2,3fache gestreckt. Die so erhaltene geschäumte Platte in Rohrform wurde mit einem Schneider aufgeschlitzt, so dass die Rohrform zu einer ebenen geschäumten Platte ausgebreitet wurde, die wiederum durch eine Aufnahmevorrichtung (11) aufgenommen wurde.

Laminieren der geschäumten Polyolefinharzplatte mit einer thermoplastischen Harz schicht

Die mit dem vorstehend beschriebenen Verfahren erhaltene geschäumte Polyolefinharzplatte (12) und eine Folie (13), die entweder eine verseifte Ethylen-Vinyl ester-Copolymer (EVOH)-Folie (Handelsname: EVAL EF-E FILM, hergestellt von KURARE CO., LTD., Dicke: 15 µm) oder eine nicht gestreckte Polyprogylenfolie (CPP) (Handelsname: TOYOBO "PAILENE" FILM-CT P1146, hergestellt von TOYO- BOSEKI CO., LTD., Dicke: 80 µm) war, wurden zusammen zwischen einem Paar von auf 120°C eingestellten Nippelwalzen (14) bei einer Anlagengeschwindigkeit von 1 m/min geleitet, während heiße Luft aus einem mit einem Heißluftgenerator (15) verbun denen Luftrakel (16) geblasen wurde, so dass die Temperatur der heißen Luft am Nip pelwalzenteil 190°C annahm. So wurde ein Laminat (17) mit der geschäumten Polyole finharzplatte, thermolaminiert mit der Ethylen-Vinylester-Copolymerfolie, erhalten.

Beispiel 2

Eine geschäumte Polyolefinharzplatte und ein dieselbe umfassendes Laminat wur den mit dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass folgendes Harzgemisch als die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material verwendet wurde, und die physikalischen Eigenschaften bestimmt. Die Ergebnisse der Beurteilung sind in Tabelle 1 gezeigt.

Nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material

Als das die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material wurde ein Harzgemisch verwendet, das durch Trockenmischen von 100 Gew.-Teilen Polypropylen (Handelsname: PF814, hergestellt von MONTEL CO., Schmelzpunkt: 159,0°C, Kris tallisationstemperatur: 130,1°C, MFR: 2,2 g/10 min (230°C)) mit 20 Gew.-Teilen mit Maleinsäureanhydrid modifiziertem Polypropylen (Handelsname: ADMER QFS51, her gestellt von MITSUI KAGAKU CO., LTD., Schmelzpunkt: 135°C, MFR: S. 7 g/10 min (230°C)) und 30 Gew.-Teilen eines verseiften Ethylen-Vinylester-Copolymers (Handels name: EVAL EPE-105, hergestellt von KURARE CO., LTD., Schmelzpunkt: 165°C, MFR: 5,5 g/10 min (190°C)) hergestellt wurde.

Beispiel 3

Eine geschäumte Polyolefinharzplatte und ein dieselbe umfassendes Laminat wur den mit dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass folgende Harz masse als die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material verwendet wurde, und die physikalischen Eigenschaften bestimmt. Die Ergebnisse der Beurteilung sind in Tabelle 1 gezeigt.

Nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material

Als das die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material wurde eine Harzmasse verwendet, die durch Trockenmischen von 100 Gew.-Teilen Polypropylen (Handelsname: PF814, hergestellt von MONTEL CO., Schmelzpunkt; 159,0°C, Kris tallisationstemperatur: 130,1°C, MFR: 2,2 g/10 min (230°C)) mit 20 Gew.-Teilen mit Maleinsäureanhydrid modifiziertem Polypropylen (Handelsname: ADMER QF551, her gestellt von MITSUI KAGAKU CO., LTD., Schmelzpunkt: 135°C, MFR: 5,7 g/10 min (230°C)) und 80 Gew.-Teilen Talkum (Handelsname: MICRON WHITE #5000 s, herge stellt von HAYASHI KASEI CO., LTD., Hauptbestandteil: Magnesiumsilicat) und Gra nulieren des Gemisches mit einem Doppelschneckenextruder mit einer Richtung (Han delsname: PCM45, hergestellt von IKEGAI CO., 45 mm Durchmesser, LID 30) bei 200 Upm und bei einer Düsentemperatur von 240°C, gefolgt von Trocknen, hergestellt wurde.

Beispiel 4

Eine geschäumte Polyolefinharzplatte und ein dieselbe umfassendes Laminat wur den mit dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass folgendes Harzgemisch (A) und Harz (B) als das die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildende Material bzw. die nicht geschäumte Schicht bildendes Material verwendet wurde und dass die geschäumte Polyolefinharzplatte drei Arten von Schichten, angeordnet in einem fünfschichtigen Aufbau von nicht geschäumter Oberflächenschicht/nicht geschäumte Schicht/geschäumte Schicht/nicht geschäumte Schicht/nicht geschäumte Oberflächen schicht umfasst und die physikalischen Eigenschaften bestimmt. Die Ergebnisse der Be urteilung sind in Tabelle 1 gezeigt.

Nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material Harzgemisch (A)

Als die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material (A) wurde ein Harzgemisch verwendet, das durch Trockenmischen von 100 Gew.-Teilen Polypropylen (Handelsname: PF814, hergestellt von MONTEL CO., Schmelzpunkt 159,0°C; Kristal lisationstemperatur: 130,1°C, MFR: 2,2 g/10 min) mit 20 Gew.-Teilen mit Maleinsäu reanhydrid modifiziertem Polypropylen (Handelsname: ADMER QF551, hergestellt von MITSUI KAGAKU CO., LTD., Schmelzpunkt: 135°C, MFR: 5,7 g/10 min) hergestellt wurde.

Harz (B)

Als das die nicht geschäumte Schicht bildende Material (B) wurde ein langketti ges verzweigtes Polypropylen (Handelsname: PF814, hergestellt von MONTEL CO., Schmelzpunkt: 159,0°C, Kristallisationstemperatur: 130,1°C, MFR: 2,2 g/10 min) ver wendet.

Extrusionsschäumen

Eine Vorrichtung wurde verwendet, die einen Doppelschneckenextruder mit 50 mm Durchmesser (3) zum Extrudieren der geschäumten Schicht, einen Einschnecken extruder mit 32 mm Durchmesser (5) zum Extrudieren der nicht geschäumten Oberflä chenschicht, einen Einschneckenextruder mit 32 mm Durchmesser (5') zum Extrudieren der nicht geschäumten Schicht und eine daran angebrachte kreisförmige Düse mit 90 mm Durchmesser (7) einschloss. In den Trichter des Extruders (3) wurde die Ausgangssub stanz eingebracht, die durch Mischen von 100 Gew.-Teilen eines Propylenpolymers/Po lyethylen-Gemisches mit einem Gewichtsverhältnis von 70/30 als die geschäumte Schicht bildendes Material mit 1 Gew.-Teil eines Keimbildners (Handelsname: HYDROCEROL, hergestellt von BOEHRINGER INGELHEIM CHEMICALS CO.) hergestellt wurde. 1 Gew.-Teil Kohlendioxid wurde in den Extruder (3) an der Stelle eingespritzt, an der das Schmelzen der Ausgangssubstanz vonstatten ging, und die mit dem Kohlendioxidgas gemischte Ausgangssubstanz ausreichend geknetet und geschmolzen und dann in die Düse (7) eingebracht. Das zur geschäumten Schicht zu formende geschmolzene Gemisch und die zu der nicht geschäumten Oberflächenschicht und der nicht geschäumten Schicht zu formenden geschmolzenen Harze, die aus den Extrudern (5) und (5') zugeführt wurden, wurden in der Düse miteinander laminiert und das erhaltene Laminat aus der Düse extrudiert und entlang einer Spindel mit 210 mm Durchmesser (9), die unmittelbar strömungsabwärts von der Düse angeordnet war, unter Kühlen auf das 2,3fache gestreckt. Die so erhaltene geschäumte Platte in Rohrform wurde mit einem Schneider aufgeschlitzt, so dass die Rohrform zu einer ebenen geschäumten Platte ausgebreitet wurde, die wiederum durch eine Aufnahmevorrichtung (11) aufgenommen wurde.

Beispiel 5

Eine geschäumte Polyolefinharzplatte und ein dieselbe umfassendes Laminat wur den mit dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass folgende Harzmasse als die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material verwendet wurde, und die physikalischen Eigenschaften bestimmt. Die Ergebnisse der Beurteilung sind in Tabelle 1 gezeigt.

Nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material

Als das die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material wurde ein Harzge misch verwendet, das durch Mischen von 100 Gew.-Teilen Polypropylen (Handelsname: PF814, hergestellt von MONTEL CO., Schmelzpunkt; 159,0°C, Kristallisationstem peratur: 130,1°C, MFR: 2,2 g/10 min (230°C)) mit 100 Gew.-Teilen eines Harzes her gestellt wurde, das aus Abfall einer geschäumten Polyolefinharzplatte wiederverwendet wurde, gebildet durch Laminieren einer eine nicht geschäumte Oberflächenschicht und eine aus einem Polypropylenharz gebildete geschäumte Schicht umfassenden mehr schichtigen geschäumten Platte und angeordnet zu einer Struktur nicht geschäumte Ober flächenschicht (80 µm)/geschäumte Schicht (2200 µm)/nicht geschäumte Oberflächen schicht (80 µm) mit einer 100 µm dicken mehrschichtigen Folie, umfassend eine nicht gestreckte Polypropylen (nachstehend als "CCP" abgekürzt)-Schicht (25 µm)/mit Maleinsäureanhydrid modifizierte Polypropylenschicht (10 µm)/verseifte Ethylen- Vinylester-Copolymerschicht (30 µm)/mit Maleinsäureanhydrid modifizierte Poly propylenschicht (10 µm)/CCP-Schicht (25 µm).

Vergleichsbeispiel 1

Eine geschäumte Polyolefinharzplatte und ein dieselbe umfassendes Laminat wur den mit dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass folgendes Harz als die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material verwendet wurde, und die physikalischen Eigenschaften bestimmt. Die Ergebnisse der Beurteilung sind in Ta belle 1 gezeigt.

Nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material

Als das die nicht geschäumte Oberflächenschicht bildendes Material wurden 100 Gew.- Teile Polypropylen (Schmelzpunkt; 159,0°C, Kristallisationstemperatur: 130,1°C, MFR: 2,2 g/10 min (230°C)) verwendet.

Tabelle 1

Claims

1. Geschäumte Polyolefinharzplatte, umfassend eine geschäumte Polyolefinharz schicht und eine aus einer thermoplastischen Harzmasse gebildete nicht ge schäumte Oberflächenschicht mit einem A1/A2-Verhältnis in einem Bereich zwi schen 1 × 10^-8 und 1 × 10^-1, wobei A1 die maximale Absorption des Infrarotab sorptionsspektrums der thermoplastischen Harzmasse in einem Infrarot-Wellen zahlenbereich von 1700 bis 1750 cm^-1 ist und A2 die maximale Absorption des Infrarotabsorptionsspektrums der thermoplastischen Harzmasse in einem Infrarot- Wellenzahlenbereich von 1455 bis 1465 cm^-1 ist.

2. Geschäumte Polyolefinharzplatte nach Anspruch 1, wobei die thermoplastische Harzmasse 100 Gew.-Teile eines Polyolefinharzes und 0,1 bis 100 Gew.-Teile eines mit Carbonsäure modifizierten Polyolefinharzes umfasst.

3. Geschäumte Polyolefinharzplatte nach Anspruch 1, die weiter eine aus einem langkettigen verzweigten Polyolefinharz gebildete nicht geschäumte Schicht zwi schen der geschäumten Schicht und der nicht geschäumten Oberflächenschicht umfasst.

4. Geschäumte Polyolefinharzplatte nach Anspruch 2, wobei das mit Carbonsäure modifizierte Polyolefinharz ein mit Maleinsäureanhydrid pfropfmodifiziertes Po lyolefin ist.