DE10044798A1 - Verfahren zur Regenerierung eines Zeolith-Katalysators - Google Patents
Verfahren zur Regenerierung eines Zeolith-KatalysatorsInfo
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Abstract
Verfahren zur Regenerierung eines Zeolith-Katalysators, das eine thermische Behandlung des Katalysators in Gegenwart eines Gasstroms bei Temperaturen oberhalb von 120 DEG C umfaßt, wobei während der thermischen Behandlung die massenbezogene Verweilzeit des Gasstroms über dem Katalysator mehr als 2 Stunden beträgt.
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Regenerierung eines Zeolith-
Katalysators sowie ein integriertes Verfahren zur Herstellung eines Epoxides, in
dessen Rahmen die erfindungsgemäße Regenerierung durchgeführt wird.
Aus dem Stand der Technik ist bekannt, daß die katalytische Aktivität heterogene
Katalysatoren für die Oxidation von organischen Verbindungen in der Flüssigpha
se, wobei hier insbesondere die Epoxidation von organischen Verbindungen mit
mindestens einer C-C-Doppelbindung unter Verwendung eines Hydroperoxides in
Gegenwart eines Zeolith-Katalysators von Bedeutung ist, mit fortschreitender
Versuchszeit abnimmt und die entsprechenden Katalysatoren dann regeneriert
werden müssen.
Demgemäß sind Verfahren zur Regenerierung von Zeolith-Katalysatoren bereits
aus dem Stand der Technik bekannt. Hierzu verweisen wir auf die WO 98/55228
und den darin zitierten Stand der Technik. Im Rahmen dieses Standes der Technik
werden grundsätzlich zwei verschiedene Vorgehensweisen zur Katalysatorregene
rierung vorgeschlagen.
- 1. Sofern der Katalysator in Suspension eingesetzt wird, wird er zunächst vom flüssigen Reaktionsauftrag abgetrennt und in eine für die Regenerierung ge eignete Regeneriereinrichtung überführt und dort durch thermische Be handlung in Anwesenheit von Sauerstoff regeneriert;
- 2. Wird der Katalysator als Festbett eingesetzt, wird die flüssige Phase abge lassen oder abgepumpt und der Katalysator entweder im Reaktor selbst oder in einer von diesem verschiedenen Regeneriereinrichtung durch thermische Behandlung in Abwesenheit von Sauerstoff regeneriert.
In der WO 98/18556 wird ein Verfahren zur Regenerierung eines Titansilikalit-
Katalysators offenbart, wobei der Katalysator bei einer Temperatur von minde
stens 130°C mit einem Gasstrom umspült wird, und zwar dergestalt, daß die mas
senbezogene Verweilzeit des Gasstroms über dem Katalysator unter 2 Stunden
liegt.
Darüber hinaus wurde im Stand der Technik bereits mehrfach eine Regenerierung
durch Behandlung des Katalysators mit einer Flüssigkeit, die wiederum ein Oxi
dationsmittel, wie z. B. Wasserstoffperoxid, ist, bei erhöhter Temperatur beschrie
ben. Diesbezüglich verweisen wir auf DE-A 195 28 220 sowie die WO 98/18555.
Angesichts dieses Stands der Technik lag der vorliegenden Erfindung die Aufgabe
zugrunde, ein weiter verbessertes, insbesondere effektiveres Verfahren zur Rege
nerierung von Zeolith-Katalysatoren bereitzustellen, das sich problemlos in konti
nuierliche und integrierte Verfahren zur Herstellung von Epoxiden der hier in Re
de stehenden Art integrieren läßt, und das insbesondere ohne lange Abstell- und
Ausfallzeiten zur Öffnung oder zum Umschluß der Reaktoren führt. Insbesondere
sollte sich dieses Verfahren zur Regenerierung von Zeolith-Katalysatoren eignen,
die bei einer Oxidation in Festbettfahrweise eingesetzt werden.
Dabei ist insbesondere zu berücksichtigen, daß bei der Regenerierung eines Fest
betts der Druckverlust im Reaktor einen sehr wichtigen Parameter darstellt. Zu
hohe Druckverluste können zu einer mechanischen Beschädigung des Katalysa
tors führen.
Diese und weitere Aufgaben werden durch das erfindungsgemäße Verfahren zur
Regenerierung eines Zeolith-Katalysators gelöst.
Somit betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Regenerierung eines
Zeolith-Katalysators, das eine thermische Behandlung des Katalysators in Ge
genwart eines Gasstroms bei Temperaturen oberhalb von 120°C umfaßt, wobei
während der thermischen Behandlung die massenbezogene Verweilzeit des
Gasstroms über dem Katalysator mehr als 2 Stunden beträgt.
Der erfindungsgemäß verwendete Begriff "massenbezogene Verweilzeit" be
zeichnet dabei das Verhältnis der Katalysator-Masse (MKat), dividiert durch den
Massenstrom (MGase) des bei der Regenerierung verwendeten Gases.
Die erfindungsgemäße Regenerierung wird dabei so durchgeführt, daß die mas
senbezogene Verweilzeit des Regeneriergases oberhalb von 2 Stunden, vorzugs
weise 3 bis 10 Stunden und besonders bevorzugt 4 bis 6 Stunden beträgt.
Dabei wird im allgemeinen so gefahren, daß der Druckverlust über dem Reaktor
nicht größer als 4 bar, vorzugsweise nicht größer als 3 bar und insbesondere nicht
mehr als 2,5 bar beträgt.
Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens können sowohl Katalysatoren in
Pulverform, die als Suspension verwendet werden, als auch in einem Festbett ge
packt Katalysatoren in Form eines Formkörpers, wie z. B. als Strang oder Extru
dat, sowie auf Netze, wie z. B. Edelstahl, Kanthal, oder Packungen kristallisierter
Katalysatoren und Schalenkatalysatoren, bestehend aus einem inerten Kern aus
SiO2, α-Al2O3, hochkalziniertem TiO2, Steatit und einer aktiven Katalysatorhülle,
die ein Zeolith umfaßt, regeneriert werden.
Sofern der Katalysator in Suspensionsfahrweise verwendet wurde, muß er zunächst
durch einen Abtrennschritt, wie z. B. Filtration oder Zentrifugieren von der Reakti
onslösung abgetrennt werden. Der so gewonnene, zumindest teilweise deaktivierte
pulverförmige Katalysator kann dann der Regenerierung zugeführt werden. Die
während des Regenerierungsverfahrens bei erhöhten Temperaturen durchgeführten
Stufen werden bei derartigen pulverförmigen Katalysatoren vorzugsweise in Dreh
rohröfen durchgeführt. Bei der Regenerierung eines Katalysators, der in Suspen
sionsfahrweise verwendet wird, ist es besonders bevorzugt, im Rahmen einer
Kopplung der Umsetzung in Suspensionsfahrweise und des erfindungsgemäßen Re
generierungsverfahrens kontinuierlich einen Teil des zumindest teilweise deakti
vierten Katalysators aus der Umsetzung zu entfernen, extern mittels des erfindungs
gemäßen Verfahrens zu regenerieren und den regenerierten Katalysator wieder in die
Umsetzung in Suspensionsfahrweise einzuschleusen.
Neben der Regenerierung von Katalysatoren in Pulverform können mit dem erfin
dungsgemäßen Verfahren auch Katalysatoren als Formkörper, beispielsweise solche,
die in einem Festbett gepackt sind, regeneriert werden. Bei der Regenerierung eines
im Festbett gepackten Katalysators erfolgt die Regenerierung vorzugsweise in der
Umsetzungsvorrichtung selbst, wobei der Katalysator dazu weder aus- noch einge
baut werden muß, so daß er keinerlei zusätzlicher mechanischer Belastung unter
liegt. Bei der Regenerierung des Katalysators in der Umsetzungsvorrichtung an sich
wird zunächst die Umsetzung unterbrochen, gegebenenfalls vorhandenes Umsetzungsgemisch
entfernt, die Regenerierung durchgeführt und anschließend die Um
setzung fortgesetzt.
Sowohl bei der Regenerierung von pulverförmigen Katalysatoren als auch bei der
Regenerierung von Katalysatoren in verformter Form verläuft die erfindungsgemäße
Regenerierung im wesentlichen identisch.
Insbesondere eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren zur Regenerierung,
jedoch zur Regenerierung in einem Festbettreaktor, insbesondere in einem Rohr-
bzw. Rohrbündelreaktor. Dabei beschreiben die Begriffe "Rohrreaktor" und
"Rohrbündelreaktor" zusammengefaßte parallele Anordnungen einer Vielzahl von
Kanälen in Form von Rohren, wobei die Rohre einen beliebigen Querschnitt auf
weisen können. Die Rohre sind in einer festen räumlichen Beziehung zueinander
angeordnet, liegen vorzugsweise voneinander räumlich beabstandet vor und sind
vorzugsweise von einem Mantel umgeben, der alle Rohre umfaßt. Hierdurch kann
beispielsweise ein Heiz- oder Kühlmedium durch den Mantel geführt werden, so
daß alle Rohre gleichmäßig temperiert werden.
Weiter bevorzugt sind die einzelnen Rohre innerhalb des vorzugsweise verwen
deten Rohr- bzw. Rohrbündelreaktors ungefähr 0,5 bis 15 m, weiter bevorzugt 5
bis 15 m, und insbesondere ungefähr 8 bis 12 m lang.
Vorzugsweise soll der Katalysator während der Regenerierung im Reaktor ver
bleiben. Ferner kann das erfindungsgemäße Verfahren zur Regenerierung auch
auf Zeolith-Katalysatoren angewendet werden, die sich in mehreren Reaktoren,
die parallel oder seriell oder (jeweils zum Teil) parallel und seriell geschaltet sind,
angewendet werden.
Die erfindungsgemäße Regenerierung wird bei Temperaturen oberhalb von
120°C, vorzugsweise oberhalb von 350°C und insbesondere bei 400°C bis 650°C
durchgeführt.
Bezüglich der verwendeten Regeneriergase gibt es prinzipiell keine Beschränkun
gen, solange die Regenerierung so geführt werden kann, daß sich der Katalysator
im Inneren des Reaktors nicht derart durch zum Beispiel Abbrand der sich auf
diesem befindlichen organischen Belägen, erhitzt, daß die Porenstruktur desselben
und/oder der Reaktor an sich beschädigt wird. Vorzugsweise wird die Regenerie
rung so geführt, daß sich innerhalb der Katalysatorschüttung ein Hot-Spot ausbil
det, der eine Temperaturerhöhung von 10 bis 30°C, vorzugsweise nicht mehr als
20°C, bildet.
Demgemäß eignen sich als Regeneriergase Sauerstoffhaltige Regeneriergase, wie
z. B. Luft sowie Gase, die im wesentlichen frei von Sauerstoff, Sauerstoff
liefernden Verbindungen und anderen oxidierenden Bestandteilen sind. Sofern das
Regenerierungsgas Sauerstoff enthält, so beträgt dessen Anteil am Regeneriergas
vorzugsweise weniger als 20 Vol.-%, weiter bevorzugt 0,1 bis 10 Vol.-%, insbe
sondere 0,1 bis 5 Vol.-% und noch weiter bevorzugt 0,1 bis 2 Vol.-% Sauerstoff.
Vorzugsweise wird ein Gemisch aus Luft und entsprechenden Volumina Stick
stoff eingesetzt.
Der oben verwendete Begriff "Sauerstoff-liefernde Substanzen" umfaßt alle Sub
stanzen, die in der Lage sind, unter den angegebenen Regenerierungsbedingungen
Sauerstoff abzugeben oder kohlenstoffhaltige Rückstände zu entfernen. Insbesondere
zu nennen sind:
Stickoxide der Formel NxOy, wobei x und y so gewählt werden, daß sich ein neutra les Stickoxid ergibt, N2O, N2O-haltiger Abgasstrom aus einer Adipinsäureanlage, NO, NO2, Ozon, CO, CO2 oder ein Gemisch aus zwei oder mehr davon. Bei Ver wendung von Kohlendioxid als Sauerstoff-liefernde Substanz wird die Regenerie rung bei einer Temperatur im Bereich von 500°C bis 800°C durchgeführt.
Stickoxide der Formel NxOy, wobei x und y so gewählt werden, daß sich ein neutra les Stickoxid ergibt, N2O, N2O-haltiger Abgasstrom aus einer Adipinsäureanlage, NO, NO2, Ozon, CO, CO2 oder ein Gemisch aus zwei oder mehr davon. Bei Ver wendung von Kohlendioxid als Sauerstoff-liefernde Substanz wird die Regenerie rung bei einer Temperatur im Bereich von 500°C bis 800°C durchgeführt.
Bezüglich der im Rahmen des vorliegenden Verfahrens regenerierten Zeolith-
Katalysatoren existieren keine besonderen Beschränkungen.
Zeolithe sind bekanntermaßen kristalline Alumosilikate mit geordneten Kanal- und
Käfigstrukturen, die Mikroporen aufweisen, die vorzugsweise kleiner als ungefähr
0,9 nm sind. Das Netzwerk solcher Zeolithe ist aufgebaut aus SiO4 - und AlO4 -
Tetraedern, die über gemeinsame Sauerstoffbrücken verbunden sind. Eine Übersicht
der bekannten Strukturen findet sich beispielsweise bei W. M. Meier, D. H. Olson
und Ch. Baerlocher, "Atlas of Zeolithe Structure Types", Elsevier, 4. Aufl., London
1996.
Es sind nun auch Zeolithe bekannt, die kein Aluminium enthalten und bei denen im
Silikatgitter an Stelle des Si(IV) teilweise Titan als Ti(IV) steht. Diese Titanzeolithe,
insbesondere solche mit einer Kristallstruktur von MFI-Typ, sowie Möglichkeiten zu
Ihrer Herstellung sind beschrieben, beispielweise in der EP-A 0 311 983 oder EP-A 405 978.
Außer Silicium und Titan können solche Materialien auch zusätzliche Ele
mente wie z. B. Aluminium, Zirkonium, Zinn, Eisen, Kobalt, Nickel, Gallium, Bor
oder geringe Menge an Fluor enthalten. In den mit dem erfindungsgemäßen Verfah
ren vorzugsweise regenerierten Zeolith-Katalysatoren kann das Titan des Zeoliths
teilweise oder vollständig durch Vanadium, Zirkonium, Chrom oder Niob oder ein
Gemisch aus zwei oder mehr davon ersetzt sein. Das molare Verhältnis von Titan
und/oder Vanadium, Zirkonium, Chrom oder Niob zur Summe aus Silicium und
Titan und/oder Vanadium und/oder Zirkonium, und/oder Chrom und/oder Niob liegt
in der Regel im Bereich von 0,01 : 1 bis 0,1 : 1.
Titanzeolithe, insbesondere solche mit einer Kristallstruktur vom MFI-Typ, sowie
Möglichkeiten zu ihrer Herstellung sind beispielsweise in der WO 98/55228, WO 98/03394,
WO 98/03395, EP-A 0 311 983 oder der EP-A 0 405 978 beschrieben,
deren diesbezüglicher Umfang vollumfänglich in den Kontext der vorliegenden
Anmeldung einbezogen wird.
Titanzeolithe mit MFI-Struktur sind dafür bekannt, daß sie über ein bestimmtes
Muster bei der Bestimmung ihrer Röntgenbeugungsaufnahmen sowie zusätzlich
über eine Gerüstschwingungsbande im Infrarotbereich (IR) bei etwa 960 cm-1
identifiziert werden können und sich damit von Alkalimetalltitanaten oder
kristallinen und amorphen TiO2-Phasen unterscheiden.
Dabei sind im einzelnen Titan-, Germanium-, Tellur-, Vanadium-, Chrom-, Niob-,
Zirkoniumhaltige Zeolithe mit Pentasil-Zeolith-Struktur, insbesondere die Typen mit
röntgenografischer Zuordnung zur ABW-, ACO-, AEI-, AEL-, AEN-, AET-, AFG-,
AFI-, AFN-, AFO-, AFR-, AFS-, AFT-, AFX-, AFY-, AHT-, ANA-, APC-, APD-,
AST-, ATN-, ATO-, ALS-, ATT-, ATV-, AWO-, AWW-, BEA-, BIK-, BOG-,
BPH-, BRE-, CAN-, CAS-, CFI-, CGF-, CGS-, CHA-, CHI-, CLO-, CON-, CZP-,
DAC-, DDR-, DFO-, DFT-, DOH-, DON-, EAB-, EDI-, EMT-, EPI-, ERI-, ESV-,
EUO-, FAU-, FER-, GIS-, GME-, GOO-, HEU-, IFR-, ISV-, ITE-, JBW-, KFI-,
LAU-, LEV-, LIO-, LOS-, LOV-, LTA-, LTL-, LTN-, MAZ-, MEI-, MEL-, MEP-,
MER-, MFI-, MFS-, MON-, MOR-, MSO-, MTF-, MTN-, MTT-, MTW-, MWW-,
NAT-, NES-, NON-, OFF-, OSI-, PAR-, PAU-, PHI-, RHO-, RON-, RSN-, RTE-,
RTH-, RUT-, SAO-, SAT-, SBE-, SBS-, SBT-, SFF-, SGT-, SOD-, STF-, STI-,
STT-, TER-, THO-, TON-, TSC-, VET-, VFI-, VNI-, VSV-, WIE-, WEN-, YUG-,
ZON-Struktur sowie zu Mischstrukturen aus zwei oder mehr der vorgenannten
Strukturen. Denkbar sind für den Einsatz im erfindungsgemäßen Verfahren
weiterhin titanhaltige Zeolithe mit der Struktur des ITQ-4, SSZ-24, TTM-1, UTD-1,
CIT-1 oder CIT-5. Als weitere titanhaltige Zeolithe sind solche mit der Struktur des
ZSM-48 oder ZSM-12 zu nennen.
Als besonders bevorzugt sind für das erfindungsgemäße Verfahren Ti-Zeolithe mit
MFI-, MEL- oder MFI/MEL-Mischstruktur anzusehen. Als weiter bevorzugt sind im
einzelnen die Ti-enthaltenden Zeolith-Katalysatoren, die im allgemeinen als "TS-1",
"TS-2", "TS-3" bezeichnet werden, sowie Ti-Zeolithe mit einer zu β-Zeolith
isomorphen Gerüststruktur zu nennen.
Demgemäß betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren, wie oben be
schrieben, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator ein Titansilikalit der Struk
tur TS-1 ist.
Unter dem Begriff "Alken", wie im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendet
wird, werden sämtliche Verbindungen verstanden, die mindestens eine C-C-
Doppelbindung aufweisen.
Als Beispiele für solche organischen Verbindungen mit mindestens einer C-C-
Doppelbindung seien folgende Alkene genannt:
Ethen, Propen, 1-Buten, 2-Buten, Isobuten, Butadien, Pentene, Piperylen, Hexene, Hexadiene, Heptene, Octene, Diisobuten, Trimethylpenten, Nonene, Dodecen, Tridecen, Tetra- bis Eicosene, Tri- und Tetrapropen, Polybutadiene, Polyisobutene, Isoprene, Terpene, Geraniol, Linalool, Linalylacetat, Methylencyclopropan, Cyclopenten, Cyclohexen, Norbornen, Cyclohepten, Vinylcyclohexan, Vinyloxiran, Vinylcyclohexen, Styrol, Cycloocten, Cyclooctadien, Vinylnorbornen, Inden, Tetrahydroinden, Methylstyrol, Dicyclopentadien, Divinylbenzol, Cyclododecen, Cyclododecatrien, Stilben, Diphenylbutadien, Vitamin A, Betacarotin, Vinylidenfluorid, Allylhalogenide, Crotylchlorid, Methallylchlorid, Dichlorbuten, Allylalkohol, Methallylallkohol, Butenole, Butendiole, Cyclopentendiole, Pentenole, Octadienole, Tridecenole, ungesättigte Steroide, Ethoxyethen, Isoeugenol, Anethol, ungesättigte Carbonsäuren wie z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Maleinsäure, Vinylessigsäure, ungesättigte Fettsäuren, wie z. B. Ölsäure, Linolsäure, Palmitinsäure, natürlich vorkommende Fette und Öle.
Ethen, Propen, 1-Buten, 2-Buten, Isobuten, Butadien, Pentene, Piperylen, Hexene, Hexadiene, Heptene, Octene, Diisobuten, Trimethylpenten, Nonene, Dodecen, Tridecen, Tetra- bis Eicosene, Tri- und Tetrapropen, Polybutadiene, Polyisobutene, Isoprene, Terpene, Geraniol, Linalool, Linalylacetat, Methylencyclopropan, Cyclopenten, Cyclohexen, Norbornen, Cyclohepten, Vinylcyclohexan, Vinyloxiran, Vinylcyclohexen, Styrol, Cycloocten, Cyclooctadien, Vinylnorbornen, Inden, Tetrahydroinden, Methylstyrol, Dicyclopentadien, Divinylbenzol, Cyclododecen, Cyclododecatrien, Stilben, Diphenylbutadien, Vitamin A, Betacarotin, Vinylidenfluorid, Allylhalogenide, Crotylchlorid, Methallylchlorid, Dichlorbuten, Allylalkohol, Methallylallkohol, Butenole, Butendiole, Cyclopentendiole, Pentenole, Octadienole, Tridecenole, ungesättigte Steroide, Ethoxyethen, Isoeugenol, Anethol, ungesättigte Carbonsäuren wie z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Maleinsäure, Vinylessigsäure, ungesättigte Fettsäuren, wie z. B. Ölsäure, Linolsäure, Palmitinsäure, natürlich vorkommende Fette und Öle.
Bevorzugt werden im erfindungsgemäßen Verfahren Alkene verwendet, die 2 bis 8
Kohlenstoffatome enthalten. Besonders bevorzugt werden Ethen, Propen, und Buten
umgesetzt. Insbesondere bevorzugt wird Propen umgesetzt.
Demgemäß betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren, wie oben be
schrieben, oder ein integriertes Verfahren, wie oben beschrieben, dadurch ge
kennzeichnet, daß das Alken Propen ist.
Der Begriff "Hydroperoxid" umfaßt alle Hydroperoxide einschließlich Wasser
stoffperoxid, wobei bezüglich der im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens
verwendbaren Hydroperoxid-Lösungen sowie deren Herstellung auf den Stand der
Technik Bezug genommen wird. Hierzu Verweisen wir beispielhaft auf die DE 197 23 950.1
und den darin zitierten Stand der Technik.
Zur Herstellung des verwendeten Wasserstoffperoxides kann dabei beispielsweise
auf das Anthrachinonverfahren zurückgegriffen werden, nach dem praktisch die ge
samte Menge des weltweit produzierten Wasserstoffperoxids hergestellt wird. Dieses
Verfahren beruht auf der katalytischen Hydrierung einer Anthrachinon-Verbindung
zur entsprechenden Anthrahydrochinon-Verbindung, nachfolgender Umsetzung der
selben mit Sauerstoff unter Bildung von Wasserstoffperoxid und anschließender Abtrennung
des gebildeten Wasserstoffperoxids durch Extraktion. Der Katalysezyklus
wird durch erneute Hydrierung der rückgebildeten Anthrachinon-Verbindung ge
schlossen.
Einen Überblick über das Anthrachinonverfahren gibt "Ullmanns Encyclopedia of
Industrial Chemistry" 5. Auflage, Band 13, Seiten 447 bis 456.
Ebenso ist es denkbar, zur Wasserstoffperoxidgewinnung Schwefelsäure durch an
odische Oxidation unter gleichzeitiger kathodischer Wasserstoffentwicklung in Per
oxodischwefelsäure zu überführen. Die Hydrolyse der Peroxodischwefelsäure führt
dann auf dem Weg über Peroxoschwefelsäure zu Wasserstoffperoxid und Schwefel
säure, die damit zurückgewonnen wird.
Möglich ist selbstverständlich auch die Darstellung von Wasserstoffperoxid aus den
Elementen.
Vor dem Einsatz von Wasserstoffperoxid im erfindungsgemäßen Verfahren ist es
möglich, beispielsweise eine kommerziell erhältliche Wasserstoffperoxid-Lösung
von unerwünschten Ionen zu befreien. Dabei sind unter anderem Methoden denkbar,
wie sie beispielsweise in der WO 98/54086, in der DE-A 42 22 109 oder in der
WO 92/06918 beschrieben sind. Ebenso kann mindestens ein Salz, das in der
Wasserstoffperoxid-Lösung enthalten ist, durch eine Vorrichtung aus der Wasser
stoffperoxid-Lösung mittels Ionenaustausch entfert werden, die dadurch gekenn
zeichnet ist, daß die Vorrichtung mindestens ein nicht-saures Ionenaustauscher
bett mit einer Strömungsquerschnittsfläche F und einer Höhe H aufweist, wobei
die Höhe H des Ionenaustauscherbettes kleiner oder gleich 2,5.F1/2 und insbe
sondere kleiner oder gleich 1,5.F1/2 ist. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung
können prinzipiell alle nicht-sauren Ionenaustauscherbetten mit Kationenaustau
scher und/oder Anionenaustauscher eingesetzt werden. Auch innerhalb eines Io
nenaustauscherbettes können Kationen- und Anionenaustauscher als sogenannte
Mischbetten verwendet werden. In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung wird nur ein Typ von nicht-saueren Ionenaustauschern ein
gesetzt. Weiter bevorzugt ist der Einsatz eines basischen Ionentausches, besonders
bevorzugt der eines basischen Anionentauschers und weiter besonders bevorzugt
der eines schwach basischen Anionentauschers.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfin
dung ein Verfahren zur Regenerierung eines Zeolith-Katalysators, das die folgen
den Stufen (1) bis (4) umfaßt:
- 1. Waschen des Zeolith-Katalysators mit einem Lösungsmittel
- 2. Trocknen des gewaschenen Zeolith-Katalysators bei einer Tempe ratur von -50 bis 250°C
- 3. Aufheizen des getrockneten Katalysators
- 4. Regenerieren des aufgeheizten Katalysators mittels eines Verfah rens gemäß der vorliegenden Erfindung.
Weiter bevorzugt umfaßt dieses bevorzugte Regenerierungsverfahren die weiteren
Stufen (5) und/oder (6):
- 1. Abkühlen des gemäß Stufe (4) erhaltenen regenerierten Katalysa tors
- 2. Konditionieren des gemäß Stufe (4) oder gemäß Stufe (5) erhalte nen Katalysators.
Diese Stufen werden nunmehr nochmals einzeln detailliert beschrieben. Dabei ist
zunächst zu beachten, daß es sich bei dem zu regenerierenden Zeolith-Katalysator
in der Regel um einen Katalysator handelt, der bei einer Oxidation eines Alkens
durch Umsetzung des Alkens mit einem Hydroperoxid, vorzugsweise einer Um
setzung, die kontinuierlich durchgeführt wurde, eingesetzt wird und infolge eines
Aktivitätsabfalls nunmehr regeneriert werden muß. Dabei wird, wie oben bereits
angedeutet, die erfindungsgemäße Regenerierung vorzugsweise in dem oder den
Reaktor(en) durchgeführt, in dem (denen) auch die Umsetzung des Alkens mit
einem Hydroperoxids in Gegenwart des zu regenerierenden Katalysators durchge
führt wird.
In einer weiteren, ganz besonders bevorzugten Ausführungsform wird dabei der
Reaktor im Verbund mit der Aufarbeitung des Wertprodukts sowie der erfin
dungsgemäßen Regenerierung betrieben, da diese Fahrweise einen geschlossenen
Kreislauf an Lösungsmittel erlaubt.
Der erste Schritt dieser Ausführungsform der erfindungsgemäßen Regene
rierung beinhaltet zunächst das Waschen des desaktivierten Katalysators mit
einem Lösungsmittel. Dafür wird zunächst die Zufuhr der Einsatzstoffe von
Hydroperoxid und organischer Verbindung unterbrochen. Als Lösungsmittel
können dabei alle Lösungsmittel eingesetzt werden, in denen sich das je
weilige Umsetzungsprodukt der Oxidation des Alkans gut löst. Vorzugswei
se werden derartige Lösungsmittel ausgewählt aus der Gruppe, bestehend
aus Wasser, einem Alkohol, vorzugsweise Methanol, einem Aldehyd, einer
Säure, wie z. B. Ameisensäure, Essigsäure oder Propionsäure, einem Nitril,
einem Kohlenwasserstoff, einem halogeniertem Kohlenwasserstoff, ver
wendet. Bezüglich Details zu derartigen Lösungsmitteln wird Bezug ge
nommen auf die WO 98/55228, deren diesbezüglicher Inhalt vollumfänglich
in den Kontext der vorliegenden Anmeldung aufgenommen wird.
Bevorzugt werden Lösungsmittel, die schon bei der Umsetzung, also z. B.
der Epoxidierung von Olefin unter Verwendung des zu regenerierenden
Katalysators als Lösungsmittel fungieren, eingesetzt. Als solches sind bei
spielhaft für die Epoxidierung von Olefinen zu nennen: Wasser, Alkohole,
wie z. B. Methanol, Ethanol, 1-Propanol, 2-Propanol, 2-Methyl-2-propanol,
1-Butanol, 2-Butanol, Allylalkohol oder Ethylenglycol, oder Ketone, wie
z. B. Aceton, 2-Butanon, 2-Methyl-3-butanon, 2-Pentanon, 3-Pentanon, 2-
Methyl-4-pentanon oder Cyclohexanon.
Sofern als Lösungsmittel für das Waschen das bereits in der Umsetzung
verwendete Lösungsmittel eingesetzt wird, wird dessen Zufuhr weiterge
führt und der Katalysator bei einer Temperatur von im allgemeinen 40 bis
200°C, ggf. mit ansteigender Temperatur und unter Druck mit dem Lö
sungsmittel gewaschen. Dabei wird das Waschen vorzugsweise solange
fortgesetzt, bis der Gehalt an Umsetzungsprodukt im Austrag unter 1% des
Anfangswertes sinkt. Sofern ein anderes Lösungsmittel verwendet werden
soll, wird nach der Reaktion die Zufuhr von Hydroperoxid, dem Umset
zungsprodukt und dem Lösungsmittel der Reaktion unterbrochen und die
Zufuhr des Lösungsmittels zum Waschen gestartet. Besonders bevorzugt ist
die Verwendung desselben Lösungsmittels für die Reaktion und für das Wa
schen des Katalysators.
Bezüglich der Dauer des Waschvorgangs gibt es keinerlei Beschränkungen,
wobei längere Waschzeiten und damit eine möglichst weitgehende Entfer
nung des Umsetzungsprodukts bzw. der organischen Beläge von Vorteil ist.
Nach dem Waschen des Katalysators wird das verwendete Lösungsmittel
aus dem Reaktor abgelassen bzw. abgepumpt. Der poröse Katalysator ent
hält dann noch erhebliche Mengen an anhaftendem Lösungsmittel, das
durch Trocknen mit einem Gasstrom bei Temperaturen von -50 bis 250°C;
wobei die verwendete Temperatur in der Nähe des Siedepunktes des Lö
sungsmittels bei dem jeweils gewünschten Druck liegt, zum überwiegenden
Teil entfernt wird. Dabei liegen die Temperaturen typischerweise im Be
reich von ± 50°C ober- oder unterhalb des Siedepunktes.
Zum Trocknen wird im allgemeinen ein Inertgas, wie z. B. Stickstoff, Argon,
CO2, Wasserstoff, Synthesegas, Methan, Ethan oder Erdgas verwendet.
Vorzugsweise wird Stickstoff eingesetzt. Das mit Lösungsmittel beladene
Gas wird dann entweder entsorgt, beispielsweise durch Verbrennung mit ei
ner Fackel, oder an einer geeigneten Stelle, beispielsweise bei der Aufar
beitung des Umsetzungsprodukts aus dem Verfahren zur Oxidation eines
Alkans, eingespeist und das darin enthaltene Lösungsmittel zurückgewon
nen.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird das Waschen unter Druck bei
einer Temperatur oberhalb des Siedepunkts des Lösungsmittels durchge
führt und nach Ablassen des Lösungsmittels der Druck soweit abgesenkt,
daß bereits vor oder während der Zufuhr von Gas für die Trocknung durch
die Latentwärme des Reaktors schon ein Teil des Lösungsmittels verdampft.
Für die Zufuhr von Wärme innerhalb dieses Schritts kann sowohl ein Gas
als auch eine Flüssigkeit, zum Beispiel innerhalb des Mantels eines Rohrre
aktors, eingesetzt werden. Bevorzugt ist die Verwendung von einer Flüssigkeit
für den Temperaturbereich unter 150°C und von einem Gas für den
Temperaturbereich oberhalb 150°C.
Nach dem Trocknen wird der zu regenerierende Katalysator aufgeheizt.
Dieses Aufheizen kann nach allen dem Fachmann geläufigen Methoden
durchgeführt werden, wobei die Aufheizung vorzugsweise in Gegenwart ei
nes Inertgasstroms, wie z. B. Stickstoff, Argon, Methan, Ethan oder Erdgas,
durchgeführt wird.
In einer besonderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens
befindet sich der Katalysator in den Rohren eines Rohrbündelreaktors. In
derartigen Reaktoren wird die Wärme durch den Mantelraum in das System
eingetragen. Dabei muß die Heizrate so gewählt werden, daß im Reaktor
keine unzulässig hohen mechanischen Spannungen entstehen. Typische
Heizraten betragen 0,01°C/min bis 0,2°C/min.
Anschließend wird die Regenerierung des Katalysators, wie im Rahmen der
vorliegenden Anmeldung ausführlich beschrieben, durchgeführt.
Nach Beendigung der Regenerierung gemäß Schritt (4) kann der regene
rierte Katalysator, vorzugsweise der gesamte Reaktor mit dem sich darin be
findlichen regenerierten Katalysator, auf eine Temperatur von vorzugsweise
unterhalb 200°C abgekühlt werden.
Nach der erfindungsgemäßen Regenerierung bzw. dem Abkühlen kann der
Katalysator noch konditioniert werden, um die Sorptionswärme des Lö
sungsmittels bzw. der Edukte vor dem erneuten Einsatz des Katalysators
kontrolliert abzuführen. Dazu werden dem am Katalysator vorbeiströmen
den Inertgas geringe Mengen eines Lösungsmittels, vorzugsweise des glei
chen Lösungsmittels, welches für die Reaktion oder für die Wäsche des
Katalysators eingesetzt worden ist, insbesondere ein Alkohol, wie z. B.
Methanol, zugemischt und der Lösungsmitteldampf-haltige Inertgasstrom
durch das Katalysatorbett geleitet. Der Lösungsmittelgehalt und der Volu
menstrom des Konditioniergases werden so gewählt, daß vom Katalysator
keine unzulässige Spitzentemperatur auftritt. Bevorzugt soll die Tempera
turerhöhung nicht mehr als 100°C über der mittleren Temperatur des Wär
meüberträgers, z. B. im Mantelraum eines Rohrreaktors, liegen.
Nach dem Abklingen der Wärmefreisetzung wird die Zufuhr an Konditio
niergas mit Lösungsmittel unterbrochen und der Reaktor, vorzugsweise der
Festbettreaktor, flüssig gefüllt und wieder in Betrieb genommen.
Bei den optionalen Stufen (5) und (6) des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es
wichtig, daß sowohl das Abkühlen nicht zu schnell durchgeführt wird, als auch
daß die Konditionierung nicht zu schnell durchgeführt wird, da beide Vorgänge
die Schüttung des Katalysators im Reaktor negativ beeinflussen können. Darüber
hinaus sollte auch ein zu rascher Temperaturanstieg innerhalb des Katalysators bei
der Konditionierung aus den gleichen Gründen vermieden werden.
Vorzugsweise wird der regenerierte Katalysator, wie oben dargelegt, wieder zur
Umsetzung des Alkens mit dem Hydroperoxid eingesetzt. Insbesondere läßt sich
die erfindungsgemäße Regenerierung bzw. das integrierte Verfahren zur Oxidati
on eines Alkens für die Umsetzung von Propylen zu Propylenoxid mittels Was
serstoffperoxid, weiter bevorzugt in methanolischer Lösung, anwenden.
Das erfindungsgemäße Verfahren weist insbesondere folgende Vorteile auf:
- - Durch die schonende Reaktionsführung gelingt es, Zeolith-Katalysatoren der art zu regenerieren, daß die Aktivität nach Regenerierung weitgehend erhalten bleibt;
- - das erfindungsgemäße Regenerierverfahren kann, bei Verwendung eines Fest bettkatalysators, ohne Ausbau des Katalysators im Reaktor selbst durchgeführt werden;
- - die im Rahmen des erfindungsgemäßen Regenerierverfahrens eingesetzten Lösungsmittel können identisch mit den Lösungsmitteln während der Umset zung sein und insgesamt vollständig im Kreis geführt werden.
Die Erfindung soll nunmehr noch anhand einiger erfindungsgemäßer Beispiele
näher erläutert werden.
In einem nach oben offenen Rohr mit einer Länge von 1,25 m und elektrischer
Begleitbeheizung wurde ein TS-1 Katalysator (in Form von 1,5 mm Strängen) bis
zu einer Betthöhe von 8 m eingefüllt (insgesamt 4480 g Katalysator). Mittels eines
kalibrierten Massendurchflußmessers wurden bei Raumtemperatur und bei
400°C verschiedene Massendurchflüsse an Stickstoff durch einen Reaktor gelei
tet und der entsprechende Druckverlust über die Betthöhe gemessen. Die Ergeb
nisse sind in der unteren Abbildung als Druckverlust vs. massenbezogene Ver
weilzeit dargestellt. Es ist daraus ersichtlich, daß für massenbezogene Verweil
zeiten unter 2 Stunde der Druckverlust rasch zunimmt, insbesondere bei den höhe
ren Temperaturen, die in der Regel für eine Regenerierung notwendig sind.
Das vorhergehende Beispiel wurde mit einer Betthöhe von 12 m wiederholt. Ins
gesamt enthielt der Reaktor dann 6720 g Katalysator. Die Ergebnisse sind in der
unteren Abbildung als Druckverlust vs. massenbezogene Verweilzeit dargestellt.
Es ist daraus ersichtlich, daß für massenbezogene Verweilzeiten unter 2 Stunden
der Druckverlust rasch zunimmt und wie erwartet sogar stärker als in Beispiel 1.
In einem elektrisch beheizten Edelstahlrohr mit einem Innendurchmesser von
25 mm und einer Länge von 200 mm wurden 40 g eines verbrauchten TS-1-
Katalysators (ausgebaut nach ca. 600 h Betriebszeit) in Form von Strängen mit 1,5 mm
Durchmesser eingefüllt. Dieser ausgebaute Katalysator enthielt nach Trock
nung bei 50°C im Stickstoffstrom 1,0 Gew.-% Kohlenstoff. Zur Kontrolle der.
Innentemperatur war in der Mitte der Katalysatorschüttung ein Thermoelement
angebracht. Durch diese Schüttung wurden 6 NI/h Stickstoff durchgeleitet. Die
Heizung wurde dann eingeschaltet und die Temperatur innerhalb von 84 min auf
450°C gesteigert. Nach Erreichen dieser Temperatur wurde langsam Luft zudo
siert (von 0 auf maximal 1 NI/h innerhalb von 50 min). Anschließend wurde mit 6 NI/h
Stickstoff und 1 NI/h Luft noch 1 Stunde bei 450°C regeneriert. Die massen
bezogene Verweilzeit des Regeneriergases, definiert wie in der Beschreibung an
gegeben, betrug 5,3 vor und 4,6 Stunden nach dem Anschalten des Luftstroms.
Anschließend wurde die Heizung abgestellt und um die Abkühlung zu beschleu
nigen der Stickstoffstrom auf 10 NI/h erhöht. Der Temperaturverlauf und die ein
gesetzten Mengen an Stickstoff und Luft sind aus der folgenden Abbildung zu
entnehmen.
Die maximale beobachtete Temperaturspitze betrug 10°C (bei 157 und 191 min).
Nach dem Abkühlen wurde der Katalysator ausgebaut und analysiert. Der Koh
lenstoffgehalt betrug < 0,1 Gew.-%. Der regenerierte Katalysator zeigte die gleiche
Aktivität und Selektivität in der Propenepoxidation mit Wasserstoffperoxid in
Methanol wie der frische Katalysator.
In einem elektrisch beheizten Edelstahlrohr mit einem Innendurchmesser von
40 mm und einer Länge von 2100 mm wurden 800 g eines verbrauchten TS-1-
Katalysators (ausgebaut nach ca. 1000 h Betriebszeit) in Form von Strängen mit
1,5 mm Durchmesser eingefüllt. Dieser ausgebaute Katalysator enthielt nach
Trocknung bei 50°C im Stickstoffstrom 1,2 Gew.-% Kohlenstoff. Zur Kontrolle
der Innentemperatur war das Rohr in Abständen von ca. 200 mm mit Thermoele
menten bestückt. Durch diese Schüttung wurde ein gasförmiger Strom zusam
mengesetzt aus 100 NI/h Stickstoff und 30 NI/h Luft (entspricht 130 NI/h mit 4,6 Vol.-%
Sauerstoff in Stickstoff) durchgeleitet. Die massenbezogene Verweilzeit
des Regeneriergases, definiert wie in der Beschreibung angegeben, betrug 4,9
Stunden. Der Druckverlust über die Schüttung betrug ca. 20 mbar. Die Heizung
wurde anschließend eingeschaltet und die Temperatur innerhalb 2 Stunden auf
400°C gesteigert. Dabei stieg der Druckverlust über die Schüttung auf etwa
40 mbar an. Anschließend wurde die Temperatur noch 8 Stunden bei 400°C
gehalten. Die maximale beobachtete Temperatur innerhalb der Schüttung (Hot
spot) lag bei lediglich 425°C. Nach dem Abkühlen wurde der Katalysator ausge
baut und analysiert. Der Kohlenstoffgehalt betrug < 0,1 Gew.-%. Der regenerierte
Katalysator zeigte die gleiche Aktivität und Selektivität in der Propenepoxidation
mit Wasserstoffperoxid in Methanol wie ein frischer Katalysator.
Claims (11)
1. Verfahren zur Regenerierung eines Zeolith-Katalysators, das eine
thermische Behandlung des Katalysators in Gegenwart eines Gasstroms bei
Temperaturen oberhalb von 120°C umfaßt, wobei während der thermischen
Behandlung die massenbezogene Verweilzeit des Gasstroms über dem
Katalysator mehr als 2 Stunden beträgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die massenbezogene Verweilzeit 4 bis 6
Stunden beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Zeolith-Katalysator eine
Titansilikalit der Struktur TS-1 ist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Regenerierung in
einem Festbettreaktor durchgeführt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei der Festbettreaktor ein Rohr- oder
Rohrbündelreaktor ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Regeneriergas 0,1
bis 10 Vol.-% Sauerstoff enthält.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, das die folgenden Stufen
umfaßt:
- 1. Waschen des Zeolith-Katalysators mit einem Lösungsmittel
- 2. Trocknen des gewaschenen Zeolith-Katalysators bei einer Temperatur von -50 bis 250°C
- 3. Aufheizen des getrockneten Katalysators
- 4. Regenerieren des aufgeheizten Katalysators mittels eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7.
8. Verfahren nach Anspruch 7, das weiterhin mindestens eine der folgenden
Stufen (5) und (6) umfaßt, die nach der Stufe (4) durchgeführt werden:
- 1. Abkühlen des gemäß Stufe (4) erhaltenen regenerierten Katalysators
- 2. Konditionieren des gemäß Stufe (4) oder gemäß Stufe (5) erhaltenen Katalysators.
9. Integriertes Verfahren zur Oxidation eines Alkens, das umfasst
Umsetzung des Alkens mit einem Hydroperoxid in Gegenwart eines
Zeolith-Katalysators und anschließende Regenerierung des Katalysators
mittels eines Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8.
10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei der regenerierte Katalysator wieder zur
Umsetzung des Alkens mit dem Hydroperoxid eingesetzt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, wobei das Alken Propen ist und das
Hydroperoxid Wasserstoffperoxid ist.
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