DE10053173A1 - Herstellungsverfahren für eine Zündkerze mit einem Edelmetallstück für einen Verbrennungsmotor - Google Patents

Abstract

Bei einem Herstellunsgverfahren einer Zündkerze, bei dem ein Edelmetallstück (51, 52) provisorisch an einer Mittelelektrode oder einer Masseelektrode (3, 4) durch Widerstandsschweißen befestigt wird und schließlich mit der Mittel- oder Masseelektrode durch Laserschweißen verbunden wird, wird ein Stromzufuhrzeitraum des Widerstandsschweißens gemäß einem Übergangsbewegungsbetrag einer oberen oder unteren Elektrode (7, 8) einer Widerstandsschweißvorrichtung geregelt, welcher einer Übergangseinbettungslänge eines Edelmetallstücks an der Mittel- oder Masseelektrode entspricht, um einen vorbestimmten endgültigen Einbettungsbetrag des Edelmetallstücks an der Mittel- oder Masseelektrode zu erzielen.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Zündkerze für Verbrennungsmotoren und insbesondere ein Verfahren zum Verbinden eines Edelmetallstücks mit einer Mittelelektrode oder einer Masseelektrode durch Schweißen.

Es ist bekannt, ein Edelmetallstück mit einer Mittelelektrode oder einer Masseelektrode nur durch Laserschweißen zu verbinden, wie in der Druckschrift JP-A-6-45050 gezeigt ist. Für den Fall jedoch, bei dem nur das Laserschweißen angewendet wird, muss das Edelmetallstück durch eine Haltelehre oder ein Haltewerkzeug gehalten werden, wenn das Stück durch Laserschweißen verbunden wird. Dem gemäß wird ein Aufbau einer Laserschweißvorrichtung kompliziert.

Wie des weiteren in der Druckschrift JP-Nr. 9291525 offenbart ist, ist es bekannt, zuerst das Edelmetallstück provisorisch bzw. Vorläufig an der Mittel- oder Masseelektrode durch Widerstandsschweißen zu befestigen und diese schließlich durch Laserschweißen zu verbinden.

Wenn jedoch die Edelmetallstücke mit den jeweiligen Mittel- oder Masseelektroden provisorisch durch ein herkömmliches Widerstandsschweißverfahren verbunden werden, das nur einen zuzuführenden Strombetrag und einen Zeitraum für die Stromzufuhr bei voreingestellten Werten regelt, und schließlich durch ein herkömmliches Laserschweißverfahren verbunden werden, ist es wahrscheinlich, dass die Verbindungsfestigkeit des Edelmetallstücks mit den jeweiligen Mittel- oder Masseelektroden schwankt.

Als Ergebnis einer umfassenden Forschung und experimenteller Versuche hat sich herausgestellt, dass diese Verbindungsfestigkeitsschwankung durch die Tatsache verursacht wird, dass der Aufbau von geschmolzenen Abschnitten, die durch Laserschweißen ausgebildet werden sollen, ungleichmäßig ist. Des weiteren wird der ungleichmäßige Aufbau des geschmolzenen Abschnitts durch eine Schwankung der jeweiligen Längen der Edelmetallstücke beeinträchtigt, die in die Mittel- oder Masseelektroden eingebettet werden sollen, wenn das provisorische Widerstandsschweißen durchgeführt wird.

Des weiteren hat das experimentelle Versuchsergebnis aufgedeckt, dass, wenn das Widerstandsschweißen an den Edelmetallstücken unter Bedingungen durchgeführt wird, bei denen der Strombetrag, der zugeführt werden soll, und der Zeitraum für die Stromzufuhr konstant sind, die Einbettungslänge der Edelmetallstücke in die Mittel- oder Masseelektroden schwankt, weil zum Beispiel eine ungleichmäßige Oberflächenrauhigkeit der Schnittflächen der Edelmetallstücke oder eine ungleichmäßige Oberflächenrauhigkeit der Mittel- bzw. Masseelektrode vorliegt, an der die Edelmetallstücke angeordnet werden.

Wenn zum Beispiel das Edelmetallstück einschließlich Ir als Hauptbestandteil und mit einem hohen Schmelzpunkt durch Widerstandsschweißen befestigt wird, dann beeinflusst die Oberflächenrauhigkeit der Fläche, an der das Edelmetallstück und die Mittel- oder Masseelektrode in Berührung miteinander stehen, in hohem Maße die Wärmeenergie, die an der Grenzfläche zwischen dem Edelmetallstück und der Mittel- oder Masseelektrode erzeugt werden soll. Daher ist das Widerstandsschweißen bei dem konstanten Strombetrag und dem konstanten Zeitraum nicht hinreichend, um eine stabile und genaue Einbettungslänge des Edelmetallstücks in die Mittel- oder Masseelektrode sicherzustellen.

Die vorliegende Erfindung wurde im Hinblick auf das oben erwähnte Problem gemacht, und eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer Zündkerze zu schaffen, bei welchem eine Schweißbedingung des provisorischen Widerstandsschweißens geregelt bzw. gesteuert oder eingestellt wird, um einen einheitlichen vorbestimmten endgültigen Einbettungsbetrag des Edelmetallstücks sicherzustellen, bevor das abschließende Laserschweißen angewendet wird. Als Ergebnis kann eine stabile und genaue Verbindungsfestigkeit des Edelmetallstücks mit einer Mittel- oder Masseelektrode sichergestellt werden, da der Aufbau des geschmolzenen Abschnitts, der durch Laserschweißen ausgebildet wird, einheitlich und stabil ist.

Um die oben genannte Aufgabe zu lösen, weisen die Schritte folgendes auf:

Als erstes Setzen eines Edelmetallstücks an ein führendes Ende von entweder der Mittel- oder Masseelektrode, sodass eine Fläche des Edelmetallstücks in Berührung mit einer Fläche des führenden Endes von entweder der Mittel- oder der Masseelektrode gelangt, als nächstes Ausführen des provisorischen Widerstandsschweißens auf eine solche Weise, dass ein Strom durch das Edelmetallstück und das führende Ende von entweder der Mittel- oder der Masseelektrode fließt, während das Edelmetallstück in Richtung des führenden Endes von entweder der Mittel- oder der Masseelektrode gepresst wird, um das Edelmetallstück an entweder der Mittel- oder der Masseelektrode in einem Zustand zu befestigen, bei dem ein Teil des Edelmetallstücks in entweder die Mittel- oder die Masseelektrode eingebettet ist, und darauf schließlich Ausführen des Laserschweißens, um einen Umfang eines Abschnitts zu schmelzen, an dem das Edelmetallstück in entweder die Mittel- oder die Masseelektrode eingebettet ist.

Wenn das provisorische Schweißen ausgeführt wird, dann wird zumindest entweder ein Stromzufuhrbetrag oder ein Stromzufuhrzeitraum geregelt bzw. gesteuert gemäß zumindest entweder einer Übergangseinbettungslänge oder einer Übergangseinbettungsgeschwindigkeit des Edelmetallstücks an entweder der Mittel- oder der Masseelektrode, um einen vorbestimmten endgültigen Einbettungsbetrag des Edelmetallstücks an entweder der Mittel- oder der Masseelektrode zu erzielen.

Es ist vorzuziehen, dass die erste und zweite Elektrode (obere und untere Elektrode) einer Widerstandsschweißvorrichtung so eingestellt sind, dass sie elektrisch leitfähig mit dem Edelmetallstück und entweder der Mittel- oder der Masseelektrode verbunden sind, während die erste Elektrode das Edelmetallstück in Richtung von entweder der Mittel- oder der Masseelektrode presst. Der zwischen der ersten und zweiten Elektrode durch eine Energiequelle zugeführte Strom des Widerstandsschweißens wird durch eine Übergangsbewegungslänge oder eine Übergangsbewegungsgeschwindigkeit an entweder der ersten oder der zweiten Elektrode geregelt bzw. gesteuert, welche der Übergangseinbettungslänge oder der Übergangseinbettungsgeschwindigkeit des Edelmetallstücks an entweder der Mittel- oder der Masseelektrode entspricht.

Des weiteren ist der vorbestimmte endgültige Einbettungsbetrag des Edelmetallstücks vorzugsweise nicht größer als 0,1 mm, um ein geeignetes Legierungsverhältnis des Edelmetallstücks zu entweder der Mittel- oder der Masseelektrode zu erhalten.

Andere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung und ebenso Verfahren des Betriebs und die Funktion der zugehörigen Teile werden aus dem Studium der folgenden genauen Beschreibung, den beigefügten Ansprüchen und den Zeichnungen ersichtlich, welche einen Teil dieser Anmeldung bilden.

Fig. 1 ist eine Teilschnittansicht einer Zündkerze gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;

Fig. 2 ist eine schematische Ansicht, die ein Widerstandsschweißverfahren zur Herstellung der Zündkerze gemäß dem Ausführungsbeispiel zeigt; und

Fig. 3 ist ein Diagramm, das die Abweichung der Einbettungslängen des Edelmetallstücks in Mittel- oder Masseelektroden zeigt.

Fig. 1 zeigt eine Teilschnittansicht einer Zündkerze für einen Verbrennungsmotor gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Die Zündkerze hat eine rohrförmige Einfassung 1 mit einem Gewinde 1a zum Montieren an einen (nicht gezeigten) Verbrennungsmotorzylinderblock. Ein Isolator 2, der aus einer Aluminiumoxydkeramik (Al₂O₃) hergestellt ist, ist in die Einfassung 1 eingepasst und ein Endabschnitt 2b des Isolators 2 steht aus der Einfassung 1 heraus.

Eine Mittelelektrode 3 ist in ein Durchgangsloch 2a des Isolators 2 eingeführt und damit befestigt. Die Mittelelektrode 3 besteht aus einem säulenförmigen Hauptkörper, dessen inneres Element aus einem Metallwerkstoff hergestellt ist, der eine gute thermische Leitfähigkeit hat, wie zum Beispiel Kupfer, und dessen Außenelement aus einem Metallwerkstoff hergestellt ist, der einen guten Wärmewiderstand und Korrosionsfestigkeit hat, wie zum Beispiel eine Legierung auf Ni-Basis. Der Isolator 2 umgibt einen Umfang der Mittelelektrode 3, sodass ein führender Endabschnitt 3a der Mittelelektrode 3 aus dem Endabschnitt 2b des Isolators 2 heraussteht, wie in Fig. 1 gezeigt ist. Eine Masseelektrode 4 besteht aus einem stielförmigen Körper, von dem ein Ende 4a an dem Ende der Einfassung 1 durch Schweißen verbunden ist, und der insgesamt in einer L-förmigen Gestalt ausgebildet ist. Ein Endabschnitt 4b, der entgegengesetzt zu dem Ende 4a der Masseelektrode 4 ist, steht dem führenden Endabschnitt 3a der Mittelelektrode 3 gegenüber, um einen Funkenentladungsspalt 6 dazwischen auszubilden. Die Masseelektrode 4 ist aus einem Metallwerkstoff hergestellt, der einen guten Wärmewiderstand und eine gute Korrosionsbeständigkeit hat, wie zum Beispiel eine Legierung auf Nickelbasis.

Im Hinblick auf die Reduzierung des Funkenverbrauchs bzw. der Funkenabtragung der Funkenentladungsabschnitte der Elektroden 3 und 4 sind Edelmetallstücke 51 und 52 mit dem führenden Endabschnitt 3a der Mittelelektrode 3 bzw. dem führenden Endabschnitt 4b der Masseelektrode 4 endgültig durch Laserschweißen verbunden und daran befestigt. Jedes der Edelmetallstücke 51 und 52 ist zum Beispiel ein säulenförmiges Element aus reinem Ir oder einer Ir-Legierung, die zumindest entweder Rh, Ru, Pt oder Y₂O₃ enthält. Der Funkenentladungsspalt 6 mit zum Beispiel 1 mm ist durch einen Abstand zwischen den Edelmetallstücken 51 und 52 gebildet.

Als nächstes wird ein Herstellungsverfahren der Zündkerze gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel hauptsächlich im Hinblick auf ein Verfahren des Verbindens des Edelmetallstücks mit der Mittel- oder Masseelektrode 3 oder 4 im Folgenden beschrieben, und die Erklärung hinsichtlich der Verfahren zur Herstellung der anderen Teile wird weggelassen, da diese gut bekannt sind. Das Verfahren gemäß dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren des provisorischen Befestigens von zuerst dem Edelmetallstück 51 oder 52 an der Mittel- oder Masseelektrode 3 oder 4 durch Widerstandsschweißen und dann endgültiges Verbindens derselben durch Laserschweißen. Eine Widerstandsschweißvorrichtung und eine Laserschweißvorrichtung, die sich weitgehend durchgesetzt haben, können verwendet werden.

Fig. 2 zeigt schematisch ein Verfahren des provisorischen Befestigens des Stücks 51 an der Mittelelektrode 3 durch Widerstandsschweißen. Ein Verfahren des provisorischen Befestigens des Stücks 52 an der Masseelektrode 4, deren Erklärung weggelassen wird, ist dem in Fig. 2 gezeigten Verfahren ähnlich. Eine Ansicht an der linken Seite einer strichpunktierten Linie von Fig. 2 zeigt einen Zustand bevor der Strom zum Widerstandsschweißen zugeführt wird und eine Ansicht an der rechten Seite davon zeigt einen Zustand nachdem der Strom zugeführt wurde.

Wie in Fig. 2 gezeigt ist, ist die Widerstandsschweißvorrichtung mit einer oberen Elektrode 7 (erste Elektrode), einer unteren Elektrode 8 (zweite Elektrode) und einer Energiequelle 9 zur Erzeugung von Widerstandswärme zwischen der oberen und der unteren Elektrode 7 und 8 vorgesehen. Die obere und untere Elektrode 7 und 8 können das Werkstück zwischen den Elektroden 7 und 8 (das Edelmetallstück 51 und die Mittelelektrode 3) in einer gegenüberliegenden Richtung der Elektroden 7 und 8 (nach oben und unten in Fig. 2) pressen.

Bei einem ersten Schritt zum provisorischen Befestigen des Edelmetallstücks 51 an der Mittelelektrode 3 wird das Edelmetallstück 51 an die Mittelelektrode 3 gesetzt, um in Berührung mit einer Schweißfläche des führenden Endabschnitts 3a der Mittelelektrode 3 zu gelangen, während die elektrische Leitfähigkeit zwischen der Mittelelektrode 3 und der unteren Elektrode 8 hergestellt wird und die elektrische Leitfähigkeit zwischen dem Edelmetallstück 51 und der oberen Elektrode 7 hergestellt wird. Dann führt die Energiequelle 9 einen Strom zwischen der oberen und unteren Elektrode 7 und 8 zu, während das Stück 51 in Richtung des führenden Endabschnitts 3a der Mittelelektrode 3 mit einer Druckkraft gepresst wird (zum Beispiel 250 N). Ein Betrag des Stroms wird geregelt (zum Beispiel im Bereich von mehreren hundert Ampere) oder ein Stromzufuhrzeitraum wird geregelt (zum Beispiel im Bereich von mehreren hundert Millisekunden). Als Ergebnis wird das Edelmetallstück 51 provisorisch an dem führenden Endabschnitt 3a der Mittelelektrode 3 befestigt.

Wenn das Stück 51 in Richtung des führenden Endabschnitts 3a der Mittelelektrode gepresst wird, wird ein Teil des Stücks 51 in den führenden Endabschnitt 3a eingebettet. Gemäß dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird ein Übergangsbewegungsbetrag oder eine Bewegungsgeschwindigkeit der oberen Elektrode 7 (oder ein Bewegungsbetrag oder eine Bewegungsgeschwindigkeit der unteren Elektrode 8) gemessen, die einer Übergangseinbettungslänge oder einer Einbettungsgeschwindigkeit des Stücks 51 an der Mittelelektrode 3 entspricht, zum Beispiel durch ein Verschiebungsmessgerät, das in der oberen Elektrode 7 vorgesehen ist, bevor die obere Elektrode 7 einen in Fig. 2 gezeigten endgültigen Bewegungsbetrag X erreicht, und gemäß dem Messergebnis wird der Zeitraum oder der Betrag des Stroms, der zwischen den Elektroden 7 und 8 durch die Energiequelle zugeführt wird, eingestellt, damit die obere Elektrode 7 den Bewegungsbetrag X genau erreicht, sodass die Einbettungslänge des Stücks 51 an der Mittelelektrode 3 gleichbleibend gesteuert bzw. geregelt werden kann.

Die Einstellung des Zeitraums einer vorbestimmten Stromzufuhr kann ebenso auf eine solche Weise durchgeführt werden, dass die vorbestimmte Stromzufuhr fortgesetzt wird, bis die obere Elektrode 7 den Bewegungsbetrag X erreicht hat, was visuell oder unter Verwendung einer Televisionskamera erkannt wird.

Fig. 3 zeigt Ergebnisse von experimentellen Versuchen, die eine Abweichung der Einbettungslänge des Edelmetallstücks an der Mittel- oder Masseelektrode zeigen. Der Versuch wurde an einem säulenförmigen Edelmetallstück 51 durch Zuführen verschiedener Strombeträge bei einer konstanten Druckkraft von 250 N, 500 A (-Darstellung), 300 A (.-Darstellung) oder 100 A (○-Darstellung)durchgeführt, dessen Länge 0,85 mm und dessen Durchmesser 0,7 mm ist. Hinsichtlich jedes zugeführten Stroms ist eine Beziehung zwischen dem Bewegungsbetrag X (mm) der oberen Elektrode 7, welcher der Einbettungslänge des Edelmetallstücks entspricht, und dem Zeitraum der Stromzufuhr (ms) in Fig. 3 dargestellt. Eine Probenanzahl jeder Kurve ist 20 und ein Schwankungsbetrag jeder Kurve (ein Bereich, der durch entgegengesetzte Pfeile in Fig. 3 gezeigt ist) beträgt 4 σ.

Wenn, wie in Fig. 3 gezeigt ist, die Schweißbedingung ständig gleichbleibend ist, d. h., wenn der Stromzufuhrbetrag und der Stromzufuhrzeitraum nicht gemäß dem Übergangseinbettungsbetrag oder der Geschwindigkeit geregelt werden, ist die Schwankung des endgültigen Einbettungsbetrags des Edelmetallstücks an der Mittel- oder Masseelektrode sehr groß in jeder Kurve, wie mit den entgegengesetzten Pfeilen in Fig. 3 gezeigt ist. Diese große Schwankung des Einbettungsbetrages verursacht eine Schwankung des Aufbaus der geschmolzenen Abschnitte, die schließlich durch Laserschweißen ausgebildet werden.

Wenn jedoch der Stromzufuhrbetrag oder der Stromzufuhrzeitraum der Energiequelle 9 durch Betrachten des Einbettungsbetrages des Edelmetallstücks an der Mittel- oder der Masseelektrode, des Bewegungsbetrages der oberen oder unteren Elektrode 7 oder 8 in einer Wirkungsrichtung der Druckkraft, während des Verlaufs des Widerstandsschweißvorgangs geregelt wird, wie oben erwähnt ist, so wird der endgültige Einbettungsbetrag konstant und die Schwankung davon wird beschränkt.

Nach dem provisorischen Widerstandsschweißen, wie oben erwähnt ist, wird das Laserschweißen (zum Beispiel Schweißen von acht Punkten) um einen Umfang des eingebetteten Abschnitts des Edelmetallstücks 51 an die Mittelelektrode 3 durchgeführt, um jeweilige Teile des Edelmetallstücks 51 und der Mittelelektrode 3 aufzuschmelzen.

Dieses Schweißverfahren ist auch auf das Edelmetallstück 52 und die Masseelektrode 4 anwendbar. Als ein erster Schritt des Durchführens des provisorischen Widerstandsschweißens wird das Edelmetallstück 52 an die Masseelektrode 4 gesetzt, um in Berührung mit einer Schweißfläche des führenden Endabschnitts 4b der Masseelektrode 4 zu gelangen, während die elektrische Leitung zwischen der Mittelelektrode 3 und der unteren Elektrode 8 hergestellt wird und die elektrische Leitfähigkeit zwischen dem Edelmetallstück 52 und der oberen Elektrode 7 hergestellt wird. Dann wird die Regelung des Stroms aus der Energiequelle 9 in ähnlicher Weise wie in dem Fall des Schweißens des Stücks 51 an die Mittelelektrode 3 ausgeführt, um das Widerstandsschweißen fertigzustellen. Schließlich wird das Laserschweißen durchgeführt, um das Stück 52 mit der Masseelektrode 4 zu verbinden.

Zusammenfassend wird bei dem Herstellungsverfahren gemäß dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung der Stromzufuhrbetrag oder der Stromzufuhrzeitraum des provisorischen Widerstandsschweißens durch den Übergangsbewegungsbetrag oder die Bewegungsgeschwindigkeit der oberen oder unteren Elektrode 7 oder 8 in Richtung von deren Druckkraft geregelt, welche der Übergangseinbettungslänge oder der Einbettungsgeschwindigkeit des Edelmetallstücks 51 oder 52 an der Mittel- oder Masseelektrode 3 oder 4 entspricht. Entsprechend kann eine sichere und gleichbleibende Einbettungslänge des Edelmetallstücks 51 oder 52 an der Mittel- oder Masseelektrode 51 oder 52 sichergestellt werden, sodass der Aufbau des durch das endgültige Laserschweißen ausgebildeten geschmolzenen Abschnitts einheitlich und gleichbleibend wird. Als Ergebnis der Untersuchung wird des weiteren geschlossen, dass die Einbettungslänge des Edelmetallstücks 51 oder 52 an der Mittel- oder Masseelektrode 51 oder 52 vorzugsweise nicht größer als 0,1 mm ist, um eine ausreichende Verbindungsfestigkeit des geschmolzenen Abschnitts sicherzustellen, der aus einer durch das Laserschweißen ausgebildeten Legierung besteht. Die Mittel- und Masseelektrode 3 und 4 sind mit den Edelmetallstücken 51 bzw. 52 gemäß dem oben erwähnten Ausführungsbeispiel vorgesehen, wobei zumindest entweder die Elektrode 3 oder die Elektrode 4 mit entweder einem Edelmetallstück 51 oder einem Edelmetallstück 52 vorgesehen werden kann. Des weiteren kann das Verbindungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung auf zumindest entweder die Mittelelektrode 3 oder die Masseelektrode 4 angewendet werden, die mit den Edelmetallstücken 51 bzw. 52 vorgesehen sind.

Bei dem Herstellungsverfahren der Zündkerze, bei dem das Edelmetallstück 51, 52 provisorisch an der Mittelelektrode oder der Masseelektrode 3, 4 durch Widerstandsschweißen befestigt wird und schließlich mit der Mittel- oder Masseelektrode durch Laserschweißen verbunden wird, wird der Stromzufuhrzeitraum des Widerstandsschweißens gemäß dem Übergangsbewegungsbetrag der oberen oder unteren Elektrode 7, 8 der Widerstandsschweißvorrichtung geregelt, welcher der Übergangseinbettungslänge des Edelmetallstücks an der Mittel- oder Masseelektrode entspricht, um den vorbestimmten endgültigen Einbettungsbetrag des Edelmetallstücks an der Mittel- oder Masseelektrode zu erzielen.

Claims (4)

1. Verfahren zur Herstellung einer Zündkerze für einen Verbrennungsmotor, die eine Mittelelektrode (3), eine Einfassung (1), die die Mittelelektrode umgibt und hält, sodass ein führendes Ende (3a) der Mittelelektrode aus einem Ende der Einfassung heraussteht, und eine Masseelektrode (4), von der ein führendes Ende (4a) an dem Ende der Einfassung befestigt ist und von der ein anderes führendes Ende (4b) dem führenden Ende der Mittelelektrode gegenübersteht, um einen Funkenentladungsspalt (6) dazwischen zu bilden, und ein Edelmetallstück (51, 52) aufweist, das mit dem führenden Ende von zumindest entweder der Mittelelektrode oder der Masseelektrode verbunden ist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
Setzen des Edelmetallstücks an das führende Ende von entweder der Mittelelektrode oder der Masseelektrode, sodass eine Fläche des Edelmetallstücks in Berührung mit einer Fläche des führenden Endes von entweder der Mittelelektrode oder der Masseelektrode kommen kann;
Ausführen eines provisorischen Widerstandsschweißens auf eine solche Weise, dass ein Strom durch das Edelmetallstück und das führende Ende von entweder der Mittelelektrode oder der Masseelektrode läuft, während das Edelmetallstück in Richtung des führenden Endes von entweder der Mittelelektrode oder der Masseelektrode gepresst wird, um das Edelmetallstück an entweder der Mittelelektrode oder der Masseelektrode in einem Zustand zu befestigen, bei dem ein Teil des Edelmetallstücks in entweder die Mittelelektrode oder die Masseelektrode eingebettet ist; und
Ausführen eines endgültigen Laserschweißens, um einen Umfang eines Abschnitts aufzuschmelzen, an dem das Edelmetallstück in entweder die Mittelelektrode oder die Masseelektrode eingebettet ist,
wobei zumindest ein Stromzufuhrbetrag oder ein Stromzufuhrzeitraum durch das provisorische Widerstandsschweißen gemäß zumindest entweder einer Übergangseinbettungslänge oder einer Übergangseinbettungsgeschwindigkeit des Edelmetallstücks an entweder der Mittelelektrode oder der Masseelektrode geregelt wird, um einen vorbestimmten endgültigen Einbettungsbetrag des Edelmetallstücks an entweder der Mittelelektrode oder der Masseelektrode zu erzielen.

2. Verfahren zur Herstellung einer Zündkerze gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Widerstandsschweißvorrichtung, die beim Widerstandsschweißen verwendet wird, eine erste Elektrode (7), die elektrisch leitfähig mit dem Edelmetallstück ist, und eine zweite Elektrode (8) hat, die elektrisch leitfähig mit entweder der Mittelelektrode oder der Masseelektrode ist und, während die erste Elektrode das Edelmetallstück in Richtung von entweder der Mittelelektrode oder der Masseelektrode presst, der zwischen der ersten und der zweiten Elektrode zugeführte Strom durch das Edelmetallstück und das führende Ende von entweder der Mittelelektrode oder der Masseelektrode fließt und wobei des weiteren entweder die Übergangseinbettungslänge oder die Übergangseinbettungsgeschwindigkeit des Edelmetallstücks an entweder der Mittelelektrode oder der Masseelektrode durch zumindestens entweder eine Übergangsbewegungslänge oder eine Übergangsbewegungsgeschwindigkeit von zumindest entweder der ersten Elektrode oder der zweiten Elektrode gemessen wird.

3. Verfahren zur Herstellung einer Zündkerze gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der vorbestimmte endgültige Einbettungsbetrag des Edelmetallstücks an entweder der Mittelelektrode oder der Masseelektrode nicht größer als 0,1 mm ist.

4. Verfahren zur Herstellung einer Zündkerze gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Edelmetallstück entweder aus reinem Ir oder aus einer Ir- Legierung, die zumindest entweder Rh, Ru, Pt oder Y₂O₃ enthält, hergestellt ist.