Technisches GebietTechnical area
Die Erfindung betrifft ein Verfahren für die Herstellung von Verbundaufbauten zwischen metallischen und nichtmetallischen Materialien, insbesondere für den Gas- und Dampfturbinenbau sowie einen Verbundaufbau zwischen einem metallischen und einem nichtmetallischen Material, wie es in den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 17 beschrieben ist.The invention relates to a method for the production of composite structures between metallic and non-metallic materials, in particular for gas and steam turbine construction and a composite structure between a metallic and a non-metallic material, as described in the preambles of claims 1 and 17.
Stand der TechnikState of the art
Der Aufbau von Verbundaufbauten aus metallischen und nichtmetallischen Materialien, insbesondere das Beschichten von metallischen Bauteilen, wie beispielsweise beim Gas- oder Dampfturbinenbau, mit keramischen Wärmedämmschichten, ist bereits allgemein bekannt. Dabei wird auf eine metallische Oberfläche eines Grundkörpers beispielsweise mittels Plasma- oder Flammspritzen eine Haftschicht mit möglichst rauher Oberfläche aufgespritzt. Die Rauhigkeit der Oberfläche dient dem formschlüssigen Verkrallen der ebenfalls auf diese Oberfläche plasma- oder flammgespritzte Wärmedämmschicht aus einem nichtmetallischen Material. Wegen der sehr unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten zwischen Metallen und nichtmetallischen Materialien, wie Keramiken, gelingen diese Verbindungen üblicherweise nur bis zu einer Schichtdicke von < 500 μm.The construction of composite structures of metallic and non-metallic materials, in particular the coating of metallic components, such as in gas or steam turbine construction, with ceramic thermal barrier coatings, is already well known. In this case, an adhesive layer with the roughest possible surface is sprayed onto a metallic surface of a base body, for example by means of plasma or flame spraying. The roughness of the surface serves for the positive locking clawing of the thermal insulation layer of a non-metallic material which is likewise plasma-sprayed or flame-sprayed onto this surface. Because of the very different thermal expansion coefficients between metals and non-metallic materials, such as ceramics, these compounds usually succeed only up to a layer thickness of <500 microns.
Wird der Verbundaufbau jedoch mit hochporöser Keramik gespritzt, so können Schichtdicken bis zu 1,5 mm erreicht werden. Diese Keramiken bzw. nichtmetallischen Materialien sind jedoch gegen Fremdkörpereinschlag außerordentlich empfindlich, so daß nur eine sehr kurze Lebenszeit derartiger Verbundaufbauten gegeben ist und diese daher sehr oft ausgetauscht bzw. repariert werden müssen.However, if the composite structure is sprayed with highly porous ceramics, layer thicknesses of up to 1.5 mm can be achieved. However, these ceramics or non-metallic materials are extremely sensitive to foreign body impact, so that only a very short lifetime of such composite structures is given and therefore they must be replaced or repaired very often.
Um beispielsweise den Kühlluftverbrauch in einer Gas- oder Dampfturbine deutlich zu senken und somit den Wirkungsgrad zu heben, braucht man eine deutlich wirksamere Wärmedämmung, als dies aus dem Stand der Technik, wie beispielsweise aus der DE 195 45 025 A1 , bekannt ist.To significantly reduce, for example, the cooling air consumption in a gas or steam turbine and thus to increase the efficiency, you need a much more effective thermal insulation than that of the prior art, such as from DE 195 45 025 A1 , is known.
Aus DE 196 43 922 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines verschleißfesten Werkstoffes bekannt, bei dem zuerst mittels Elektrofunkenschweißen unter Verwendung einer Schweißvorrichtung mit Vibrator wellenförmige Nasen auf der Oberfläche eines Substrates aus Stahl erzeugt werden und danach eine Schicht festen Schmierstoffes mit Verschleißfestigkeit auf diese Nasen aufgetragen wird. Die Nasen sollen dem Substrat aufgrund der Härte des Schweißwerkstoffes Belastbarkeit verleihen und der Schmierstoff soll die Fähigkeit geben, reibungsbedingtes Verformen und Scherfließen auf der Substratoberfläche zu verhindern. Für die oben beschriebenen Verbundaufbauten im Gas- und Dampfturbinenbau ist dieses Verfahren auf Grund der unterschiedlichen Beanspruchungsbedingen aber ungeeignet.Out DE 196 43 922 A1 For example, a method for producing a wear-resistant material is known, in which first wave-shaped projections are produced on the surface of a steel substrate by means of electrofusion welding using a vibrating welding device, and then a layer of solid lubricant with wear resistance is applied to these lugs. The lugs are said to impart resilience to the substrate due to the hardness of the weld material and the lubricant is said to provide the ability to prevent frictional deformation and shear flow on the substrate surface. For the above-described composite structures in gas and steam turbine construction, this method is due to the different stress conditions but unsuitable.
Das Dokument DE 42 38 369 A1 beschreibt ein Bauteil aus einem metallischen Grundsubstrat mit keramischer Beschichtung, bei dem die Haftung auf konvex gekrümmten Flächen verbessert wird und eine senkrechte Segmentierung ohne aufgesprühte Spalten erreicht wird, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Bauteiles. Das Verfahren ist u. a. durch ein Segmentieren der Substratoberfläche gekennzeichnet, indem offene Zellen einer Struktur mit senkrecht aus der Oberfläche herausragenden Zellwänden als Stege und konkaven Mulden als Zellböden aufgebracht werden, wobei diese Zellwände (= Stege mit scharfen Kanten) z. B. durch Auflegen und Anschweißen von Blechen gebildet werden. Anschließend wird eine keramische Beschichtung aufgebracht, die die Stege überragt und schließlich wird durch eine Wärmebehandlung eine gezielte Segmentierung der geschlossenen Keramikschicht erreicht, da von den Stegen eine Kerbwirkung ausgeht und gewünschte senkrechte Segmentierungsrisse in Verlängerung der Stege gebildet werden.The document DE 42 38 369 A1 describes a component of a metallic base substrate with a ceramic coating, in which the adhesion to convex curved surfaces is improved and a vertical segmentation is achieved without sprayed gaps, and a method for producing such a component. The method is characterized inter alia by a segmentation of the substrate surface by open cells of a structure with vertically protruding from the surface cell walls are applied as webs and concave depressions as cell bottoms, said cell walls (= webs with sharp edges) z. B. be formed by laying on and welding of sheets. Subsequently, a ceramic coating is applied, which projects beyond the webs and finally a targeted segmentation of the closed ceramic layer is achieved by a heat treatment, since the webs start a notch effect and desired vertical segmentation cracks are formed in extension of the webs.
Schließlich ist aus US 2 449 917 ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung von metallischen Artikeln zur Aufnahme einer Schicht aus Metall bekannt, bei dem auf ausgewählte Gebiete der Oberfläche des Artikels ein Lichtbogen gerichtet wird, das dort geschmolzene Material dann zumindest z. T. an eine andere benachbarte Stelle gebracht wird, so dass dort Überhänge gebildet werden, während in den ursprünglich ausgewählten Gebieten Vertiefungen in der Oberfläche des Artikels verbleiben. Ein anschließend aufgesprühtes Metall verzahnt sich mit den Vertiefungen und Überhängen der aufgerauten Oberfläche und bildet eine relativ haftfeste Beschichtung.Finally is off US 2,449,917 a method for the surface treatment of metallic articles for receiving a layer of metal is known in which an arc is directed to selected areas of the surface of the article, then the molten material then at least z. T. is brought to another adjacent location, so that overhangs are formed there, while in the originally selected areas depressions remain in the surface of the article. A subsequently sprayed metal interlocks with the recesses and overhangs of the roughened surface and forms a relatively adherent coating.
Darstellung der ErfindungPresentation of the invention
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren für die Herstellung von Verbundaufbauten zwischen metallischen und nichtmetallischen Materialien, insbesondere für den Gas- und Dampfturbinenbau sowie einen Verbundaufbau zwischen metallischen und nichtmetallischen Materialien zu schaffen, bei dem eine große Schichtdicke eines nichtmetallischen Materials stabil haftend und unempfindlich gegen Schlageinwirkung auf ein metallisches Material aufgebracht wird.The invention has for its object to provide a method for the production of composite structures between metallic and non-metallic materials, in particular for gas and steam turbine construction and a composite structure between metallic and non-metallic materials, in which a large layer thickness of a non-metallic material stably adhering and insensitive is applied against impact on a metallic material.
Diese Aufgabe der Erfindung wird gemäss Anspruch 1 derartig gelöst, daß die Haftschicht aus einzelnen Schweißpunkten bzw. Ankerpunkten durch jeweils einen Lichtbogen-Schweißprozeß unter Verwendung eines Schweißdrahtes hergestellt wird, wobei zunächst entweder ein Lichtbogen zwischen der Oberfläche des Grundkörpers und dem Schweißdraht gezündet oder ein Laserstrahl derart auf die Oberfläche des Grundkörpers ausgerichtet wird, dass jeweils eine Aufschmelzung des Grundkörpers erreicht wird und wobei bei dem Schweißprozeß zur Bildung eines Schweißpunktes bzw. eines Ankerpunktes die Abschmelzung des Schweißdrahtes derart erfolgt, daß der gebildete Schweißpunkt bzw. der Ankerpunkt eine kugelähnliche oder eine pilzähnliche Form mit entsprechenden Hintergreifungen in Form von Freiräumen zwischen dem Schweißpunkt bzw. dem Ankerpunkt und dem Grundkörper, in die sich das nichtmetallische Material verkrallt, auf der Oberfläche des Grundkörpers ausbildet.This object of the invention is achieved according to claim 1 such that the adhesive layer of individual weld points or anchor points produced by a respective arc welding process using a welding wire is initially ignited either an arc between the surface of the body and the welding wire or a laser beam is aligned on the surface of the body so that each melting of the body is achieved and wherein in the welding process to form a weld point or an anchor point the Melting of the welding wire takes place in such a way that the formed welding point or the anchor point on the surface of the Body forms.
Vorteilhaft ist hierbei, daß durch den Einsatz eines Lichtbogen-Schweißprozesses eine Anpassung der Ankerpunkte in ihrer Form und Größe an die unterschiedlichen Schichtdicken für den Verbundaufbau vorgenommen werden kann. Ein weiterer Vorteil liegt bei diesen Verfahren vor allem darin, daß bei beschädigten Verbundaufbauten 1 eine einfache Reparatur durchgeführt werden kann, da der Verbundaufbau 1, insbesondere die Gas- oder Dampfturbine, nicht mehr abgebaut und zur Reparatur versendet werden muß, sondern eine direkte Reparatur vor Ort vorgenommen werden kann, da die Bildung der Ankerpunkte 4 sowie die nachträgliche Neubeschichtung mit dem nichtmetallischen Material 5 überall möglich ist, da keine besonderen Geräte oder Vorrichtungen mehr benötigt werden. Für eine derartige Reparatur Vorort ist es lediglich notwendig, daß ein entsprechendes Schweißgerät mit einem Schweißbrenner vorhanden ist, da durch den programmierten Verfahrensablauf jeder Benutzer einen entsprechenden Ankerpunkt 4 bilden kann und somit erhebliche Kosteneinsparungen, wie der Transportkosten, der Stillstandskosten usw. eingespart werden können. Ein wesentlicher Vorteil einer derartigen Herstellung der Ankerpunkte liegt darin, daß durch die Verwendung eines Lichtbogen-Schweißprozesses ein entsprechender Reinigungseffekt auf der Oberfläche des Grundkörpers durchgeführt wird, so daß eventuelle Vorarbeiten, wie beispielsweise das Sandstrahlen der Oberfläche, entfallen können.It is advantageous here that an adaptation of the anchor points in their shape and size to the different layer thicknesses for the composite structure can be made by the use of an arc welding process. Another advantage of these methods is mainly that with damaged composite structures 1 A simple repair can be done because of composite construction 1 , In particular, the gas or steam turbine, no longer needs to be dismantled and shipped for repair, but a direct repair can be made on site, since the formation of the anchor points 4 and the subsequent recoating with the non-metallic material 5 is possible everywhere, because no special devices or devices are needed anymore. For such a repair suburb, it is only necessary that a corresponding welding device is present with a welding torch, because by the programmed procedure each user a corresponding anchor point 4 can form and thus significant cost savings, such as transport costs, downtime costs, etc. can be saved. A significant advantage of such an anchor point production is that by using an arc welding process, a corresponding cleaning effect on the surface of the body is carried out so that any preliminary work, such as sandblasting the surface, can be omitted.
Weitere vorteilhafte Ausbildungen sind in den Ansprüchen 2 bis 16 beschrieben. Die sich daraus ergebenden Vorteile sind aus der Beschreibung zu entnehmen.Further advantageous embodiments are described in claims 2 to 16. The resulting benefits are apparent from the description.
Weiterhin wird die Aufgabe der Erfindung gemäss Anspruch 17 dadurch gelöst, daß ein Ankerpunkt aus einem endlosen Schweißdraht durch einen durchgehenden Lichtbogen-Schweißprozeß gebildet ist. Vorteilhaft ist hierbei, daß dadurch eine gezielte Positionierung der Ankerpunkte durchgeführt werden kann, wodurch eine erhebliche Steigerung der Festigkeit eines derartigen Verbundaufbaues erzielt werden kann. Dabei bilden die Ankerpunkte eine kugelähnliche oder eine pilzähnliche Form mit entsprechenden Hintergreifungen in Form von Freiräumen zwischen den Ankerpunkten und dem Grundkörper, in die sich das nichtmetallische Material verkrallt, auf der Oberfläche des Grundkörpers aus. Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß für die Herstellung eines derartigen Verbundaufbaus handelsübliche Geräte bzw. Vorrichtungen eingesetzt werden können.Furthermore, the object of the invention according to claim 17 is achieved in that an anchor point is formed from an endless welding wire by a continuous arc welding process. It is advantageous hereby that a targeted positioning of the anchor points can be carried out, whereby a considerable increase in the strength of such a composite structure can be achieved. In this case, the anchor points form a sphere-like or a mushroom-like shape with corresponding undercuts in the form of free spaces between the anchor points and the base body, in which the non-metallic material digs, on the surface of the base body. Another advantage is that commercially available devices can be used for the production of such a composite structure.
Weitere vorteilhafte Ausbildungen sind in den Ansprüchen 18 bis 21 beschrieben. Die sich daraus ergebenden Vorteile sind aus der Beschreibung zu entnehmen.Further advantageous embodiments are described in claims 18 to 21. The resulting benefits are apparent from the description.
Kurze Beschreibung der ZeichnungShort description of the drawing
In der Zeichnung sind mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt.In the drawing, several embodiments of the invention are shown.
Es zeigen:Show it:
1 eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Verbundaufbaus, geschnitten und in vereinfachter schematische Darstellung; 1 a side view of a composite structure according to the invention, cut and in a simplified schematic representation;
2 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Seitenansicht des erfindungsgemäßen Verbundaufbaus, geschnitten und in vereinfachter schematischer Darstellung; 2 a further embodiment of a side view of the composite structure according to the invention, cut and in a simplified schematic representation;
3 ein anderes Ausführungsbeispiel einer Seitenansicht des erfindungsgemäßen Verbundaufbaus, geschnitten und in vereinfachter schematischer Darstellung; 3 another embodiment of a side view of the composite structure according to the invention, cut and in a simplified schematic representation;
4 ein Ablaufschema eines Herstellungsverfahren für den erfindungsgemäßen Verbundaufbaus, in vereinfachter schematischer Darstellung; 4 a flow chart of a manufacturing method for the composite structure according to the invention, in a simplified schematic representation;
5 ein weiteres Ablaufschema des Herstellungsverfahrens für den erfindungsgemäßen Verbundaufbaus, in zeitlicher Reihenfolge, gemäß 4, in vereinfachter schematischer Darstellung; 5 a further flow chart of the manufacturing process for the composite structure according to the invention, in chronological order, according to 4 in simplified schematic representation;
6 ein weiteres Ablaufschema des Herstellungsverfahrens für den erfindungsgemäßen Verbundaufbaus, in zeitlicher Reihenfolge, gemäß 5, in vereinfachter schematischer Darstellung; 6 a further flow chart of the manufacturing process for the composite structure according to the invention, in chronological order, according to 5 in simplified schematic representation;
7 ein weiteres Ablaufschema des Herstellungsverfahrens für den erfindungsgemäßen Verbundaufbaus, in zeitlicher Reihenfolge, gemäß 6, in vereinfachter schematischer Darstellung; 7 a further flow chart of the manufacturing process for the composite structure according to the invention, in chronological order, according to 6 in simplified schematic representation;
8 ein weiteres Ablaufschema des Herstellungsverfahrens für den erfindungsgemäßen Verbundaufbaus, in zeitlicher Reihenfolge, gemäß 7, in vereinfachter schematischer Darstellung; 8th a further flow chart of the manufacturing process for the composite structure according to the invention, in chronological order, according to 7 in simplified schematic representation;
9 ein anderes Ausführungsbeispiel eines Ablaufschema des Herstellungsverfahrens für den erfindungsgemäßen Verbundaufbau, in vereinfachter schematischer Darstellung; 9 another embodiment of a flow chart of the manufacturing process for the composite structure according to the invention, in a simplified schematic representation;
10 ein anderes Ausführungsbeispiel des Ablaufschema des Herstellungsverfahrens für den erfindungsgemäßen Verbundaufbau, in zeitlicher Reihenfolge, gemäß 9, in vereinfachter schematischer Darstellung; 10 another embodiment of the flow chart of the manufacturing process for the composite structure according to the invention, in chronological order, according to 9 in simplified schematic representation;
11 ein anderes Ausführungsbeispiel des Ablaufschema des Herstellungsverfahrens für den erfindungsgemäßen Verbundaufbau, in zeitlicher Reihenfolge, gemäß 10, in vereinfachter schematischer Darstellung. 11 another embodiment of the flow chart of the manufacturing process for the composite structure according to the invention, in chronological order, according to 10 , in simplified schematic representation.
Wege zur Ausführung der ErfindungWays to carry out the invention
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und der 1 bis 11 näher erläutert. Einführend wird festgehalten, daß gleiche Teile der Figuren auch gleich bezeichnet sind. Die in den einzelnen Ausführungsbeispielen angegebenen Lageangaben sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.Hereinafter, the invention with reference to embodiments and the 1 to 11 explained in more detail. Introducing it is stated that the same parts of the figures are also designated the same. The position information given in the individual embodiments are mutatis mutandis transferred to the new situation in a change in position.
In den 1 bis 11 ist eine schematische Darstellung eines Aufbaues für einen Verbundaufbau 1, insbesondere für den Gas- und Dampfturbinenbau, aus metallischen und nichtmetallischen Materialien, sowie ein Ablaufschema zur Herstellung des Verbundaufbaus 1 zwischen den metallischen und nichtmetallischen Materialien in Zusammenhang mit dem zeitlichen Verlauf der Schweißdrahtzuführung und entsprechenden Ausgangskennlinien eines Schweißgerätes gezeigt.In the 1 to 11 is a schematic representation of a structure for a composite structure 1 , in particular for gas and steam turbine construction, of metallic and non-metallic materials, as well as a flow chart for the production of the composite structure 1 between the metallic and non-metallic materials in connection with the timing of the welding wire feed and corresponding output characteristics of a welding machine.
Bei derartigen Verbundaufbauten 1, wie speziell aus den 1 bis 3 ersichtlich, wird auf einen metallischen Grundkörper 2 eine Haftschicht 3, die aus einzelnen Ankerpunkten 4, auch Rivets genannt, gebildet wird, aufgebracht, auf die ein nichtmetallisches Material 5 aufgetragen wird. Der Grundkörper 2 kann beispielsweise aus den Materialien IN 738, IN 939, MA 6000, PM 2000, CMSX-4, MARM 247 oder dgl. und die Ankerpunkte 4 aus den Materialien MCrAlY, SV 20, SV 34, Haynes 214, IN 625, 316 L oder dgl. bestehen. Durch die Haftschicht 3 bzw. die Ankerpunkte 4 wird erreicht, daß eine entsprechende Oberflächenrauhigkeit geschaffen wird, wodurch das im flüssigem Zustand aufzutragende nichtmetallische Material 5 eine formschlüssige Verbindung mit dem metallischen Grundkörper 2 herstellt, d. h., daß von den Ankerpunkten 4 entsprechende Hintergreifungen 6 in Form von Freiräumen zwischen den Ankerpunkten 4 und den Grundkörper 2 gebildet werden, in die das nichtmetallische Material 5 einfließt bzw. sich verkrallt und somit eine feste Verbindung des nichtmetallischen Materials 5 mit dem metallischen Material, insbesondere dem Grundkörper 2, hergestellt wird. Das Auftragen des nichtmetallischen Materials 5, wie beispielsweise Keramik, kann über bekannte Vorgänge, wie das Plasma- oder Flammspritzen, erfolgen.In such composite structures 1 how special from the 1 to 3 can be seen on a metallic body 2 an adhesive layer 3 coming from single anchor points 4 , also called Rivets, is formed, applied to a non-metallic material 5 is applied. The main body 2 can for example be made of the materials IN 738, IN 939, MA 6000, PM 2000, CMSX-4, MARM 247 or the like and the anchor points 4 consist of the materials MCrAlY, SV 20, SV 34, Haynes 214, IN 625, 316 L or the like. Through the adhesive layer 3 or the anchor points 4 is achieved that a corresponding surface roughness is created, whereby the liquid state to be applied non-metallic material 5 a positive connection with the metallic body 2 that is, from the anchor points 4 corresponding Hintergreifungen 6 in the form of free spaces between the anchor points 4 and the main body 2 are formed, in which the non-metallic material 5 enters or engages and thus a firm connection of the non-metallic material 5 with the metallic material, in particular the basic body 2 , will be produced. The application of the non-metallic material 5 , such as ceramic, can be done via known processes, such as plasma or flame spraying.
Wesentlich ist für die Herstellung eines derartigen Verbundaufbaus 1 ist, daß eine definierte Oberflächenrauhigkeit mit ausreichenden Hintergreifungen 6 hergestellt wird, damit eine hohe Festigkeit und eine ausreichende Schichtdicke 7 für das nichtmetallische Material 5 erzielt werden kann. Eine große Schichtdicke 7 bewirkt beispielsweise, daß bei einer Gasturbine eine deutliche Reduzierung des Kühlluftverbrauches erzielt wird, wodurch der Wirkungsgrad der Gasturbine wesentlich erhöht wird. Damit jedoch eine große Schichtdicke 7 geschaffen werden kann, muß eine wesentlich größere Haltestruktur bzw. gröbere Haftschicht 3 gebildet werden, als dies aus dem Stand der Technik durch Auftragen von Lötpasten mit Zusatzelementen oder dgl. bekannt ist. Es kann also gesagt werden, daß in Abhängigkeit von der Form und der Größe der Ankerpunkte 4 eine entsprechend Schichtdicke 7 für das nichtmetallische Material 5 auf den Grundkörper 2 aufgetragen werden kann.It is essential for the production of such a composite structure 1 is that a defined surface roughness with sufficient Hintergreifungen 6 is produced, thus a high strength and a sufficient layer thickness 7 for the non-metallic material 5 can be achieved. A large layer thickness 7 causes, for example, that in a gas turbine, a significant reduction of the cooling air consumption is achieved, whereby the efficiency of the gas turbine is substantially increased. But with it a large layer thickness 7 can be created, a much larger holding structure or coarser adhesive layer 3 be formed as known from the prior art by applying solder pastes with additional elements or the like .. It can therefore be said that, depending on the shape and the size of the anchor points 4 a corresponding layer thickness 7 for the non-metallic material 5 on the main body 2 can be applied.
Bei derartigen Verbundaufbauten 1, wie sie beispielsweise bei Gas- oder Dampfturbinen eingesetzt werden, sollte das aufgetragenen, nichtmetallische Material 5 einen ausreichenden Fremdkörpereinschlag widerstehen können, ohne dabei das nichtmetallische Material 5 vom metallischen Material, also vom Grundkörper 2, zu trennen bzw. von diesem abzuspringen. Sollte jedoch aufgrund einer zu großen Krafteinwirkung das nichtmetallische Material 5 durch einen Fremdkörpereinschlag dennoch abgesprengt werden, so ist zu gewährleisten, daß nur eine geringe Zerstörung der Oberfläche des Verbundaufbaues 1 stattfindet. Aufgrund der speziellen Herstellung der Haftschicht 3, insbesondere der speziellen Ausbildung der Ankerpunkte 4, wird erreicht, daß bei einem Fremdkörpereinschlag nur jenes Material abgesprengt wird, welches über die Ankerpunkte 4 hinausragt, wobei jedoch das nichtmetallische Material 5 zwischen den Ankerpunkten 4 nicht vom Verbundaufbau 1 abgetrennt wird. Dadurch werden nur geringe Angriffspunkte über die Ankerpunkte 4 auf den Grundkörper 2 gebildet.In such composite structures 1 , as used for example in gas or steam turbines, the applied, non-metallic material should 5 can withstand sufficient foreign body impact without the non-metallic material 5 from the metallic material, ie from the basic body 2 to disconnect or jump off this. Should, however, due to an excessive force, the non-metallic material 5 are nevertheless blasted by a foreign body impact, it must be ensured that only a small destruction of the surface of the composite structure 1 takes place. Due to the special production of the adhesive layer 3 , in particular the special design of anchor points 4 , It is achieved that in a foreign body impact only that material is blasted, which is about the anchor points 4 protrudes, but the non-metallic material 5 between the anchor points 4 not from composite construction 1 is separated. As a result, only small attack points on the anchor points 4 on the main body 2 educated.
Dies wird insofern erreicht, da durch die speziell definierte Ausbildung der Ankerpunkte 4 großflächige Hintergreifungen 6 und eine definierte Anzahl von Ankerpunkten 4 auf einer vorgegebenen Fläche gebildet werden können, so daß das nichtmetallische Material 5, welches die Ankerpunkte 4 einbettet, mit diesen eine sehr feste Verbindung herstellt und dieses somit nicht mehr zwischen den einzelnen Ankerpunkten 4 vom Grundkörper 2 getrennt werden kann. Eine derartige Darstellung mit einem Fremdkörpereinschlag, bei dem ein Teil des nichtmetallischen Materials 5 abgesprengt ist, ist schematisch in 3 dargestellt. Daraus ist ersichtlich, daß das nichtmetallische Material 5 bei einem Fremdkorpereinschlag zwar oberhalb der Ankerpunkte 4 abgesprengt ist, jedoch zwischen den Ankerpunkten 4 haftend bleibt und somit nur ein geringer Wärmeübergang auf den Grundkörper 2 über die Ankerpunkte 4 entstehen kann, wodurch eine unerwünschte Zerstörung des Verbundaufbaus 2 im Bereich des Fremdkörpereinschlages verhindert werden kann.This is achieved insofar as by the specially defined formation of the anchor points 4 large-scale hintergreifungen 6 and a defined number of anchor points 4 can be formed on a given surface, so that the non-metallic material 5 which is the anchor points 4 embeds, makes a very strong connection with these and thus this no longer between the individual anchor points 4 from the main body 2 can be separated. Such a representation with a foreign body impact, in which a part of the non-metallic material 5 is blown off, is schematic in 3 shown. It can be seen that the non-metallic material 5 with a foreign body impact, although above the anchor points 4 is blasted off, but between the anchor points 4 adheres and thus only a small heat transfer to the body 2 over the anchor points 4 can arise, causing unwanted destruction of the composite structure 2 can be prevented in the field of foreign body impact.
Die Haftschicht 3 bzw. die Ankerpunkte 4 werden erfindungsgemäß durch einen Lichtbogen-Schweißprozeß hergestellt, so daß eine gezielte Positionierung der Ankerpunkte 4 am Grundkörper 2 möglich ist und gleichzeitig die Form und die Große der Ankerpunkte 4 beeinflußt werden kann. Bei dem Schweißprozeß zur Bildung eines Schweißpunktes bzw. eines Ankerpunktes 4 wird der Ankerpunkt 4 durch die Abschmelzung eines bevorzugt endlosen Schweißdrahtes 8 erzeugt, wobei der gebildete Schweißpunkt bzw. der Ankerpunkt 4 eine kugelähnliche Form, gemäß 1, oder eine pilzähnliche Form, gemäß 2, auf einer Oberfläche 9 des Grundkörpers 2 ausbildet, d. h., daß die Haftschicht 3 aus einzelnen Schweißpunkten bzw. Ankerpunkten 4 durch jeweils einen Lichtbogen-Schweißprozeß hergestellt wird, wobei bei dem Schweißprozeß zur Bildung eines Schweißpunktes bzw. eines Ankerpunktes 4 die Abschmelzung eines bevorzugt endlosen Schweißdrahtes 8 derart erfolgt, daß der gebildete Schweißpunkt bzw. der Ankerpunkt 4 eine kugelähnliche oder eine pilzähnliche Form auf der Oberfläche 9 des Grundkörpers 2 ausbildet.The adhesive layer 3 or the anchor points 4 are produced according to the invention by an arc welding process, so that a targeted positioning of the anchor points 4 at the base body 2 possible and at the same time the shape and the size of the anchor points 4 can be influenced. In the welding process for forming a welding point or an anchor point 4 becomes the anchor point 4 by the melting of a preferably endless welding wire 8th generated, wherein the formed welding point or the anchor point 4 a ball-like shape, according to 1 , or a mushroom-like shape, according to 2 , on a surface 9 of the basic body 2 forms, ie, that the adhesive layer 3 from individual welding points or anchor points 4 is produced in each case by an arc welding process, wherein in the welding process for forming a welding point or an anchor point 4 the melting of a preferably endless welding wire 8th such that the formed welding point or the anchor point 4 a ball-like or mushroom-like shape on the surface 9 of the basic body 2 formed.
Dabei ist zu beachten, daß bei der Verbindung des Schweißdrahtes 8 mit dem Grundkörper 2, also bei der Bildung des Ankerpunktes 4, nur eine geringe Aufschmelzung der Oberfläche 9 des Grundkörpers 2 stattfindet, da dadurch die Hintergreifungen 6 der Ankerpunkte 4, in die das aufzutragende Material 5 einfließt, vergrößert werden können, wie dies bei dem nachstehend beschriebenen Schweißprozeß der Fall ist. Ein wesentlicher Vorteil einer derartigen Herstellung der Ankerpunkte 4 liegt darin, daß durch die Verwendung eines Lichtbogen-Schweißprozesses ein entsprechender Reinigungseffekt auf der Oberfläche 9 des Grundkörpers 2 durchgeführt wird, so daß eventuelle Vorarbeiten, wie beispielsweise das Sandstrahlen der Oberfläche 9, entfallen können, d. h., daß aufgrund des Schweißprozesses, insbesondere des Lichtbogens in der Schutzgasatmosphäre, die Oberfläche 9 des Grundkörpers 2 von Oxiden bereinigt wird, so daß eine sichere Verbindung der Ankerpunkte 4 mit dem Grundkörper 2 hergestellt werden kann und keinerlei Vorarbeiten zur Reinigung der Oberfläche 9 des Grundkörpers 2 mehr notwendig ist.It should be noted that when connecting the welding wire 8th with the main body 2 , ie in the formation of the anchor point 4 , only a slight melting of the surface 9 of the basic body 2 takes place, because thereby the Hintergreifungen 6 the anchor points 4 into which the material to be applied 5 flows in, can be increased, as is the case in the welding process described below. A significant advantage of such a preparation of the anchor points 4 is that by using an arc welding process, a corresponding cleaning effect on the surface 9 of the basic body 2 is carried out so that any preliminary work, such as the sandblasting of the surface 9 , Can be omitted, ie, that due to the welding process, in particular the arc in the protective gas atmosphere, the surface 9 of the basic body 2 is cleared of oxides, so that a secure connection of the anchor points 4 with the main body 2 can be prepared and no preparatory work to clean the surface 9 of the basic body 2 more is necessary.
Durch den Einsatz eines gesteuerten Schweißprozesses zur Bildung eines einzigen Ankerpunktes 4 bzw. eines Schweißpunktes wird erreicht, daß dadurch ein Ankerpunkt 4 mit einem Durchmesser 10, beispielsweise zwischen 0,5 mm und 3 mm, und einer Höhe 11, beispielsweise zwischen 0,5 mm und 10 mm, definiert hergestellt wird. Selbstverständlich ist es möglich, daß noch größere Ankerpunkte 4 gebildet werden können, da hierzu lediglich die Schweißparameter für den Schweißprozeß entsprechend angepaßt werden müssen. Weiterhin wird durch den Einsatz eines Lichtbogen-Schweißprozesses erreicht, daß die Form sowie die Positionierung der einzelnen Ankerpunkte 4 auf der Oberfläche 9 des Grundkörpers 2 definiert werden kann, so daß eine höhere Festigkeit der Verbindung zwischen den beiden Materialien erzielt werden kann. Durch derart große Ankerpunkte 4 können nunmehr Schichtdicken 7, beispielsweise zwischen 1 mm und 20 mm, für das aufzutragende nichtmetallische Material 5 gebildet werden, d. h., daß durch den gesteuerten Schweißprozeß eine Anpassung der Größe, insbesondere der Höhe 11 und des Durchmessers 10, der Ankerpunkte 4 an die Schichtdicke 7 ermöglicht wird, wodurch unterschiedliche Verbundaufbauten 1 mit unterschiedlichen Schichtdicken 7 des nichtmetallischen Materials 5 hergestellt werden können und nicht, wie aus dem Stand der Technik bekannt, eine zufällige Anordnung der Ankerpunkte 4 auf der Oberfläche 9 mit unterschiedlichen Formen und Größen hergestellt werden.By using a controlled welding process to form a single anchor point 4 or a welding point is achieved that thereby an anchor point 4 with a diameter 10 , for example, between 0.5 mm and 3 mm, and a height 11 , For example, between 0.5 mm and 10 mm, defined is produced. Of course it is possible that even larger anchor points 4 can be formed, since this only the welding parameters for the welding process must be adjusted accordingly. Furthermore, it is achieved by the use of an arc welding process that the shape and positioning of the individual anchor points 4 on the surface 9 of the basic body 2 can be defined so that a higher strength of the connection between the two materials can be achieved. Through such large anchor points 4 can now layer thicknesses 7 , For example, between 1 mm and 20 mm, for the non-metallic material to be applied 5 be formed, that is, by the controlled welding process, an adjustment of the size, in particular the height 11 and the diameter 10 , the anchor points 4 to the layer thickness 7 allowing, whereby different composite structures 1 with different layer thicknesses 7 of the non-metallic material 5 can be prepared and not, as known from the prior art, a random arrangement of the anchor points 4 on the surface 9 be made with different shapes and sizes.
Ein wesentlicher Vorteil des Verbundaufbaus 1 liegt darin, daß eine Anpassung der Ankerpunkte 4 in ihrer Form und Größe an die unterschiedlichen Schichtdicken 7 vorgenommen werden kann. Ein weiterer Vorteil liegt auch darin, daß durch den Einsatz eines Schweißprozesses nunmehr kein Bor- oder Siliziumeintrag in den Grundkörper 2 oder in das nichtmetallische Material 5 mehr stattfindet, wodurch eine erhebliche Qualitätssteigerung erzielt wird.An essential advantage of the composite structure 1 is that an adaptation of the anchor points 4 in their shape and size to the different layer thicknesses 7 can be made. Another advantage lies in the fact that by using a welding process now no boron or silicon entry into the body 2 or in the non-metallic material 5 more takes place, whereby a significant increase in quality is achieved.
Bei dem Schweißprozeß wird auf den metallischen Grundkörper 2 das aufzutragende zusätzliche metallisches Material, insbesondere der Schweißdraht 8, bevorzugt durch einen endlosen, abschmelzenden Schweißdraht 8 bzw. eine endlose, abschmelzende Elektrode gebildet, die über einen speziellen, dynamisch sehr schnellen Drahtantrieb, nicht dargestellt, zur Schweißstelle gefördert wird, wobei gleichzeitig eine Steuerung der einzelnen Schweißparameter zur Bildung der Ankerpunkte 4 durchgeführt wird.In the welding process is on the metallic body 2 the additional metallic material to be applied, in particular the welding wire 8th , preferably by an endless, melting welding wire 8th or formed an endless, consumable electrode, which is promoted to the weld via a special, very dynamic wire drive, not shown, at the same time controlling the individual welding parameters to form the anchor points 4 is carried out.
Der Ablauf des Schweißprozesses zur Bildung eines Ankerpunktes 4 kann in mehreren Phasen unterteilt werden, wobei jedoch ein Ankerpunkt 4 bevorzugt durch einen einzigen durchgehenden Schweißprozeß, also ohne Schweißpause, mit entsprechender Steuerung und/oder Regelung des Drahtvorschubes und/oder der Schweißparameter gebildet wird. Hierzu wird anschließend in den 4 bis 8 der Ablauf des Schweißprozesses zur Bildung eines einzigen kugelähnlichen Ankerpunktes 4 beschrieben, wobei hierzu ein zeitlicher Verlauf der Schweißdrahtförderung sowie Kennlinien der wichtigsten Schweißparameter dargestellt sind.The process of the welding process to form an anchor point 4 can be divided into several phases, but one anchor point 4 preferably by a single continuous welding process, ie without welding break, with appropriate control and / or regulation the wire feed and / or welding parameters is formed. This is then in the 4 to 8th the sequence of the welding process to form a single ball-like anchor point 4 For this purpose, a temporal course of the welding wire conveying and characteristics of the most important welding parameters are shown.
In der ersten Phase 12 des Schweißprozesses, gemäß 4, erfolgt die Zündung eines Lichtbogens 13, wie schematisch dargestellt, und das Aufschmelzen des Drahtelektrodenendes des Schweißdrahtes 8. Hierzu wird der Schweißdraht 8 mit einer Spannung 14, siehe Kennlinie U, beaufschlagt und mit einer vorgebbaren Geschwindigkeit 15, siehe Kennlinie v, auf das Werkstück bzw. den Grundkörper 2 zubewegt. Berührt der Schweißdraht 8 die Oberfläche 9, also bildet sich ein Kurzschluß zwischen dem Grundkörper 2 und dem Schweißdraht 8 aus, so wird dieser von dem Schweißgerät, nicht dargestellt, bzw. einer Steuervorrichtung des Schweißgerätes durch das Zusammenbrechen der Spannung 14 erkannt, worauf das Schweißgerät den Drahtantrieb stoppt, wie dies zu einem Zeitpunkt 16 ersichtlich ist.In the first phase 12 of the welding process, according to 4 , the ignition of an arc takes place 13 as shown schematically, and the melting of the wire electrode end of the welding wire 8th , For this purpose, the welding wire 8th with a tension 14 , see characteristic curve U, applied and at a predefinable speed 15 , see characteristic v, on the workpiece or the base body 2 moved. Touches the welding wire 8th the surface 9 , so forms a short circuit between the body 2 and the welding wire 8th from, so this is from the welding machine, not shown, or a control device of the welding machine by the collapse of the voltage 14 detected, whereupon the welder stops the wire drive, as it does at a time 16 is apparent.
Anschließend bzw. gleichzeitig wird ein geringer Strom 17, siehe Kennlinie l, an den Schweißdraht 8 angelegt bzw. wird der sich einstellende Stromanstieg aufgrund des Kurzschlusses auf einen definierten Wert begrenzt, wobei die Stromhöhe bzw. der Wert derart bemessen ist, daß es zu keinem Festbrennen bzw. Aufschmelzen des Schweißdrahtes 8 bzw. des Schweißdrahtendes und des Grundkörpers 2 durch eventuelles Prellen beim Aufsetzen des Schweißdrahtes 8 auf der Oberfläche 9 des Grundkörpers 2 kommen kann. Nach Ablauf einer vorgebbaren Zeitdauer 18, also einer sogenannten Entprellzeit, wird der Strom 17 auf einen weiteren vorgebbaren Wert erhöht und der Schweißdraht 8 vom Grundkörper 2 wegbewegt, wobei hierzu der Drahtvorschub umgedreht wird, wie dies aus den einzelnen Kennlinien ersichtlich ist. Beim Abheben des Schweißdrahtes 8 vom Grundkörper 2 wird aufgrund der entsprechenden Stromhöhe der Lichtbogen 13 gezündet, wie dies zum Zeitpunkt 19 ersichtlich ist, wodurch die Spannung 14 angehoben wird.Subsequently, or simultaneously, a small current 17 , see characteristic line l, to the welding wire 8th created or the self-adjusting current increase due to the short circuit is limited to a defined value, the current level or the value is such that there is no burning or melting of the welding wire 8th or the welding wire end and the base body 2 by possible bouncing when placing the welding wire 8th on the surface 9 of the basic body 2 can come. After expiry of a predefinable period of time 18 , that is, a so-called debounce time, the electricity is 17 increased to another predetermined value and the welding wire 8th from the main body 2 moved away, in which case the wire feed is reversed, as can be seen from the individual characteristics. When lifting the welding wire 8th from the main body 2 is due to the corresponding current level of the arc 13 detonated, as at the time 19 can be seen, reducing the voltage 14 is raised.
In der anschließenden zweiten Phase 20, gemäß 5, wird der Schweißdraht 8 bzw. das Schweißdrahtende definiert angeschmolzen, so daß ein entsprechender Tropfen 21 am Schweißdraht 8 ausgebildet wird. Dabei kann über die Lichtbogenbrenndauer und der Stromhöhe die Tropfengröße des Tropfens 21 für den Ankerpunkt 4, also die Größe der Kugel, bestimmt werden. Die bei der Tropfenbildung verwendete Stromhöhe, die Lichtbogenbrenndauer und die Tropfengröße bestimmen auch eine Benetzungsfläche 22, also den Einbrand am Grundkörper 2, welche durch den Lichtbogen 13 und das Aufsetzen des Tropfens 21 am Grundkörper 2 verursacht wird, d. h., daß durch diese Parameter das Aufschmelzen, insbesondere die Aufschmelzfläche des Materials am Grundkörper 2 bestimmt werden kann.In the subsequent second phase 20 , according to 5 , becomes the welding wire 8th or the welding wire end defined melted, so that a corresponding drop 21 at the welding wire 8th is trained. In this case, the drop size of the drop can be determined by the arc burning time and the current level 21 for the anchor point 4 , so the size of the ball to be determined. The current height used in the drop formation, the arc burning time and the drop size also determine a wetting area 22 , ie the penetration on the base body 2 which by the arc 13 and putting on the drop 21 at the base body 2 caused, that is, by these parameters, the melting, in particular the melting surface of the material on the body 2 can be determined.
Um eine entsprechende Größe des Tropfens 21 zu erreichen, wird in der zweiten Phase 20 der Schweißdraht 8 über eine definierte Zeitdauer 23, die in dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Dauer der zweiten Phase 20 entspricht, mit einem definierten Strom 17, der in dem dargestellten Ausführungsbeispiel den Wert am Ende der ersten Phase 11 entspricht, versorgt. Gleichzeit wird die Rückwärtsbewegung des Schweißdrahtes 8 weiter fortgesetzt.To a corresponding size of the drop 21 to reach is in the second phase 20 the welding wire 8th over a defined period of time 23 in the illustrated embodiment, the duration of the second phase 20 corresponds, with a defined current 17 in the illustrated embodiment, the value at the end of the first phase 11 corresponds, supplies. Simultaneously, the backward movement of the welding wire 8th continued.
Hierzu ist es selbstverständlich möglich, daß für die Bildung des Tropfens 21 die einzelnen Parameter verändert werden können. Beispielsweise ist es möglich, daß in dieser zweiten Phase 20 abermals eine Stromerhöhung durchgeführt wird oder daß die Zeitdauer 23 verlängert wird, um eine definierte Größe des Tropfens 21 zu erreichen und gleichzeitig die Benetzungsfläche 22 am Grundkörper 2 möglichst klein zu halten.For this it is of course possible that for the formation of the drop 21 the individual parameters can be changed. For example, it is possible that in this second phase 20 again a current increase is carried out or that the time duration 23 is extended to a defined size of the drop 21 to reach and at the same time the wetting area 22 at the base body 2 keep as small as possible.
Nach Abschluß der zweiten Phase 20 wird in der dritten Phase 24, gemäß 6, die Umkehrung der Schweißdrahtbewegung in Richtung der Oberfläche 9 des Grundkörpers 2 eingeleitet, wie dies am Beginn, also zum Zeitpunkt 25, der dritten Phase 24 ersichtlich ist.After completion of the second phase 20 will be in the third phase 24 , according to 6 , the inverse of the welding wire movement towards the surface 9 of the basic body 2 initiated, as at the beginning, so at the time 25 , the third phase 24 is apparent.
Dabei wird nunmehr die am Schweißdrahtende gebildete Kugel bzw. der Tropfen 21 auf den Grundkörper 2 aufgesetzt. Da zwischen den Schweißdraht 8 und dem Grundkörper 2 der Lichtbogen 13 ausgebildet war bzw. ist, wurde die Oberfläche 9 des Grundkörpers 2 entsprechend der Benetzungsfläche 22 leicht aufgeschmolzen, so daß das geschmolzene Material des Schweißdrahtes 8, also der Tropfen 21, sich mit diesem Material, insbesondere sich mit der Benetzungsfläche 22, des Grundkörpers 2 verschmilzt bzw. verschweißt.In the process, the ball or drop formed at the end of the welding wire will now be used 21 on the main body 2 placed. As between the welding wire 8th and the body 2 the arc 13 was formed, was the surface 9 of the basic body 2 according to the wetting area 22 slightly melted so that the molten material of the welding wire 8th So the drop 21 , with this material, especially with the wetting surface 22 , of the main body 2 merges or welded.
Dabei ist es möglich, daß in dieser dritten Phase 24 wiederum eine Änderung der Parameter durchgeführt werden kann, wobei hierzu beispielsweise der Strom 17 abgesenkt werden kann, so daß lediglich ein schmelzflüssiger Zustand des Tropfens 21 und der Benetzungsfläche 22 aufrecht erhalten wird und somit kein zusätzliches Aufschmelzen des Schweißdrahtes 8 mehr erfolgt. Das Aufsetzen des Tropfens 21 wird vom Schweißgerät aufgrund des gebildeten Kurzschlusses, wie zum Zeitpunkt 26 ersichtlich, erkannt, so daß eine entsprechende Steuerung durchgeführt werden kann.It is possible that in this third phase 24 In turn, a change in the parameters can be performed, for which example, the current 17 can be lowered, so that only a molten state of the drop 21 and the wetting area 22 is maintained and thus no additional melting of the welding wire 8th more is done. The placement of the drop 21 is from the welding machine due to the short circuit formed, as at the time 26 seen, recognized, so that a corresponding control can be performed.
In der vierten Phase 27, gemäß 7, wird beim Berühren bzw. beim Setzen des angeschmolzenen Schweißdrahtes 8 auf den Grundkörper 2 dieser neuerliche Kurzschluß, gemäß Zeitpunkt 26, durch einen abermaligen Einbruch der Spannung 14 erkannt, worauf eine abermalige Rückwärtsbewegung des Schweißdrahtes 8 eingeleitet wird. Die Rückwärtsbewegung des Schweißdrahtes 8 wird dabei über eine voreinstellbare Zeitdauer 28, die sich in die anschließende fünfte Phase 29 erstrecken kann, durchgeführt, wobei gleichzeitig eine weitere Erhöhung des Stromes 17 durchgeführt werden kann, um eine entsprechende weitere Aufschmelzung des Schweißdrahtes 8 zu erreichen. Durch diese Stromerhöhung wird erreicht, daß mehr Material vom Schweißdraht 8 aufgeschmolzen wird, so daß eine Vergrößerung des Ankerpunktes 4 ohne weitere Aufschmelzung der Oberfläche 9, also ohne Vergrößerung der Benetzungsfläche 23, erzielt werden kann.In the fourth phase 27 , according to 7 , becomes when touching or when setting the fused welding wire 8th on the main body 2 this recent short circuit, at the time 26 . through a renewed break in tension 14 recognized, whereupon a repeated backward movement of the welding wire 8th is initiated. The backward movement of the welding wire 8th is doing over a presettable period of time 28 , which is in the subsequent fifth phase 29 can extend, while simultaneously increasing the current 17 can be performed to a corresponding further melting of the welding wire 8th to reach. By this increase in current is achieved that more material from the welding wire 8th is melted, so that an increase in the anchor point 4 without further melting of the surface 9 ie without enlarging the wetting area 23 , can be achieved.
In der letzten Phase, also in der fünften Phase 29, gemäß 8, erfolgt die Lösung des Kurzschlusses zwischen dem Schweißdraht 8, insbesondere des Tropfens 21, und dem Grundkörper 2. Dies erfolgt derartig, daß die Rückwärtsbewegung des Schweißdrahtes 8 weiter durchgeführt wird, so daß sich das zähflüssige Material des Schweißtropfens vom Schweißdraht 8 löst und somit eine Kugel auf dem Grundkörper 2 ausgebildet wird. Damit bei der Auflösung des Kurzschlusses kein neuerlicher Lichtbogen 13 gebildet wird, wird sofort nach der Ablösung des Tropfens 21, also nach dem Aufheben des Kurzschlusses, gemäß Zeitpunkt 30, die Stromversorgung unterbrochen.In the last phase, ie in the fifth phase 29 , according to 8th , the solution of the short circuit between the welding wire takes place 8th , especially the drop 21 , and the main body 2 , This is done in such a way that the backward movement of the welding wire 8th is carried out further, so that the viscous material of the welding droplet from the welding wire 8th dissolves and thus a ball on the body 2 is trained. So that at the resolution of the short circuit no renewed arc 13 is formed immediately after the detachment of the drop 21 that is, after the short-circuit is canceled, according to the time 30 , the power supply interrupted.
Dabei ist es auch möglich, daß andere Formen des Ankerpunktes 4 hergestellten werden können. Hierzu wird nachstehend ein Ablauf beschrieben, bei dem der Ankerpunkt 4 eine pilzähnliche Form, gemäß der Darstellung in 2, aufweist. Der wesentliche Vorteil einer derartigen Ausbildung des Ankerpunktes 4 liegt darin, daß durch die pilzförmige Form eine wesentliche Vergrößerung der Fläche der Hintergreifungen 6 erzielt wird, so daß eine sehr große Schichtdicke 7 beispielsweise zwischen 1 mm und 20 mm je nach Höhe 11 bzw. Größe der Ankerpunkte 4 gebildet werden kann. Dabei wird der Schweißprozeß zur Bildung des pilzförmigen Ankerpunktes 4 wiederum durch einen durchgehenden Lichtbogen-Schweißprozeß gebildet, der wiederum in einzelne Phasen unterteilt wurde.It is also possible that other forms of anchor point 4 can be produced. For this purpose, a procedure is described below, in which the anchor point 4 a mushroom-like shape, as shown in 2 , having. The main advantage of such a design of the anchor point 4 lies in the fact that the mushroom-shaped form a significant increase in the area of the Hintergreifungen 6 is achieved, so that a very large layer thickness 7 for example, between 1 mm and 20 mm depending on the height 11 or size of the anchor points 4 can be formed. In this case, the welding process for the formation of the mushroom-shaped anchor point 4 again formed by a continuous arc welding process, which in turn was divided into individual phases.
Die erste Phase 31, gemäß 9, zur Bildung eines pilzähnlichen Ankerpunktes 4 aus einem endlosen Schweißdraht 8 entspricht der ersten Phase 12 zur Bildung des kugelähnlichen Ankerpunktes 4, wie dies zuvor in 3 beschrieben wurde, d. h., daß die Zündung des Lichtbogens 13, wie schematisch dargestellt, durchgeführt wird.The first phase 31 , according to 9 , to form a mushroom-like anchor point 4 from an endless welding wire 8th corresponds to the first phase 12 to form the ball-like anchor point 4 as was previously in 3 has been described, ie, that the ignition of the arc 13 , as shown schematically, is performed.
In der zweiten Phase 32, gemäß 9, wird nunmehr ein Steg 33, wie besser aus 2 ersichtlich, des Ankerpunktes 4 gebildet, wobei hierzu der Drahtvorschub zur ersten Phase 31 umgekehrt wird, so daß dieser in Richtung des Grundkörpers 2 gefördert wird. Dabei wird eine Stromerhöhung durchgeführt, wodurch eine Anschmelzung des Endes des Schweißdrahtes 8 und des Materials des Grundkörpers 2, insbesondere die Ausbildung der Benetzungsfläche 22, geschaffen wird, so daß bei einer Berührung, also einem weiteren Kurzschluß, des Schweißdrahtes 8 mit dem Grundkörper 2 der Schweißdraht 8 mit dem Grundkörper 2 verschweißt wird, d. h., daß sich das aufgeschmolzene Material des Schweißdrahtes 8 mit dem aufgeschmolzenen Material des Grundkörpers 2 verbindet, wobei jedoch beim Auftreten des Kurzschlusses keine Abschmelzung des Schweißdrahtes 8 durchgeführt wird, wie dies bei normalen Schweißprozessen der Fall ist. Dadurch wird erreicht, daß nunmehr der Schweißdraht 8 direkt mit dem Grundkörper 2 verschweißt wird und somit ein ständiger Kurzschluß vorhanden ist.In the second phase 32 , according to 9 , now becomes a footbridge 33 how better off 2 apparent, the anchor point 4 formed, in which case the wire feed to the first phase 31 is reversed, so that this in the direction of the body 2 is encouraged. In this case, an increase in current is carried out, whereby a melting of the end of the welding wire 8th and the material of the main body 2 , in particular the formation of the wetting surface 22 is created so that at a touch, so another short circuit, the welding wire 8th with the main body 2 the welding wire 8th with the main body 2 is welded, that is, that the molten material of the welding wire 8th with the molten material of the body 2 connects, but when the short circuit occurs no melting of the welding wire 8th is performed, as is the case with normal welding processes. This ensures that now the welding wire 8th directly with the main body 2 is welded and thus a permanent short circuit is present.
Nach der Bildung des neuerlichen Kurzschlusses, also nach dem Verschweißen des Schweißdrahtes 8 mit dem Grundmaterial 2, wie zum Zeitpunkt 34 ersichtlich, wird der Schweißdraht 8 nunmehr zum Unterschied zur kugelförmigen Ausbildung des Ankerpunktes 4, wie in den 4 bis 8 beschrieben, weiter in Richtung des Grundkörpers 2, gefördert, wobei nach Ablauf einer voreingestellten Zeitdauer 35 eine weitere Stromerhöhung erfolgt.After the formation of the renewed short circuit, so after the welding of the welding wire 8th with the base material 2 as at the time 34 can be seen, the welding wire 8th now to the difference to the spherical design of the anchor point 4 as in the 4 to 8th described, further in the direction of the main body 2 , promoted, after expiration of a preset period of time 35 a further increase in electricity takes place.
Bei der dritten Phase 36, gemäß 11, wird ein Kopf 37, wie besser aus 2 ersichtlich ist, des pilzförmigen Ankerpunktes 4 gebildet. Dabei wird die Position des Kopfes 37 durch einen Abstand 38 eines Kontaktrohres 39 des Schweißbrenners, wie schematisch dargestellt, zur Oberfläche 9 des Grundkörpers 2 bestimmt und somit gleichzeitig die Länge des Steges 33 festgelegt, d. h., daß aufgrund der sogenannten Stickoutlänge des Schweißdrahtes 8, also der Austrittslänge des Schweißdrahtes 8 aus dem Kontaktrohr 39 des Schweißbrenners, die Länge des Steges 33 und die Größe des Kopfes 37 des pilzförmigen Ankerpunktes 4 festgelegt wird. Hierzu ist es möglich, daß bei der Förderung des Schweißdrahtes 8 in Richtung des Grundkörpers 2 der Schweißbrenner vom Grundkörper 2 wegbewegt wird, wodurch eine wesentliche Vergrößerung der Stickoutlänge des Schweißdrahtes 8 erreicht werden kann.At the third phase 36 , according to 11 , becomes a head 37 how better off 2 is apparent, the mushroom-shaped anchor point 4 educated. This will be the position of the head 37 through a distance 38 a contact tube 39 of the welding torch, as shown schematically, to the surface 9 of the basic body 2 determined and thus at the same time the length of the bridge 33 set, ie, that due to the so-called stickout length of the welding wire 8th , So the exit length of the welding wire 8th from the contact tube 39 of the welding torch, the length of the bridge 33 and the size of the head 37 the mushroom-shaped anchor point 4 is determined. For this it is possible that in the promotion of the welding wire 8th in the direction of the main body 2 the welding torch from the main body 2 is moved away, whereby a substantial increase in stickout length of the welding wire 8th can be achieved.
Dabei ist es auch möglich, daß der Drahtvorschub gestoppt wird, wie dies in dem dargestellten Ausführungsbeispiel zum Zeitpunkt 40 gezeigt ist. Durch die Stromerhöhung in der zweiten Phase 32 wird der Schweißdraht 8 derart erhitzt, daß sich im Mittel zwischen dem Kontaktrohr 39 und der Oberfläche 9 des Grundkörpers 2, also im Mittel der Stickoutlänge des Schweißdrahtes 8, die stärkste Wärmeentwicklung stattfindet, da die Wärmeentwicklung in den Randbereichen des Schweißdrahtes 8 über die Angrenzenden Teile, wie dem Grundkörper 2 und dem Kontaktrohr 39, zumindest teilweise abgeleitet werden können, so daß in diesem Bereich, also im Mittel der Stickoutlänge, das Material des Schweißdrahtes 8 verflüssigt wird. Dadurch wird erreicht, daß der Schweißdraht 8 in einem definierten Bereiche, insbesondere im Mittelpunkt zwischen dem Grundkörper 2 und dem Austritt des Schweißdrahtes 8 aus dem Kontaktrohr 39, durchschmolzen bzw. getrennt wird und somit der Kurzschluß aufgehoben wird.It is also possible that the wire feed is stopped, as in the illustrated embodiment at the time 40 is shown. By increasing the current in the second phase 32 becomes the welding wire 8th heated so that in the middle between the contact tube 39 and the surface 9 of the basic body 2 , so on average the stickout length of the welding wire 8th , the strongest heat development takes place, since the heat development in the edge areas of the welding wire 8th about the adjoining parts, like the main body 2 and the contact tube 39 , Can be derived at least partially, so that in this area, ie in the middle of Stickoutlänge, the material of the welding wire 8th is liquefied. This ensures that the welding wire 8th in a defined areas, in particular in the center between the base body 2 and the exit of the welding wire 8th from the contact tube 39 , is melted or separated and thus the short circuit is canceled.
Nach dem Durchschmelzen des Schweißdrahtes 8 wird aufgrund des eingestellten Stromes 16 ein neuerlicher Lichtbogen 13 zwischen den beiden Enden des Schweißdrahtes 8 gebildet, d. h., daß durch das Durchschmelzen des Schweißdrahtes 8 der abgeschmolzenen Teil des Schweißdrahtes 8, also der Steg 33, mit dem Grundkörper 2 verbunden ist, wogegen im Kontaktrohr 39 des Schweißbrenners weiterhin der endlose Schweißdraht 8 angeordnet ist, so daß der Lichtbogen 13 nunmehr nicht mehr direkt auf die Oberfläche 9 des Grundkörpers 2 einwirkt, sondern auf den gelösten bzw. getrennten Teil des Schweißdrahtes 8, also auf den Steg 33. Durch die Versorgung des neuerlichen Lichtbogens 13 mit einem definierten Strom 17 und einer definierten Spannung 14 über eine definierte Zeitdauer wird erreicht, daß zwischen den beiden Schweißdrahtenden die Kugelgröße des Kopfes 37 des pilzförmigen Ankerpunktes 4 ausgebildet wird, da die beiden Schweißdrahtenden durch den Lichtbogen 13 weiter aufgeschmolzen werden, wie dies schematisch dargestellt ist.After melting the welding wire 8th is due to the set current 16 a renewed arc 13 between the two ends of the welding wire 8th formed, that is, by the melting of the welding wire 8th the melted part of the welding wire 8th So the bridge 33 , with the main body 2 is connected, whereas in the contact tube 39 the welding torch continues to be the endless welding wire 8th is arranged so that the arc 13 no longer directly on the surface 9 of the basic body 2 but acts on the detached or separated part of the welding wire 8th So, on the jetty 33 , By supplying the renewed arc 13 with a defined current 17 and a defined tension 14 Over a defined period of time is achieved that between the two welding wire ends, the ball size of the head 37 the mushroom-shaped anchor point 4 is formed, as the two ends of the welding wire through the arc 13 be further melted, as shown schematically.
Wurde eine entsprechende Kugelgröße auf dem abgeschmolzenen Teil des Schweißdrahtes 8, also auf den Steg 33, erreicht, so wird die Versorgung des Lichtbogens 13 mit Energie unterbrochen, wodurch die Bildung des pilzförmigen Ankerpunktes 4 beendet ist.Was a corresponding ball size on the fused part of the welding wire 8th So, on the jetty 33 , achieved, so will the supply of the arc 13 interrupted with energy, causing the formation of the mushroom-shaped anchor point 4 finished.
Dabei ist es auch möglich, daß kurzzeitig der vom Schweißbrenner austretende Schweißdraht 8, wie in dem dargestellten Ausführungsbeispiel gezeigt, mit einer entsprechenden Vorwärtsbewegung in Richtung des Grundkörpers 2 ohne Energieversorgung mit dem bereits am Grundkörper 2 verschweißten Teil des Schweißdrahtes 8, also dem Steg 33, in Kontakt gebracht wird, so daß jenes flüssige Material des aus dem Schweißbrenner austretenden Schweißdrahtes 8 auf das angeschweißte Drahtstück übertragen wird, wie dies ab einem Zeitpunkt 41 ersichtlich ist. Hierzu wird jedoch nach der Berührung, also bei einem weiteren Kurzschluß, dieser wiederum in entgegen gesetzter Richtung vom Grundkörper 2 bewegt, so daß ein einfaches Abziehen des schmelzflüssigen Materials des vom Schweißbrenner austretenden Schweißdrahtes 8 erreicht wird. Damit der Kurzschluß bzw. die Berührung erkannt werden kann, wird der Schweißdraht 8 mit einer entsprechenden Spannung 14, wie bereits in der ersten Phase 12 oder 31 beschreiben, versorgt, wobei der Stromanstieg bei Auftreten des Kurzschlusses bzw. bei der Berührung unterbunden wird bzw. auf einen geringen Wert beschränkt wird, so daß eine abermalige Zündung des Lichtbogens 13 verhindert wird.It is also possible that briefly emerging from the welding torch welding wire 8th as shown in the illustrated embodiment, with a corresponding forward movement in the direction of the main body 2 without energy supply with the already on the main body 2 welded part of the welding wire 8th So the bridge 33 is brought into contact, so that that liquid material of the welding wire emerging from the welding torch 8th is transferred to the welded wire piece, as of a time 41 is apparent. For this purpose, however, after contact, so in another short circuit, this in turn in the opposite direction from the body 2 moved, so that a simple removal of the molten material emerging from the welding torch welding wire 8th is reached. So that the short circuit or the touch can be detected, the welding wire 8th with an appropriate voltage 14 as in the first phase 12 or 31 described, supplied, wherein the current increase is prevented in the occurrence of the short circuit or at the touch or is limited to a low value, so that a repeated ignition of the arc 13 is prevented.
Durch dieses Übertragen des angeschmolzenen Materials, insbesondere des Tropfens vom Schweißdraht 8 auf den Ankerpunkt 4, wird erreicht, daß eine Vergrößerung des Kopfes 37 des Ankerpunktes 4 erzielt wird und gleichzeitig der Schweißdraht 8 ohne Nachbehandlung für die Bildung des nächsten pilzförmigen Ankerpunktes 4 verwendet werden kann, da eine sogenannte Reinigung des Schweißdrahtendes von überschüssigen Materialien durchgeführt wurde.By this transfer of the molten material, in particular the drop from the welding wire 8th on the anchor point 4 , is achieved that an enlargement of the head 37 of the anchor point 4 is achieved and at the same time the welding wire 8th without post-treatment for the formation of the next mushroom-shaped anchor point 4 can be used, since a so-called cleaning of the welding wire end of excess materials has been performed.
Durch ein derartiges Vorgehen wird auch erreicht, daß mehr Material in der selben Zeitdauer für die Erzeugung des Kopfes 37 eingesetzt wird, so daß eine größere Ausbildung des Kopfes 37 erzielt wird und somit noch größere Hintergreifungen 6 ausgebildet werden können.By such a procedure is also achieved that more material in the same period of time for the generation of the head 37 is used, so that a greater education of the head 37 achieved and thus even greater hintergreifungen 6 can be trained.
Wie nun aus den einzelnen Abläufen zur Bildung eines kugelähnlichen oder pilzähnlichen Ankerpunktes 4 ersichtlich ist, wird der Ankerpunkt 4 durch einen einzigen zusammenhängenden Lichtbogen-Schweißprozeß aus einem handelsüblichen Schweißdraht 8 gebildet, wobei lediglich eine definierte Steuerung und/oder Regelung der Schweißparameter und des Drahtantriebes durchgeführt wird.Like now from the individual processes for the formation of a ball-like or mushroom-like anchor point 4 is apparent, becomes the anchor point 4 by a single continuous arc welding process from a commercial welding wire 8th formed, with only a defined control and / or regulation of the welding parameters and the wire drive is performed.
Grundsätzlich ist zu den beschriebenen Abläufen zu erwähnen, daß die Einstellungen der einzelnen Schweißparameter, insbesondere dessen Werte bzw. Höhe für den Strom 17, der Spannung 14, der Geschwindigkeit 15 des Drahtvorschubes und der weiteren nicht erwähnten Schweißparameter, von den verwendeten bzw. eingesetzten Materialien abhängig ist, so daß eine eindeutige Definition dieser Schweißparameter nicht vorgenommen wird. Im wesentlichen werden die einzelnen Schweißparameter durch Schweißversuch festgelegt und gespeichert, so daß durch einen einfachen Aufruf ein entsprechendes Schweißprogramm mit den Einstellungen, die jedoch noch verändert und angepaßt werden können, durchgeführt werden kann.Basically, it should be mentioned in relation to the described processes that the settings of the individual welding parameters, in particular their values or height for the current 17 , the tension 14 , the speed 15 the wire feed and the other welding parameters not mentioned, depends on the materials used or used, so that a clear definition of these welding parameters is not made. In essence, the individual welding parameters are determined and stored by welding, so that by a simple call a corresponding welding program with the settings, which can still be changed and adapted, can be performed.
Weiterhin ist es beispielsweise möglich, daß für die Bildung eines Ankerpunktes 4 der Schweißbrenner über ein Distanzelement einfach auf die Oberfläche 9 des Grundkörpers 2 aufgesetzt wird, so daß anschließend durch Start des Schweißprozesses ein vollautomatischer Ablauf zur Bildung des Ankerpunktes 4 durchgeführt wird, wobei hierzu der Benutzer lediglich den Schweißbrenner oder eine Schweißpistole über eine vorgegebene Zeitdauer, welche beispielsweise über ein Signallicht oder einen Warnton signalisiert wird, in der entsprechenden Position halten muß. Selbstverständlich ist es möglich, daß die Erzeugung großflächiger Haftschichten 3 aus lauter einzelnen Ankerpunkten 4 mit einem Roboter, insbesondere eine Schweißroboter, durchgeführt werden kann, wodurch eine gezielte Positionierung der einzelnen Ankerpunkte 4 ermöglicht wird.Furthermore, it is possible, for example, that for the formation of an anchor point 4 the welding torch over a spacer easily on the surface 9 of the basic body 2 is placed, so that then by starting the welding process, a fully automatic process for the formation of the anchor point 4 For this purpose, the user only needs to hold the welding torch or a welding gun in the appropriate position over a predetermined period of time, which is signaled for example via a signal light or a warning tone. Of course, it is possible that the generation of large-scale adhesive layers 3 from a single anchor point 4 with a robot, in particular a welding robot, can be performed, whereby a targeted positioning of the individual anchor points 4 is possible.
Ein wesentlicher Vorteil liegt bei diesen Verfahren vor allem darin, daß bei beschädigten Verbundaufbauten 1 eine einfache Reparatur durchgeführt werden kann, da der Verbundaufbau 1, insbesondere die Gas- oder Dampfturbine, nicht mehr abgebaut und zur Reparatur versendet werden muß, sondern eine direkte Reparatur vor Ort vorgenommen werden kann, da die Bildung der Ankerpunkte 4 sowie die nachträgliche Neubeschichtung mit dem nichtmetallischen Material 5 überall möglich ist, da keine besonderen Geräte oder Vorrichtungen mehr benötigt werden. Für eine derartige Reparatur Vorort ist es lediglich notwendig, daß ein entsprechendes Schweißgerät mit einem Schweißbrenner vorhanden ist, da durch den programmierten Verfahrensablauf jeder Benutzer einen entsprechenden Ankerpunkt 4 bilden kann und somit erhebliche Kosteneinsparungen, wie der Transportkosten, der Stillstandskosten usw. eingespart werden können.A major advantage of these methods is mainly that with damaged composite structures 1 A simple repair can be done because of composite construction 1 , In particular, the gas or steam turbine, no longer needs to be dismantled and shipped for repair, but a direct repair can be made on site, since the formation of the anchor points 4 and the subsequent recoating with the non-metallic material 5 is possible everywhere, because no special devices or devices are needed anymore. For such a repair suburb, it is only necessary that a corresponding welding device is present with a welding torch, because by the programmed procedure each user a corresponding anchor point 4 can form and thus significant cost savings, such as transport costs, downtime costs, etc. can be saved.
Hierzu ist zu erwähnen, daß bei diesem Verfahren der Schweißprozeß eine definierte Länge aufweist, in der sämtliche Steuerabläufe durchgeführt werden und zur Bildung eines neuerlichen Ankerpunktes 4 dieser Schweißprozeß lediglich wiederholt wird. Damit ist auch eine Reproduzierung des Schweißprozesses jederzeit ohne besondere Vorkenntnisse möglich.It should be noted that in this method, the welding process has a defined length, in which all control operations are performed and to form a new anchor point 4 this welding process is merely repeated. Thus, a reproduction of the welding process at any time without special knowledge is possible.
Weiterhin ist es möglich, daß mit einer entsprechenden Vorrichtung gleichzeitig mehrere Ankerpunkte 4 auf der Oberfläche 9 des Grundkörpers 2 hergestellt werden können, so daß eine erhebliche Zeiteinsparung bei großflächigen Anordnungen der Ankerpunkte 4 erzielt werden kann.Furthermore, it is possible that with a corresponding device simultaneously several anchor points 4 on the surface 9 of the basic body 2 can be made, so that a considerable time savings in large-scale arrangements of the anchor points 4 can be achieved.
Selbstverständlich ist es auch möglich, daß ein Verbundaufbau 1 mit anderen Formen von Ankerpunkten 4 aufgebaut werden kann. Hierzu ist es lediglich erforderlich, daß entsprechende Schweißprogramme für diese Ankerpunkte 4 geschaffen werden, so daß eine automatische Herstellung der Ankerpunkte 4 durchgeführt werden kann. Beispielsweise ist es möglich, daß mehrere kugelähnliche Ankerpunkte 4 mit unterschiedlichen Durchmessern 10 übereinander angeordnet werden, so daß sich eine baumähnliche Struktur mit entsprechenden Hintergreifungen 6 ergibt.Of course, it is also possible that a composite structure 1 with other forms of anchor points 4 can be built. For this it is only necessary that appropriate welding programs for these anchor points 4 be created so that an automatic production of the anchor points 4 can be carried out. For example, it is possible that several ball-like anchor points 4 with different diameters 10 be arranged one above the other, so that a tree-like structure with corresponding Hintergreifungen 6 results.
Wesentlich ist bei dem erfindungsgemäßen Verbundaufbau bzw. dem Herstellungsverfahren, daß die Haftschicht 3, insbesondere die Ankerpunkte 4, durch einen Lichtbogen-Schweißprozeß hergestellt werden, wobei die Form der Ankerpunkte 4 beliebig ist.It is essential in the composite structure according to the invention or the production process that the adhesive layer 3 , in particular the anchor points 4 , produced by an arc welding process, the shape of the anchor points 4 is arbitrary.
Weiterhin ist es möglich, daß zusätzlich zu dem Lichtbogen-Schweißprozeß ein Laser-Schweißprozeß integriert wird, also ein sogenannter Laser-Hybrid Schweißprozeß durchgeführt wird. Damit wird erreicht, daß über den Laserstrahl eine definierte Erwärmung bzw. Aufschmelzung des Grundkörpers 2 durchgeführt werden kann, wodurch eine exakte Positionierung des Lichtbogens 13 stattfindet und somit eine noch bessere Positionierung des Ankerpunktes erzielt wird. Hierzu wird der Laserstrahl derart ausgerichtet, daß die Erwärmung bzw. Aufschmelzung des Grundkörpers 2 direkt in der Achse des Schweißdrahtes 8 stattfindet.Furthermore, it is possible that in addition to the arc welding process, a laser welding process is integrated, so a so-called laser-hybrid welding process is performed. This ensures that over the laser beam a defined heating or melting of the body 2 can be performed, ensuring accurate positioning of the arc 13 takes place and thus an even better positioning of the anchor point is achieved. For this purpose, the laser beam is aligned such that the heating or melting of the body 2 directly in the axis of the welding wire 8th takes place.
Es ist auch möglich, daß bei einem derartigen Laser-Hybrid Schweißverfahren die Aufschmelzung des Grundkörpers 2 nur vom Laser, insbesondere von der Laserstrahlung, durchgeführt wird, und die Tropfenbildung am Schweißdraht 8 über einen indirekten Lichtbogen 13, also einem Lichtbogen 13 der nicht auf den Grundkörper 2 einwirkt, erfolgt. Hierzu weist der Schweißbrenner bevorzugt mehrere Elektroden auf, so daß ein Lichtbogen 13 bevorzugt abwechselnd zwischen dem Schweißdraht 8 und den einzelnen Elektroden im Schweißbrenner gezündet wird, wobei der gebildete Tropfen 21 am Schweißdraht 8 anschließend auf das vom Laser aufgeschmolzene Material positioniert wird.It is also possible that in such a laser hybrid welding process, the melting of the body 2 only by the laser, in particular by the laser radiation is performed, and the drop formation on the welding wire 8th via an indirect arc 13 So an arc 13 not on the main body 2 takes effect. For this purpose, the welding torch preferably has a plurality of electrodes, so that an arc 13 preferably alternately between the welding wire 8th and the individual electrodes is ignited in the welding torch, wherein the formed droplets 21 at the welding wire 8th is then positioned on the material melted by the laser.
Abschließend sei darauf hingewiesen, daß in den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen einzelne Zustände bzw. Darstellungen unproportional dargestellt wurden, um das Verständnis der erfindungsgemäßen Lösung zu verbessern. Des weiteren können auch einzelne Zustände bzw. Darstellungen der zuvor beschriebenen Merkmalskombinationen der einzelnen Ausführungsbeispiele in Verbindung mit anderen Einzelmerkmalen aus anderen Ausführungsbeispielen eigenständige erfindungsgemäße Lösungen bilden.Finally, it should be noted that in the previously described embodiments, individual states or representations were displayed disproportionately in order to improve the understanding of the inventive solution. Furthermore, individual states or representations of the above-described feature combinations of the individual exemplary embodiments in conjunction with other individual features from other exemplary embodiments can also form independent solutions according to the invention.
