DE10038139B4 - Führungselement für eine Magnetanordnung - Google Patents

Abstract

Führungselement aus einem magnetisierbaren Grundwerkstoff (1) und mindestens einem Bereich verminderter Magnetisierbarkeit (8, 11), dadurch gekennzeichnet, daß dieser Bereich im Vergleich zum Grundkörper vermindert magnetisierbar ist und einen integralen Bestandteil des Grundwerkstoffs darstellt.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Führungselement in einer Magnetanordnung, beispielsweise ein Druckrohr zur Aufnahme eines Magnetankers für ein elektromagnetisch betätigbares Ventil, wie es zum Beeinflussen des Volumenstroms fluider Medien eingesetzt wird.
• Ein derartiges Magnetventil ist aus der deutschen Offenlegungsschrift 197 00 979 bekannt. Es besteht im wesentlichen aus einer Magnetspule und einem Gehäuse die ein weiteres zylindrisches Teil umgeben, welches den Magnetanker führt und die Aufgaben eines Druckrohrs übernimmt. Der darin angeordnete Magnetanker ist üblicherweise von dem Stellmedium umgeben und liegt einerseits über eine Rückstellfeder dem zylindrischen Teil und andererseits dem sich unterhalb des Druckrohrs anschließenden Ventilsitz an, mit dem es direkt oder indirekt verbunden ist.
• Der Magentanker ist innerhalb des Druckrohrs axial beweglich, um seine Endlage bei Anlegen eines Stromes an die Spule aufgrund des auf ihn wirkenden Magnetfelds zu verlassen und die Steuerungsfunktion des Ventils ausüben zu können.
• Demgemäß obliegen dem Druckrohr innerhalb der Magnetventilanordnung dreierlei Aufgaben; nämlich einerseits die Führung des magnetischen Flusses vom Magnetgehäuse zu dem Magnetanker, anderseits die mechanische Führung des Magnetankers und schließlich die druckdichte Kapselung des Stellmediums.
• Daraus ergeben sich besondere Erfordernisse an die Materialbeschaffenheit und die Gestaltung solcher Druckrohre, die einen magnetischen Kurzschluß verhindern sollen, ohne selbst jedoch einen zu großen magnetischen Widerstand aufzuweisen. Des weiteren müssen sie eine ausreichende mechanische Festigkeit besitzen, um dem hohen Druck des Mediums standzuhalten. Dabei sollten die räumlichen Abmessungen des Bauteils den Einsatz des Magnetventils, beispielsweise in Hydrauliksystemen der Fahrzeugbremsanlage (Antiblockiersysteme) nicht unnötig erschweren. In diesem Sinne muß die Ausführung eines Druckrohrs einen Kompromiß zwischen den genannten gegenläufigen Forderungen darstellen.
• Es ist dazu bekannt, Druckrohre aus mehreren nicht-magnetisierbaren und magnetisierbaren Teilen herzustellen, indem die Einzelteile stoff-, form- und/oder kraftschlüssig miteinander verbunden werden.
• Ein derartiges Druckrohr und ein Verfahren zu seiner Herstellung ist aus der deutschen Offenlegungsschrift 44 38 158 bekannt. Es besteht aus einem rohrartigen Joch aus magnetisierbarem Material, einem Ring aus nicht-magnetisierbarem Material und einem Polkern. Diese Bauteile werden zunächst separat hergestellt und anschließend miteinander hartverlötet. Um das Austreten von Lot in den Innenraum des Druckrohres zu vermeiden, wird ein zusätzliches dünnwandiges Rohr in das Druckrohr eingebracht, welches zudem die Zentrierung des Jochs, des Rings und des Pols erlaubt.
• Das gleiche Prinzip liegt der Herstellung des Druckrohrs aus der deutschen Offenlegungsschrift 32 45 616 zugrunde. Dieses besteht ebenso aus einem nicht-magnetisierbaren Ring sowie magnetisierbaren Rohrteilen, die miteinander derart verschweißt werden, daß sie auch bei höheren Drücken gegen den Innenraum des Rohres eine möglichst hohe Dichtheit aufweisen.
• Bei den aus mehreren Einzelteilen bestehenden Druckrohren ist es übereinstimmend nachteilig, daß die kraft- und formschlüssigen Verbindungen den Anforderungen an die Berstbeständigkeit des Druckrohres nicht zuverlässig gerecht werden, so daß gerade bei hohen Drücken stets das Risiko einer Undichtheit verbleibt, die zu erheblichen Beeinträchtigungen der Ventilsteuerung führt. Entsprechend sind besondere Prüfverfahren erforderlich, die jedoch nur an den bereits vollständig montierten Magnetventilanordnungen durchführbar sind.
• Des weiteren handelt es sich bei den Herstellungsverfahren für die beschriebenen Druckrohre meist um mehrstufige Prozesse, die sowohl ein separates Fertigen der Einzelteile als auch ein durch die aufeinander abzustimmende Positionierung der Einzelteile aufwendiges Zusammenführen und anschließendes Nachbearbeiten des Druckrohres umfassen. Gerade für die Produktion von Massenartikeln, wie beispielsweise Magnetventilen für Bremsanlagen der Kraftfahrzeugtechnik, sind die dafür erforderlichen Fertigungsanlagen mit hohen Kosten verbunden.
• Die Zusammensetzung der Druckrohre aus mehreren Einzelteilen setzt neben dem aufwendigen Produktionsprozeß auch eine besondere Logistik der Bereitstellung der Einzelteile und der damit einhergehenden Administration voraus. Auch diese ist üblicherweise mit hohen Kosten, beispielsweise für Lagerung und Personal, verbunden.
• Es sind daher auch einteilige Druckrohre bekannt, um das Risiko von Undichtheiten zuverlässig auszuschließen und Kosten einzusparen.
• Einteilige Druckrohre erfordern jedoch eine besondere Materialbeschaffenheit und – behandlung, da sie anderenfalls einen magnetischen Kurzschluß bewirken.
• Aus der deutschen Offenlegungsschrift 197 00 979 ist ein Magnetventil mit einem Gehäuse aus ferromagnetischem Automatenstahl bekannt, das im Bereich des Magnetankers als Hülse, d.h. als Druckrohr, mit geringer Wanddicke gearbeitet ist. Aufgrund der Materialbeschaffenheit kann das Druckrohr hohen Arbeitsdrücken standhalten, selbst wenn es nur eine geringe Wandstärke aufweist. Die geringe Wanddicke führt dazu, daß der magnetische Kurzschluß bereits bei kleinen Feldstärken gesättigt und somit unwirksam ist. Die dazu notwendige Energie ist jedoch im Sinne der Stellaufgabe Verlustenergie.
• Die deutsche Offenlegungsschrift 40 03 606 schlägt daher ein Druckrohr aus einem wenigstens zweischichtigen Verbundwerkstoff vor, dessen die Innenseite des Druckrohrs bildende eine Schicht aus einem nicht-magnetisierbaren Metall und die andere Schicht aus einem weichmagnetischen Werkstoff besteht. Ein derartiges Druckrohr aus mehreren Schichten hat jedoch wieder die Nachteile der aufwendigen Fertigung.
• Aus der deutschen Offenlegungsschrift 1 964 297 ist ein Druckrohr und ein Verfahren zu seiner Herstellung bekannt, bei dem zunächst ein magnetisierbares Rohrstück mit einer ringförmigen Außennut mit einem zylindrischen Nutgrund versehen wird, welches anschließend mit nicht-magnetisierbarem Metall ausgefüllt wird. Dies geschieht beispielsweise durch Auftragschweißen. Anschließend wird der Nutgrund entfernt, damit eine zusammenhängende Magnetschlußhülse mit zylindrischem Innendurchmesser entsteht. Ein solches Druckrohr ist ebenso aus der deutschen Offenlegungsschrift 198 21 741 bekannt.
• Bei dem Aufbringen eines Metalls durch Auftragsschweißen besteht aufgrund der Erwärmung des Führungselements das Risiko von Thermospannungen, die ein Verziehen des Bauteils und/oder Rißbildungen verursachen können.
• Aus der deutschen Patentschrift 37 15 327 ist ein Verfahren zum Beschichten eines Werkstücks unter Verwendung der Lasertechnologie bekannt. Dazu wird zunächst eine Legierung durch thermisches Spritzen auf einen Grundkörper aufgebracht und mit einem Hochenergiestrahl aufgeschmolzen. Anschließend erfolgt eine Nachbehandlung der aufgetragenen Schicht zur Verbesserung der Oberflächenstruktur.
• Diese Verfahren vermeidet die Nachteile des Auftragschweißens. Es handelt sich dabei jedoch auch um einen mehrstufigen Prozeß mit den genannten Nachteilen.
• Der Erfindung liegt demnach das Problem zugrunde, ein Druckrohr bereitzustellen, das den Anforderungen an die Dichtheit und Druckfestigkeit gerecht wird, eine Magnetflußführung möglichst unter Vermeidung eines magnetischen Kurzschlusses gewährleistet und dabei kostengünstig hergestellt werden kann und weiter, ein, in Verfahren zur Herstellung eines solchen erkstücks bereitzustellen.
• Die Aufgabe wird gelöst durch die unabhängigen Ansprüche. Vorteilhafte Weiterentwicklungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
• Der Erfindung liegt dabei der Gedanke zugrunde, daß ein Grundwerkstoff einen Bereich mit im Vergleich zum Grundkörper verminderter Magnetisierbarkeit aufweist, der einen integralen Bestandteil des Grundwerkstoffs darstellt.
• Aus der Literatur (K.Ara, H.Yagi, H.Ikeda, Y.Sugiyama, T.Oomura, M.Moriyasu, S.Hiramoto, IEEE Transactions on Magnetics, Vol. 25, No. 5, 1989, 3830–3832) ist ein Verfahren zur Veränderung der magnetischen Eigenschaften eines Grundkörpers durch lokale Bestrahlung mit Laserstrahlung oder mit Elektronen bekannt. Dabei wird ein ferromagnetischer Stahl oder ein nichtmagnetischer austenitischer rostfreier Stahl bestrahlt. Im Ergebnis weisen die behandelten Werkstücke nach Bestrahlung und anschließender Magnetisierung einen ferromagnetischen bzw. austenitischen Grundkörper auf, der ein ferromagnetisches und daher magnetisierbares Gitter als integralen Bestandteil umfaßt. Dieser integrale Bestandteil zeigt eine höhere magnetische Flußdichte im Vergleich zum Grundkörper (siehe 4). Ein Führungselement mit einem integralen Bestandteil von im Vergleich zum Grundkörper.
• Auch EP 0 406 004 A2 offenbart ein Verfahren zur lokalen Änderung der magnetischen Eigenschaften eines Werkstoffs mit Hilfe von Laserstrahlung. Die Änderung der Eigenschaften bezieht sich jedoch auf das Erzeugen einer magnetischen Anisotropie und nicht auf das Herstellen eines Bereichs mit verminderter Magnetisierbarkeit.
• Das erfindungsgemäße Führungselement kann durch eine Gefügeumwandlung des Grundwerkstoffs wie z.B. durch Laserlegieren, d.h. durch Aufschmelzen und Dotie ren des Grundwerkstoffs mit einem Zusatzwerkstoff (Legierungszusatz), oder durch Laserbeschichten, d.h. durch Aufbringen eines Zusatzwerkstoffs (Beschichtungswerkstoff) auf den Grundwerkstoff erzeugt werden. Infolge einer Relativbewegung zwischen Werkstück und Laserstrahl kann die Bearbeitungszone umlaufend (ringförmig) oder in Längsrichtung ausgedehnt werden. Die Erzeugung beliebig ausgedehnter Konturen und Flächen ist ebenfalls realisierbar.
• Das Laserlegieren führt zu einer modifizierten chemischen Zusammensetzung des Grundwerkstoffs, welche wiederum in Verbindung mit den nach der Laserbehandlung vorliegenden hohen Abkühlgeschwindigkeiten zu einem nicht oder nur schwach magnetisierbaren Gefüge führt.
• Beim Beschichten entsteht in diesem Fall ein metallurgischer Verbund zwischen dem magnetisierbaren Grund- und dem nicht oder nur schwach magnetisierbaren Beschichtungswerkstoff.
• Der Begriff der verminderten Magnetisierbarkeit umfaßt dabei neben der schwachen Magnetisierbarkeit auch das Fehlen jeder Magnetisierbarkeit.
• Das Erzeugen eines nicht oder nur schwach magnetisierbaren Bereichs erfolgt beim Laserlegieren im wesentlichen nur in der aufgeschmolzenen Oberflächenzone. Die aufgeschmolzene Zone wird dabei mit Zusatzwerkstoffen dotiert, welche mit aufgeschmolzen werden und bei der gemeinsamen Abkühlung die Ausbildung eines nicht – oder nur schwach magnetisierbaren austenitischen Gefüges begünstigen. Der Grundwerkstoff im nicht angeschmolzenen Bereich bleibt weiterhin magnetisierbar. Er kann je nach der Zusammensetzung und Abkühlungsbedingungen in der Wärmeeinflußzone ein ferritisches oder auch martensitisches Gefüge besitzen.
• Die Geometrie des nicht-magnetisierbaren Bereichs, beispielsweise die Form, Tiefe oder die Größe, läßt sich dabei über die Wahl der Prozeßparameter festlegen. Es kann sich demnach um eine Oberflächenzone oder eine Tiefenzone handeln.
• Das Laserlegieren hat den Vorteil, daß sich bezüglich der mechanischen Eigenschaften wie Dichtheit oder Berstfestigkeit ein homogenes Führungselement (im folgenden Druckrohr) herstellen läßt. Die Dichtheit ist dabei aufgrund der beibehaltenen Einteiligkeit des Bauteils zuverlässig gewährleistet. Demzufolge können die anderenfalls erforderlichen Dichtheitstests entfallen.
• Des weiteren eröffnet ein einheitliches Druckrohr Möglichkeiten der Rationalisierung und Automation des Fertigungsprozesses, da im Vergleich zu den bekannten Verfahren die Schritte des Zusammenfügens und Ausrichtens der Rohrkomponenten aufeinander überflüssig wird.
• Das erfindungsgemäße Verfahren hat gegenüber dem Auftragschweißen oder Ausgießen den Vorteil, daß durch das punktförmige Erwärmen bzw. Aufschmelzen mit Hilfe des Laserstrahls lokal eine nur geringere Wärmemenge in das Werkstück eingebracht wird. Dies führt einerseits zu einer definierten Oberflächenzone und reduziert andererseits das Risiko, daß sich das Druckrohr während oder nach der Bearbeitung verzieht und dadurch eine Verwendung als Führung des Magnetankers erschwert wird. Insbesondere kommt es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren durch die scharfe Kontur der Schmelzspur auch nicht zu einer schädlichen Beeinflussung des Grundwerkstoffs außerhalb der Schmelzzone.
• Das Laserlegieren zum Erzeugen eines nicht-magnetisierbaren oder austenitischen Bereichs kann sowohl am Rohling oder an einem Halbzeug als auch an einem Fertigrohr erfolgen. Letzteres ist möglich, wenn ein magnetischer Kurzschluß in einem Bereich geringer Dicke über dem Druckrohr zugelassen werden kann. Soll dagegen der magnetische Schluß gänzlich vermieden sein, ist das oberflächenlegierte Druckrohr nach der Laserbehandlung nachzubearbeiten. Dazu kann das Werkstück beispielsweise in einem Drehautomaten zu seiner endgültigen Form ausgedreht werden.
• Gegenüber den üblichen Edelstahlhülsen erlaubt das erfindungsgemäße Verfahren eine Verringerung des Scherungsspalts. Damit ist eine Reduzierung der für die aufgabengemäße Bewegung des Magnetankers erforderlichen Energie möglich, so daß das Magnetventil auch noch bei geringeren Spannungen betrieben werden kann. Des weiteren geht damit der Vorteil der Bauraumreduzierung einher.
• Als Zusatzwerkstoff eignen sich insbesondere alle Austenitbildner, insbesondere Nickel, Chrom, Mangan und Stickstoff. Sie können in unterschiedlicher Form zugeführt werden, beispielsweise als Pulver, als Draht oder als Fülldraht. Grundsätzlich sind jedoch alle Stoffe möglich, deren Anreicherung im Grundwerkstoff zu einer Gefügeänderung derart führt, so daß schließlich in diesem Bereich eine verminderte Magnetisierbarkeit vorliegt.
• Das Verfahren ist sowohl bei rotationssymmetrischen Teilen (Rohre, Zylinder) umlaufend oder in Längsrichtung als auch bei ebenen Werkstücken, bei denen eine solche Eigenschaftsänderung bereichsweise notwendig ist, anwendbar.
• Dem Laserbeschichten liegt – ebenso wie dem oben beschriebenen Laserlegieren – der Gedanke zugrunde, durch die Verwendung der Lasertechnologie bei einem Führungselement aus magnetisierbarem Werkstoff einen Bereich, beispielsweise einer vorgefertigten Nut, eine zumindest verminderte Magnetisierbarkeit zu erzeugen, indem die Nut mit einem nicht- oder schwach magnetisierbaren Zusatzstoff voll oder zum Teil aufgefüllt wird. Dabei wird die durch das Laserbeschichten jeweils begrenzt erzeugte Beschichtungszone im Nutbereich des Bauteils schwach oder nichtmagnetisierbar.
• Gegenüber anderen Beschichtungstechniken besteht beim Laserbeschichten der Vorteil darin, daß eine gute metallurgische Verbindung zwischen Grundwerkstoff und Oberflächenschicht erzeugt wird und das Druckrohr auch nach Entfernen des Nutgrundes (Fertigbearbeitung) damit eine zuverlässige Dichtheit aufweist.
• Gegenüber dem bekannten Auftragschweißen hat das Laserbeschichten den besonderen Vorteil, daß hier eine klare Abgrenzung zwischen dem Zusatzwerkstoff und dem Grundwerkstoff entsteht und die anderenfalls auftretende Aufmischungszone praktisch vermieden wird.
• Ebenso wie bei dem zuvor beschriebenen Laserlegieren kann der Zusatzwerkstoff auch beim Laserbeschichten in unterschiedlicher Form, beispielsweise als Pulver, Draht oder Fülldraht hinzugefügt werden.
• Besonders vorteilhaft kann es sein, die Laserbehandlung in einem Drehautomaten auszuführen. Somit können sowohl die Bearbeitung des Werkstücks als auch die Erzeugung des Bereichs verminderter Magnetisierbarkeit vollständig innerhalb einer Fertigungseinheit erfolgen.
• Ebenso ist es möglich, das Werkstück zunächst in einem Drehautomaten vorzudrehen, es anschließend über eine Transfereinrichtung einer Laserbehandlungsanlage zuzuführen und es von der Laserbehandlungsanlage über eine weitere Transfereinrichtung zur Endbearbeitung erneut einem Drehautomaten oder zum Beispiel Schleifautomaten zuzuleiten. Diese auf verschiedene Herstellungsvorrichtungen verteilte Herstellungsvariante kann für die Fertigung größerer Stückzahlen aufgrund verkürzter Taktzeiten oder für z.B. durch Tiefziehen hergestellte Rohlinge vorteilhaft sein.
• Die Erfindung läßt sich ebenso mit einer Rotationsmagnetischen Anordnung verwirklichen wie mit einem offenen, d.h. nicht für Druckmedien vorgesehenen Führungselement. Bei der Rotationsmagnetischen Anordnung erstreckt sich der Bereich oder die Bereiche verminderter Magnetisierbarkeit nicht radial sondern axial.
• Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels des näheren erläutert.
• In der Zeichnung zeigen:
• 1 ein durch Laserlegieren erzeugtes Führungselement als Rohling,
• 2 ein durch Laserbeschichten erzeugtes Druckrohr,
• 3 ein Führungselement der 1 mit einem Legierungsbereich für eine Rotationsanordnung,
• 4g–e die schematische Abfolge des erfindungsgemäßen Laserlegierens zum Erzeugen eines Bereichs verminderter Magnetisierbarkeit, wobei 4e ein offenes Führungselement darstellt.
• Wie 1 und 2 zeigt, wird das Werkstück 1 beim Laserlegieren entweder als Rohling oder als Halbzeug mit einer vorbereiteten Nut 2 behandelt. Es weist bereits eine zylindrische Form auf. In einem Drehautomaten oder in einer Laserbearbeitungsanlage (nicht dargestellt) wird der Rohling bzw. das Halbzeug mit einem über eine Fokussieroptik 3 gebündelten Laserstrahl 4 beaufschlagt (behandelt).
• Im Bereich des auftreffenden Laserstrahls, im Brennfleck 5 wird über eine Düse 6 ein Zusatzwerkstoff 7 in Pulverform zugeführt. Der Zusatzwerkstoff kann ebenso als Draht oder als Gas mit geeigneten Einrichtungen zugeführt werden.
• Der Grundwerkstoff (z.B. Werkstoffnummer 1.4016 nach DIN 17007) wird im Bereich des Brennflecks 5 in einer Schmelzzone 8 aufgeschmolzen und mit dem Zusatzstoff 6 (z.B. Nickel) angereichert. Nach dem anschließenden Erstarren und Abkühlen weist die Schmelzzone 8 einen Bereich verminderter Magnetisierbarkeit auf.
• Beim in 2 dargestellten Laserbeschichten wird die in den Rohling 1 eingearbeitete Nut 2 mit einem durch den Laserstrahl aufgeschmolzenen drahtförmigen Zusatzwerkstoff 9 aufgefüllt. Der drahtförmige Zusatzwerkstoff wird über eine Drahtzuführeinheit 10 zugeführt. Der Zusatzwerkstoff kann ebenso als Pulver mit geeigneten Einrichtungen zugeführt werden. Die derart erzeugte laserbeschichtete Zone 11 besteht damit im wesentlichen aus dem Zusatzwerkstoff 9.
• Die Nut kann auch, wie in 3 dargestellt, längs (axial) des Druckrohrs oder offenen Führungselements verlaufen. Gleiches gilt für die Nut beim Laserlegieren. In beiden Fällen können auch mehrere axiale Legierungsbereiche erzeugt werden.
• Der in 4 dargestellte Rohling 12 ist bereits vorbearbeitet und liegt in den groben Umrissen des späteren Druckrohres oder offenen Führungselements zuzüglich einer Bearbeitungszugabe 13 vor. Auch dieser Rohling weist eine Nut 2 auf. In 4a ist die endgültige Kontur 14 des Druckrohrs bereits schraffiert dargestellt.
• Mit einem über eine Fokussieroptik 3 gebündelten Laserstrahl 4 wird die Oberfläche des Rohlings 12 (Grundwerkstoff) aufgeschmolzen. In die entstehende Schmelzzone wird der Zusatzwerkstoff 7 eingebracht. Damit wird in der Schmelzzone 8 die chemische Zusammensetzung der Schmelze derart modifiziert, daß in Verbindung mit der raschen Erstarrung und Abkühlung der Schmelze in diesem Bereich ein Gefüge entsteht, die eine gegenüber dem Ausgangswerkstoff verminderte Magnetisierbarkeit aufweist. Hierauf kann das Werkstück fertigbearbeitet werden.

Claims (14)

1. Führungselement aus einem magnetisierbaren Grundwerkstoff (1) und mindestens einem Bereich verminderter Magnetisierbarkeit (8, 11), dadurch gekennzeichnet, daß dieser Bereich im Vergleich zum Grundkörper vermindert magnetisierbar ist und einen integralen Bestandteil des Grundwerkstoffs darstellt.
2. Führungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gitterstruktur des Bereichs verminderter Magnetisierbarkeit durch eine durch Laserlegieren geänderte Materialbeschaffenheit erzeugt ist, um eine verminderte Magnetisierbarkeit aufzuweisen.
3. Führungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der laserlegierte Bereich eine durch einen Zusatzstoff (7) modifizierte chemische Zusammensetzung und ein modifiziertes Gefüge aufweist.
4. Führungselement nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch einen austenitbildenden Zusatzstoff (7).
5. Führungselement nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch mindestens einen austenitbildenden Zusatzstoff (7) aus der Gruppe Nickel, Mangan, Stickstoff.
6. Führungselement aus einem magnetisierbaren Grundwerkstoff mit einem Bereich verminderter Magnetisierbarkeit (11), dadurch gekennzeichnet, daß der Bereich verminderter Magnetisierbarkeit im wesentlichen aus einem durch Laserbeschichten aufgebrachten nicht- oder schwach magnetisierbaren Zusatzstoff (9) besteht.
7. Führungselement nach Anspruch 4 oder 6, gekennzeichnet durch einen Zusatzstoff (7, 9), dessen Schmelztemperatur geringfügig niedriger als die des Grundwerkstoffs ist.
8. Führungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Bereich verminderter Magnetisierbarkeit axial erstreckt.
9. Führungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Bereich verminderter Magnetisierbarkeit radial um das Führungselement erstreckt.
10. Führungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche gekennzeichnet durch eine als Druckrohr geeignete einseitig geschlossene Ausführung.
11. Verfahren zum Herstellen eines Führungselements nach Anspruch 1 mit folgenden Schritten: – Aufschmelzen des Grundwerkstoffs in einem räumlich begrenzten Bereich (8) eines Werkstücks (1, 12) und – Legieren des Grundwerkstoffs (1) in diesem Bereich mit einem eine Gefügeänderung des Grundwerkstoffs bewirkenden Zusatzstoff (7).
12. Verfahren nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch ein Aufschmelzen und Legieren mit Hilfe eines Laserstrahls (4).
13. Verfahren zum Herstellen eines Führungselements nach Anspruch 11 oder 12, gekennzeichnet durch: – Erzeugen einer Nut (2) in einem Werkstück (1), – Auftragen eines nicht oder schwach magnetisierbaren Zusatzstoffes (9) mit Hilfe eines Lasers (4).
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, gekennzeichnet durch eine Fertigbearbeitung des Werkstücks.