DE10062038C1 - Verpackungseinheit für ein in Rollen geformtes Mineralwolleprodukt - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verpackungseinheit für ein in Rollen (1) geformtes Mineralwolleprodukt, umfassend jeweils mindestens zwei benachbarte Rollen (1), die übereinander und nebeneinander angeordnet sind und mit ihren jeweiligen Längsseiten (12) gelagert bzw. gestapelt sind und eine Lücke (11, 11a) zwischen den Rollen (1) bilden, wobei die Lücke (11, 11a) sich in Längsrichtung der Rollen (1) erstreckt, einen Hohlraum zwischen den benachbarten Rollen (1) bildet, und für einen Eingriff eines Transportmittels (15) vorgesehen und angepaßt ist, und wobei die Lücke (11, 11a) bildenden Rollen (1) in ihrer seitlichen Lage zueinander fest fixiert sind. Ferner sind Mittel (17, 19) zum Fixieren der gesamten Einheit (4) zu einem eigenstabilen Stapel. Die Einheit ist dadurch gekennzeichnet, dass in der Lücke (11, 11a) eine Einlage längs der Rollenachse angeordnet ist, wobei die Einlage einen hohlförmigen, zylinderförmigen Körper (13) umfaßt, in dessen Stirnseiten das Transportmittel (15) eingreift.

Description

Die Erfindung betrifft eine Verpackungseinheit für ein in Rollen geformtes Mineralwolleprodukt, umfassend jeweils mindestens zwei benachbarte Rollen, die übereinander und nebeneinander angeordnet sind und mit ihren jeweiligen Längsseiten gelagert bzw. gestapelt sind und eine Lücke zwischen den Rollen bilden, wobei die Lücke sich in Längsrichtung der Rollen erstreckt, einen Hohlraum zwischen den benachbarten Rollen bildet, und für einen Eingriff eines Transportmittels vorgesehen und angepaßt ist, und wobei die Lücke bildenden Rollen in ihrer seitlichen Lage zueinander fest fixiert sind und Mittel zum Fixieren der gesamten Einheit zu einem eigenstabilen Stapel.

Verpackungseinheiten der genannten Art werden Großgebinde genannt, die in einer Produktionsstätte für Mineralwolleprodukte zum Versand hergestellt werden. Das fertig hergestellte Mineralwolleprodukt wird in Bahnen mit einer Dicke bis zu 0,3 m und in Längen bis zu ca. 30 m abgelängt und in Bahnrichtung zur besseren Handhabung zu Rollen geformt. Zur Vermeidung von Feuchtigkeit und anderen Schäden werden die einzelnen Rollen mit einer Folie ganz oder teilweise umgeben. Eine solche Einzelverpackung hat zusätzlich den Vorteil, dass damit die Rollenform des Produktes aufrechterhalten bleibt. Durch Mittel während der Fertigung der Bahnen oder durch die Einzelverpackung kann ferner die Dicke der Dämmschicht komprimiert werden, wodurch der Durchmesser der Rolle reduziert wird. Für die Herstellung eines Großgebindes werden auf einer Unterlage mehrere Einzelrollen (komprimiert oder nicht komprimiert) liegend oder stehend zu einer Stapellage angeordnet. Auf der untersten Lage werden weitere Lagen aufgeschichtet bis zu einer Transport- bzw. Lagerhöhe des Großgebindes von 2,50 m bis zu 3,0 m. Transport- und die Lagerkapazitäten, bedingt durch einen LKW-Transport des Großgebindes, legen die Abmessungen des fertig hergestellten Großgebindes mehr oder weniger fest. Für die Erreichung der Eigenstabilität oder als zusätzlicher Witterungs- oder Transportschutz weist das Großgebinde als eine weitere Umwicklung einen Haubenüberzug auf, der alle Umfangsseiten des Großgebindes umschließt, und/oder es erfolgt eine singuläre Umreifung quer und/oder parallel zur Längsachse der Rollen. Als Verpackungsmaterial werden dünne elastische Folien oder Bänder aus Kunststoff, Papier, Pappe oder Metall verwendet. Bei der Tragevorrichtung handelt es sich meist um Paletten mit Abmessungen von 1,20 m × 1,20 m mit unter den Paletten angeordneten Palettenfüßen. Auch diese Abmessungen sind durch den LKW-Transport festgelegt, da dadurch jeweils zwei Paletten nebeneinander die zulässige Breite der Ladefläche von 2,45 m ausfüllen. Zwischen den Füßen der Palette ist ein Hohlraum mit einem Abstand von ca. 15 cm vom Boden angeordnet, der für den Eingriff des Transportmittels vorgesehen ist. Das Großgebinde wird mit einem Transportmittel transportiert, beispielsweise einem Gabelstapler mit an dem Fahrzeug oder Stapler horizontal sich erstreckende Gabel oder Zinken, die in den Hohlraum der Palette zwischen den Füßen eingreifen. Durch eine Hubbewegung wird die Palette mit dem Großgebinde angehoben und ein Lieferfahrzeug (LKW) mit mehreren Großgebinden beladen. Ein Nachteil des Palettentransportes wird durch die Abmessungen des Großgebindes sowohl in der Grundfläche als auch in der Höhe verursacht. Ein vorgegebenes Transportvolumen kann daher meist nicht ganz mit Nutzlast aufgefüllt werden. Durch die festen Abmessungen des Großgebindes ist zusätzlich Leerraum auf dem Lieferfahrzeug vorhanden, der nicht optimal mit Nutzlast aufgefüllt werden kann.

Eine Verpackungseinheit gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 zeigt EP 0 022 417 B1, die mehrere zusammendrückbare und zu Rollen aufgewickelte Mineralfaserprodukte umfaßt. Die Rollen sind nebeneinander und übereinander zu Lagen angeordnet und stehen an ihren Längsseiten miteinander in Berührung. Zwischen benachbarten Rollen, nebeneinander und auch übereinander, wird jeweils eine Lücke gebildet, die sich in Längsrichtung erstreckt und die so ausgestaltet ist, dass sie für den Eingriff eines Transportmittels, beispielsweise für die Gabel eines Gabelstaplers vorgesehen sind. Es sind ferner Mittel vorgesehen, um mindestens zwei übereinander angeordnete Lagen bzw. die gesamte Einheit zu einem eigenstabilen Stapel zu fixieren. Diese Mittel bestehen aus Folien bzw. Bändern, die quer zu den Längsseiten der Rollen angeordnet sind und Abdeckplatte, die jeweils eine Lage oder den gesamten Stapel oben und unten abdecken.

Die Fixierung benachbarter und übereinander angeordneter Rollen erfolgt bei der bekannten Anordnung lediglich durch außen an den Längs- und Querseiten der Verpackungseinheit angebrachten Haltebänder oder Folien, bzw. durch die eine Lage abdeckende oder stützenden Abdeckplatten. Die Platte weist für neben einander angeordnete Rollen eine Einkerbung in der Lücke auf, die jedoch nur für diese beiden Rollen eine geringe Fixierung ermöglicht. Übereinander angeordnete und benachbarte Rollen erhalten durch die Einkerbungen in den Lücken keine Fixierung. Dadurch wird die gesamte Verpackungseinheit beim Eingriff eines Transportmittels instabil.

US 3 638790 zeigt eine auf Paletten angeordnete Verpackungseinheit in der Art von aufgerolltem Folien- oder Blattmaterial, bei der mehreren zylindrische Rollen in vertikaler Position nebeneinander angeordnet, die durch Umhüllungsmaterial wie Folien und Bänder an ihren Längsseiten umwickelt sind, und die auf einer Auflagepalette angeordnet sind. Als zusätzliche Fixierung der Rollen in ihre Position ist zwischen jeder Lage eine Platte angeordnet, welche sich über die gesamte Breite des Stapels erstreckt. Lagenweise werden somit die Rollen separiert und erhalten eine zusätzliche Stabilität. Durch die Anordnung der Platten wird nicht nur das Gewicht der Verpackungseinheit erhöht, sondern damit können auch weniger Rollen in einer Verpackungseinheit transportiert werden, ohne dass damit eine verbesserte Fixierung der Rollen untereinander erreicht wird. Die durch die Platten teilweise verschlossenen Lücken zwischen den einzelnen Rollen eigenen sich nicht zum Eingriff eines Transportmittels.

US 3 942638 zeigt eine Verpackungseinheit von nebeneinander und über einander gestapelten Rollen mit einer koaxilalen Öffnung, deren Ränder eine Einlage in Form einer Verstärkungsverkleidung aufweisen. Die Verstärkung ist so gestaltet, dass in die Öffnung ein Transportmittel, z. B. eine runde Gabel eines Staplers, einfahren kann. Auf diese Art kann aber nur jeweils eine Rolle aus dem Verpackungsverbund gelöst und transportiert werden. Ein. Transport benachbarter übereinander oder neben einander angeordneter Rollen zusammen ist nicht vorgesehen. Die Lücken zwischen neben einander und übereinander angeordneter Rollen sind nicht zum Eingriff eines Transportmittels vorgesehen.

DE 26 31 817 A1 zeigt eine Verpackungseinheit für jeweils 4 dünnwandige Rohre, die paarweise übereinander gelegt und zu einem, im Querschnitt quadratischen Bündel durch an den Längsseiten angeordnete Bänder gehalten werden. An den Enden weist das Bündel eine speziell für dünnwandige Rohre ausgelegte Schutzkappe auf. Die Lücke, die durch die paarweise aufeinander gelegten Rohre gebildet wird, ist nicht zum Transport vorgesehen.

FR 2 491 889 A2 zeigt eine Verpackungseinheit für ein in Rollen gewickeltes und zusammendrückbares Mineralwolleprodukt. Jeweils mindestens zwei Rollen nebeneinander sind zu einer Lage zusammengefaßt und werden durch Folien, Bänder oder dergl. zusammengehalten. Mehrere Lagen übereinander sind durch weitere Umhüllungen zusammengefaßt. Der gesamte Stapel wird durch weitere Umhüllungen oder Bänder fixiert. Die zwischen nebeneinander und übereinander angeordneten Rollen gebildeten Lücken sind nur sehr eingeschränkt für den Eingriff eines Transportmittels geeignet, so dass bei dieser Anordnung die Gefahr besteht, dass der Stapel beim Transport instabil wird.

Aufgabe der Erfindung ist es, die Stabilität der Verpackungseinheit beim Transport zu verbessern und den Transport benachbarter übereinander oder nebeneinander angeordneter Rollen zusammen zu ermöglichen.

Diese Aufgabe wird in Verbindung mit dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zusätzlich durch dessen kennzeichnende Merkmale dadurch gelöst, dass in der Lücke eine Einlage längs der Rollenachse angeordnet ist, wobei die Einlage einen hohlförmigen, zylinderförmigen Körper umfaßt, in dessen Stirnseiten das Transportmittel eingreift.

Durch die vorgeschlagene "innere" Fixierung durch einen hohlförmigen zylinderförmigen Körper werden nicht nur nebeneinander angeordnete Rollen fixiert, sondern auch die darüber angeordneter Rollen. Mit einer in der Lücke angeordneten Einlage werden mit geringerem Aufwand gleichzeitig mindestens 4 Rollen durch eine einfache Fixierung in ihre Lage beim Transport fixiert. Bei der bekannten Verpackungseinheit sind die Rollen einer darüber liegenden Lage von weiteren Rollen nicht fixiert. Im Vergleich zu einer Abdeckplatte ist die vorgeschlagene innen in der Lücke angeordnete Einlage, welche die Lücke längs der Rollenachse auskleidet, wesentlich kostengünstiger anzubringen. Sie führt zu mehr Stabilität der gesamten Verpackungseinheit.

Die Einlage kann vorteilhaft eine Hülse oder eine Rohr bilden, die in der Lücke zwischen den Rollen integriert ist. Sie können in den Hohlraum eingelegt werden, so dass das Transportmittel in diese hineinfahren kann. Sie können aus jedem verwindungssteifen Material bestehen, beispielsweise aus Pappe, Kunststoff, Metall oder einem anderen geeigneten Material. Die Oberfläche kann entweder glatt oder ein Geflecht sein.

Als Eingriff für das Transportmittel sind üblicherweise horizontal angeordnete Zinken oder Gabeln vorzusehen. Anstelle einer flachen Ausführung der Gabeln können diese rund oder mit einem karoartigen Querschnitt zu versehen. Insbesondere die zuletzt genannte Ausführung hat den Vorteil, dass die Belastung, die an der Berührungsstelle zweier benachbarter Rollen auftritt, durch eine angepaßte Auflagefläche vermindert wird.

Die Stapelung der einzelnen Lagen kann so angeordnet sein, daß jeweils eine Lage längs oder quer zur darunterliegenden gestapelt ist. Eine Stapelung, quer zur darunter liegenden Lage hat den Vorteil, dass die aufliegende Lage eine verbesserte Auflage hat. Der dabei entstehende Hohlraum ist jedoch kleiner, die obere Begrenzung des Hohlraums ist jeweils eine darüber angeordnete Querlage einer Lage. Für den Eingriff wird daher zweckmäßig eine entsprechend angepaßte Gabel des Transportmittels mit einem dreieckförmigen Querschnitt verwendet. Die Querstapelung hat darüber hinaus den Vorteil, dass eine hohe Eigensstabilität des gesamten Stapels erzielt wird. Dadurch können Folien, Bänder oder ähnliche Halteelemente für die Umwicklung der Verpackungseinheit eingespart werden.

Bei der Stapelung einzelner zu Lagen geformter Rollen ist vorteilhaft auch eine Stapelung in jeweils der gleichen. Richtung möglich, d. h. jede Lage ist in der gleichen Richtung angeordnet, die Lücken bzw. der so gebildete Hohlraum weist einen rautenmäßigen Querschnitt auf.

Eine weitere vorteilhafte Variante bei der Stapelung in Längsrichtung der Rollen übereinander ist dadurch möglich, dass die einzelnen Lagen seitlich zueinander versetzt sind, d. h., dass die Verbindungslinien der Achsmittelpunkte benachbarter Rollen verlaufen in einem Winkel von ca. 45° zur Senkrechten. Eine solche Stapelung bietet den Vorteil, dass damit bei vorgegebenem Ladevolumen die dichteste Rollenpackung gebildet wird. Bei den eingangs genannten Abmessungen der Mineralwolleprodukte können bei gleichem Transportvolumen drei Rollen mehr zu einem Großgebinde zusammengepackt werden.

Die erfinderische Verpackungseinheit weist vorteilhaft einen verbesserten modularen Aufbau auf. Es können unterschiedliche Module, mit einer beliebigen Anzahl von Rollen, zu unterschiedlich großen Verpackungseinheiten zusammengestellt und transportiert werden. Die Anzahl der zu einem Modul zusammengefügten Einzelrollen ist dabei abhängig von dem zur Verfügung gestellten Transportvolumen. Die Gesamteinheit ist damit aus mehreren jeweils verschiedenartig zusammengesetzten Modulen aufgebaut. Die nebeneinander und übereinander benachbarten Rollen sind in ihrer Lage zueinander fest fixiert, bilden also feste und unverrückbare Module, die auch beim Transport in ihrer gegenseitigen Lage unverrückbar sind. Die Mindestrollenzahl für ein einzelnes Modul beträgt 4 Rollen. Zwei Rollen sind nebeneinander und zwei Rollen darüber mit einer Lücke dazwischen angeordnet. Diese Anzahl von Rollen eines Moduls können dann je nach Anforderungen zu 3 × 3 Rollen direkt übereinander liegend mit 4 Lücken erhöht werden.

Jeweils drei Rollen nebeneinander sind vorteilhaft zu einer Lage angeordnet. Drei Lagen übereinander bilden durch eine Umwicklung längs und/oder quer zu den Rollenachsen ein stapelbares Modul der Einheit. Bei den üblichen Abmessungen einer Einzelrolle lassen sich so neun Rollen zu einem Modul zusammenfassen. In der bezeichneten Anordnung des Moduls sind zwischen benachbarten Rollen jeweils vier Lücken angeordnet. In einem parallelen Lückenpaar auf gleicher Ebene kann damit ein Gabelpaar des Transportmittels eingreifen und das Modul transportieren. Mit der Umwicklung des Einzelmoduls wird zusätzlich die gegenseitige Lage benachbarter Rollen fixiert. Mindestens zwei Module können in einer weiteren vorteilhaften Anordnung übereinander gestapelt werden.

Als Mittel zum Fixieren der gesamten Einheit sind vorteilhaft Verbindungselemente in Form von Bändern, Reifen, oder Folien oder Schrumpf- bzw. Stretchhauben vorgesehen, welche die Einheit an ihren Seitenwänden umfassen. Diese Verbindungselemente können identisch sein, mit den oben bereits erwähnten Verbindungselementen für ein Modul der Verpackungseinheit. Diese Verbindungselemente können die Einheit entweder ganz oder teilweise an den Seitenwänden der Verpackungseinheit umfassen. Sie können ferner mit einer vorgegebenen Auflage in Form einer Palette oder einer anderen Auflage verbunden sein. Aus der Praxis sind hierfür vielfältige Verfahren und Vorrichtungen bekannt.

Die weitere Fixierung der benachbarten Rollen, sowohl übereinander als auch nebeneinander, wird vorteilhaft durch ein adhäsionserzeugendes Verbindungselement erzeugt, das an den Kontaktstellen der Seitenwände der Rollen aufgetragen ist. Solche adhäsionserzeugende Mittel können beispielsweise schichtweise aufgetragene Kleber, die als Schmelzkleber oder Haftkleber aufgetragen sind, oder eine Klettverbindung sein.

Wie eingangs schon erwähnt, sind die Rollen mit einer Einzelverpackung umgeben, welche die Längsseiten ganz und die Stirnseiten einer Einheit im wesentlichen abdecken. Eine angestrebte Komplettumhüllung, die auch die Stirnseiten vollständig abdeckt, wäre zwar in bezug auf den Schutz des Dämmstoffproduktes von Vorteil, führt aber zu Ausdünstungen und zu unangenehmen Geruchsbelästigungen beim Öffnen einer Rolle, verursacht durch das verwendete organische Bindemittel des Dämmstoffproduktes. Aus diesem Grund werden die Stirnseiten der Rollen zum Teil offen gelassen oder nur zum Teil bedeckt. Der Schutz gegen Witterungs- oder Transporteinflüsse wird durch anderweitige Umhüllungen oder Verpackungen erzielt. Zum besseren Handhaben einer Rolle ist es weiter vorteilhaft, wenn die erwähnte Einzelverpackung Tragegriffe aufweisen, die ein leichtes Handhaben bei der Anwendung ermöglichen.

Dies oben erwähnten ahäsionserzeugenden Mittel können z. B. direkt mit der Einzelverpackung aufgebracht werden, so dass bei Bildung einer Lage die Einheiten direkt aneinander haften und auch ohne Lagenumwicklung einen festen Verbund bilden. Die Fixierung der Einheiten kann zusätzlich durch die oben beschriebene Lagenverpackung oder von einer anderen Umhüllung weiter verbessert werden. Durch die Haftung wird nicht nur die Umwicklung einer Lage verbessert, sondern auch die Gesamtstabilität des gesamten Verpackungssystems erhöht. Dies hat zur Folge, dass weiteres, zusätzliches Verpackungsmaterial eingespart werden kann.

Die Verpackungseinheit umfaßt als weitere vorteilhafte Anordnung an den Seitenkanten der Verpackungseinheit einen Kantenschutz, der in Form eines über die Seitenkanten sich erstreckenden Winkels die Einheit umgibt. Damit kann eine Rahmenkonstruktion gebildet werden, die ein Eindrücken der Umwicklung sowohl oberhalb als auch an den Seiten verhindert. Insbesondere an der äußersten oberen Lage verhindert der Kantenschutz ein Eindrücken der Umwicklung in den dort gestapelten Rollen. Als weiterer vorteilhafter Effekt wird eine glatte Auflage an der obersten Lage eines bereits erwähnten Moduls erzielt.

Unter den zu unters neben einander angeordneten Rollen kann vorteilhaft eine Unterlage angeordnet sein, die lediglich gegen Witterungseinflüsse bei einer Bodenlagerung des Großgebindes schützt. Die Platte hat keinerlei Transportfunktion und kann daher im Vergleich zu herkömmlichen Transportpaletten wesentlich flacher und leichter aufgebaut werden. Zur Vermeidung von Witterungseinflüssen auf das Produkt können Kufen, Räder oder ähnliche Stützelemente zusätzlich unter der Platte angebracht werden.

Einzelne Module oder die gesamte Verpackungseinheit können in einer besonders vorteilhaften Ausführung der Erfindung ohne Unterlage direkt auf dem Boden gelagert werden. Diese Lagerung ist dann besonders vorteilhaft, wenn Module oder eine unterschiedliche Anzahl von Rollen als Verpackungseinheit zwischengelagert werden sollen, oder ein vorgegebenes Transportvolumen vollständig mit unterschiedlichen Modulen beladen werden soll.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung zu entnehmen.

Die Erfindung wird im folgenden in bezug auf die Zeichnungen anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Fig. 1 zeigt ein teilweise als Rolle aufgewickeltes Mineralwolleprodukt.

Fig. 2 zeigt in einer perspektivischen Darstellung ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung.

Fig. 3a bis 3c zeigen in einer perspektivischen Darstellung Varianten des ersten Ausführungsbeispiels.

Fig. 4 zeigt eine weitere Variante des ersten Ausführungsbeispiels.

Fig. 5 und 6 zeigen Einzelheiten nach Fig. 3 in einer weiteren Variante.

Fig. 7 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung.

Fig. 7a zeigt ein Detail aus Fig. 7.

Fig. 8 zeigt eine Lager- und Transportmöglichkeit der erfindungsgemäßen Verpackungseinheit.

Fig. 1 zeigt eine teilweise aufgerollte Dämmstoffbahn 2 aus zerfaserter Glaswolle zum Dämmen von Gebäuden. Das Material wird aus Verpackungsgründen und zur besseren Handhabung, wie aus Fig. 1 ersichtlich, zu einer Rolle 1 gerollt. Damit die Rollenform nach dem Aufwickeln erhalten bleibt, ist jede einzelne Rolle 1 zumindest an den Seitenflächen mit einer Einzelverpackung 5 (Fig. 2) umgeben, welche die Rolle 1 teilweise oder ganz umgeben. Die Einzelverpackung 5 dient auch zum Schutz vor Feuchtigkeit oder anderen Witterungseinflüssen. Als Einzelverpackung 5 kommen Folien, geschlossene oder teilweise geschlossenen Schläuche, Bänder oder eine Papierumwicklung in Frage. Durch Komprimierungsmittel ist während der Fertigung die Dicke der Dämmstoffbahn 2 komprimiert worden. Durch die Einzelverpackung 5 ist sichergestellt, dass die Rollenform aufrechterhalten bleibt. Die in Fig. 1 dargestellte Rolle 1 besitzt eine Seitenlänge 12 von ca. 1,20 m, und weist einen Durchmesser 3 von ca. 0,4 m auf. Die Erhöhung des Rollendurchmessers 3 ist nicht sinnvoll, denn bei einer durch die Produktion festgelegten Rollenseitenlänge 12 von ca. 1,20 m würde dies zu einem erhöhten Gewicht einer Rolle 1 führen. Auf Baustellen ist ein maximales Tragegewicht von 25 kg zulässig. Bei einem erhöhten Rollendurchmesser würde damit das zulässige Gesamtgewicht überschritten werden. Die in Fig. 1 aufgewickelte Rolle 1 hat die Form eines zwar zusammendrückbaren, jedoch stapelbaren Körpers.

Zur besseren Verdeutlichung erhalten in der weiteren Figurenbeschreibung gleiche Bauelemente mit gleichen Funktionen gleiche Bezugszeichen.

Fig. 2 zeigt in einer perspektivischen Darstellung eine erste Variante einer Verpackungseinheit 4 in Form eines Großgebindes. Das Gebinde ist auf einer Unterlage 6 angeordnet, die aus einer Platte 7 besteht, an denen Kufen oder Füße 8 angebracht sind. Als Alternative können auch Räder anstelle der Kufen angeordnet sein, so dass das Großgebinde fahrbar wird. Die Platte 7 besitzt keine Hebefunktion für den Transport. Sie dient lediglich zum Schutz vor Witterungs- oder Lagerungseinflüssen.

Jeweils drei Rollen 1 mit den angegebenen Abmessungen bilden eine erste unterste Lage 9a der Verpackungseinheit 4. Über der ersten Lage 9a ist eine weitere Lage 9b in gleicher Richtung gestapelt, wobei die Berührende 10 übereinander gestapelter, und benachbarten Rollen 1 vertikal übereinander liegen. Durch die lagenweise Stapelung in gleicher Richtung werden jeweils horizontal angeordnete Lücken 11 zwischen jeweils vier benachbarten (jeweils zwei übereinander und zwei in der gleichen Lage) Rollen 1 gebildet, die längs der Seitenlänge 12 einer Rolle 1 verlaufen. Die Lücken 11 weisen einen karoartigen Querschnitt auf. Die so gebildeten Lücken 11 sind erfindungsgemäß für den Transport der Verpackungseinheit 4 vorgesehen. In den Lücken 11 sind zylinderförmige Hülsen 13 angeordnet, welche die Lücken 11 nahezu ausfüllen. Die Hülsen 13 besitzen einen Innendurchmesser von ca. 150 mm und eine Wandstärke von ca. 10 mm. Bei den Abmessungen der Hülse 13 ist nicht nur die Geometrie der Rollendurchmesser 3 zu berücksichtigen, sondern auch die Abmessungen der Gabel 14 des Transportfahrzeuges 15.

Zwei übereinander angeordnete Lagen 9a, 9b bilden ein erstes Modul 16a der Verpackungseinheit 4. Eine ähnliche Anordnung ist im oberen Teil der Fig. 2 ersichtlich. Die Lagen 9c und 9d bilden ein weiteres Modul 16b. Die Module 16a und 16b weisen in der Ausführung nach Fig. 2 eine weitere Verpackung in Form einer Modulumwicklung 17 auf. Zusätzlich sind die Berührungsstellen der Rollen 1 an den Berührenden 1, die jeweils ein Modul 16a bilden, mit einem Kleber beschichtet, der die Fixierung der Rollen 1 noch verbessert.

Drei Module übereinander bilden zusammen die Verpackungseinheit 4. Aus Übersichtsgründen ist lediglich in der Darstellung nach Fig. 2 das unterste 16a und das oberste Modul 16b dargestellt. Wie bei dem zu unters angeordnetem Modul 16a, sind auch in den Lücken in dem zu oberst angeordnetem Modul 16b Hülsen 13 angeordnet. Das Fahrzeug 15 mit seinen Gabeln 14 kann somit auch in den Hülsen 13 des obersten Moduls 16b eingreifen. Das ermöglicht einen weitgehend hängenden Transport der gesamten Verpackungseinheit 4. Nicht dargestellt, aber ersichtlich ist, dass in Lücken 11a zwischen jeweils zwei übereinander angeordneten Modulen (16a, 16c) keine Hülsen 13 angeordnet sind, da die jeweilige Modulverpackung 17 diese Lücke quer zu den Seitenlänge 13 nahezu abdeckt. Wenn aber auf diese Umwicklung verzichtet wird, können auch in den dort angeordneten Lücken Hülsen angeordnet werden. Die verwendeten Hülsen dienen lediglich der Verbesserung des Transportes. Entscheidend ist, dass die vorhanden Lücken 11 für den Transport mit dem Fahrzeug 15 verwendet werden.

An den Seitenlängen 12 und den oberen und unteren Deckflächen 18 des Großgebindes ist eine weitere Umhüllung vorgesehen, welche die Gesamtverpackung 19 der Verpackungseinheit 4 bildet. Die Verpackung 19 ist ebenfalls als Folien-, Band- oder Gurtumwicklung ausgeführt. Neben dem modularen Aufbau der Verpackungseinheit 4 wird durch die Umhüllung 19 auch eine bessere Fixierung der einzelnen Rollen 1 gegeneinander erzielt. An den äußersten oberen Rändern 20 der Verpackungseinheit 4 ist ein Kantensschutz 21 ersichtlich, der ein Einrücken der Gesamtverpackung 19 in die dort angeordneten Rollen 1 verhindert. Der Kantenschutz 21 ist als Winkel ausgeführt, der in Richtung der Seitenlänge 12 der Rollen 1 ausgerichtet ist. Die Gesamtverpackung 19 ist durch eine Abdeckhaube oder einer Umwicklung mit Folienmaterial so ausgeführt, dass auch die Stirnseiten 22 und damit die Einfahröffnung für die Gabel 14 des Fahrzeuges 15 abgedeckt sind. Die durch das Verpackungsmaterial abgedeckten Lücken 11 können ohne Probleme von der Gabel 14 des Fahrzeuges 15 beim Anheben oder Transport durchstoßen werden.

In Fig. 3a sind jeweils drei Lagen 9e, bis 9g übereinander zu einem Modul 16c gestapelt. In den durch die Anordnung gebildeten vier Lücken 11 ist jeweils eine Hülse 13 eingelagert. Das Modul 16c wird durch eine Modulverpackung 17 zusammengehalten, die als Umhüllende das Modul an den Seitenlängen umhüllt. Die einzelnen Rollen 1 sind in ihrer Lage gegeneinander fest fixiert.

Fig. 3b zeigt eine Variante entsprechen der Fig. 3a, jedoch mit einer Unterlage 6 in Form einer Platte 7 oder einer ähnlichen Anordnung wie in Fig. 2. Durch einen Kleber an den Berührenden 10 der benachbarten Rollen 1 ist das gebildete Modul 9f fixiert. Auf eine Umhüllung in Form einer Modulverpackung kann verzichtet werden. Die Anordnung weist die Lagen 9h bis 9j auf.

Fig. 3c zeigt eine Stapelung von zwei Modulen 16d (unten) und 16e darüber gestapelt, jedoch ohne Unterlage. Die Stapelung umfaßt die Lagen 9k bis 9p. Die unterste Lage 9k umfaßt als Auflage lediglich zwei Füße 8. Die Anordnung der Füße 8 erfolgt längs (wie dargestellt) oder quer zur untersten Lage 9f. Die so gebildete Verpackungseinheit 4 wird durch eine Gesamtverpackung 19 in Form einer Gurtumwicklung zusammengehalten.

Fig. 4 zeigt eine weitere Variante der erfindungsgemäßen Verpackungseinheit 4, und zwar in der Art, um bei vorgegebenem Transportvolumen (beispielsweise einem Laderaum eines Lkws) eine größere Anzahl von Rollen 1 zu transportieren. Die einzelnen Rollen 1 sind jedoch in Abwandlung zu den vorherigen Anordnungen lagenweise seitlich übereinander versetzt angeordnet. Die an den Seiten dadurch entstehenden Zwischenräume 23 können durch benachbarte Zwischenräume 23a einer weiteren Verpackungseinheit 4a ausgefüllt werden. Bei dieser Stapelfolge können bei gleichen Transportvolumen und gleichen Abmessungen eine größere Zahl von Rollen 1 transportiert werden. Durch die versetzte Lagenanordnung sind die Lücken 11 zwischen benachbarten Rollen 1 in ihrem Durchmesser 3 reduziert. Bei ausreichender Fixierung der Rollen, ggf. durch eine zusätzlich verstärkte (nicht dargestellte) Modulumwicklung wird die Fixierung der benachbarten Rollen 1 verstärkt. Aus diesem Grunde ist die Verwendung von Hülsen als Transporthilfe nicht notwendig.

Fig. 5 und 6 zeigen weitere Möglichkeiten, wie eine Modulbildung bei der Verpackungseinheit 4 erzielt werden kann. In Fig. 5 ist dargestellt, wie aus zwei Lagen von Rollen 1 ein Modul 16d mit einer Modulverpackung 17 gebildet ist. Das Modul 16d kann sowohl, wie aus der Beschreibung von Fig. 2 ersichtlich, mit anderen Modulen zu einem Großgebinde hergestellt werden, oder aber auch als Einzelelement transportiert und auch gelagert werden. Fig. 6 zeigt ein weiteres Modul 16e, das jedoch nur vier benachbarte Rollen umfaßt. Eine solche Anordnung bildet die kleinste mögliche Modulbildung.

Fig. 7 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Verpackungseinheit 4. Zur Verbesserung der Stabilität sind die einzelnen Lagen 9a bis 9f einer Vepackungseinheit 4 quer zueinander angeordnet. Durch die Querstapelung entstehen in den Lücken 11 zwischen den einzelnen Lagen dreieckförmige Hohlräume 25, wie dies aus Fig. 7a ersichtlich ist. In den jeweiligen Lücken 11 sind wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel ebenfalls Hülsen 13a angeordnet.

Fig. 8 zeigt die Stapelung von verschiedenen Verpackungseinheiten 4 mit unterschiedlicher Rollenzahl auf einem LKW. Normalerweise umfaßt ein Großgebinde 18 Rollen, die eine Verpackungseinheit 4 bilden. Durch die Transportart der erfindungsgemäßen Verpackungseinheiten können, wie aus Fig. 8 ersichtlich, verschieden geformte Verpackungseinheiten mit einem herkömmlichen Großgebinde aus 18 Rollen kombiniert werden. Die unterschiedlichen Einheiten sind jeweils unterschiedlich geformte Module 16 mit jeweils einer unterschiedlichen Anzahl von Rollen 1 für eine Verpackungseinheit. Die zu Verfügung stehende Ladefläche 27 des Lkws kann komplett mit Rollen 1 ausgefüllt werden. Die Entladung der Verpackungseinheiten 4 gestaltet sich ebenfalls erheblich einfacher als bei herkömmlichen Anordnungen. Mit einem entsprechend ausgestaltetem Fahrzeug können kleinere oder größere Verpackungseinheiten einzeln entladen werden.

Bezugszeichenliste

1

Rolle

2

Dämmstoffbahn

3

Rollendurchmesser

4

,

4

a Verpackungseinheit

5

Einzelverpackung

6

Unterlage

7

Platte

8

Fuß

9

a-

9

p Lagen

10

Berührende

11

,

11

a Lücke

12

Seitenlänge

13

Hülse

14

Gabel, Zinken

15

Fahrzeug

16

a-

16

e Module

17

Modulverpackung

18

Deckfläche

19

Gesamtverpackung

20

Rand

21

Kantenschutz

22

Stirnseite

23

,

23

a Zwischenraum

25

Hohlraum

27

Ladefläche

Claims (17)

1. Verpackungseinheit für ein in Rollen (1) geformtes Mineralwolleprodukt, umfassend
jeweils mindestens zwei benachbarte Rollen (1), die übereinander und nebeneinander angeordnet sind und mit ihren jeweiligen Längsseiten (12) gelagert bzw. gestapelt sind und eine Lücke (11, 11a) zwischen den Rollen (1) bilden, wobei die Lücke (11, 11a) sich in Längsrichtung der Rollen (1) erstreckt, einen Hohlraum zwischen den benachbarten Rollen (1) bildet, und für einen Eingriff eines Transportmittels (15) vorgesehen und angepaßt ist, und wobei die Lücke (11, 11a) bildenden Rollen (1) in ihrer seitlichen Lage zueinander fest fixiert sind,
Mittel (17, 19) zum Fixieren der gesamten Einheit (4) zu einem eigenstabilen Stapel,
dadurch gekennzeichnet, dass in der Lücke (11, 11a) eine Einlage längs der Rollenachse angeordnet ist, wobei die Einlage einen hohlförmigen, zylinderförmigen Körper (13) umfaßt, in dessen Stirnseiten das Transportmittel (15) eingreift.

2. Einheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlage eine Hülse (13) eines verwindungssteifen und knickfreien Materials umfaßt.

3. Einheit nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils . nebeneinander angeordnete Rollen (1) eine Lage (9) eines Stapels bilden und eine darüber angeordnete Lage (9) quer zur darunter liegenden Lage (9) angeordnet ist.

4. Einheit nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils nebeneinander angeordnete Rollen (1) eine Lage (9) eines Stapels bilden und eine darüber angeordnete Lage (9) in gleicher Richtung wie die darunter liegende Lage (9) angeordnet ist.

5. Einheit nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungslinie der Berührenden (10) übereinander gestapelter Rollen (1) eine Senkrechte bildet.

6. Einheit nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die übereinander gestapelten Rollen (1) lagenweise schräg zueinander angeordnet sind.

7. Einheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils drei Rollen (1) nebeneinander zu einer Lage (9) angeordnet sind und drei Lagen übereinander durch eine Umwicklung längs und quer zu den Rollenachsen ein stapelbares Modul (16) der Einheit (4) bilden.

8. Einheit nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Module (16) aufeinander gestapelt sind.

9. Einheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fixierung der benachbarten Rollen (1) durch ein adhäsionserzeugendes Verbindungselement erfolgt, das an den Berührenden (10) der Seitenwände der Rollen (1) aufgetragen ist.

10. Einheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Mittel zum Fixieren der gesamten Einheit Verbindungselemente in Form von Bändern, Reifen, Folien oder Schrumpf- bzw. Stretchhauben angeordnet sind, die die Einheit (4) an ihren Seitenwänden teilweise oder ganz umfassen.

11. Einheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenkanten der Einheit (4) einen Kantenschutz (21) aufweisen.

12. Einheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die zu unters nebeneinander angeordneten Rollen auf einer Unterlage (6, 7) angeordnet sind, die eine durch die Auflagefläche der Einheit begrenzte Platte (7) bildet.

13. Einheit nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlage (6, 7) ein Kufenpaar oder Fahrrollen umfaßt.

14. Einheit nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils mindestens zwei zu unters und nebeneinander angeordnete Rollen die Unterlage (6) bilden.

15. Einheit nach einem oder mehren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils unterschiedlich geformte Module (16) mit einer unterschiedlichen Anzahl von Rollen (1) zu einem Großgebinde zusammengefaßt sind.

16. Einheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Rollen (1) mit einer Einzelverpackung (5) umgeben sind, welche die Längsseiten vollständig und die Stirnseiten (22) im wesentlichen abdeckt.

17. Einheit nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, das die Einzelverpackung (5) an ihrer nach außen gerichteten Oberfläche Tragevorrichtungen zum Tragen einer Rolle (1) aufweist.