DE10113060A1 - Vergussmasse zur Herstellung eines Giessbelages als Oberfläche von neuen und zu sanierenden Nutzflächen, insbesondere von Fussböden - Google Patents
Vergussmasse zur Herstellung eines Giessbelages als Oberfläche von neuen und zu sanierenden Nutzflächen, insbesondere von FussbödenInfo
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Abstract
Es wird eine Vergußmasse aus mineralischen Bindemitteln und Zusatzstoffen für Gießbeläge auf Oberflächen von neuen und zu sanierenden Nutzflächen, insbesondere von Fußböden, bereitgestellt. Diese Vergußmasse enthält 10 bis 60 Gew.-% Magnesiumoxid und Magnesiumchlorid (und/oder Magnesiumsulfat) und DOLLAR A 0,5 bis 10,0 Gew.-% mindestens eines zumindest teilweise flüssigen Polymers aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadien und Polymethacrylat bzw. eines Copolymers, hergestellt aus mindestens zwei Verbindungen der vorgenannten Gruppe.
Description
Die Erfindung betrifft eine Vergußmasse aus Bindemitteln und
Zuschlag- bzw. Zusatzstoffen zur Herstellung eines Gießbela
ges, welcher sich als Oberfläche sowie zur Oberflächenge
staltung von neuen und zu sanierenden Nutzflächen, insbeson
dere von Fußböden, eignet.
Nutzflächen und Industrieböden und dergleichen auf minerali
scher, keramischer oder reaktionsharzgebundener Basis sowie
aus Naturstein verlieren im Laufe der Nutzung an Oberflä
chenqualität und können bisher nur dadurch instandgesetzt
werden, daß sie komplett entsorgt oder mit sehr teuren Ver
laufsmaterialien auf Basis von Reaktionsharzen erneuert wer
den. Derzeit werden jährlich ca. 1,5 Millionen Quadratmeter
magnesitgebundene Industriebeläge durch Austausch des gesam
ten Bodens saniert. Nachteilig bei dieser Vorgehensweise ist
u. a. der hohe Aufwand an Arbeitskraft beim Ausbau der alten
Industriebeläge und der hohe Bedarf an Deponieraum für den
zu entsorgenden Ausbau; beispielsweise ist allein für die
Deponierung von Ausbau je nach Deponie bereits ein Betrag in
Höhe von ca. 150.- DM/m3 fällig.
Auch die Herstellung neuer Nutzflächen und Fußböden erfor
dert bisher einen hohen Aufwand bzw. umfangreiche Vorberei
tungen des Untergrunds.
Zwar ist es grundsätzlich bekannt, Estriche bzw. Fußböden
aus Magnesiazement (Steinholz) herzustellen. Jedoch sind
derartige Beläge nicht wasserfest.
Gemäß der DE 298 02 517 U1 können derartige Magnesiazemente
als Füllmaterial ein geschäumtes Polymer enthalten, insbe
sondere geschäumtes Polystyrol. Außerdem sind gemäß dieser
Druckschrift elastische kompressible Fasern als weiteres
Füllmaterial vorgesehen. Auf diese Weise soll einerseits die
Durchmischbarkeit des Zementes verbessert und andererseits
dessen Neigung vermindert werden, beim Abbinden zu expandie
ren. Abgesehen davon, daß die Verarbeitung dieser Zementma
sse ebenfalls aufwendig ist, bleibt die Wasserresistenz des
damit herstellbaren Gießbelages mangelhaft.
Deshalb ist es Aufgabe der Erfindung, eine Vergußmasse zu
schaffen, mit der sich in besonders einfacher Weise, auch
von angelernten Arbeitskräften, ein stabiler, hoch belastba
rer und wasserresistenter Gießbelag herstellen läßt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vergußmasse
nach Anspruch 1 bzw. durch Vergießen dieser Vergußmasse ge
löst.
Die Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, in der
Vergußmasse neben den mineralischen Bindungsmitteln Magnesi
umoxid und Magnesiumchlorid od. dgl. auch flüssiges Polymer,
vorzugsweise CoPolymer, wie inbesondere Styrolbutadien und
Acrylate, vorzusehen, so daß sich beim Abbinden der Verguß
masse innerhalb der porösen Matrix des Magnesiazementes eine
Kunststoff- bzw. Kunstharzmatrix bildet, welche die Porösi
täten des Magnesiazementes ausfüllt und dessen Druck- und
Zugfestigkeit unter gleichzeitiger Gewährleistung einer ho
hen Wasser- bzw. Feuchtigkeitsresistenz ganz wesentlich er
höht.
Diese Wirkung kann noch dadurch erhöht werden, daß die Ver
gußmasse auch zumindest ein pulverförmiges Polymer enthält,
so daß die Bildung der vorgenannten Kunststoff- bzw. Kunst
harzmatrix noch begünstigt wird.
Als Zuschlagstoffe bzw. den Zuschlagstoffen beigemengte Zu
satzstoffe sind insbesondere Quarzsand, Quarzmehl, Gesteins
mehl, Mikrohohlkugeln bzw. Glaskugeln und ein pulverförmiges
trockenes Polymer, beispielsweise Acrylat, vorgesehen.
Die Vergußmasse wird vorzugsweise hergestellt, indem eine
Trockenmischung einer wässrigen Flüssigmischung beigemengt
wird, wobei die Trockenmischung insbesondere die vorgenann
ten Zuschlag- bzw. Zusatzstoffe sowie Magnesiumoxid umfaßt,
während die Flüssigmischung Magnesiumchlorid sowie zumindest
ein flüssiges bzw. dispergiertes Polymer, vorzugsweise flüs
sige bzw. dispergierte Copolymere, enthält.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform enthält die erfin
dungsgemäße Vergußmasse 10 bis 60 Gew.-% Magnesiumoxid und
Magnesiumchlorid und 0,5 bis 10,0 Gew.-% mindestens eines
Polymers aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Po
lystyrol, Polystyrolbutadien und Polymethacrylat. Darüber
hinaus oder als Alternative hierzu enthält der Gießbelag 0,5
bis 10,0 Gew.-% mindestens eines Copolymers, das aus minde
stens zwei Verbindungen der folgenden Gruppe hergestellt
wird: Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrol
butadien, Polymethacrylat, Acrylat, Methacrylat, Vinylace
tat, Styrol und Styrolbutadien.
Gegebenenfalls kann Magnesiumchlorid ganz oder teilweise
durch Magnesiumsulfat ersetzt werden. Jedoch hat Magnesium
chlorid zu besonders guten Ergebnissen geführt und muß somit
als vorteilhaft gelten.
Die erfindungsgemäße Vergußmasse ist schnell und kostengün
stig aufbringbar, und zwar auf unterschiedlichsten neuen
oder alten Untergründen, beispielsweise auf Beton-, Zement-,
Magnesia- oder Calciumsulfat-Estrich, auf beliebigen kerami
schen Flächen, insbesondere auf glasierten oder nicht gla
sierten Fliesen, auf reaktionsharzgebundenem Untergrund,
insbesondere auf Epoxidharz und ECC-Gießbelägen (Gießbeläge
auf der Basis von Epoxidharz-Zement-Gemischen), auf Natur
stein, Holzböden, Gußasphalt, Steinholz und magnesitgebunde
ne Fußböden, beispielsweise auf bestehenden sanierungsbe
dürftigen Industriefußbodenflächen, die ausgefahren, leicht
verölt, rissig oder mit Löchern versehen sein können.
Besonders vorteilhaft ist, daß die Vergußmasse eine milchar
tige Konsistenz haben und damit allein durch ihr Fließver
halten eine ebene Oberfläche bilden kann.
Der Aufwand für die Entsorgung des Ausbaus entfällt erfin
dungsgemäß. In der Regel reicht eine Reinigung der entspre
chenden Untergrund- bzw. Fußbodenfläche aus, insbesondere
muß diese nicht mit Kugelstrahlen vorbehandelt werden, aus
genommen glasierte Fliesen und glatte Reaktionsharzbeläge.
Durch die Kombination des mineralischen Bindesmittels (Ma
gnesiumoxid und Magnesiumchlorid) mit Polymer und/oder mit
Copolymer haftet der mit der erfindungsgemäßen Vergußmasse
hergestellte Gießbelag ausgezeichnet am Untergrund.
Die Vergußmasse wird in der Regel in einem Arbeitsgang ein
schichtig und fugenlos aufgebracht, wobei gegenüber konven
tionellen Vergußmassen weniger sogenannte Anmachflüssigkeit
benötigt wird und dadurch eine höhere Dichtigkeit des mine
ralischen Gefügeaufbaus erreicht wird.
Mit der Vergußmasse können Gießbeläge mit sehr geringen
Schichtdicken von 1 bis 10 mm, insbesondere Schichtdicken
von 3 bis 5 mm, erzeugt werden, so daß vorhandene Einbauten
wie Türen und Anschlüsse bestehen bleiben können; darüber
hinaus sind Höhenausgleiche von Schieflagen möglich. Trotz
der geringen Schichtdicke werden eine hohe Druckfestigkeit
sowie eine hohe Zugbelastbarkeit erreicht.
Der erfindungsgemäße Vergußmasse bindet in außerordentlich
kurzer Zeit ab, so daß der Gießbelag nach ca. 36 Stunden
voll belastbar ist, wobei eine hohe Festigkeit, insbesondere
eine hohe Biege- und Zugfestigkeit und eine hohe Zähigkeit
geboten werden. Im Vergleich zu seinem Hauptbindemittel
Magnesiazement weist der Gießbelag eine deutlich veränderte
Gefügestruktur auf, was zu einer höheren Dichtigkeit und hö
heren Resistenz gegenüber mechanischen sowie chemischen Ein
wirkungen und Penetrationsangriffen führt. Insbesondere
weist der erfindungsgemäße Gießbelag eine hohe Wasserresi
stenz auf, ohne daß hierzu zusätzliche Hydrophobierungspro
dukte notwendig wären.
Darüber hinaus besitzt der mit erfindungsgemäßer Vergußmasse
erzeugte Gießbelag eine im Vergleich zu beispielsweise Ma
gnesiamörtel deutlich geringere korrosive Neigung. Der Gieß
belag weist nur einen minimalen Abrieb auf, ist geruchlos
und antibakterizid. Mit dem Gießbelag ausgestattete Räume
bleiben daher über einen langen Zeitraum sauber, so daß die
Reinigungskosten und damit auch die Unterhaltskosten gering
sind. Die glatte Oberfläche des Gießbelags ist besonders ge
eignet für fahrende und rollende Beanspruchung sowie für
empfindliche Produktionsmaschinen.
Der Gießbelag kann farblich eingetönt sein, beispielsweise
in hellen Tönen, die helfen, Beleuchtungskosten zu sparen,
oder es können farbpsychologische Aspekte berücksichtigt
werden. Darüberhinaus ist es möglich, künstlerische Gestal
tungen einzuarbeiten, beispielsweise in Form von Mustern
oder farblich abgesetzten Flucht- oder Radwegen.
Der erfindungsgemäße Gießbelag läßt sich durch Anarbeiten
und Nachgießen der Vergußmasse einfach reparieren. Schließ
lich ist der Gießbelag offen für Dampfdiffusion und enthält
weder Lösungsmittel, Asbest, Peroxide noch sonstige häufig
verwendete Giftstoffe. Außerdem ist eine Imprägnierung mög
lich.
Eine vorteilhafte, in der Praxis bewährte Ausgestaltung der
erfindungsgemäßen Vergußmasse ist dadurch gekennzeichnet,
daß diese 20 bis 60 Gew.-% Magnesiumoxid und Magnesiumchlo
rid
und
0,5 bis 10,0 Gew.-% mindestens eines Polymers aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadien und Polymethacrylat und/oder mindestens eines Copolymers, hergestellt aus mindestens zwei Verbindungen aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadi en, Polymethacrylat, Acrylat, Methacrylat, Vinylacetat, Sty rol und Styrolbutadien, enthält.
und
0,5 bis 10,0 Gew.-% mindestens eines Polymers aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadien und Polymethacrylat und/oder mindestens eines Copolymers, hergestellt aus mindestens zwei Verbindungen aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadi en, Polymethacrylat, Acrylat, Methacrylat, Vinylacetat, Sty rol und Styrolbutadien, enthält.
Auch wenn Magnesiumchlorid vorteilhaft ist, läßt es sich ge
gebenenfalls zumindest teilweise durch Magnesiumsulfat er
setzen.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Vergußmasse 10 bis 50
Gew.-% Magnesiumoxid enthält, da sich hierbei besonders gute
Ergebnisse erzielen lassen.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung sind in der
Vergußmasse 0,05 bis 1,0 Gew.-% mindestens eines Alkohols,
insbesondere aus der Gruppe Polyvinylalkohol und Isopropa
nol, enthalten. Die Alkohole führen zu einer reduzierten Io
nenwanderung im Gefüge des Gießbelages, was eine deutliche
Reduktion der korrosiven Eigenschaften im Vergleich zu rei
nen Magnesiamörtel zur Folge hat.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung enthält die
Vergußmasse 0,05 bis 0,5 Gew.-% mindestens eines organischen
Amins, insbesondere aus der Gruppe Monoethanolamin und Trie
thylamin, womit die Reaktivität des Gießbelages erhöht wird
und somit höhere Frühfestigkeiten erreicht werden können.
Um das "freie" Calcium oder Calciumhydroxid zu binden und
damit mögliche Verfärbungen im Vorfeld zu reduzieren, ent
hält der Gießbelag vorteilhafterweise 1 bis 20 Gew.-% minde
stens eines Kieselsäure und/oder Silica (amorphe Kieselsäu
ren bis hin zum reinen SiO2) aufweisenden Additives, wobei
insbesondere ein Additiv aus der Gruppe Kieselsäure und Si
lica verwendet wird, d. h. diese Substanzen fungieren direkt
(quasi ohne "Verdünnung"') als Füllstoffe. Durch diese Addi
tive wird die Verfestigung der Oberfläche sowie die Sedimen
tierung des Gießbelages gefördert.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung enthält die
Vergußmasse 0,01 bis 1,0 Gew.-% mindestens eines als soge
nanntes Stellmittel fungierenden Additives aus der Gruppe
Celluloseester, silikatische Teilchen (insbesondere Kugeln)
und Polyvinylchloridteilchen (insbesondere Kugeln). Durch
diesen Zusatz kann ein besonders homogener Gefügeaufbau des
ausgehärteten Gießbelages erreicht werden.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Vergußmasse 0,05 bis
1,0 Gew.-% mindestens eines als sogenanntes Entlüftungsmit
tel fungierenden Additives aus der Gruppe Tenside, Mineral
öle und Polysiloxane enthält, um eine gute Selbstentlüftung
des Gießbelages zu gewährleisten.
Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn die Vergußmasse 0,05
bis 2,0 Gew.-% mindestens eines als sogenanntes Entspan
nungsmittel fungierenden Additives aus der Gruppe Melamin
harze und Naphthalinsulphonate enthält. Damit ist eine gute
Entspannung und Fließfähigkeit der Vergußmasse bei Herstel
lung des Gießbelages gewährleistet. Außerdem kann keine Riß
bildung beim Aushärten auftreten.
Schließlich ist es von Vorteil, wenn die Vergußmasse 0,1 bis
5,0 Gew.-% Casein enthält, da auf diese Art und Weise eine
besonders hohe Stabilität erreicht werden kann.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbei
spiels näher erläutert:
Die Vergußmasse enthält eine 2-Komponentenmischung aus Pul
ver/Körnung und Flüssiganteilen als Bindemittel mit Zusatz
stoffen, wobei Magnesiumoxid/Magnesiumchlorid in variablen
Massenanteilen von 20 bis 60% und Polymer/Copolymer in va
riablen Massenanteilen von 1,0 bis 10,0% enthalten sind.
Die Vergußmasse wird stehend mit Pumpen eingebaut, indem sie
großflächig fugenlos auf die bestehende neue oder sanie
rungsbedürftige Nutz- oder Fußbodenfläche aufgegossen wird.
Durch gezielte Einstellung der Filmbildung des Polymers und
der Kristallisation des mineralischen Bindemittels kann ein
auf bestimmte Anwendungen spezifiziertes Gesamtgefüge des
Gießbelages hergestellt werden.
In der Vergußmasse sind bevorzugt Magnesiumoxid in Massenan
teilen von 10 bis 50%, Polymere/Copolymere in Massenantei
len von 0,5 bis 10,0% und als Zusatzstoffe Alkoho
le/Alkoholkombinationen in Massenanteilen 0,05 bis 1,0%,
organische Amine in Massenanteilen von 0,05 bis 0,5%, Füll
stoffe in Massenanteilen von 0,01 bis 1,0% und Entlüftungs
mittel als Zusatzstoffe in Massenanteilen von 0,05 bis 1,0%
enthalten.
Besonders gute Ergebnisse wurden mit folgenden Zusatzstoffen
bzw. Additiven erreicht:
- - Entspannungsmittel: Melaminharzderivate, Naphthalin sulphonate: 0,05 bis 2 Gew.-%
- - Polymer/Copolymer: Polyacrylate/Methacrylate; Polyvinyla cetate/Styrole; Styrolbutadien/Latex: 0,05 bis 10,0 Gew.-%
- - Verlaufshilfe: Casein, 110 mesh: 0,1 bis 5,0 Gew.-%
- - Stabilisierer/Stellmittel: Celluloseester, silikatische Hohlkugeln, Polyvinylchlorid-Kugeln: 0,01 bis 10,0 Gew.-%
- - Amine: Monoethanolamin, Triethylamin: 0,01 bis 1,0 Gew.-%
- - Alkohole: Polyvinylalkohol, Isopropanol: 0,01 bis 1,0 Gew.-%
- - Entschäumer/Entlüftungsmittel: Tenside, Mineralöle, Poly siloxane: 0,05 bis 5,0 Gew.-%
- - Kieselsäure/-sole: amorphes SiO2: 1,0 bis 20,0 Gew.-%
Sehr gute Ergebnisse zeigt eine Vergußmasse mit folgender
Rezeptur:
- - Zuschlag, insbesondere Quarzsand, mit Korngröße 0,1 bis 1,2 mm: 30,5 Gew.-% (10 bis 90 Gew.-%)
- - Gesteinsmehl (z. B. Quarz): 7,0 Gew.-% (5 bis 10 Gew.-%)
- - Mikrohohlkugeln (Mikrosilikat): 5,5 Gew.-% (2 bis 10 Gew.-%)
- - Magnesit: 22,0 Gew.-% (15 bis 60 Gew.-%)
- - Casein: 0,3 Gew.-% (0,1 bis 5,0 Gew.-%)
- - Celluloseether: 0,05 Gew.-% (0,01 bis 2,0 Gew.-%)
- - Fließmittel: 0,15 Gew.-% (0,05 bis 2,0 Gew.-%)
- - Entschäumer: 1,0 Gew.-% (0,05 bis 5,0 Gew.-%)
- - Kieselsäure: 4,0 Gew.-% (1,0 bis 20,0 Gew.-%)
- - Amine: 0,05 Gew.-% (0,01 bis 1,0 Gew.-%)
- - Polymer/Copolymer: 4,7 Gew.-% (0,5 bis 10,0 Gew.-%)
- - Alkohol: 0,15 Gew.-% (0,01 bis 1,0 Gew.-%)
- - MgCl2- Schuppen: 16,1 Gew.-% (5,0 bis 25,0 Gew.-%)
- - Wasser: 8,5 Gew.-% (3,0 bis 20, 0 Gew.-%)
- - Summe: 100 Gew.-%
Zusätzlich kann diese Rezeptur noch 4 bis 8 Gew.-% Pigmente
bezogen auf die Magnesit-Menge enthalten.
Technische Daten des mit vorgenannter Rezeptur hergestellten
Gießbelages:
Trockenrohdichte: ca. 1,9 kg/dm3
Trockenrohdichte: ca. 1,9 kg/dm3
Diffusionswiderstandszahl:
normaler Magnesia-Estrich: 20 bis 25
erfindungsgemäßer Gießbelag: 80 bis 120
Elektrischer Ableitwiderstand (DIN IEC 61 390-4.1):
normaler Magnesia-Estrich: 2 bis 5 kΩ
erfindungsgemäßer Gießbelag: 14 bis 23 kΩ
normaler Magnesia-Estrich: 20 bis 25
erfindungsgemäßer Gießbelag: 80 bis 120
Elektrischer Ableitwiderstand (DIN IEC 61 390-4.1):
normaler Magnesia-Estrich: 2 bis 5 kΩ
erfindungsgemäßer Gießbelag: 14 bis 23 kΩ
Claims (19)
1. Vergußmasse mit Bindemitteln und Zuschlag- bzw. Zusatz
stoffen, zur Herstellung eines Gießbelages als Oberfläche
von neuen und zu sanierenden Nutzflächen, insbesondere von
Fußböden, wobei als Bindemittel im wesentlichen eine wässri
ge Mischung auf Magnesiumoxid und Magnesiumchlorid sowie aus
zumindest einem dispergierten bzw. flüssigen Polymer bzw.
Copolymer vorgesehen ist.
2. Vergußmasse nach Anspruch 1,
wobei als Zuschlag- bzw. Zusatzstoffe Quarzsand bzw. sandar
tige Quarzpartikel, Quarzmehl, Gesteinsmehl und/oder Mikro
hohlkugeln bzw. Mikroglaskugeln und vorzugsweise ein pulver
förmiges Polymer und/oder Copolymer vorgesehen sind.
3. Vergußmasse nach Anspruch 1 oder 2,
hergestellt durch Beimengung einer Trockenmischung zu einer
wässrigen Flüssigmischung, wobei die Trockenmischung die Zu
schlagstoffe bzw. Zusatzstoffe sowie Magnesiumoxid und vor
zugsweise pulverförmiges Polymer bzw. Copolymer sowie gege
benenfalls trockene Additive und die Flüssigmischung Magne
siumchlorid sowie ein flüssiges Polymer bzw. Copolymer, ins
besondere ein ionenstabiles Polymer bzw. Copolymer, sowie
gegebenenfalls flüssige bzw. dispergierte Additive enthält.
4. Vergußmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
gekennzeichnet durch
10 bis 60 Gew.-% Magnesiumoxid und Magnesiumchlorid und
0,5 bis 10,0 Gew.-% mindestens eines Polymers aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadien und Polymethacrylat und/oder mindestens, eines Copolymers, hergestellt aus mindestens zwei Verbindungen aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadi en, Polymethacrylat, Acrylat, Methacrylat, Vinylacetat, Sty rol und Styrolbutadien.
10 bis 60 Gew.-% Magnesiumoxid und Magnesiumchlorid und
0,5 bis 10,0 Gew.-% mindestens eines Polymers aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadien und Polymethacrylat und/oder mindestens, eines Copolymers, hergestellt aus mindestens zwei Verbindungen aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadi en, Polymethacrylat, Acrylat, Methacrylat, Vinylacetat, Sty rol und Styrolbutadien.
5. Vergußmasse nach Anspruch 4,
gekennzeichnet durch
20 bis 60 Gew.-% Magnesiumoxid und Magnesiumchlorid und
0,5 bis 10,0 Gew.-% mindestens eines Polymers aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadien, und Polymethacrylat und/oder mindestens eines Copolymers, hergestellt aus mindestens zwei Verbindungen aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadi en, Polymethacrylat, Acrylat, Methacrylat, Vinylacetat, Sty rol und Styrolbutadien.
20 bis 60 Gew.-% Magnesiumoxid und Magnesiumchlorid und
0,5 bis 10,0 Gew.-% mindestens eines Polymers aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadien, und Polymethacrylat und/oder mindestens eines Copolymers, hergestellt aus mindestens zwei Verbindungen aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadi en, Polymethacrylat, Acrylat, Methacrylat, Vinylacetat, Sty rol und Styrolbutadien.
6. Vergußmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
gekennzeichnet durch
10 bis 50 Gew.-% Magnesiumoxid.
7. Vergußmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
gekennzeichnet durch
0,05 bis 1,0 Gew.-% mindestens eines Alkohols.
8. Vergußmasse nach Anspruch 7,
gekennzeichnet durch
mindestens einen Alkohol aus der Gruppe Polyvinylalkohol und
Isopropanol.
9. Vergußmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
gekennzeichnet durch
0,05 bis 0,5 Gew.-% mindestens eines organischen Amins.
10. Vergußmasse nach Anspruch 9,
gekennzeichnet durch
mindestens ein organisches Amin aus der Gruppe Monoethanola
min und Triethylamin.
11. Gießbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
gekennzeichnet durch
1 bis 20 Gew.-% mindestens eines Kieselsäure und/oder Silica
aufweisenden Additives.
12. Gießbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
gekennzeichnet durch
mindestens ein Additiv aus der Gruppe Kieselsäure und Sili
ca.
13. Gießbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
gekennzeichnet durch
0,01 bis 1,0 Gew.-% mindestens eines Additives aus der Grup
pe Celluloseether, silikatische Teilchen und Polyvinylchlo
ridteilchen.
14. Gießbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
gekennzeichnet durch
0,05 bis 1,0 Gew.-% mindestens eines Additives aus der Grup
pe Tenside, Mineralöle und Polysiloxane.
15. Gießbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
gekennzeichnet durch
0,05 bis 2,0 Gew.-% mindestens eines Additives aus der Grup
pe Melaminharze und Naphthalinsulphonate.
16. Gießbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
gekennzeichnet durch
0,1 bis 5,0 Gew.-% Casein.
17. Vergußmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
gekennzeichnet durch
daß das Magnesiumchlorid ganz oder teilweise durch Magnesi
umsulfat ersetzt ist.
18. Verfahren zur Herstellung eines Gießbelages auf Oberflä
chen von neuen oder zu sanierenden Nutzflächen, insbesondere
von Bodenflächen,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Vergußmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 17 auf
die zu sanierende Nutzfläche aufgebracht oder aufgegossen
wird.
19. Verwendung eines Vergußmasse nach einem der Ansprüche 1
bis 17 zur Herstellung bzw. Gestaltung der Oberfläche von zu
sanierenden Nutzflächen, insbesondere von Bodenflächen.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10113060A DE10113060C2 (de) | 2000-03-16 | 2001-03-15 | Verfahren zur Herstellung von Gießbelägen und Materialkombination dafür |
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---|---|---|---|
DE10013008 | 2000-03-16 | ||
DE10113060A DE10113060C2 (de) | 2000-03-16 | 2001-03-15 | Verfahren zur Herstellung von Gießbelägen und Materialkombination dafür |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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DE10113060A1 true DE10113060A1 (de) | 2001-11-08 |
DE10113060C2 DE10113060C2 (de) | 2003-06-12 |
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DE10113060A Expired - Fee Related DE10113060C2 (de) | 2000-03-16 | 2001-03-15 | Verfahren zur Herstellung von Gießbelägen und Materialkombination dafür |
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---|---|
DE (1) | DE10113060C2 (de) |
Cited By (6)
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