DE10136127A1

DE10136127A1 - Radiallagerung für eine Antriebswelle

Info

Publication number: DE10136127A1
Application number: DE10136127A
Authority: DE
Inventors: Peter Jennes; Uwe Abraham; Pierre Simon
Original assignee: INA Schaeffler KG
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2001-07-27
Filing date: 2001-07-27
Publication date: 2003-02-13
Also published as: US20040218843A1; BR0205804A; WO2003011627A1; EP1412216A1

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Radiallagerung (10) für eine Antriebshalbwelle (8) eines Fahrzeugs. Dabei ist ein die Antriebshalbwelle (8) umschließendes Wälzlager (17) in einem Halter (11) eingesetzt, wobei der Halter (11) über Laschen (13, 14) formschlüssig in einem Maschinenteil (12) eingesetzt ist.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Radiallagerung für eine in Fahrzeugen angeordneten Antriebswelle, insbesondere für eine Antriebshalbwelle, die bei Fahrzeugen mit einem Frontantrieb das Getriebe mit einem angetriebenen Vorderrad verbindet. Derartige Fahrzeuge mit einer quer zur Fahrtrichtung eingebauten Brennkraftmaschine sind mit Kardanwellen unterschiedlicher Länge versehen. Die Kardanwelle größter Länge weist zur Erzielung gleicher Beugewinkel für die Antriebsgelenke eine Antriebshalbwelle auf, die mit einer Radiallagerung versehen ist. Als Lagerung dient dazu ein als Radiallager ausgebildetes Wälzlager, welches über einen Halter in einem Maschinenteil eingesetzt, insbesondere an dem Kurbelgehäuse der Brennkraftmaschine befestigt ist. Das Wälzlager ist dabei mit einer balligen Mantelfläche in einer damit korrespondierenden sphärischen Aufnahme des Halters eingesetzt. Diese Maßnahme ermöglicht bei der Montage eine selbsttätige Ausrichtung des Wälzlagers im Halter, um damit beispielsweise Fertigungstoleranzen zu kompensieren.

Hintergrund der Erfindung

Aus dem bekannten Stand der Technik sind unterschiedliche Radiallagerungen von Antriebshalbwellen bekannt. Die US-A 4,413,701 zeigt einen an dem Motorblock befestigten Halter, zur Aufnahme eines Radiallagers, dessen Innenring drehfest auf der Antriebshalbwelle befestigt ist. Die Antriebshalbwelle besitzt unmittelbar am Ausgang des Getriebes ein Kardangelenk, wodurch sich eine Ausrichtung des Radiallagers erübrigt. Die Anordnung eines weiteren Kardangelenks erhöht den Bauteileumfang und den Montageaufwand und damit die Kosten der Antriebshalbwelle.
Aus dem Werkstatthandbuch (Manual de Reparation N. 8881) für das Fahrzeug Citroen BX, Ausgabe 09. 1982, Kapitel 5, Seite 3 ist eine weitere Radiallagerung für eine Antriebshalbwelle bekannt. Der Abb. XB 16 ist zu entnehmen, dass zur Abstützung der Antriebswelle ein offensichtlich am Motorblock befestigter Halter vorgesehen ist, in dem der Außenring des Radiallagers drehfest gehalten ist. Der auf der Antriebshalbwelle befestigte Innenring stützt sich an einem Ansatz ab, der einen Axialanschlag des Radiallagers bildet. Diese Lagerung ermöglicht keine Selbstausrichtung, bzw. keinen Ausgleich von Fertigungstoleranzen, d. h. einen fertigungsbedingten Versatz zwischen dem Radiallager und der Antriebshalbwelle bei der Montage.
Die WO 97/43138 zeigt eine Radiallagerung für eine Antriebshalbwelle, bestehend aus zwei Gehäusehälften, in dem ein Wälzlager mit einer balligen Mantelfläche in eine sphärische Aufnahme der Gehäusehälften eingesetzt ist. Diese Formgebung des Halters ermöglicht bei der Montage eine Ausrichtung des Radiallagers gegenüber der Antriebshalbwelle. Die Befestigung des Axiallagers an dem Maschinenteil erfolgt mittels Verschraubungen. Dazu sind die einstückig mit den Gehäusehälften verbundenen, das Wälzlager außenseitig umschließenden Flansche mit Bohrungen versehen, über die der Halter mit dem Maschinenteil verschraubt ist.

Zusammenfassung der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine ausrichtbare Radiallagerung zu realisieren, die eine Montage innerhalb des Maschinenteils vereinfacht. Diese Problemstellung wird erfindungsgemäß durch die in den Patentansprüche 1 und 2 genannten Merkmale gelöst.
Gemäß Anspruch 1 ist eine Radiallagerung vorgesehen, deren Halter zwei Gehäusehälften umfasst, die über Borde abgestützt sind. Die Borde sind weiterhin mit jeweils paarweise mit zumindest zwei diametral gegenüberliegend angeordneten, radial ausgerichteten Laschen. Zur Befestigung des Halters sind diese Laschen formschlüssig mit dem Maschinenteil verbunden bzw. an diesem befestigt.
Die in Anspruch 2 unter Schutz gestellte Radiallagerung umfasst eine Gehäusehälfte, die gemeinsam mit dem Maschinenteil eine sphärische Aufnahme bildet, an der das Wälzlager mit einer balligen Mantelfläche abgestützt und geführt ist. Diese Radiallagerung ermöglicht ebenfalls eine selbsttätige Ausrichtung bei der Montage und bildet außerdem eine bauteiloptimierte Lagerung der Antriebshalbwelle. Vorteilhaft vereinfacht sich außerdem die Montage, wodurch die Kosten der Lagerung reduziert werden. Vorzugsweise ist die sphärische Aufnahme in dem Maschinenteil und der Gehäusehälfte so gestaltet, dass sich das Wälzlager jeweils hälftig an beiden Bauteilen abstützt.
Übereinstimmend vereinfachen die Erfindungen gemäß den Ansprüchen 1 und 2 die Montage, da die Radiallagerung einschließlich Wälzlager und Halter bzw. Gehäusehälfte automatisiert mit dem Maschinenteil komplettiert werden kann. Insbesondere für Großserien stellt sich dadurch ein Kostenvorteil ein.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 3 bis 16.
Eine konstruktive Ausgestaltung der Erfindung sieht eine Radiallagerung vor, bei der das Maschinenteil zur Aufnahme des Halters mit axial ausgerichteten Ausnehmungen oder Aussparungen versehen ist, die sich von einer Stirnseite bis zu der Ringnut in dem Maschinenteil erstrecken. Die Lage, Größe und Anzahl der Ausnehmungen in dem Maschinenteil ist dabei abgestimmt mit der Anordnung der Laschen an den Gehäusehälften des Halters.
Erfindungsgemäß ist eine Montagefolge für den Halter der Antriebswellenlagerung vorgesehen, bei dem dieser zunächst über die axial verlaufenden Ausnehmungen in dem Maschinenteil bis zu dessen Ringnut zugeführt wird. Anschließend wird der Halter einschließlich des integrierten Wälzlagers bis zu einer vollständigen flächenmäßigen Überdeckung der Laschen in der Ringnut verdreht. Dabei ist die Ringnut so in dem Maschinenteil eingebracht, dass bei der Montage die Drehrichtung des Halters gegenüber dem Maschinenteil mit der Drehrichtung der Antriebswelle bei einer Vorwärtsfahrt des Fahrzeugs übereinstimmt. Damit ist im Fahrzeugbetrieb sichergestellt, dass die Drehrichtung der Antriebswelle keinen Impuls zum Lösen des Halters im Maschinenteil auslöst.
Zur Erreichung einer vereinfachten Verdrehung des Halters in der Ringnut des Maschinenteils schließt die Erfindung ein Werkzeug ein, das in eine Gehäusehälfte eingreift. Dazu eignet sich beispielsweise ein Klauenschlüssel oder ein Wellenmutternschlüssel, der formschlüssig in Ausnehmungen einer Gehäusehälfte eingreift oder mit axial vorstehenden Noppen zusammenwirkt, um den Halter einschließlich des integrierten Wälzlagers bis zu einem Endanschlag zu verdrehen.
Als vorteilhafte Maßnahme, mit der eine selbsttätige Sicherung bzw. Lagefixierung des Halters erzielbar ist, schließt die Erfindung eine sich verjüngende Ringnut ein. Vorzugsweise verjüngt sich die Ringnut ausgehend von der axial verlaufenden Ausnehmung im Maschinenteil kontinuierlich über dessen gesamte Länge bis zu dem Endanschlag. Diese Maßnahme bewirkt eine gewünschte Klemmwirkung und damit eine dauerfeste Sicherung der Laschen in dem Maschinenteil.
Alternativ schließt die Erfindung eine Schnappverbindung bzw. eine Einclipfunktion zwischen den Laschen und dem Maschinenteil ein. Dazu bietet es sich beispielsweise an, dass die Laschen des Halters an einer in Umfangsrichtung der Ringnut angebrachten Sicherung verschnappen. Vorzugsweise eignet sich dazu eine axial in die Ringnut ragende Schnappnase, die beispielsweise an einem Vorsprung der Lasche verrastet. Alternativ schließt die Erfindung einen Halter ein, bei dem eine oder auch mehrere Laschen axial vorstehende Noppen oder Nasen aufweisen, die in einer Endlage in einer vorzugsweise radial ausgerichteten Nut oder Ausnehmung der Ringnut eingreifen.
Als eine weitere Sicherung schließt die Erfindung eine elastische, federnd vorgespannte axial oder radial ausgerichtete Haltenase ein, die an zumindest einer Lasche der Gehäusehälfte vorgesehen ist. Die Haltenase ist so gestaltet, dass diese in einer Endlage im Bereich der Ringnut, an oder in einer entsprechenden Ausnehmung an dem Maschinenteil verrastet. Diese Sicherung realisiert eine unlösbare drehrichtungsunabhängige Verbindung zwischen dem Halter und dem Maschinenteil.
Die erfindungsgemäße Radiallagerung schließt außerdem einen Halter ein, der über ein Bajonett-Verschlussprinzip an dem Maschinenteil befestigt ist. Dazu ist der Halter beispielsweise über zwei radial ausgerichtete Fixierschrauben an dem Maschinenteil gesichert.
Weiterhin ist eine wirksame Sicherung des Halters oder einer Gehäusehälfte über eine Verschraubung erzielbar. Dazu sind die Flansche an dem Außenumfang mit einem Außengewinde versehen, das ein Innengewinde des Maschinenteils im Bereich der axial verlaufenden Ausnehmung formschlüssig eingreift. Als Maßnahme die Zahl der Gewindegänge zu vergrößern schließt die Erfindung Laschen ein, die an dem Außenumfang einstückig mit rechtwinklig ausgerichteten Schenkeln versehen sind. Dabei ist vorzugsweise eine Gehäusehälfte mit mehreren symmetrisch umfangsverteilt angeordneten Schenkeln versehen, die außenseitig ein Außengewinde aufweisen, das bei einer Verdrehung des Halters in ein Innengewinde des Maschinenteils einschraubbar ist. Das vorzugsweise mit einer großen Steigung ausgelegte Gewinde ist so abgestimmt, dass nach einem definierten Verdrehwinkel der Halter bzw. die Gehäusehälfte an einer Anlagefläche des Maschinenteils anliegt. Außerdem ist eine Lagefixierung des Halters bzw. der Gehäusehälfte in der Endlage dieser Bauteile gegenüber dem Maschinenteil vorgesehen. Dazu ist der Schenkel an dem freien Ende mit einer radial vorgespannten Schnappnase versehen, die in einer Endlage formschlüssig in eine Nut des Maschinenteils verrastet. Damit stellt sich eine wirksame Lagefixierung des Halters gegenüber dem Maschinenteil ein, die nur mit einem speziellen Werkzeug gelöst werden kann.
Alternativ oder zusätzlich zu den zuvor genannten Maßnahmen zur Sicherung des Halters in dem Maschinenteil schließt die Erfindung weiterhin eine Verstiftung, Verschraubung oder Verstemmung ein. Die Verstiftung oder Verschraubung kann beispielsweise nach einer Lageübereinstimmung von Bohrungen im Maschinenteil und in den Laschen erfolgen. Weiterhin kann der Halter in einer Endposition mittels einer Verstemmung von Randzonen der Ringnut im Maschinenteil wirksam lagefixiert werden.
Eine Montagevereinfachung ist erzielbar, indem die Gehäusehälften des Halters nach einer Vorkomplettierung mit dem Wälzlager zueinander gesichert sind, beispielsweise mittels einer Clipverbindung, um eine unverlierbare, vorkomplettierte Baueinheit zu schaffen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Anhand von mehreren Ausführungsbeispielen wird die Erfindung nachfolgend beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Aufbau einer bekannten Anordnung von Antriebshalbwellen zwischen einem Getriebe und angetriebenen Vorderrädern eines Fahrzeugs;
Fig. 2 in einer Ansicht die erfindungsgemäße Radiallagerung integriert in einem Maschinenteil;
Fig. 3 in einer Vorderansicht als Einzelteil den Halter der Radiallagerung;
Fig. 4 in einem Längsschnitt den zwei Gehäusehälften umfassenden Halter, in dem ein Wälzlager integriert ist;
Fig. 5 das Maschinenteil in einem Längsschnitt, der die Ringnut sowie die axiale Ausnehmung verdeutlicht;
Fig. 6 in einem vergrößerten Maßstab eine sich verjüngende Ringnut im Maschinenteil;
Fig. 7a einen Ausschnitt des Maschinenteils, der eine Sicherung der Lasche in der Ringnut zeigt;
Fig. 7b die Ansicht "x" gemäß Fig. 7a;
Fig. 8a eine zu Fig. 7b alternativ gestaltete Sicherung der Lasche in der Ringnut;
Fig. 8b die Ansicht "y" gemäß Fig. 8a;
Fig. 9a in einem Halbschnitt eine Gehäusehälfte, dessen Lasche eine federnde Haltenase aufweist;
Fig. 9b die Gestaltung der Ringnut in dem Maschinenteil in der die Lasche gemäß Fig. 9a geführt und gesichert ist;
Fig. 10a den Ausschnitt eines Halters, dessen Lasche ein Außengewinde aufweist, mit dem dieses im Maschinenteil verschraubt ist;
Fig. 10b die Ansicht "z" gemäß Fig. 10a;
Fig. 11 eine bauteiloptimierte erfindungsgemäße Radiallagerung.

Detaillierte Beschreibung der Zeichnungen

In der Fig. 1 ist schematisch eine Antriebsanordnung für ein Fahrzeug mit Frontantrieb dargestellt. Dabei ist eine Antriebseinheit 1, bestehend aus einer Brennkraftmaschine 2 und einem Getriebe 3, über Kardanwellen 4, 5 mit den angetriebenen Vorderrädern 6, 7 verbunden. Aufgrund einer außermittigen Anordnung des Getriebes 3 zu einer Fahrzeuglängsachse ist die Kardanwelle 5 länger ausgeführt als die weitere Kardanwelle 4. Die Kardanwelle 5 ist mit einer Antriebshalbwelle 8 versehen, die benachbart zu einem Kardangelenk 9 mittels einer Radiallagerung 10 an der Brennkraftmaschine 2 abgestützt ist. Die Radiallagerung 10 umfasst einen Halter 11, der in einem Maschinenteil 12 eingesetzt, mit der Brennkraftmaschine 2 verbunden ist.
Die Fig. 2 zeigt den Aufbau der Radiallagerung 10, die über Anlageflächen 20a, 20b an der Brennkraftmaschine 2 abgestützt und mittels Verschraubungen befestigt ist. In das Maschinenteil 12 ist der aus den Gehäusehälften 15, 16 bestehende Halter 11 eingesetzt, in dem ein Wälzlager 17 integriert ist. Über das Wälzlager 17 ist die Antriebshalbwelle 8 drehbar gelagert und erfährt über die Radiallagerung 10 eine Abstützung. In Fig. 2 ist der Halter 11 im eingebauten Zustand bzw. der Einbaulage abgebildet.
Wie der Fig. 3 zu entnehmen, bildet jede Gehäusehälfte 15, 16 einen Bord 18, 19, an dem sich partiell radial nach außen gerichtete Laschen 14 anschließen.
Der Einbau eines Halters 11 gemäß Fig. 3 in das in Fig. 2 abgebildete Maschinenteil 12 erfordert örtliche axiale Ausnehmungen 21, die entsprechend der Laschenanordnung an dem Bord 18 des Halters 11 in das Maschinenteil 12 eingebracht sind. Die von der Stirnseite in das Maschinenteil 12 eingebrachten axialen Ausnehmungen 21 reichen bis zu einer mittig im Maschinenteil 12 angeordneten begrenzt umlaufenden Nut 22.
Der Einbau des Halters 11 mit integriertem Wälzlager 17 in das Maschinenteil 12 sieht folgende Montageschritte vor. Zunächst erfolgt eine Lageübereinstimmung der Laschen 13, 14 mit den axialen Ausnehmungen 21 im Maschinenteil 12. Anschließend wird der Halter 11 axial in das Maschinenteil verschoben, bevor der Halter 11 in Pfeilrichtung gemäß Fig. 2 innerhalb der Nut 22 bis an einen Endanschlag 23 verdreht wird. Die Drehrichtung stimmt dabei überein mit der durch den Pfeil gekennzeichneten Drehrichtung der Antriebshalbwelle 8, so dass der von der Antriebshalbwelle 8 ausgelöste Drehimpuls bei einer Vorwärtsfahrt des Fahrzeugs, das Wälzlager 17 bzw. den Halter 11 stets in Richtung des Endanschlags 23 beaufschlagt und damit ein selbsttätiges Lösen unterbindet.
Weitere Einzelheiten zum Aufbau des Halters 11 zeigt die Fig. 4. Die Gehäusehälften 15, 16 des Halters 11 bilden innenseitig eine sphärische Aufnahme 24, die korrespondiert mit einer entsprechend gestalteten balligen Mantelfläche 25 des Wälzlagers 17. Die Gehäusehälften 15, 16 sind über Borde 18, 19 gegenseitig abgestützt. Die Borde 18, 19 sind vorzugsweise mit partiell symmetrisch umfangsverteilt paarweise angeordneten Laschen 13, 14 versehen, über die der Halter 11 im Maschinenteil 12 befestigt ist. Eine Verdrehung des Halters 11 in der Nut 22 des Maschinenteils 12 bis an den Endanschlag 23 erfolgt mittels eines separaten Werkzeugs. Dazu ist die Gehäusehälfte 16 mit stirnseitigen Ausnehmungen 26 versehen, von denen eine in Fig. 4 dargestellt ist.
Als Werkzeug eignet sich beispielsweise ein in Fig. 4 nicht abgebildeter Hakenschlüssel, der formschlüssig in die Ausnehmung 26 eingreift.
Der in Fig. 5 dargestellte Längsschnitt durch das Maschinenteil 12 zeigt die innere, partiell angeordnete Nut 22 sowie die zugehörige axiale Ausnehmung 21, zur Einführung und Lagefixierung der Laschen 13, 14 gemäß Fig. 4.
Zur Sicherung der Laschen 13, 14 an dem Maschinenteil 12 zeigen die Fig. 6 bis 11 unterschiedliche Lösungen.
In Fig. 6 ist eine Nut 22 dargestellt, die sich ausgehend von der axialen Ausnehmung 22 kontinuierlich bis zu dem Endanschlag 23 verjüngt. Diese Maßnahme bewirkt eine gewollte Selbsthemmung bzw. Selbsthaftung der Laschen 13, 14 im Maschinenteil 12. Die gewollte Selbsthemmung der Laschen 13, 14 wird optimiert, indem diese beidseitig im Bereich der Stirnseite angephast sind, zur Erzielung einer vergrößerten Kontaktfläche zwischen den Wandungen der Nut 22 und den Laschen 13, 14. Zusätzlich kann die sich verjüngend gestaltete Nut 22 Hinterschneidungen 37 aufweisen, die ein formschlüssiges Verrasten der Laschen 13, 14 in der Nut 22 sicherstellen.
Die Fig. 7a, 7b zeigen eine zwischen den Laschen 13, 14 und dem Maschinenteil 12 im Bereich der Nut 22 eingebrachte Sicherung 30.
Die als eine lösbare Verbindung gestaltete Sicherung 30 umfasst seitlich an den Laschen 13, 14 austretende Noppen 31, die in eine entsprechende halbrundartige Vertiefungen 32 bzw. Ausnehmungen der Nut 22 verrasten. Aufgrund der gerundeten Noppen 31 in Verbindung mit der korrespondierenden, ebenfalls gerundeten Vertiefung 32 ist der Halter 11 und damit die Laschen 13, 14 aus dieser Endlage lösbar.
Gemäß den Fig. 8a und 8b ist das Maschinenteil 12 mit einer in die Nut 22 hineinragenden, als ein Zahn ausgebildeten Schnappnase 27 versehen, die in einer Endlage der Lasche 13 formschlüssig in eine entsprechend geformte Ausnehmung 28 der Lasche 13 verrastet. Die sich dabei einstellende Schnappverbindung 29 bildet eine nicht lösbare Sicherung der Laschen 13, 14 im Maschinenteil 12.
In den Fig. 9a, 9b ist die Lasche 14 der Gehäusehälfte 15 mit einer federnd vorgespannten, radial nach außen gerichteten Haltenase 33 versehen, die im eingebauten Zustand, beispielsweise in einen Hinterschnitt 38 bzw. in eine Vertiefung des Maschinenteils 12, im Bereich der Nut 22 verrastet.
Eine weitere Sicherung des Halters 11 im Maschinenteil 12 mittels einer Verschraubung zeigen die Fig. 10a, 10b. Dazu ist die Lasche 13 am Außenumfang einstückig mit einem rechtwinklig ausgerichteten Schenkel 34 versehen, dessen Außengewinde 35 mit dem Innengewinde 36 des Maschinenteils 12 korrespondiert. Zur Montage erfolgt zunächst eine axiale Zuführung des Halters 11 an das Maschinenteil 12, bevor der Halter 11 durch Verdrehung an der Anlage 39 anliegt. Dazu ist vorzugsweise ein Gewinde mit großer Steigung vorgesehen, so dass bereits nach einem geringen Verdrehwinkel der Halter 11 in die Endlage gelangt. Entsprechend dazu ist auch keine umlaufende axiale Ausnehmung im Maschinenteil 12 erforderlich, sondern eine partielle, beispielsweise das doppelte Kreisbogenmaß der Laschen 13, 14 aufweisende Ausnehmung 21 ausreichend. Als Maßnahme zur Sicherung des Halters 11 in der Endlage, weist der Schenkel 34 endseitig eine radial nach außen federnde Schnappnase 42 auf, die in eine Nut 41 des Maschinenteils verrastet.
Die Fig. 11 zeigt die bauteiloptimierte Radiallagerung 40. Zur Schaffung eines selbstausrichtenden Wälzlagers 17, bilden die Bauteile die Gehäusehälfte 16 und das Maschinenteil 12 gemeinsam eine sphärische Aufnahme 24, die mit der balligen Mantelfläche 25 des Wälzlagers 17 korrespondiert. In der Endlage ist die Gehäusehälfte 16 wie bereits in der Fig. 10a dargestellt, über das Außengewinde 35 des Schenkels 34 in das Innengewinde 36 des Maschinenteils 12 eingeschraubt. Zur Lagefixierung der Gehäusehälfte 16 in der Endlage verrastet die endseitig an dem Schenkel 34 angeordnete Schnappnase 32 formschlüssig in eine Nut 41 des Maschinenteils 12. Bezugsziffern 1 Antriebseinheit
2 Brennkraftmaschine
3 Getriebe
4 Kardanwelle
5 Kardanwelle
6 Vorderrad
7 Vorderrad
8 Antriebshalbwelle
9 Kardangelenk
10 Radiallagerung
11 Halter
12 Maschinenteil
13 Lasche
14 Lasche
15 Gehäusehälfte
16 Gehäusehälfte
17 Wälzlager
18 Bord
19 Bord
20a Anlagefläche
20b Anlagefläche
21 Ausnehmung
22 Nut
23 Endanschlag
24 Aufnahme
25 Mantelfläche
26 Ausnehmung
27 Schnappnase
28 Ausnehmung
29 Schnappverbindung
30 Sicherung
31 Noppe
32 Vertiefung
33 Haltenase
34 Schenkel
35 Außengewinde
36 Innengewinde
37 Hinterschneidung
38 Hinterschnitt
39 Anlagefläche
40 Radiallagerung
41 Nut
42 Schnappnase

Claims

1. Radiallagerung für eine Antriebswelle in Fahrzeugen, insbesondere eine Antriebshalbwelle (8), die ein Getriebe (3) mit einem angetriebenen Vorderrad (7) verbindet, die Radiallagerung (10) umfasst einen Halter (11) mit zwei Gehäusehälften (15, 16), die gemeinsam eine sphärische Aufnahme (24) bilden, in der ein Wälzlager (17) mit einer balligen Mantelfläche (25) eingesetzt ist, wobei die Gehäusehälften (15, 16) über Borde (18, 19) abgestützt sind, an denen sich zumindest zwei radial ausgerichtete Laschen (13, 14) anschließen, die in einer Einbaulage formschlüssig in einem Maschinenteil (12) eingesetzt sind.

2. Radiallagerung für eine Antriebswelle in Fahrzeugen, insbesondere eine Antriebshalbwelle (8), die ein Getriebe (3) mit einem angetriebenen Vorderrad (7) verbindet, die Radiallagerung (40) umfasst ein Wälzlager (17), das mit einer balligen Mantelfläche (25) in einer gemeinsam von einer Gehäusehälfte (16) und einem Maschinenteil (12) gebildeten sphärischen Aufnahme (24) eingesetzt ist, wobei die Gehäusehälfte (16) außenseitig von einem radial ausgerichteten Bord (16) umschlossen ist, an dem sich zumindest zwei radial ausgerichtete Laschen (14) anschließen, die in einer Einbaulage formschlüssig in dem Maschinenteil (12) befestigt sind.

3. Radiallagerung nach Anspruch 1, wobei für die Befestigung des Halters (11) in dem Maschinenteil (12), dieses axial verlaufende Ausnehmungen (21) aufweist, die sich von einer Stirnseite des Maschinenteils (12) bis zu der Nut (22) erstrecken, deren Größe und Lage den Laschen (13, 14) der Gehäusehälften (15, 16) entsprechen.

4. Radiallagerung nach Anspruch 1, zu deren Montage zunächst der Halter (11) axial bis zu der Nut (22) dem Maschinenteil (12) zugeführt wird, bevor der Halter (11) bis zu einer vollständigen Überdeckung der Laschen (13, 14) gegenüber dem Maschinenteil (12) verdreht wird, wobei eine Drehrichtung des Halters (11) mit einer Drehrichtung der Antriebshalbwelle (8) übereinstimmt.

5. Radiallagerung nach Anspruch 1, wobei mittels eines formschlüssig an einer Gehäusehälfte (15, 16) angreifenden Werkzeugs der Halter (11) bis an einen Endanschlag (23) der Nut (22) in dem Maschinenteil (12) verdrehbar ist.

6. Radiallagerung nach Anspruch 1, wobei sich die Nut (22) des Maschinenteils (12) von der axial verlaufenden Ausnehmung (21) ausgehend, in Richtung des Endanschlags (23) verjüngt.

7. Radiallagerung nach Anspruch 1, wobei die Laschen (13, 14) des Halters (11) in der Nut (22) des Maschinenteils (12) formschlüssig gesichert sind.

8. Radiallagerung nach Anspruch 7, deren Maschinenteil (12) im Bereich der Nut (22) mit zumindest einer starren, vorstehenden Schnappnase (27) versehen ist, die in einer Endlage des Halters (11) in eine entsprechend geformte Ausnehmung (28) der Lasche (13, 14) verschnappt.

9. Radiallagerung nach Anspruch 7, wobei die Laschen (13, 14) mit zumindest einer vorstehenden Noppe (31) versehen sind, die in einer Endlage des Halters (11), formschlüssig in eine seitliche Vertiefung (32) der Nut (22) eingreifen.

10. Radiallagerung nach Anspruch 7, wobei zumindest eine Lasche (13, 14) eine elastisch federnd, vorgespannte axial oder radial ausgerichtete Haltenase (33) aufweisen, die in einer Endlage des Halters (11) in der Nut (22) des Maschinenteils (12) verrastet.

11. Radiallagerung nach Anspruch 7, wobei zwischen der Lasche (13, 14) und dem Maschinenteil (12) im Bereich der Nut (22) zumindest eine Fixierschraube vorgesehen ist zur Sicherung und Lagefixierung des Halters (11) gemäß einem Bajonett-Verschlussprinzip.

12. Radiallagerung nach Anspruch 1 oder nach Anspruch 2, wobei zumindest eine Lasche (13, 14) des Halters (11) oder der Gehäusehälfte (16) über ein Gewinde an dem Maschinenteil (12) befestigt ist.

13. Radiallagerung nach Anspruch 12, wobei die Lasche (13, 14) einstückig mit einem rechtwinklig ausgerichteten Schenkel (34) versehen ist, dessen Außengewinde (34) in der Einbaulage in ein Innengewinde (36) des Maschinenteils (12) verschraubt ist.

14. Radiallagerung nach Anspruch 13, wobei zumindest ein Schenkel (34) an einem freien Ende eine radial vorgespannte Schnappnase (40) aufweist, die in einer Endlage des Schenkels (34) formschlüssig in eine Nut (41) des Maschinenteils (12) eingreift.

15. Radiallagerung nach Anspruch 1, wobei in einer Einbaulage der Halter (11) mittels einer Verstiftung oder Verschraubung an dem Maschinenteil (12) positioniert ist.

16. Radiallagerung nach Anspruch 1, wobei die Gehäusehälften (15, 16) des Halters (11) vorzugsweise mittels einer Clipverbindung zusammengefügt sind.