DE10113060A1 - Vergussmasse zur Herstellung eines Giessbelages als Oberfläche von neuen und zu sanierenden Nutzflächen, insbesondere von Fussböden - Google Patents

Vergussmasse zur Herstellung eines Giessbelages als Oberfläche von neuen und zu sanierenden Nutzflächen, insbesondere von Fussböden

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Abstract

Es wird eine Vergußmasse aus mineralischen Bindemitteln und Zusatzstoffen für Gießbeläge auf Oberflächen von neuen und zu sanierenden Nutzflächen, insbesondere von Fußböden, bereitgestellt. Diese Vergußmasse enthält 10 bis 60 Gew.-% Magnesiumoxid und Magnesiumchlorid (und/oder Magnesiumsulfat) und DOLLAR A 0,5 bis 10,0 Gew.-% mindestens eines zumindest teilweise flüssigen Polymers aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadien und Polymethacrylat bzw. eines Copolymers, hergestellt aus mindestens zwei Verbindungen der vorgenannten Gruppe.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vergußmasse aus Bindemitteln und Zuschlag- bzw. Zusatzstoffen zur Herstellung eines Gießbela­ ges, welcher sich als Oberfläche sowie zur Oberflächenge­ staltung von neuen und zu sanierenden Nutzflächen, insbeson­ dere von Fußböden, eignet.
Nutzflächen und Industrieböden und dergleichen auf minerali­ scher, keramischer oder reaktionsharzgebundener Basis sowie aus Naturstein verlieren im Laufe der Nutzung an Oberflä­ chenqualität und können bisher nur dadurch instandgesetzt werden, daß sie komplett entsorgt oder mit sehr teuren Ver­ laufsmaterialien auf Basis von Reaktionsharzen erneuert wer­ den. Derzeit werden jährlich ca. 1,5 Millionen Quadratmeter magnesitgebundene Industriebeläge durch Austausch des gesam­ ten Bodens saniert. Nachteilig bei dieser Vorgehensweise ist u. a. der hohe Aufwand an Arbeitskraft beim Ausbau der alten Industriebeläge und der hohe Bedarf an Deponieraum für den zu entsorgenden Ausbau; beispielsweise ist allein für die Deponierung von Ausbau je nach Deponie bereits ein Betrag in Höhe von ca. 150.- DM/m3 fällig.
Auch die Herstellung neuer Nutzflächen und Fußböden erfor­ dert bisher einen hohen Aufwand bzw. umfangreiche Vorberei­ tungen des Untergrunds.
Zwar ist es grundsätzlich bekannt, Estriche bzw. Fußböden aus Magnesiazement (Steinholz) herzustellen. Jedoch sind derartige Beläge nicht wasserfest.
Gemäß der DE 298 02 517 U1 können derartige Magnesiazemente als Füllmaterial ein geschäumtes Polymer enthalten, insbe­ sondere geschäumtes Polystyrol. Außerdem sind gemäß dieser Druckschrift elastische kompressible Fasern als weiteres Füllmaterial vorgesehen. Auf diese Weise soll einerseits die Durchmischbarkeit des Zementes verbessert und andererseits dessen Neigung vermindert werden, beim Abbinden zu expandie­ ren. Abgesehen davon, daß die Verarbeitung dieser Zementma­ sse ebenfalls aufwendig ist, bleibt die Wasserresistenz des damit herstellbaren Gießbelages mangelhaft.
Deshalb ist es Aufgabe der Erfindung, eine Vergußmasse zu schaffen, mit der sich in besonders einfacher Weise, auch von angelernten Arbeitskräften, ein stabiler, hoch belastba­ rer und wasserresistenter Gießbelag herstellen läßt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vergußmasse nach Anspruch 1 bzw. durch Vergießen dieser Vergußmasse ge­ löst.
Die Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, in der Vergußmasse neben den mineralischen Bindungsmitteln Magnesi­ umoxid und Magnesiumchlorid od. dgl. auch flüssiges Polymer, vorzugsweise CoPolymer, wie inbesondere Styrolbutadien und Acrylate, vorzusehen, so daß sich beim Abbinden der Verguß­ masse innerhalb der porösen Matrix des Magnesiazementes eine Kunststoff- bzw. Kunstharzmatrix bildet, welche die Porösi­ täten des Magnesiazementes ausfüllt und dessen Druck- und Zugfestigkeit unter gleichzeitiger Gewährleistung einer ho­ hen Wasser- bzw. Feuchtigkeitsresistenz ganz wesentlich er­ höht.
Diese Wirkung kann noch dadurch erhöht werden, daß die Ver­ gußmasse auch zumindest ein pulverförmiges Polymer enthält, so daß die Bildung der vorgenannten Kunststoff- bzw. Kunst­ harzmatrix noch begünstigt wird.
Als Zuschlagstoffe bzw. den Zuschlagstoffen beigemengte Zu­ satzstoffe sind insbesondere Quarzsand, Quarzmehl, Gesteins­ mehl, Mikrohohlkugeln bzw. Glaskugeln und ein pulverförmiges trockenes Polymer, beispielsweise Acrylat, vorgesehen.
Die Vergußmasse wird vorzugsweise hergestellt, indem eine Trockenmischung einer wässrigen Flüssigmischung beigemengt wird, wobei die Trockenmischung insbesondere die vorgenann­ ten Zuschlag- bzw. Zusatzstoffe sowie Magnesiumoxid umfaßt, während die Flüssigmischung Magnesiumchlorid sowie zumindest ein flüssiges bzw. dispergiertes Polymer, vorzugsweise flüs­ sige bzw. dispergierte Copolymere, enthält.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform enthält die erfin­ dungsgemäße Vergußmasse 10 bis 60 Gew.-% Magnesiumoxid und Magnesiumchlorid und 0,5 bis 10,0 Gew.-% mindestens eines Polymers aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Po­ lystyrol, Polystyrolbutadien und Polymethacrylat. Darüber­ hinaus oder als Alternative hierzu enthält der Gießbelag 0,5 bis 10,0 Gew.-% mindestens eines Copolymers, das aus minde­ stens zwei Verbindungen der folgenden Gruppe hergestellt wird: Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrol­ butadien, Polymethacrylat, Acrylat, Methacrylat, Vinylace­ tat, Styrol und Styrolbutadien.
Gegebenenfalls kann Magnesiumchlorid ganz oder teilweise durch Magnesiumsulfat ersetzt werden. Jedoch hat Magnesium­ chlorid zu besonders guten Ergebnissen geführt und muß somit als vorteilhaft gelten.
Die erfindungsgemäße Vergußmasse ist schnell und kostengün­ stig aufbringbar, und zwar auf unterschiedlichsten neuen oder alten Untergründen, beispielsweise auf Beton-, Zement-, Magnesia- oder Calciumsulfat-Estrich, auf beliebigen kerami­ schen Flächen, insbesondere auf glasierten oder nicht gla­ sierten Fliesen, auf reaktionsharzgebundenem Untergrund, insbesondere auf Epoxidharz und ECC-Gießbelägen (Gießbeläge auf der Basis von Epoxidharz-Zement-Gemischen), auf Natur­ stein, Holzböden, Gußasphalt, Steinholz und magnesitgebunde­ ne Fußböden, beispielsweise auf bestehenden sanierungsbe­ dürftigen Industriefußbodenflächen, die ausgefahren, leicht verölt, rissig oder mit Löchern versehen sein können.
Besonders vorteilhaft ist, daß die Vergußmasse eine milchar­ tige Konsistenz haben und damit allein durch ihr Fließver­ halten eine ebene Oberfläche bilden kann.
Der Aufwand für die Entsorgung des Ausbaus entfällt erfin­ dungsgemäß. In der Regel reicht eine Reinigung der entspre­ chenden Untergrund- bzw. Fußbodenfläche aus, insbesondere muß diese nicht mit Kugelstrahlen vorbehandelt werden, aus­ genommen glasierte Fliesen und glatte Reaktionsharzbeläge.
Durch die Kombination des mineralischen Bindesmittels (Ma­ gnesiumoxid und Magnesiumchlorid) mit Polymer und/oder mit Copolymer haftet der mit der erfindungsgemäßen Vergußmasse hergestellte Gießbelag ausgezeichnet am Untergrund.
Die Vergußmasse wird in der Regel in einem Arbeitsgang ein­ schichtig und fugenlos aufgebracht, wobei gegenüber konven­ tionellen Vergußmassen weniger sogenannte Anmachflüssigkeit benötigt wird und dadurch eine höhere Dichtigkeit des mine­ ralischen Gefügeaufbaus erreicht wird.
Mit der Vergußmasse können Gießbeläge mit sehr geringen Schichtdicken von 1 bis 10 mm, insbesondere Schichtdicken von 3 bis 5 mm, erzeugt werden, so daß vorhandene Einbauten wie Türen und Anschlüsse bestehen bleiben können; darüber hinaus sind Höhenausgleiche von Schieflagen möglich. Trotz der geringen Schichtdicke werden eine hohe Druckfestigkeit sowie eine hohe Zugbelastbarkeit erreicht.
Der erfindungsgemäße Vergußmasse bindet in außerordentlich kurzer Zeit ab, so daß der Gießbelag nach ca. 36 Stunden voll belastbar ist, wobei eine hohe Festigkeit, insbesondere eine hohe Biege- und Zugfestigkeit und eine hohe Zähigkeit geboten werden. Im Vergleich zu seinem Hauptbindemittel Magnesiazement weist der Gießbelag eine deutlich veränderte Gefügestruktur auf, was zu einer höheren Dichtigkeit und hö­ heren Resistenz gegenüber mechanischen sowie chemischen Ein­ wirkungen und Penetrationsangriffen führt. Insbesondere weist der erfindungsgemäße Gießbelag eine hohe Wasserresi­ stenz auf, ohne daß hierzu zusätzliche Hydrophobierungspro­ dukte notwendig wären.
Darüber hinaus besitzt der mit erfindungsgemäßer Vergußmasse erzeugte Gießbelag eine im Vergleich zu beispielsweise Ma­ gnesiamörtel deutlich geringere korrosive Neigung. Der Gieß­ belag weist nur einen minimalen Abrieb auf, ist geruchlos und antibakterizid. Mit dem Gießbelag ausgestattete Räume bleiben daher über einen langen Zeitraum sauber, so daß die Reinigungskosten und damit auch die Unterhaltskosten gering sind. Die glatte Oberfläche des Gießbelags ist besonders ge­ eignet für fahrende und rollende Beanspruchung sowie für empfindliche Produktionsmaschinen.
Der Gießbelag kann farblich eingetönt sein, beispielsweise in hellen Tönen, die helfen, Beleuchtungskosten zu sparen, oder es können farbpsychologische Aspekte berücksichtigt werden. Darüberhinaus ist es möglich, künstlerische Gestal­ tungen einzuarbeiten, beispielsweise in Form von Mustern oder farblich abgesetzten Flucht- oder Radwegen.
Der erfindungsgemäße Gießbelag läßt sich durch Anarbeiten und Nachgießen der Vergußmasse einfach reparieren. Schließ­ lich ist der Gießbelag offen für Dampfdiffusion und enthält weder Lösungsmittel, Asbest, Peroxide noch sonstige häufig verwendete Giftstoffe. Außerdem ist eine Imprägnierung mög­ lich.
Eine vorteilhafte, in der Praxis bewährte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vergußmasse ist dadurch gekennzeichnet, daß diese 20 bis 60 Gew.-% Magnesiumoxid und Magnesiumchlo­ rid
und
0,5 bis 10,0 Gew.-% mindestens eines Polymers aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadien und Polymethacrylat und/oder mindestens eines Copolymers, hergestellt aus mindestens zwei Verbindungen aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadi­ en, Polymethacrylat, Acrylat, Methacrylat, Vinylacetat, Sty­ rol und Styrolbutadien, enthält.
Auch wenn Magnesiumchlorid vorteilhaft ist, läßt es sich ge­ gebenenfalls zumindest teilweise durch Magnesiumsulfat er­ setzen.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Vergußmasse 10 bis 50 Gew.-% Magnesiumoxid enthält, da sich hierbei besonders gute Ergebnisse erzielen lassen.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung sind in der Vergußmasse 0,05 bis 1,0 Gew.-% mindestens eines Alkohols, insbesondere aus der Gruppe Polyvinylalkohol und Isopropa­ nol, enthalten. Die Alkohole führen zu einer reduzierten Io­ nenwanderung im Gefüge des Gießbelages, was eine deutliche Reduktion der korrosiven Eigenschaften im Vergleich zu rei­ nen Magnesiamörtel zur Folge hat.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung enthält die Vergußmasse 0,05 bis 0,5 Gew.-% mindestens eines organischen Amins, insbesondere aus der Gruppe Monoethanolamin und Trie­ thylamin, womit die Reaktivität des Gießbelages erhöht wird und somit höhere Frühfestigkeiten erreicht werden können.
Um das "freie" Calcium oder Calciumhydroxid zu binden und damit mögliche Verfärbungen im Vorfeld zu reduzieren, ent­ hält der Gießbelag vorteilhafterweise 1 bis 20 Gew.-% minde­ stens eines Kieselsäure und/oder Silica (amorphe Kieselsäu­ ren bis hin zum reinen SiO2) aufweisenden Additives, wobei insbesondere ein Additiv aus der Gruppe Kieselsäure und Si­ lica verwendet wird, d. h. diese Substanzen fungieren direkt (quasi ohne "Verdünnung"') als Füllstoffe. Durch diese Addi­ tive wird die Verfestigung der Oberfläche sowie die Sedimen­ tierung des Gießbelages gefördert.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung enthält die Vergußmasse 0,01 bis 1,0 Gew.-% mindestens eines als soge­ nanntes Stellmittel fungierenden Additives aus der Gruppe Celluloseester, silikatische Teilchen (insbesondere Kugeln) und Polyvinylchloridteilchen (insbesondere Kugeln). Durch diesen Zusatz kann ein besonders homogener Gefügeaufbau des ausgehärteten Gießbelages erreicht werden.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Vergußmasse 0,05 bis 1,0 Gew.-% mindestens eines als sogenanntes Entlüftungsmit­ tel fungierenden Additives aus der Gruppe Tenside, Mineral­ öle und Polysiloxane enthält, um eine gute Selbstentlüftung des Gießbelages zu gewährleisten.
Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn die Vergußmasse 0,05 bis 2,0 Gew.-% mindestens eines als sogenanntes Entspan­ nungsmittel fungierenden Additives aus der Gruppe Melamin­ harze und Naphthalinsulphonate enthält. Damit ist eine gute Entspannung und Fließfähigkeit der Vergußmasse bei Herstel­ lung des Gießbelages gewährleistet. Außerdem kann keine Riß­ bildung beim Aushärten auftreten.
Schließlich ist es von Vorteil, wenn die Vergußmasse 0,1 bis 5,0 Gew.-% Casein enthält, da auf diese Art und Weise eine besonders hohe Stabilität erreicht werden kann.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbei­ spiels näher erläutert:
Die Vergußmasse enthält eine 2-Komponentenmischung aus Pul­ ver/Körnung und Flüssiganteilen als Bindemittel mit Zusatz­ stoffen, wobei Magnesiumoxid/Magnesiumchlorid in variablen Massenanteilen von 20 bis 60% und Polymer/Copolymer in va­ riablen Massenanteilen von 1,0 bis 10,0% enthalten sind. Die Vergußmasse wird stehend mit Pumpen eingebaut, indem sie großflächig fugenlos auf die bestehende neue oder sanie­ rungsbedürftige Nutz- oder Fußbodenfläche aufgegossen wird. Durch gezielte Einstellung der Filmbildung des Polymers und der Kristallisation des mineralischen Bindemittels kann ein auf bestimmte Anwendungen spezifiziertes Gesamtgefüge des Gießbelages hergestellt werden.
In der Vergußmasse sind bevorzugt Magnesiumoxid in Massenan­ teilen von 10 bis 50%, Polymere/Copolymere in Massenantei­ len von 0,5 bis 10,0% und als Zusatzstoffe Alkoho­ le/Alkoholkombinationen in Massenanteilen 0,05 bis 1,0%, organische Amine in Massenanteilen von 0,05 bis 0,5%, Füll­ stoffe in Massenanteilen von 0,01 bis 1,0% und Entlüftungs­ mittel als Zusatzstoffe in Massenanteilen von 0,05 bis 1,0% enthalten.
Besonders gute Ergebnisse wurden mit folgenden Zusatzstoffen bzw. Additiven erreicht:
  • - Entspannungsmittel: Melaminharzderivate, Naphthalin­ sulphonate: 0,05 bis 2 Gew.-%
  • - Polymer/Copolymer: Polyacrylate/Methacrylate; Polyvinyla­ cetate/Styrole; Styrolbutadien/Latex: 0,05 bis 10,0 Gew.-%
  • - Verlaufshilfe: Casein, 110 mesh: 0,1 bis 5,0 Gew.-%
  • - Stabilisierer/Stellmittel: Celluloseester, silikatische Hohlkugeln, Polyvinylchlorid-Kugeln: 0,01 bis 10,0 Gew.-%
  • - Amine: Monoethanolamin, Triethylamin: 0,01 bis 1,0 Gew.-%
  • - Alkohole: Polyvinylalkohol, Isopropanol: 0,01 bis 1,0 Gew.-%
  • - Entschäumer/Entlüftungsmittel: Tenside, Mineralöle, Poly­ siloxane: 0,05 bis 5,0 Gew.-%
  • - Kieselsäure/-sole: amorphes SiO2: 1,0 bis 20,0 Gew.-%
Sehr gute Ergebnisse zeigt eine Vergußmasse mit folgender Rezeptur:
  • - Zuschlag, insbesondere Quarzsand, mit Korngröße 0,1 bis 1,2 mm: 30,5 Gew.-% (10 bis 90 Gew.-%)
  • - Gesteinsmehl (z. B. Quarz): 7,0 Gew.-% (5 bis 10 Gew.-%)
  • - Mikrohohlkugeln (Mikrosilikat): 5,5 Gew.-% (2 bis 10 Gew.-%)
  • - Magnesit: 22,0 Gew.-% (15 bis 60 Gew.-%)
  • - Casein: 0,3 Gew.-% (0,1 bis 5,0 Gew.-%)
  • - Celluloseether: 0,05 Gew.-% (0,01 bis 2,0 Gew.-%)
  • - Fließmittel: 0,15 Gew.-% (0,05 bis 2,0 Gew.-%)
  • - Entschäumer: 1,0 Gew.-% (0,05 bis 5,0 Gew.-%)
  • - Kieselsäure: 4,0 Gew.-% (1,0 bis 20,0 Gew.-%)
  • - Amine: 0,05 Gew.-% (0,01 bis 1,0 Gew.-%)
  • - Polymer/Copolymer: 4,7 Gew.-% (0,5 bis 10,0 Gew.-%)
  • - Alkohol: 0,15 Gew.-% (0,01 bis 1,0 Gew.-%)
  • - MgCl2- Schuppen: 16,1 Gew.-% (5,0 bis 25,0 Gew.-%)
  • - Wasser: 8,5 Gew.-% (3,0 bis 20, 0 Gew.-%)
  • - Summe: 100 Gew.-%
Zusätzlich kann diese Rezeptur noch 4 bis 8 Gew.-% Pigmente bezogen auf die Magnesit-Menge enthalten.
Technische Daten des mit vorgenannter Rezeptur hergestellten Gießbelages:
Trockenrohdichte: ca. 1,9 kg/dm3
Diffusionswiderstandszahl:
normaler Magnesia-Estrich: 20 bis 25
erfindungsgemäßer Gießbelag: 80 bis 120
Elektrischer Ableitwiderstand (DIN IEC 61 390-4.1):
normaler Magnesia-Estrich: 2 bis 5 kΩ
erfindungsgemäßer Gießbelag: 14 bis 23 kΩ

Claims (19)

1. Vergußmasse mit Bindemitteln und Zuschlag- bzw. Zusatz­ stoffen, zur Herstellung eines Gießbelages als Oberfläche von neuen und zu sanierenden Nutzflächen, insbesondere von Fußböden, wobei als Bindemittel im wesentlichen eine wässri­ ge Mischung auf Magnesiumoxid und Magnesiumchlorid sowie aus zumindest einem dispergierten bzw. flüssigen Polymer bzw. Copolymer vorgesehen ist.
2. Vergußmasse nach Anspruch 1, wobei als Zuschlag- bzw. Zusatzstoffe Quarzsand bzw. sandar­ tige Quarzpartikel, Quarzmehl, Gesteinsmehl und/oder Mikro­ hohlkugeln bzw. Mikroglaskugeln und vorzugsweise ein pulver­ förmiges Polymer und/oder Copolymer vorgesehen sind.
3. Vergußmasse nach Anspruch 1 oder 2, hergestellt durch Beimengung einer Trockenmischung zu einer wässrigen Flüssigmischung, wobei die Trockenmischung die Zu­ schlagstoffe bzw. Zusatzstoffe sowie Magnesiumoxid und vor­ zugsweise pulverförmiges Polymer bzw. Copolymer sowie gege­ benenfalls trockene Additive und die Flüssigmischung Magne­ siumchlorid sowie ein flüssiges Polymer bzw. Copolymer, ins­ besondere ein ionenstabiles Polymer bzw. Copolymer, sowie gegebenenfalls flüssige bzw. dispergierte Additive enthält.
4. Vergußmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch
10 bis 60 Gew.-% Magnesiumoxid und Magnesiumchlorid und
0,5 bis 10,0 Gew.-% mindestens eines Polymers aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadien und Polymethacrylat und/oder mindestens, eines Copolymers, hergestellt aus mindestens zwei Verbindungen aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadi­ en, Polymethacrylat, Acrylat, Methacrylat, Vinylacetat, Sty­ rol und Styrolbutadien.
5. Vergußmasse nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch
20 bis 60 Gew.-% Magnesiumoxid und Magnesiumchlorid und
0,5 bis 10,0 Gew.-% mindestens eines Polymers aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadien, und Polymethacrylat und/oder mindestens eines Copolymers, hergestellt aus mindestens zwei Verbindungen aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadi­ en, Polymethacrylat, Acrylat, Methacrylat, Vinylacetat, Sty­ rol und Styrolbutadien.
6. Vergußmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch 10 bis 50 Gew.-% Magnesiumoxid.
7. Vergußmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch 0,05 bis 1,0 Gew.-% mindestens eines Alkohols.
8. Vergußmasse nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch mindestens einen Alkohol aus der Gruppe Polyvinylalkohol und Isopropanol.
9. Vergußmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch 0,05 bis 0,5 Gew.-% mindestens eines organischen Amins.
10. Vergußmasse nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch mindestens ein organisches Amin aus der Gruppe Monoethanola­ min und Triethylamin.
11. Gießbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch 1 bis 20 Gew.-% mindestens eines Kieselsäure und/oder Silica aufweisenden Additives.
12. Gießbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch mindestens ein Additiv aus der Gruppe Kieselsäure und Sili­ ca.
13. Gießbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch 0,01 bis 1,0 Gew.-% mindestens eines Additives aus der Grup­ pe Celluloseether, silikatische Teilchen und Polyvinylchlo­ ridteilchen.
14. Gießbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch 0,05 bis 1,0 Gew.-% mindestens eines Additives aus der Grup­ pe Tenside, Mineralöle und Polysiloxane.
15. Gießbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 14, gekennzeichnet durch 0,05 bis 2,0 Gew.-% mindestens eines Additives aus der Grup­ pe Melaminharze und Naphthalinsulphonate.
16. Gießbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 15, gekennzeichnet durch 0,1 bis 5,0 Gew.-% Casein.
17. Vergußmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 16, gekennzeichnet durch daß das Magnesiumchlorid ganz oder teilweise durch Magnesi­ umsulfat ersetzt ist.
18. Verfahren zur Herstellung eines Gießbelages auf Oberflä­ chen von neuen oder zu sanierenden Nutzflächen, insbesondere von Bodenflächen, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vergußmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 17 auf die zu sanierende Nutzfläche aufgebracht oder aufgegossen wird.
19. Verwendung eines Vergußmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 17 zur Herstellung bzw. Gestaltung der Oberfläche von zu sanierenden Nutzflächen, insbesondere von Bodenflächen.
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