DE10036010A1 - Verfahren zur Kontrolle der Verbindungsstellen - Google Patents
Verfahren zur Kontrolle der VerbindungsstellenInfo
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Abstract
Bei dem Verfahren zur Kontrolle der Spleiße (39; 48) von streifenförmigen Reifenaufbaumaterialien von Reifenrohlingen DOLLAR A - wird das Reifenaufbaumaterial (34; 40; 47) während des Reifenaufbauprozesses unter mindestens einer Laserquelle (19; ...; 61.1; ...) bewegt; DOLLAR A - projiziert die Laserquelle (19; ...; 61.1; ...) eine streifenförmige Lichtfläche (46; 51.1; ...) auf das Reifenaufbaumaterial (34; 40; 47); DOLLAR A - ermittelt eine auf die Lichtfläche (46; 51.1; ...) gerichtete taktweise arbeitende CCD-Kamera (21, ...; 31, ...; 71, ...) den Höhenverlauf der Oberfläche des Reifenaufbaumaterials (34; 40; 47) im Spleißbereich (39; 48) DOLLAR A - und wird die Position des der Ermittlung des Höhenverlaufs unterzogenen Reifenaufbaumaterials, bezogen auf eine vorgebbare Ausgangslage (35), registriert. DOLLAR A Dabei schneiden sich die streifenförmigen Lichtflächen (46; 51.1; ...) und die zu erfassenden Materialkanten vorzugsweise unter einem Winkel von 45 DEG bis 90 DEG . DOLLAR A Zur Abgabe eines Signals kann der ermittelte Höhenverlauf automatisch durch einen Rechner mit einem vorgebbaren Höhenverlauf verglichen werden.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Kontrolle der Verbindungsstellen oder
Spleiße von Reifenaufbaumaterialien bei der Anfertigung von Reifenrohlingen.
Bei der Anfertigung von Reifenrohlingen werden Materialstreifen oder -lagen auf
Trommeln aufgewickelt, wobei die Länge der einzelnen Streifen im
wesentlichen der Umfangslänge der Trommel bzw. der ggf. bereits auf ihr
aufgewickelten Lage entspricht. Ist die Länge des Materialstreifens identisch mit
der Umfangslänge, so stoßen die Enden des Materialsstreifens, insbesondere
bei Gürtelstreifen, stumpf aneinander und bilden auf Grund der klebenden
Wirkung des Materials eine im folgenden auch als Spleiß bezeichnete
Verbindungsstelle. Ist die Länge des Materialstreifens dagegen länger als die
Umfangslänge, so bildet sich eine Verbindungsstelle mit Überlapptstoß bzw. ein
Spleiß mit sich überlappenden Enden, insbesondere bei Gewebestreifen einer
Karkasse. Im Einzelfall kann es auch vorkommen, daß ein Materialstreifen
zumindest auf einem Teil seiner Breite kürzer ist als die Umfangslänge der
Trommel bzw. der ggf. bereits auf ihr aufgewickelten Lage. In diesem Fall
kommt es an dieser Stelle zu keinem Spleiß, d. h. zu keiner Verbindung der
Enden des Materialsstreifens und damit zu einer unzulässigen
Festigkeitsminderung. Die Ausbildung der Spleiße, das ist ihre geometrische
Form und ihre Abmessungen, und das Ausschließen eines seitlichen Versatzes
der Enden eines Spleißes, eines sog. Spleißversatzes, sind von großer
Bedeutung für die Qualität und Betriebssicherheit eines Reifens. Reifen, die von
vorgegebenen Normwerten abweichen, müssen daher als Abfall ausrangiert
werden. Bei der Anfertigung von Reifenrohlingen werden daher bestimmte
Kontrollen hinsichtlich der Materialbreite und der Spleißausbildung zumindest
stichprobenartig durchgeführt. Diese Kontrollen erfolgen visuell durch die
Bedienungsperson der Reifenaufbaumaschine, den sog. Operator, im
Maschinenstillstand. Die in der Reifenindustrie übliche Endkontrolle ermittelt, ob
ein Reifen die vorgegebenen Abmessungen und Gebrauchseigenschaften
aufweist oder abgewertet oder dem Abfall zugeführt werden muß. Die
Gebrauchseigenschaften des fertigen Reifens können im Regelfall nicht
verbessert werden.
Durch die visuelle Kontrolle durch die Bedienungsperson im
Maschinenstillstand wird der Fertigungsprozeß immer wieder unterbrochen,
was zu einer Reduzierung der hergestellten Reifen führt. Abgesehen davon,
daß eine umfassende Prozeßkontrolle bei der visuellen Prüfung ohnehin nicht
möglich ist, sind die visuellen Kontrollen von dem jeweiligen Sorgfaltsgrad der
Bedienungsperson abhängig und damit nur bedingt zuverlässig.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, die genannten Nachteile zu
vermeiden und insbesondere ein Verfahren der eingangs genannten Art zur
Kontrolle der Spleiße von Reifenaufbaumaterialien bei der Anfertigung von
Reifenrohlingen dahingehend zu verändern, daß durch die Kontrolle keine
Unterbrechung der Fertigung notwendig wird.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß das streifenförmige
Reifenaufbaumaterial während des Reifenaufbauprozesses, d. h. während des
Zuführens der Reifenaufbaumaterialien, wie Gürtelstreifen, Karkassenlagen,
etc. auf die Gürtel- bzw. Konfektioniertrommel, unter mindestens einer
Laserquelle bewegt wird, daß die Laserquelle eine streifenförmige Lichtfläche
auf das Reifenaufbaumaterial projiziert, daß eine auf die Lichtfläche gerichtete
taktweise arbeitende CCD-Kamera den Höhenverlauf der Oberfläche des
Reifenaufbaumaterials im Spleißbereich und damit die Länge und die
geometrische Beschaffenheit des Spleißes ermittelt, und daß die Position des
der Ermittlung des Höhenverlaufs unterzogenen Reifenaufbaumaterials,
bezogen auf eine vorgebbare Ausgangslage, während der jeweiligen
Höhenermittlung registriert wird.
Die erfindungsgemäße Kontrolle arbeitet berührungslos während des
kontinuierlichen Zuführens der Reifenaufbaumaterialien auf einem Förderband
bzw. auf die Gürteltrommel bzw. die Konfektioniertrommel ohne Stop, d. h. ohne
eine Verlängerung der Fertigungszeit bzw. ohne Unterbrechung des
Fertigungsprozesses. Die Ermittlung der Höhe der Oberfläche des
Reifenaufbaumaterials, z. B. in Bezug auf eine vorgebbare mittlere Nullage,
erfolgt durch eine taktweise arbeitende CCD-Kamera in Verbindung mit einer
Laserquelle, die eine streifenförmiges Lichtfläche auf das sich gegenüber der
Laserquelle bewegende Reifenaufbaumaterial projiziert. Dabei genügt es, wenn
die CCD-Kamera zu einem Zeitpunkt aktiviert wird, zu dem der zu bildende
Spleiß in den Bereich der Lichtfläche gelangt. Bei einem Spleiß, der von einem
Materialstreifen auf einer Trommel gebildet werden soll, ergibt sich dieser
Zeitpunkt bzw. der Drehwinkel der Trommel aus der Augangsposition, in der der
Materialstreifen auf die Trommel aufgelegt worden ist, aus dem Winkel
zwischen der Auflegeposition und der Meßpostion zuzüglich im wesentlichen
einem Vollwinkel. Durch das Ermitteln des Höhenverlaufs der Oberfläche des
Reifenaufbaumaterials im Spleißbereich ist eine Aussage über die
Beschaffenheit des Spleißes gegeben und damit, ob der Spleiß an der
ermittelten Stelle die geforderten Eigenschaften erfüllt. Sofern bei der Ermittlung
des Höhenprofils der Spleißzone Abweichungen von zulässigen Toleranzen
auftreten, kann die Bedienungsperson eine entsprechende Korrektur einleiten.
Das beschriebene Verfahren arbeitet automatisch und macht die visuelle
Kontrolle der Bedienungsperson damit entbehrlich.
Die beschriebene Ermittlung der Höhen bzw. des Höhenprofiles des Spleißes
kann insbesondere beim Aufwickeln der Gürtellagen und des Laufstreifens auf
die Gürteltrommel einer Reifenaufbaumaschine und beim Aufwickeln der
Karkasse mit der Innenseele und den Seitenstreifen auf die
Reifenaufbautrommel erfolgen.
Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben. So ist
nach Anspruch 2 vorgesehen, daß sich die von den Laserquellen ausgesandten
streifenförmigen Lichtflächen und die für die Spleißbildung zu erfassenden
Materialkanten unter einem Winkel von 45° bis 90° schneiden, damit eine
zuverlässige Messung erfolgen kann. Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn
der Winkel, unter dem sich die streifenförmigen Lichtflächen und die für die
Spleißbildung zu erfassenden Materialkanten schneiden, 90° beträgt. Ein
Winkel von 90°, ist vor allem für die den Spleiß unmittelbar bildenden Kanten
der Reifenaufbaumaterialien bei Karkassenlagen vorgesehen. Auch bei der
Ermittlung eines Spleißversatzes ergibt sich eine qualitative Aussage
zuverlässig, wenn die streifenförmigen Lichtflächen senkrecht, d. h. unter einem
Winkel von 90° zu den Seiten des den Spleiß bildenden Reifenaufbaumaterials
ausgerichtet sind.
Zur Kontrolle des Herstellprozesses ist weiter vorgesehen, daß der von dem
den jeweiligen Spleiß bildenden Reifenaufbaumaterialien ermittelte
Höhenverlauf im Spleißbereich durch den Rechner automatisch mit einem
vorgebbaren Höhenverlauf einschließlich Toleranzen verglichen wird. Dieser
Vorgang findet während des laufenden Herstellprozesses statt und bedingt
keinerlei Verzögerung. Im Falle einer unzulässigen Abweichung des ermittelten
Höhenverlaufs von dem vorgebbaren Höhenverlauf und damit im Falle eines
nicht ordnungsgemäßen Spleißes wird ein Signal ausgelöst, damit von der
Bedienungsperson ggf. eine Nachbesserung eingeleitet werden kann. Soweit
eine Korrektur durch Eingreifen der Bedienungsperson nicht möglich ist, wird
der Herstellprozeß für den betreffenden Reifen abgebrochen.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden an Hand der
schematisch dargestellten Zeichnung näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 eine die Gürteltrommel und die Konfektioniertrommel einer
Reifenaufbaumaschine in einer Draufsicht,
Fig. 2 das Anlegen eines Materialstreifens an eine Trommel zum Aufwickeln
in einer Seitenansicht,
Fig. 3 einen Zwischenzustand beim Aufwickeln des Materialstreifens an die
Trommel in einer Seitenansicht,
Fig. 4 das Bilden eines Spleißes im Falle einer Karkassenlage in einer
Seitenansicht,
Fig. 5 das Bilden eines Spleißes im Falle eines Gürtelstreifens in einem
Querschnitt senkrecht zur Trommelachse,
Fig. 6 die Konfektioniertrommel mit aufgewickelter, gespleißter Karkassenlage
in einer Seitenansicht,
Fig. 7 einen ordnungsgemäßen Seitenwandspleiß in einem Längsschnitt,
Fig. 8 einen Seitenwandspleiß mit einer zu großen Anhäufung von Material in
einem Längsschnitt,
Fig. 9 einen Seitenwandspleiß mit einer zu geringen Anhäufung von Material
in einem Längsschnitt und
Fig. 10 die Ermittlung eines Spleißversatzes auf einer Konfektioniertrommel.
In Fig. 1 ist links die Gürteltrommel 10 (im folgenden zusammen mit dem
Bezugszeichen 10 auch nur kurz als Trommel bezeichnet) mit zwei
Gürtelzuführbändern oder Gürtelserververn 11, 12 dargestellt. Die
Gürteltrommel 10 ist längs ihrer Achse 13 zwischen den beiden
Gürtelzuführbändern 11, 12 auf einer Welle 14 längsverschieblich angeordnet,
wobei sie in ihrer Position vor dem Gürtelzuführband 11 in gestrichelten und in
ihrer Position vor dem Gürtelzuführband 12 in ausgezogenen Linien dargestellt
ist. Die Welle 14 ist in einem Maschinenständer mit einem Servomotor 15 und
einem Getriebe 16 antreibbar gelagert. An ihrem von der Gürteltrommel 10
abgewandten Ende ist die Welle 14 mit einem Winkelgeber 17 versehen.
Sowohl der Servomotor 15 als auch der Winkelgeber 17 sind über Leitungen
zur Übertragung von Informations- und Steuerungsdaten mit einem ersten
Schaltschrank 18 verbunden. Jedem Gürtelzuführband 11, 12 sind Laserquellen
19 und CCD-Kameras 21, 22 zugeordnet, auf die im Laufe der weiteren
Beschreibung noch näher eingegangen wird.
Rechts in Fig. 1 ist eine Reifenaufbau- oder Konfektioniertrommel 23 (im
folgenden zusammen mit dem Bezugszeichen 23 auch nur kurz als Trommel
bezeichnet) auf einer Welle 24, die fliegend in einem Maschinenständer mit
einem Servomotor 25 und einem Getriebe 26 antreibbar gelagert ist, dargestellt.
An ihrem rückwärtigen Ende ist die Welle 24 wiederum mit einem Winkelgeber
27 versehen. Der Servomotor 25 und der Winkelgeber 27 sind über Leitungen
zur Übertragung von Informations- und Steuerungsdaten mit einem zweiten
Schaltschrank 28 verbunden. Auch der Konfektioniertrommel 23 sind
Laserquellen 29.1, 29.2, 30.1 und 30.2 und CCD-Kameras 31, 32 zugeordnet,
auf die im Laufe der weiteren Beschreibung noch näher eingegangen wird.
Sowohl die Laserquellen 19 und 29, 30 als auch die CCD-Kameras 21, 22 und
31, 32 sind über Leitungen zur Übertragung von Informations- und
Steuerungsdaten mit einem Bedienungspult mit Rechner 33, einer sog.
Workstation, verbunden.
In den Fig. 2 bis 5 ist die Funktion der Laserquellen und CCD-Kameras
erläutert. Fig. 2 zeigt den Zustand, in dem ein Materialstreifen 34, z. B. eine
Karkassenlage, an die Konfektioniertrommel 23 angelegt wird. Die Länge des
Materialstreifens 34 entspricht dabei im wesentlichen der Umfangslänge der
Trommel 23. Der Anlegepunkt 35 befindet sich entsprechend dem
Neigungswinkel des Materialstreifens beim Anlegen unter einem Winkel ϕ1
gegenüber der Senkrechten 36 am Umfang der Trommel 23. Laserquelle und
CCD-Kamera - der Fig. 2 liegen die Laserquelle 29.1 und die CCD-Kamera 31
zugrunde - befinden sich in einer beispielsweise waagerechten Ebene 37,
wobei die CCD-Kamera vor und die Laserquelle hinter der Zeichenebene zu
denken ist. Die Ebene 37 geht durch die Achse 23' der Trommel 23 und ist
gegenüber der durch die Achse 23' und den Anlegepunkt 35 gehenden Ebene
38 unter einem Winkel ϕ2 angeordnet. Nach dem Anlegen des Materialstreifens
34 wird die Trommel 23 in Drehung versetzt und nach einem Drehwinkel, der
dem Winkel ϕ2 entspricht und der durch eine entsprechende Anzahl von
Impulsen des Winkelgebers 27 erfaßbar ist, wird die grundsätzlich mit
konstanter Wiederhohlrate aufnehmende Kamera 31 aktiviert, um die vordere
Kante des Materialstreifens 34 durch eine Höhenprofilbildung auf Grund der
Dicke des Materialstreifens zu erfassen (Fig. 3). Nach einer weiteren Drehung
der Trommel 23 um im wesentlichen einen Vollwinkel wird die Kamera 31
erneut aktiviert, um ein Höhenprofil des sich durch die vordere und die hintere
Kante des Materialstreifens 34 gebildeten Spleißes 39 zu erstellen (Fig. 4). Zur
Bestimmung der Position von Anfang und Ende und damit der Länge eines
Spleißes ergeben sich aus den Signalen der Winkelgeber 17 bzw. 27 zur Zeit
der jeweiligen Ermittlung der Daten. Um in der betrachteten Ebene eine
möglichst eindeutige Ermittlung des Profilbildes mit den entsprechenden
Profildaten zu erhalten, wird von der Laserquelle eine schmale, längliche
Lichtfläche in Form eines Lichtstreifens auf das Objekt - die Trommel bzw. den
Materialstreifen - projiziert, vgl. hierzu auch Fig. 6, Bezugszeichen 51.1, . . .
Im Falle einer Karkassenlage kann der Spleiß 39 durch eine geringfügige
Überlappung gebildet sein, wie sie in Fig. 4 dargestellt ist. Im Falle des
Aufwickelns eines Gürtelstreifens auf der Gürteltrommel 10 ist der Spleiß 48
vorzugsweise durch ein Aneinanderstoßen der vorderen und der hinteren Kante
des Gürtelstreifens gebildet, wie dies in Fig. 5 in einem Querschnitt senkrecht
zur Trommelachse 13 dargestellt ist.
Der Rechner vergleicht das ermittelte Profilbild des Spleißes mit dem jeweils
vorgegebenen und im Rechner gespeicherten Sollprofil einschließlich
Toleranzen. Weicht das ermittelte Profilbild von dem Sollprofil ab, so wird der
Herstellprozeß unterbrochen und, wenn eine Korrektur durch durch Eingreifen
einer Bedienungsperson nicht möglich ist, für den betreffenden Reifen
abgebrochen. Bei diesem Vergleich werden sowohl die Höhenwerte als auch
ggf. die Länge des Spleißes berücksichtigt, wobei eine "negative" Spleißlänge
bedeutet, daß überhaupt keine Materialverbindung, d. h. kein Spleiß, zustande
gekommen ist. Dieses ist auch nicht über einen Teil der Breite des
Materialstreifens zulässig.
In Fig. 6 ist die Konfektioniertrommel 23 in einem Zustand dargestellt, in dem
eine Karkassenlage 40 (in der Reifenindustrie auch unter der Bezeichnung
Body Ply bekannt), bestehend aus der Innenseele (sog. Innerliner) 41 und den
beiden aufgelegten Seitenwänden 42, bis zur Bildung eines Spleißes 39
aufgewickelt ist. In der rechten Hälfte der Figur sind Lichtstreifen 51.1, 51.2 und
52.1, 52.2 eingetragen, die jeweils von einer Laserquelle 61.1, 61.2, 62.1 bzw.
62.2 auf die Karkassenlage 40 projiziert werden, wobei der Lichtstreifen 51.1
auf die Innenseele 41 und die Lichtstreifen 51.2 und 52.1, 52.2 auf den
Seitenstreifen 42 gerichtet sind. Von diesen Lichtstreifen werden die
Lichtstreifen 51.1, 51.2 von einer CCD-Kamera 71 und die Lichtstreifen 52.1,
52.2 von einer CCD-Kamera 72 erfaßt. In der linken Hälfte der Fig. 6 sind
mehrere Lichtstreifen 53.1 . . . 53.7 eingetragen, die jeweils von einer Laserquelle
63.1 . . . 63.7 projiziert und gemeinsam von einer CCD-Kamera 73 erfaßt werden.
Alle Lichtstreifen 52.1, . . . sind zur besseren Ermittlung eines Profilverlaufs des
Spleißes 39 an den jeweiligen stellen in Umfangs- bzw. Laufrichtung und damit
quer bzw. senkrecht zur Achse 23' der Trommel 23 ausgerichtet.
Der Seitenwände 42 bestehen ausschließlich aus elastischen Material. Zur
Spleißbildung sind sie an der vorderen und hinteren Kante schräg
angeschnitten. In Fig. 7 ist eine gute Spleißbildung - zur Vereinfachung in
gestreckter Lage - dargestellt, bei der die Oberfläche ohne Höhenunterschiede
verläuft und eine "mittlere Nullinie" als Bezug für Höhenabweichungen bildet.
Bei der in Fig. 8 dargestellten Ausbildung weist der Seitenwandspleiß eine
Erhebung bzw. Verdickung 43 und damit zu viel Material im Spleißbereich auf.
Der in Fig. 9 dargestellte Seitenwandspleiß weist zu wenig Material auf und ist
an einem im Spleißbereich an der Oberfläche ausgebildeten Tal 44 erkennbar.
Durch das beschriebene Meßsystem, bestehend aus Laserquellen und CCD-
Kameras und Rechner, lassen sich diese Stellen ohne Unterbrechung des
Fertigungsprozesses erkennen. Überschreiten die Abmessungen, insbesondere
die längen- bzw. umfangsbezogene Höhenabweichung eines Spleißes gemäß
Fig. 8 bzw. Fig. 9, vorgegebene Toleranzwerte, so ist die Lage mit dem
Seitenstreifen für den weiteren Reifenaufbau nicht verwendbar.
Ein Spleißversatz 45, wie er bei einem Spleiß 39 einer Karkassenlage 40 auf
der Konfektioniertrommel 23 in Fig. 10 dargestellt ist, läßt sich quantitativ
einwandfrei ermitteln, wenn die von der betreffenden Laserquelle ausgesandten
Lichtstreifen 46 parallel zur Achse 23' der Trommel 23 und damit senkrecht zur
Lauf- bzw. Umfangsrichtung ausgerichtet sind. Auch bei der Spleißmessung
von Gürtelstreifen 47 ist es wegen des schrägen Anschnitts der Stirnkanten und
damit der schrägen Ausrichtung des Spleißes 48 - vgl. Fig. 1 - günstig, die
Lichtstreifen 48 auszurichten.
Claims (5)
1. Verfahren zur Kontrolle der Spleiße (39; 48) von Reifenaufbaumaterialien
(34; 40; 47) bei der Anfertigung von Reifenrohlingen,
dadurch gekennzeichnet,
daß das streifenförmige Reifenaufbaumaterial (34; 40; 47) während des Reifenaufbauprozesses unter mindestens einer Laserquelle (19; . . .) bewegt wird,
daß die Laserquelle (19; . . .) eine streifenförmige Lichtfläche (46; 51.1; . . .) auf das Reifenaufbaumaterial (34; 40; 47) projiziert,
daß eine auf die Lichtfläche (46; 51.1; . . .) gerichtete taktweise arbeitende CCD-Kamera (21, . . .; 31, . . .; 71, . .. ) den Höhenverlauf der Oberfläche des Reifenaufbaumaterials (34; 40; 47) im Spleißbereich (39; 48) ermittelt,
und daß die Position des der Ermittlung des Höhenverlaufs unterzogenen Reifenaufbaumaterials, bezogen auf eine vorgebbare Ausgangslage (35), zur Zeit der Ermittlung registriert wird.
daß das streifenförmige Reifenaufbaumaterial (34; 40; 47) während des Reifenaufbauprozesses unter mindestens einer Laserquelle (19; . . .) bewegt wird,
daß die Laserquelle (19; . . .) eine streifenförmige Lichtfläche (46; 51.1; . . .) auf das Reifenaufbaumaterial (34; 40; 47) projiziert,
daß eine auf die Lichtfläche (46; 51.1; . . .) gerichtete taktweise arbeitende CCD-Kamera (21, . . .; 31, . . .; 71, . .. ) den Höhenverlauf der Oberfläche des Reifenaufbaumaterials (34; 40; 47) im Spleißbereich (39; 48) ermittelt,
und daß die Position des der Ermittlung des Höhenverlaufs unterzogenen Reifenaufbaumaterials, bezogen auf eine vorgebbare Ausgangslage (35), zur Zeit der Ermittlung registriert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich die von den
Laserquellen (19; . . .) ausgesandten streifenförmigen Lichtflächen (46;
51.1; . . .) und die für die Spleißbildung zu erfassenden Materialkanten unter
einem Winkel von 45° bis 90° schneiden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel, unter
dem sich die streifenförmigen Lichtflächen und die für die Spleißbildung (39;
48) zu erfassenden Materialkanten schneiden, 90° beträgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß
der von dem den jeweiligen Spleiß (39; 48) bildenden
Reifenaufbaumaterialien (34; 40; 47) ermittelte Höhenverlauf im
Spleißbereich durch den Rechner automatisch mit einem vorgebbaren
Höhenverlauf einschließlich Toleranzen verglichen wird.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß im Falle einer
unzulässigen Abweichung des ermittelten Höhenverlaufs von dem
vorgebbaren Höhenverlauf ein Signal ausgelöst wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2000136010 DE10036010A1 (de) | 2000-07-25 | 2000-07-25 | Verfahren zur Kontrolle der Verbindungsstellen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2000136010 DE10036010A1 (de) | 2000-07-25 | 2000-07-25 | Verfahren zur Kontrolle der Verbindungsstellen |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE10036010A1 true DE10036010A1 (de) | 2002-02-07 |
Family
ID=7650030
Family Applications (1)
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---|---|---|---|
DE2000136010 Withdrawn DE10036010A1 (de) | 2000-07-25 | 2000-07-25 | Verfahren zur Kontrolle der Verbindungsstellen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE10036010A1 (de) |
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