DE10134776C2 - Verfahren zur Herstellung metallischer nicht-rotationssymmetrischer Ringe mit über den Umfang konstanter Wanddicke, sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents
Verfahren zur Herstellung metallischer nicht-rotationssymmetrischer Ringe mit über den Umfang konstanter Wanddicke, sowie Vorrichtung zur Durchführung des VerfahrensInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung metallischer
nicht-rotationssymmetrischer Ringe mit über den Umfang konstanter Wanddicke,
insbesondere Nockenringe gemäß dem Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 23.
Im Zuge des Bestrebens, den spezifischen Spritverbrauch bei Automobilen und Nutz
fahrzeugen zu senken, wird auf mögliche Gewichtsreduzierungen des Fahrzeuges be
sonderer Wert gelegt. Eines der möglichen Einsparungspotentiale wird in der Nocken
welle gesehen. Ein erster Schritt war, die volle gegossene oder geschmiedete Nocken
welle durch eine Hohlwelle zu ersetzen, wobei die einzelnen Nockenringe auf die
Hohlwelle geschoben und diese mit der Hohlwelle verbunden werden. Als Verbin
dungstechnik werden Aufschrumpfen, Löten oder Schweißen gewählt. In neuerer Zeit
wurde versucht, das Innen-Hochdruck-Umformen (IHU vgl. DE 37 04 092 C1)) als
Verbindungstechnik zu nutzen. Um neben dem Reibschluss auch einen Formschluss
als Sicherung nutzen zu können, müssen die Ringe eine nicht-rotationssymmetrische
Form aufweisen.
Nach dem Stand der Technik sind folgende bekannte Technologien zur Herstellung
nicht-rotationssymmetrischer Ringe einsetzbar. Bei einem ersten Verfahren wird ein
warmgewalztes dickwandiges Rohr als Ausgangsmaterial eingesetzt. Das dickwandige
Rohr wird als Stange in einen Mehrspindler mit Stangenlader eingesetzt, wo aus der
dicken Wand durch CNC-Drehen und -Fräsen die gewünschte nicht-rotationssymmetri
sche Form herausgearbeitet wird. Die fertig gedrehten bzw. gefrästen nicht-rotations
symmetrischen Ringe werden abschließend gehärtet und angelassen. Nachteil dieser
Verfahrensweise ist der hohe Materialeinsatz (< 30% Ausbringen) und der hohe Auf
wand bei der CNC-Dreh- und -Fräsbearbeitung.
Bei einem anderen Verfahren wird ein Profilrohr eingesetzt, dessen Querschnittsform
der gewünschten Endform sehr nahe kommt. Von diesem Profilrohr werden Abschnitte
abgetrennt und die Fasen an den Stirnseiten entweder durch einen separaten Dreh
vorgang oder durch Trommeln angebracht. Nachteilig bei diesem Verfahren sind die
hohen Material-Einsatzkosten für das gezogene Profilrohr und die geringe Taktzeit
beim Abtrennen der Abschnitte sowie der Zusatzaufwand für das Anarbeiten der Fa
sen.
Es sei noch verwiesen auf die DE 195 26 900 A1, die allgemein ein Verfahren zur
Herstellung von Ringen aus einem Rohrmaterial durch spanende Bearbeitung aufzeigt,
sowie die DE 44 46 076 C1, die ein Fertigungsverfahren für gesondert gefertigte
Steuernocken offenbart, wobei hier durch einen Prozeßwärme-Verzug die
betriebsfähige Umfangskontur erzeugt wird.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung nicht
rotationssymmetrischer Ringe mit über den Umfang konstanter Wanddicke,
insbesondere Nockenringe anzugeben, das mit geringerem Materialeinsatz und
kürzeren Taktzeiten im Vergleich zum bekannten Stand der Technik auskommt.
Diese Aufgabe wird ausgehend von den Oberbegriffen in Verbindung mit den
kennzeichnenden Merkmalen der Ansprüche 1 und 23 gelöst. Vorteilhafte
Weiterbildungen sind jeweils Gegenstand von Unteransprüchen.
Nach der Lehre der Erfindung werden vom Rohr gleich breite Rohringe abgetrennt und
diese allseits mechanisch bearbeitet. Anschließend wird durch eine ein- oder zweistu
fige Kaltumformung die von der Rotationssymmetrie abweichende Form hergestellt.
Dabei muss sichergestellt werden, dass das Rohr bzw. der abgetrennte Rohring ein
Gefüge aufweist, das eine Kaltumformung ohne Anrisse zulässt. Unter Beachtung der
Flächenkonstanz auf der Basis der Querschnittsfläche des fertigen nicht-rotationssym
metrischen Ringes wird ein Optimum bezüglich des Außen- und Innendurchmessers
des bearbeiteten Kreisringes angestrebt.
Das vorgeschlagene Verfahren hat den Vorteil, dass der Materialeinsatz gering und
das Ausbringen hoch ist. Noch durchschlagender ist der Effekt, dass für die mechani
sche Bearbeitung der Ringe einschließlich des Anarbeitens der Fasen nur kurze Takt
zeiten benötigt werden. Auch die abschließende Kaltumformung ist in kurzer Taktfolge
möglich. Das Trennen ist dann besonders produktiv, wenn das Rohr kontinuierlich
warm abgetrennt wird. Bezüglich des Warmabtrennens als auch der mechanischen
Bearbeitung der abgetrennten Ringe wird am Beispiel der Herstellung von Wälzlager
ringen auf die DE 197 34 563 C1 verwiesen. Die für die Kreisringe erforderlichen
Drehoperationen reduzieren sich auf wenige Schritte, da die Herstellung der
aufwendigen Rillenkontur
der Wälzlagerringe entfällt. Für die Kaltumformung wird vorzugsweise ein
Prägen mittels zweier Formbacken in waagerechter Anordnung vorgeschlagen. Dieses
Verfahren ist leicht automatisierbar und mit geringen Taktzeiten ausführbar bei nur ge
ringen Werkzeugkosten.
Alternativ ist die Kaltumformung vom Kreisring zum nicht-rotationssymmetrischen Ring
auch mittels einer Formmatrize oder eines Prägedorns möglich. Im ersteren Fall wer
den die Kreisringe durch die Matrize gedrückt, im zweiten Fall über den Prägedom ge
schoben. Die erforderlichen Umformkräfte sind höher, da die beim Drücken bzw.
Schieben zu überwindenden Reibungskräfte nicht unerheblich sind.
Im Regelfall ist eine einstufige Kaltumformung für viele Anwendungen ausreichend. Bei
sehr eingeengten Toleranzforderungen, d. h. geringes Schleifaufmaß ist eventuell eine
zweistufige Kaltumformung erforderlich. Beispielsweise würde dem bereits beschriebe
nen Prägen als erste Kaltumformstufe ein Nachkalibrieren als zweite Stufe nachge
schaltet. Dabei ist das Werkzeug um 90° versetzt geteilt und das Kalibrieren auf die
Radien gerichtet.
Auch das bekannte Innenhochdruckumformverfahren (IHU) kann für die gewünschte
Kaltumformung genutzt werden. Dazu werden in einem schließbaren Gesenk mehrere
Kreisringe nebeneinander angeordnet und über einen Hochdruckanschluss in die ge
wünschte Form von innen her gepresst.
Der bekannte Wälzlagerstahl, insbesondere 100 Cr 6 hat sich in der Wälzlagerindustrie
bestens bewährt. Da der Abrollvorgang Nocke-Kipphebel mit Rolle beim Verbren
nungsmotor etwa der Beanspruchung eines Wälzlagers entspricht, bietet sich der Ein
satz des bekannten Wälzlagerstahles auch für diesen Verwendungszweck an. In be
kannter vorteilhafter Weise wird ein geregelt endgewalztes Rohr eingesetzt, das ein
Gefüge aufweist, welches dem auf kugeligen Zementit geglühten Gefüge (GKZ) ähn
lich ist (DE 195 13 314 A1). Der Einsatz eines solchen geregelt endgewalzten Rohres
hat den Vorteil, dass auf die aufwendige GKZ-Glühung und auf eine Adjustieren ver
zichtet werden kann, da das anschließende Warmabtrennen ein Adjustieren und Rich
ten des warmgewalzten Rohres nicht erfordert. Die geringe Härte im Bereich von 230-
250 HB nach dem Warmabtrennen ermöglicht eine Kaltumformung mit geringem
Druck, so dass der Auffederungseffekt klein ist.
Bei besonderen Anforderungen kann es zweckmäßig sein, zur Vermeidung kleinster
Mikroanrisse im Zuge der Kaltverformung nach dem Warmabtrennen die Rohringe
einer Glühung auf kugeligem Zementit (GKZ) zu unterwerfen. Alternativ kann vorab
das Rohr einer solchen Glühung unterzogen werden, bevor es abgetrennt wird.
Als weitere Maßnahme zur Vermeidung von Mikroanrissen wird vorgeschlagen, nach
der Kaltumformung und vor dem Härten die nichtrotationssymmetrischen Ringe einer
Rekristatlisationsglühung zu unterwerfen.
Zur Durchführung der Kaltumformung wird ein Formwerkzeug mit zwei Backen vorge
schlagen, wobei die Innenkontur der einen Backe etwa einem Halbkreis und die Innen
kontur der damit zusammenwirkenden zweiten Backe in etwa einem Trapez entspricht.
Die Höhe des Trapezes ist größer als der Radius des Halbkreises der ersten Backe.
Diese vorgeschlagene Form der Backen hat den Zweck, dass in dem Bereich, in dem
die von der Kreisform abweichende Kontur angeformt werden soll, an bestimmten Stel
len in der Backenkontur Freiräume verbleiben und somit kein schädlicher Zwang auf
das Werkstück ausgeübt wird. Diese Zwänge können zu inneren Spannungen führen,
die beim Härten und Anlassen den Verzug negativ beeinflussen. Da die Spannungs
größe bei jedem Ring anders ausfällt, können die Toleranzvorgaben nur schwer einge
halten werden.
Die Trapezkontur der zweiten Backe ist auch dadurch gekennzeichnet, dass die ge
schlossene kürzere Seite schwach konvex gekrümmt ist und die beiden Schenkel in
einem Radiusabschnitt übergehen, dessen Radius etwas kleiner ist, als der Radius der
Innenkontur der ersten Backe.
Um Spannungsspitzen im Kantenbereich der Backen abzubauen, sind beide Backen
im Bereich der Trennstelle mit je einer abgerundeten Fase versehen.
Je nach Wanddicke kann es vorteilhaft sein, die Formbacken so zu konstruieren, dass
die Höhe des Trapezes entweder senkrecht oder parallel zur Trennstelle der Form
backen liegt.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der
nachfolgenden Beschreibung eines in einer Abfolge von wesentlichen Verfahrens
schritten dargestellten Ausführungsbeispieles.
Es zeigen:
Fig. 1 in schematischer Form die möglichen Fertigungswege zur Herstellung
nichtrotationssymmetrischer Ringe, insbesondere Nockenringe
Fig. 2 Darstellung des Ausgangsrohres
Fig. 3 schematisch das Warmabtrennen
Fig. 4 die allseitige mechanische Bearbeitung
Fig. 5 das Prägen zum Nockenring
Fig. 6a, b Vorderansicht und Draufsicht einer Backe eines Formwerkzeuges
Fig. 7a, b Vorderansicht und Draufsicht der zweiten Backe eines Formwerkzeuges
Fig. 8 das Detail X in Fig. 7b
In Fig. 1 sind die erfindungsgemäß möglichen Fertigungswege zur Herstellung
nichtrotationssymmetrischer Ringe, insbesondere Nockenringe schematisch darge
stellt.
Ausgangspunkt ist ein warmgefertigtes Rohr aus einem Wälzlagerstahl, insbesondere
100 Cr 6, das wahlweise geregelt endgewalzt (linke Seite) oder nach dem Walzen auf
kugeligem Zementit geglüht (GKZ) worden ist. Das Abtrennen kann ein Warmabtren
nen oder ein Kaltsägen sein. Die so gefertigten Rohringe werden allseitig mechanisch
bearbeitet, wobei im Falle des Warmabtrennens vor der mechanischen Bearbeitung
auch eine Glühung der abgetrennten Rohringe auf kugeligem Zementit (GKZ) als Op
tion vorgesehen ist. Die so gefertigten Rohlinge bilden das Ausgangsprodukt für die
nichtrotationssymmetrischen Ringe. Durch eine prägende Kaltumformung werden die
Kreisringe in die gewünschte Form beispielsweise in die Form eines Nockenringes ge
presst. Die Nockenringe werden als Schlussbehandlung gehärtet und danach angelas
sen, um die gewünschte Endfestigkeit bzw. Härte zu erhalten. Optional ist vorgesehen,
die Nockenringe nach der Kaltumformung und vor der Schlussbehandlung rekris
tallisierend zu glühen.
In den Fig. 2-5 sind für ein konkretes Beispiel die wesentlichen Verfahrensschritte
zur Herstellung eines Nockenringes dargestellt. Gemäß Fig. 2 wird als Ausgangsma
terial ein geregelt endgewalztes warmfertiges Rohr 1 aus einem Wälzlagerstahl, insbe
sondere 100 Cr 6 ex Kühlbett, d. h. nicht adjustiert und ungerichtet einer Warm
trennanlage zugeführt. Der Außendurchmesser 2 des Rohres 1 beträgt für dieses
Ausführungsbeispiel 39,6 mm mit einer Wanddicke 3 von 5,25 mm. Die Anlieferungs
länge liegt bei sechs Meter.
In der Warmtrennanlage wird das Rohr 1 auf 720°C vorgewärmt und mittels dreier
achsparallel um 120° versetzt angeordneter Schneidwalzen 7 vom Rohr 1 kontinuier
lich Rohringe 4 warm abgetrennt (Fig. 3). Der Außendurchmesser 6 des Rohringes 4
beträgt 39,55 mm und die Breite 5 ca. 9,5 mm. Die Härte liegt bei etwa HB 240. Die
mechanische Bearbeitung des Rohringes 4 erfolgt in einer mehrstufigen Bearbeitungs
station, bei der das zu bearbeitende Werkstück taktweise im Kreis transportiert wird
(Fig. 4). In diesem Ausführungsbeispiel ist die mechanische Bearbeitung ein CNC-Dre
hen in zwei Einspannungen. Mit zwei Werkzeugen 8.1, 8.2 werden die beiden Stirnflä
chen und mit einem weiteren Werkzeug 9 die Innenkontur bearbeitet und die Fasen
angearbeitet. Nach dem Umspannen auf einen Spanndom wird mit einem weiteren
Werkzeug 10 die Mantelfläche bearbeitet. Nach dieser mechanischen Bearbeitung
weist der Kreisring 11 einen Außendurchmesser 12 von 38,45 mm und eine Wand
dicke 13 von 4,07 mm auf. Die Breite 14 beträgt 8,2 mm.
Die hier angewendete Kaltumformung, um aus dem Kreisring 11 einen Nockenring 17
zu formen, ist ein Prägen mittels zweier Formbacken 15.1, 15.2 bzw. 15.1', 15.2'
(Fig. 5). Wahlweise liegt die Teilungsebene senkrecht (linke Hälfte) oder parallel
(rechte Hälfte) zur Mitte der höchsten Abmessung des herzustellenden Nockenringes
17. Die Innenkontur 16 bzw. 16' der Formbacken 15.1, 15.2 bzw. 15.1', 15.2' ist so ge
wählt, dass unter Berücksichtigung der elastischen Auffederung als auch der Maßän
derung nach dem Härten und Anlassen die angestrebte Endform möglichst genau er
reicht wird.
Nach dem Prägen weist der Nockenring 17 eine Höhe 18 von 40,8 mm, eine Wand
dicke 19 von 4,07 mm und eine Breite 20 von 8.2 mm auf. Der obere kleinere Radius
21 beträgt 14,06 mm und der untere große Radius 22 beträgt 18,24 mm.
In den Fig. 6a, b und 7a, b sind in einer Vorder- und Draufsicht die Formbacken
15.1, 15.2 des Formwerkzeuges dargestellt. Die Teilungsebene liegt senkrecht zur
Höhe 18 des Nockenringes 16 (Fig. 5). Charakteristisch ist, dass die hier unten darge
stellte erste Formbacke 15.1 eine Innenkontur 16.1 aufweist, die einem Halbkreis ent
spricht. Die zweite damit zusammenwirkende Formbacke 15.2 zeigt dagegen eine In
nenkontur 16.2, die einem Trapez ähnelt, wobei die offene lange Seite 24 des Trape
zes der offenen Seite 25 der ersten Formbacke 15.1 zugewandt ist. Die kürzere Seite
26 des Trapezes ist vorzugsweise schwach konvex gekrümmt mit einem Radius 1,5 ×
kleinem Radius 21. An diese kurze Seite 26 schließen sich zwei kurze gerade
Abschnitte 23, 23' an, die dann abgerundet übergehen in einen Radiusabschnitt 27,
27'. Wesentlich ist, dass der Radius dieses Radiusabschnittes 27, 27' größer ist, als
der Radius des Halbkreises der ersten Formbacke 15.1. Zum Abbau der
Spannungsspitzen im Kantenbereich 28, 28' sind diese besonders ausgestaltet wie das
Detail X in Fig. 8 zeigt. An den gekrümmten Abschnitten des Halbkreises mit dem
Radius R, schließt sich der abgerundete Kantenbereich 28, 28' an, der dann übergeht
in die Stirnseite 30 der Formbacke 15.1. Die Übergänge sind durch ineinander
übergehende Abrundungen mit den Radien r1; r2 gekennzeichnet.
1
Rohr
2
Außendurchmesser Rohr
3
Wanddicke Rohr
4
Rohring
5
Breite Rohring
6
Außendurchmesser Rohring
7
Schneidwalze
8.1
;
8.2
Werkzeug (Stirnfläche)
9
Werkzeug (Innenkontur)
10
Werkzeug (Mantelfläche)
11
Kreisring
12
Außendurchmesser Kreisring
13
Wanddicke Kreisring
14
Breite Kreisring
15.1
;
15.2
Formbacke
16.1
;
16.2
Innenkontur Formbacke
17
Nockenring
18
Höhe Nockenring
19
Wanddicke Nockenring
20
Breite Nockenring
21
kleiner Radius Nockenring
22
großer Radius Nockenring
23
,
23
' gerader Abschnitt
24
offene lange Seite Trapez
25
offene Seite erste Formbacke
26
kurze Seite Trapez
27
,
27
' Radiusabschnitt
28
,
28
' Kantenbereich
30
Stirnseite Formbacke
Claims (28)
1. Verfahren zur Herstellung metallischer nicht-rotationssymmetrischer Ringe mit
über den Umfang konstanter Wanddicke, insbesondere Nockenringe, ausge
hend von einem warmgewalzten Stahlrohr, von dem einzelne Abschnitte
abgetrennt, mechanisch bearbeitet, anschließend gehärtet und angelassen
werden,
dadurch gekennzeichnet,
dass vom Rohr (1) gleich breite Rohringe (4) abgetrennt, danach allseits
mechanisch bearbeitet werden und die von der Rotationssymmetrie
abweichende Form durch eine Kaltumformung hergestellt wird, wobei das
Rohr (1) oder der abgetrennte Rohring (4) ein für eine Kaltumformung
geeignetes Gefüge aufweist.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die mechanische Bearbeitung eine mehrstufige Drehoperation in nur einer
Einrichtung ist und der Drehoperation eine Eingabe vor und eine Ausgabe
nachgeschaltet ist, wobei bei allen Stufen der Drehoperation das Werkstück
steht.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Drehoperation ein separates Schleifen der Mantelfläche der abge
trennten Rohringe (4) vorgeschaltet ist und die Drehoperation in nur einer Ein
spannung erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Schleifen als Centerless-Schleifen im kontinuierlichen Durchgang er
folgt.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 2-4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Drehoperation folgende Einzelschritte beinhaltet
- a) Ausbohren
- b) Stirnflächen bearbeiten
- c) Fasen innen und außen andrehen
6. Verfahren nach Anspruch 2 und 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Bearbeitung der Mantelfläche Bestandteil der Drehoperation mit einer
zweiten Aufspannung ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kaltumformung ein Prägen mittels zweier Formbacken ist.
8. Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Entnahme der Kreisringe (11) aus der Drehmaschine für das Prägen
genutzt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Prägen im Auslaufbereich der Drehmaschine integriert ist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kaltumformung mittels einer Formmatrize erfolgt, durch die die Kreis
ringe schrittweise gedrückt werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kaltumformung mittels eines Prägedornes erfolgt, über den die Kreis
ringe schrittweise geschoben werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7-11,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kaltumformung zweistufig ist und der Hauptumformung ein Kalibrieren
nachgeschaltet ist.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kaltumformung mittels Innenhochdruckumformverfahren (IHU) erfolgt,
wobei mehrere Kreisringe (11) in einem schließbaren Gesenk mit Hochdruckan
schluss angeordnet werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-13,
dadurch gekennzeichnet,
dass als Werkstoff für das Rohr (1) ein Wälzlagerstahl, insbesondere 100 Cr 6
eingesetzt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Rohr (1) geregelt endgewalzt wird mit einem Gefüge, das dem auf ku
geligen Zementit geglühten Gefüge (GKZ) ähnlich ist.
16. Verfahren nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Härte des Rohres (1) etwa HB 240 beträgt.
17. Verfahren nach den Ansprüchen 1-16
dadurch gekennzeichnet,
dass die Abtrennung vom Rohr (1) in einem kontinuierlichen Prozeß warm er
folgt.
18. Verfahren nach den Ansprüchen 1-16
dadurch gekennzeichnet,
dass die Abtrennung von Rohr (1) kalt durch Sägen erfolgt.
19. Verfahren nach Anspruch 17
dadurch gekennzeichnet,
dass nach der Warmabtrennung und vor der mechanischen Bearbeitung der
Rohring (4) einer Glühung auf kugeligem Zementit (GKZ) unterworfen wird.
20. Verfahren nach Ansprüch 14
dadurch gekennzeichnet,
dass das Rohr (1) nach dem Walzen einer Glühung auf kugeligem Zementit
(GKZ) unterworfen wird.
21. Verfahren nach den Ansprüchen 1-14, 20
dadurch gekennzeichnet,
dass die Abtrennung vom Rohr (1) kalt durch Sägen erfolgt.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-21
dadurch gekennzeichnet,
dass nach der Kaltumformung der nichtrotationssymmetrische Ring (17) vor
dem Härten einer Rekristallisationsglühung unterworfen wird.
23. Vorrichtung zur Durchführung der Kaltumformung nach Anspruch 1 mit einem
zwei Formbacken aufweisenden Formwerkzeug, dessen Innenkontur der Fertig
kontur des nichtrotationssymmetrischen Ringes (17) angenähert ist
dadurch gekennzeichnet,
dass die Innenkontur (16.1, 16.1') einer Formbacke (15.1, 15.1') etwa einem
Halbkreis und die Innenkontur (16.2, 16.2') der zusammenwirkenden zweiten
Formbacke (15.2, 15, 2') in etwa einem Trapez entspricht und die Höhe des Tra
pezes größer ist als der Radius des Halbkreises der ersten Formbacke (15.1,
15.1').
24. Vorrichtung nach Anspruch 23
dadurch gekennzeichnet,
dass die geschlossene kurze Seite (26) des Trapezes schwach konvex ge
krümmt ist.
25. Vorrichtung nach Anspruch 23 und 24
dadurch gekennzeichnet,
dass von der kürzeren Seite (26) des Trapezes sich zwei kurze gerade Ab
schnitte (23, 23') erstrecken, die dann übergehen in einen Radiusabschnitt (27,
27'), wobei der Radius größer ist, als der Radius der Innenkontur (16.1, 16.1')
der ersten Formbacke (15.1, 15.1').
26. Vorrichtung nach den Ansprüchen 23-25
dadurch gekennzeichnet,
dass die Höhe des Trapezes senkrecht zur Trennstelle der Formbacken (15.1,
15.2) liegt.
27. Vorrichtung nach den Ansprüchen 23-25
dadurch gekennzeichnet,
dass die Höhe des Trapezes parallel zur Trennstelle der Formbacken (15.1';
15.2') liegt.
28. Vorrichtung nach den Ansprüchen 23-27
dadurch gekennzeichnet,
dass die Innenkontur (16.1, 16.1'; 16.2, 16.2') beider Formbacken (15.1, 15.1';
15.2, 15.2') im Bereich der Trennstelle mit je einem abgerundeten Kantenbe
reich (28, 28') versehen ist.
Priority Applications (4)
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---|---|---|---|
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