DE10046691C1 - Vorrichtung zum Umsetzen und/oder Erwärmen und/oder Verdampfen wenigstens eines Mediums - Google Patents

Abstract

Eine Vorrichtung dient zum Umsetzen und/oder Erwärmen und/oder Verdampfen wenigstens eines Mediums. Die Vorrichtung hat wenigstens zwei Endplatten und mehrere dazwischen in Stapelbauweise angeordnete Platten, zwischen welchen sich Medienräume bilden. Zwischen wenigstens einer der Endplatten und der letzten dieser Endplatte zugeordneten Platte der in Stapelbauweise angeordneten Platten ist wenigstens ein Zwischenraum ausgebildet. Der mit einem porösen Füllmaterial gefüllte Zwischenraum ist mit einem unter Druck stehenden Medium gefüllt.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Umsetzen und/oder Erwärmen und/oder Verdampfen wenigstens eines Mediums nach der im Oberbegriff von Anspruch 1 näher definierten Art.

Grundlegend sind derartige Vorrichtungen in Stapelbau­ weise als Reaktoren bzw. Reformer und/oder als Wärme­ tauscher allgemein bekannt. Im üblichen Sprachgebrauch werden diese Element auch häufig als Plattenreaktoren oder Plattenwärmetauscher bezeichnet.

Einen derartigen Plattenreaktor zur Durchführung eines Reformierungsprozesses unter Anwesenheit eines Kataly­ sators beschreibt beispielsweise die EP 0 308 976 A1.

Um die dynamischen Eigenschaften derartiger Plattenre­ aktoren bzw. Plattenwärmetauscher zu verbessern, wer­ den die einzelnen Platten, zwischen welchen sich spä­ ter die Medienräume bilden, mit immer kleineren Massen und damit kleineren Wärmekapazitäten ausgeführt. Da die Plattenreaktoren bzw. -wärmetauscher jedoch häufig sehr hohen Druckbelastungen ausgesetzt sind, kann es sehr leicht zu einer Deformation der einzelnen Plat­ ten, insbesondere der Platten im Randbereich kommen. Da eine solche Deformation den Durchgangsquerschnitt in dem Medienraum in unmittelbarer Nachbarschaft der deformierten Platten vergrößert, wirkt dieser Medien­ raum dann als eine Art "Bypass" gegenüber den anderen parallel dazu geschalteten Medienräumen. Dadurch ent­ steht der gravierende Nachteil, daß die gleichmäßige Verteilung des umzusetzenden und/oder zu erwärmenden und/oder zu verdampfenden Mediums nicht mehr gleichmä­ ßig über den gesamten Plattenreaktor bzw. -wärme­ tauscher verteilt ist.

Dadurch kann es in nachteiliger Weise zu gravierenden Qualitätseinbußen bezüglich des umgesetzten Medien­ stroms kommen, da dieser unerwünschte Reststoffe, flüssig verbliebene Anteile oder dergleichen aufweisen kann, welche für eine nachfolgende Weiterverarbeitung des Medienstroms von großem Nachteil sind.

Dazu zeigt der durch die oben genannte EP 0 308 976 A1 beschriebene Plattenreaktor eine obere und eine untere Endplatte, zwischen welchen die in Stapelbauweise an­ geordneten Platten, die die Medienräume aufweisen, angeordnet sind. Durch diese obere und untere Endplat­ ten, welche sehr stabil und massiv ausgebildet sind, wird eine mechanische Festigkeit für den Plattenreak­ tor erreicht, welche die oben genannten Probleme be­ züglich der Bildung eines Bypasses zumindest teilweise verhindern kann.

Aus dem allgemeinen Stand der Technik ist es außerdem bekannt, diese Endplatten durch Zuganker zusätzlich zu verbinden, um die mechanische Festigkeit des Plattenreaktors bzw. -wärmetauschers weiter zu erhöhen.

Hierbei entstehen allerdings andere Nachteile. Das mit den massiven Endplatten und gegebenenfalls Zugankern ausgerüstete System des Plattenreaktors bzw. -wärmetauschers wird dadurch ein sehr hohes Gewicht bekommen, was insbesondere bei mobilen Anwendungen als gravierender Nachteil anzusehen ist.

Außerdem erhält der Plattenreaktor bzw. -wärmetauscher durch die großen Massen der Endplatten und gegebenenfalls auch noch der Zuganker eine sehr hohe Wärmekapazität, was gravierende Nachteile im Bereich des dynamischen Ansprechverhaltens nach sich zieht, da immer zuerst der gesamte Aufbau auf die entsprechend gewünschte Temperatur gebracht werden muß, was dann gegebenenfalls sehr viel Zeit erfordert. Dies ist beispielsweise für einen Startvorgang oder für ein schlagartiges Hochsetzen des umzusetzenden Volumenstroms für den Betreiber des Reaktors/Wärmetauschers sehr nachteilig.

Aus der FR 1575395 A ist ein Plattenwärmetauscher bekannt, der zwischen der Endplatte und der letzten dieser Endplatte zugewandten Platte, die kuppelartig gewölbt ist, eine unter Druck stehende Flüssigkeit auf. Aus der DE 33 42 749 A1, der DE 695 02 659 T2, der FR 2471569 A und der FR 2131791 A sind vergleichbare Vorrichtungen bekannt, wobei im Prinzip der Plattenwärmetauscher bzw. der Plattenreaktor im Innern eines Druckreaktors angeordent ist. So ist in der DE 33 42 749 A1 ein Plattenreaktor für chemische, u. a. katalytische Umsetzungen beschrieben, die unter Druck durchgeführt werden. Dabei wird der sich ändernde Druck im Plattenreaktor über ein Expansionsgefäß an das Reaktionsgas weitergegeben, so daß die Druckdifferenz zwischen Reaktionsgas und Wärmeträgerflüssigkeit im Plattenreaktor vernachlässigbar gering bleibt.

Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zum Umsetzen und/oder Erwärmen und/oder Verdampfen wenigstens eines Mediums mit wenigstens zwei Endplatten und mehreren dazwischen in Stapelbauweise angeordneten Platten, zwischen welchen sich Medienräume bilden, zu schaffen, bei welcher eine hohe mechanische Stabilität für die in Stapelbauweise angeordneten Platten und die sich dazwischen ausbildenden Medienräume erreicht wird, und welche darüber hinaus eine sehr geringe Wärmekapazität und damit ein sehr gutes dynamisches Ansprechverhalten aufweist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale von Anspruch 1 gelöst.

Bei einer derartigen erfindungsgemäßen Vorrichtung wird zwischen wenigstens einer der Endplatten und der letzten dieser Endplatte zugewandten Platte das unter Druck stehende Medium in den dort ausgebildeten Zwi­ schenraum, der mit einem porösen Füllmaterial gefüllt ist, eingebracht. Bei diesem Medium kann es sich beispielsweise um ein Gas oder eine Flüssigkeit han­ deln, wobei bezüglich der Wärmekapazität ein Gas si­ cherlich Vorteile aufweist. Die letzte der der End­ platte zugewandten Platten wird dann über dieses unter Druck stehende Medium abgestützt. Sollte es dennoch zu einer Verformung der eigentlichen Endplatte durch das Druckpolster kommen, kann gegebenenfalls über eine Änderung des Drucks in dem Zwischenraum eine Abstüt­ zung erreicht werden, welche sicherstellt, daß sich die letzte der der Endplatte zugewandten Platten nicht oder nur minimal verformt, so daß hier Bypass-Effekte in dem jeweils von dieser Platte begrenzten Medienraum auftreten können.

Dadurch, daß kein direkter Kontakt bzw. ein direkter Kontakt nur im Randbereich zwischen der eigentlichen Endplatte und der letzten der Endplatte zugewandten Platte besteht, findet durch den Zwischenraum prak­ tisch eine thermische Isolation zwischen dieser Platte gegenüber der Endplatte statt. Die Wärmekapazität der gesamten Vorrichtung kann damit reduziert werden.

In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist die Endplatte dabei wenigstens eine kuppelartige Wölbung über dem Zwischenraum auf.

Durch diese Ausgestaltung der Endplatte kann eine sehr hohe mechanische Festigkeit gegenüber dem in dem Zwi­ schenraum herrschenden Druck erreicht werden, wobei diese mechanische Festigkeit über einen minimalen Ma­ terialeinsatz bei der Endplatte zu erzielen ist. Die­ ser minimale Materialeinsatz wirkt sich sehr positiv auf die Wärmekapazität der Vorrichtung aus. Außerdem wird ein möglichst geringes Gewicht des erfindungsge­ mäßen Aufbaus erreicht, was insbesondere bei mobilen Anwendungen von großem Vorteil ist.

In einer besonders günstigen erfindungsgemäßen Verwen­ dung wird die Vorrichtung als Reformer für ein Gaser­ zeugungssystem einer Brennstoffzellenanlage genutzt. Dabei ist es besonders günstig, daß durch die geringe Wärmekapazität eine sehr hohe Dynamik bei schlagarti­ gen Laständerungen in dem Gaserzeugungssystem möglich ist, was insbesondere bei mobilen Anwendungen, bei­ spielsweise im Kraftfahrzeugbereich, von besonderem Vorteil ist. Auch das mögliche geringe Gewicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann vor allem beim Ein­ satz in einem Gaserzeugungssystem in einem mit einer Brennstoffzellenanlage ausgestatteten Kraftfahrzeug von großem Vorteil sein.

Grundlegend ist es jedoch auch denkbar, die erfin­ dungsgemäße Vorrichtung als Plattenwärmetauscher bzw. Plattenverdampfer einzusetzen, da auch hier, insbeson­ dere wiederum beim Einsatz in mobilen Gaserzeugungssy­ stemen für mit Brennstoffzellenanlagen ausgerüstete Kraftfahrzeuge, die Vorteile bezüglich des geringen Gewichts und des guten dynamischen Ansprechverhaltens in seht günstiger Weise nutzbar sind.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den restlichen Unteransprüchen und den anhand der Zeichnung nachfolgend dargestellten Ausführungsbeispielen.

Es zeigt:

Fig. 1 eine stark schematisierte Darstellung einer Brennstoffzellenanlage mit einem Gaserzeu­ gungssystem und einer Brennstoffzelle;

Fig. 2 einen prinzipmäßigen Querschnitt durch die Vorrichtung gemäß der Linie II-II in Fig. 1; erfindungsgemäßes poröses Füllmaterial nicht eingezeichnet

Fig. 3 eine alternative Ausführungsform der Vorrich­ tung; erfindungsgemäßes poröses Füllmaterial nicht eingezeichnet und

Fig. 4 eine weitere alternative Ausführungsform der Vorrichtung.

In Fig. 1 ist eine stark schematisiert angedeutete Brennstoffzellenanlage 1 erkennbar, welche ein Gaser­ zeugungssystem 2 und eine Brennstoffzelle 3 aufweist. In dem Gaserzeugungssystem 2 wird in an sich bekannter Weise aus Methanol (CH₃OH) und Wasser (H₂O) ein was­ serstoffhaltiges Gas (H₂) erzeugt, welches zum Betrieb der Brennstoffzelle 3 verwendet wird. Zusätzlich zu diesem wasserstoffhaltigen Gas wird der Brennstoffzel­ le 3 ein sauerstoffhaltiges Gas (O₂), beispielsweise Luft, zugeführt.

Das prinzipmäßig angedeutete Gaserzeugungssystem 2 ist in an sich bekannter Weise aufgebaut, so daß hier le­ diglich einige der Komponenten 2a, 2b, 2c prinzipmäßig angedeutet sind. Bei diesen Komponenten kann es sich beispielsweise um Verdampfer, Reinigungsstufen, kata­ lytische Brenner oder dergleichen handeln. Im Bereich des Gaserzeugungssystems 2 ist nur eine der erforder­ lichen Komponenten, nämlich ein Reaktor bzw. Reformer 4, näher dargestellt. In dem auch hier weiterhin prin­ zipmäßig angedeuteten Reaktor 4 sind zwei Zuleitungen 5a, 5b sowie zwei Ableitungen 6a, 6b zu erkennen. Der Reformer 4 ist mit seiner Zuleitung 5a und seiner Ab­ leitung 6a so in den das Gaserzeugungssystem 2 durch­ strömenden Volumenstrom des Mediums integriert, daß das Medium über die Zuleitung 5a in den Reformer 4 eintreten kann und diesen über die. Ableitung 6a wieder verläßt.

Über die Zuleitung 5b und die Ableitung 6b durchströmt ein weiterer Stoffstrom den Reformer 4. Dieser Stoffstrom ist über die prinzipmäßig angedeuteten Lei­ tungselemente 7 symbolisiert. Dabei kann es sich bei­ spielsweise um den Stoffstrom eines Wärmeträgermedi­ ums, beispielsweise eines Thermoöls, handeln, welches die Versorgung des Reformers 4 mit der notwendigen thermischen Energie sicherstellt. Neben dieser prinzi­ piellen Möglichkeit gibt es natürlich noch andere Mög­ lichkeiten, so daß über die Leitungselemente 7 bei­ spielsweise ein Kraftstoff dem Reformer 4 zugeführt werden kann, welcher dann in dem Reformer 4, bei­ spielsweise katalytisch, verbrannt wird. Über die Ab­ leitung 6b und das dort angeschlossene Leitungselement 7 würden dann die Abgase aus dem System wieder entweichen. Die Leitungselemente 7 können prinzipiell unab­ hängig von dem Gaserzeugungssystem 2 an sich ausge­ führt sein, sie können jedoch auch einem das gesamte Gaserzeugungssystem 2 mit thermischer Energie versor­ genden Wärmekreislauf angehören, welcher, gegebenen­ falls durch die Abwärme einer der Komponenten 2a, 2b, 2c, das Gaserzeugungssystem 2 mit Energie versorgt.

Fig. 2 zeigt nun einen prinzipmäßigen Schnitt gemäß der Linie II-II in Fig. 1. Dabei ist im Querschnitt die Zuleitung 5a erkennbar, welche in mehrere Medien­ räume 8 mündet. Ein durch die Zuleitung 5a einströmen­ der Medienstrom wird über diese Medienraume 8 zu der Ableitung 6a geleitet, welche hier nicht erkennbar ist. Parallel dazu wird ein über die hier nicht er­ kennbare Zuleitung 5b eingeleiteter Strom an Wärmeträ­ ger, Kraftstoff oder dergleichen, über weitere Medien­ räume 9 zu der Ableitung 6b geleitet.

Die Medienräume 8 bzw. 9 werden durch Aussparungen in aufeinander liegenden, in Stapelbauweise angeordneten Platten 10 gebildet. Den Abschluß dieser in Stapelbau­ weise angeordneten Platten 10 bilden zwei Endplatten 11', 11". Zwischen diesen Endplatten 11', 11" und der jeweils letzten Platte 10' des aus den Platten 10 gebildeten Stapels liegt jeweils ein Zwischenraum 12', 12". Dieser Zwischenraum 12', 12" ist mit einem un­ ter Druck stehenden Medium sowie mit einem porösen Füllmaterial gefüllt. Aufgrund des in den Medienräumen 8, 9 auftretenden Drucks der umzuset­ zenden, zu erwärmenden oder zu verdampfenden Medien­ ströme in dem Reformer 4 kommt es zu einer Verformung der letzten Platte 10', 10" in Richtung der Endplat­ ten 11', 11". Diese mechanische Verformung führt je­ doch zu gravierenden Nachteilen, da sich dann in dem durch die Platte 10', 10" begrenzten Medienraum 8' bzw. 9' eine Vergrößerung des Querschnitts des Medien­ raums 8' bzw. 9' ausbildet, so daß es in diesem Medi­ enraum 8', 9' zu einer Bypass-Wirkung kommt, da die Strömungsquerschnitte in diesen Medienräumen 8', 9' geringfügig größer und die Druckverluste damit kleiner sind als in den übrigen Medienräumen 8, 9. Die Umset­ zung, Erwärmung oder Verdampfung des zu behandelnden Mediums in dem Reformer 4 wird durch derartige Bypass- Wirkungen beeinträchtigt und es kann nicht sicherge­ stellt werden, daß ein gleichmäßiges homogenes, in der gewünschten Weise umgesetztes Medium durch die Ablei­ tung 6a aus dem Reformer 4 austritt.

Über Ventileinrichtungen 13 werden die mit einem porösen Füllmaterial gefüllten Zwischenräume 12', 12" nun mit einem unter Druck stehenden Medium gefüllt, so daß sich die jeweils letzte Platte 10', 10" an diesem Druckpolster in dem jeweiligen Zwi­ schenraum 12', 12" abstützen kann. Wird dieses Druck­ polster auf einem Druckniveau gehalten, welches annä­ hernd gleich oder höher als das in den Medienräumen 8, 9 auftretende Druckniveau ist, so wird eine Verformung der letzten Platte 10' und damit eine Vergrößerung des Strömungsquerschnitts des jeweils an die letzte Platte 10', 10" angrenzenden Medienraums 8', 9' effektiv vermieden.

Dadurch, daß in den annähernd größten Teilen der letz­ ten Platte 10' lediglich ein Druckpolster aus einem Fluid, insbesondere aus einem Gas, anliegt, wird hier nur eine sehr geringe Wärmemenge aus dem Bereich der letzten Platte 10' abgeleitet, so daß aus der Kombina­ tion von Endplatte 11', 11" und druckgefülltem Zwi­ schenraum 12', 12" eine Endplatten-Konstruktion entsteht, welche sehr leicht ist, welche eine sehr gerin­ ge Wärmekapazität aufweist, und welche dennoch in der Lage ist, eine Verformung der letzten Platte 10' ef­ fektiv zu verhindern.

In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die End­ platte 11', 11" dabei in einer kuppelartigen Form, hier insbesondere als elliptische Kuppel, ausgebildet. Diese Formgebung ist, beispielsweise über Tiefziehver­ fahren oder dergleichen bei sehr vielen metallischen Materialien sehr einfach und kostengünstig in ihrer Herstellung und vereint die Vorteile einer möglichst hohen Festigkeit bei sehr geringem Materialeinsatz. Dieser geringe Materialeinsatz minimiert wiederum die Wärmekapazität und verbessert damit das dynamische Ansprechverhalten des Reformers 4 bei schlagartigen Lastwechseln oder dergleichen, und erlaubt es außer­ dem, den Reformer 4 mit einem möglichst geringen Ge­ wicht auszubilden.

Sollte es aufgrund der durch das Druckpolster in den Zwischenräumen 12', 12" auf die jeweiligen Endplatten 11', 11" weitergeleiteten Kräften zu einer Verformung der Endplatten 11', 11" kommen, so spielt diese prin­ zipiell keine entscheidende Rolle, da sich die letzten Platten 10', 10" nur verformen werden, wenn sich auch das Druckpolster in den Zwischenräumen 12', 12" ent­ scheidend verringert.

Fig. 3 zeigt hierzu eine alternative verbesserte Aus­ führungsform, welche einen sehr ähnlichen Aufbau des Reformers 4 zeigt, wie dieser in Fig. 2 bereits be­ schrieben wurde. Bei dem Reformer 4 gemäß Fig. 3 kann jedoch auf die Ventileinrichtungen 13 verzichtet werden. Dafür weisen die mit einem porösen Füllmaterial gefüllten Zwischenräume 12', 12" jeweils eine Verbindung 14 mit der Zuleitung 5a für das Medium auf. In dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbei­ spiel wird davon ausgegangen, daß im Bereich der Zu­ leitung 5a für das Medium der maximale in dem System auftretende Druck vorherrscht. Durch die Verbindung 14 dieser Zuleitung 5a mit den Zwischenräumen 12', 12" kommt es so immer zu einem Druckausgleich zwischen dem Zwischenraum 12', 12" der Zuleitung 5a sowie den Me­ dienräumen 8, 9.

Im Bereich der letzten Platte 10' herrscht also ein Druckausgleich, da in dem Medienraum 8' der gleiche Druck anliegt wie in dem Zwischenraum 12, so daß es zu keiner Verformung der Platte 10' kommen kann. Auf der gegenüberliegenden Seite bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel der Medienraum 9' benachbart zu der Platte 10' liegt, wird hier davon ausgegangen, daß der Druck in dem über die Zuleitung 6a zugeführten und über die Ableitung 6b abgeführten Wärmeträgermedium, Kraftstoff oder dergleichen wenigstens annähernd gleich ist, wie der in dem die Medienräume 8 durch­ strömenden Medium. Also wird auch hier auf beiden Sei­ ten der letzten Platte 10" ein Druckausgleich vorlie­ gen.

Selbstverständlich lassen sich die Verbindungen 14 auch andersartig anordnen, so könnte z. B. die Verbin­ dung 14 im Bereich des einen Zwischenraums 12' mit einer der Zuleitungen 5a verbunden werden, wobei der Zwischenraum 12" im Bereich der an den Medienraum 9' angrenzenden letzten Platte 10" beispielsweise mit der Ableitung 6b des Wärmeträgermediums bzw. Kraft­ stoffs verbunden werden könnte.

Dabei ist es besonders günstig, wenn anhand der Ausle­ gungen für den Reformer 4 die Verbindung 14 so ausge­ wählt wird, daß sich in den Zwischenräumen 12', 12" nach Möglichkeit ein Druckniveau einstellt, welches wenigstens annähernd gleich dem maximalen in dem Sy­ stem auftretenden Druckniveau ist.

Fig. 4 zeigt eine weitere alternative Ausführungsform, wobei hier die beiden Verbindungen 14 so angeordnet sind, daß es zu einer Verbindung der mit einem porösen Füllmaterial 15 gefüllten Zwischenräume 12', 12" mit der Ableitung 6b für das Wärmeträgerme­ dium, den Kraftstoff oder dergleichen kommt. Dieses poröse Material 15 dient als Stützmaterial, so daß beim Anfahren des Gas­ erzeugungssystems 2 und in dem Reformer 4 bereits auf­ tretenden Drücken eine Grobstabilisierung der letzten Platten 10', 10" erfolgen kann, ohne daß der Druck in dem Zwischenraum 12' bzw. 12" bereits in dem Maße aufgebaut sein muß, wie er es zu diesem Zeitpunkt im Bereich der Medienräume ist. Dieses poröse Material 15, welches die letzten Platten 10', 10" gegen die Endplatten 11', 11" abstützt, sollte als sehr poröses Material 15 ausgebildet sein, um über den Druckaufbau in den Zwischenräumen 12', 12" die oben beschriebene Abstützwirkung der letzten Platten 10', 10" weiterhin sicherzustellen. Außerdem sollte das Material 15 eine möglichst geringe Wärmeleitfähigkeit aufweisen, um die dynamischen Eigenschaften des Reformers 4 nicht wieder zu verschlechtern. Ein entsprechendes Material 15, welches diese Eigenschaften erfüllt und darüber hinaus noch hochbeständig gegenüber in den Zwischenräumen 12', 12' befindlichen unter Druck stehenden Medien ist, wäre beispielsweise ein aufgeschäumtes Keramikma­ terial, welches die Zwischenräume 12', 12" zumindest teilweise ausfüllt.

Zusätzlich zu den hier dargestellten Ausführungsbei­ spielen sind selbstverständlich auch alle denkbaren Kombinationen der dargestellten Ausführungsbeispiele, z. B. mit Ventileinrichtung 13 versehene Verbindung 14 zwischen den mit porösem Material 15 gefüllten Zwi­ schenräumen 12', 12" und entsprechenden Leitungen 5a, 5b, 6a, 6b oder dergleichen, denkbar.

Claims (9)

1. Vorrichtung zum Umsetzen und/oder Erwärmen und/oder Verdampfen wenigstens eines Mediums, mit wenigstens zwei Endplatten und mehreren dazwischen in Stapelbauweise angeordneten Platten, zwischen welchen sich Medienräume bilden, wobei zwischen wenigstens einer der Endplatten (11', 11") und der letzten dieser Endplatte (11', 11") zugewandten Platte (10', 10") der in Stapelbauweise angeordneten Platten (10) wenigstens ein Zwischenraum (12', 12") ausgebildet ist, welcher mit einem unter Druck stehenden Medium gefüllt ist dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einer der Zwischenräume (12', 12") ein poröses Füllmaterial (15) aufweist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das poröse Füllmaterial aus Keramikmaterial gebildet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Endplatten (11', 11") wenigstens eine kuppelartige Wölbung über den Zwischenräumen (12', 12") aufweisen.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Endplatten (11', 11") jeweils als elliptische Kuppel ausgebildet sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einer der Zwischenräume (12', 12") eine Verbindung (14) mit einer eingangs- oder ausgangsseitigen Zu- oder Ableitung (5a, 6a; 5b, 6b) für eines der Medien aufweist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einer der Zwischenräume (12', 12") eine Ventileinrichtung (13) aufweist, durch welche er auf einen vorbestimmten Druck füllbar ist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck in den Zwischenräumen (12', 12") wenigsten annähernd dem maximalen in den Medienräumen (8, 8', 9, 9') und in den Zu- oder Ableitungen (5a, 6a; 5b, 6b) auftretenden Druck vergleichbar ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Endplatten (11', 11") jeweils mit dem Stapel der Platten (10) verschweißt sind.

9. Verwendung einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8 als Reformer (4) für ein Gaserzeugungssystem (2) einer Brennstoffzellenanlage (1).