DE10030283A1 - Verfahren zum umformtechnischen Verbinden von plattenförmigen Bauteilen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum umformtechnischen Verbinden von plattenförmigen Bauteilen. DOLLAR A Bei dem Verfahren werden überlappt angeordnete, plattenförmige Bauteile über der Ausnehmung eines Gegenwerkzeugs positioniert. Ein Formwerkzeug wird entlang einer Vorschubachse so gegen das Gegenwerkzeug bewegt, dass ein überlappender Bereich der Bauteile in die Ausnehmung des Gegenwerkzeugs gedrückt wird. DOLLAR A Während dieser Vorschubbewegung werden die Längsachse des Gegenwerkzeugs sowie gegebenenfalls die Längsachse des Formwerkzeugs innerhalb eines Kegelmantels um die Vorschubachse geführt. DOLLAR A Durch diese zusätzliche Bewegung der Längsachsen wird die axiale Fügekraft deutlich reduziert, so dass entsprechende Fügevorrichtungen in leichterer Bauweise hergestellt werden können. Durch die Bewegung des Gegenwerkzeugs kann eine Ausformung auch bei einteiligen Matrizen ohne zusätzliche Auswerfermechanik realisiert werden. Zusätzlich können wesentlich größere Blechdickentoleranzen im Vergleich zu den bisher bekannten Matrizen mit starrer Wandung überbrückt werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum umform­ technischen Verbinden von plattenförmigen Bauteilen.

Bei dem Verfahren werden überlappt angeordnete, plattenförmige Bauteile, wie beispielsweise Bleche, miteinander verbunden. Derartige Verfahren zur Ver­ bindung plattenförmiger Bauteile sind in DIN 8593, Teil 5 unter 4.5.2.11 unter dem Begriff "Durchsetzfügen" beschrieben.

Aus dem Stand der Technik sind zahlreiche Verfahren und Werkzeuge bzw. Vorrichtungen bekannt, die eine Verbindung mittels Durchsetzfügen herstellen.

So ist beispielsweise aus der DE 43 17 278 ein Verfahren zur Verbindung zweier Blechteile bekannt, bei dem ein Stempel mit einer Kraft gegen die Ausnehmung einer Matrize gepresst wird, auf der die Blechteile übereinander liegen. Die über der Ausnehmung befind­ lichen Bereiche der Blechteile werden dadurch gemeinsam in die Ausnehmung tiefgezogen, so dass sie eine Ein­ prägung bilden. Anschließend wird von der Gegenseite eine weitere Verformung der Einprägung vorgenommen.

Aus der DE 36 13 324 sind ebenfalls ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verbinden dünner Platten bekannt. Die aufeinander liegenden Platten werden gemeinsam tiefgezogen, wonach der Bodenbereich der tiefgezogenen Flächenteile in der speziell ausgeformten Ausnehmung einer Matrize breitgequetscht wird. Es entsteht ein druckknopfartiger Fügepunkt. Das Tiefziehen und Quetschen des Materials erfolgt durch eine lineare Vorschubbewegung eines Stempels, der die Plattenbereiche in die Ausnehmung der Matrize drückt.

Die DE 31 06 313 beschreibt eine Einrichtung zum Verbinden von Blechen, bei dem ebenfalls ein Stempel eine lineare Vorschubbewegung in Richtung der Ausneh­ mung einer Matrize ausführt, um die Blechteile in die Ausnehmung zu drücken.

Ein entsprechend ausgebildetes Werkzeug mit einem gegenüber einer Matrize längsverschiebbaren Stempel ist in der DE 37 13 083 beschrieben.

Das Ergebnis dieser bekannten Verfahren ist ein durch eine lineare Fügebewegung erzeugtes, druckknopf­ artiges Verbindungselement.

Allerdings liegt bei diesen Verfahren die zur Blechumformung erforderliche, materialabhängige axiale Fügekraft bei mehreren dkN pro Fügepunkt.

Dies erweist sich als besonders nachteilig bei der konstruktiven Auslegung von Fügeeinrichtungen, wie Bügel, Zangen, Pressen etc., da diese, um die verfah­ rensbedingte hohe Steifigkeit zu erreichen, sehr massiv und somit schwer gebaut werden müssen. Dadurch ist der mobile Einsatz solcher Vorrichtungen bzw. Verfahren, insbesondere bei hand- oder robotergeführten Werk­ zeugen, stark eingeschränkt.

Zur Reduzierung dieser axialen Fügekraft wird in der DE 197 29 368 ein Verfahren zum mechanischen Fügen vorgeschlagen, bei dem die zur Umformung benötigte Fügekraft durch mehrere kurzfristig aufeinander folgende Stöße auf den senkrecht zur Oberfläche der Blechteile geführten Stempel in die herzustellende Fügeverbindung eingebracht wird. Die zugehörige Vorrichtung weist einen entsprechenden Schlagmechanismus auf.

Ein vergleichbares Verfahren und eine Vorrichtung sind aus der DE 198 747 267 bekannt, bei denen die Umformenergie als ein oder mehrere Impulse einer beschleunigten, von oben auf den Stempel auftreffenden Masse zugeführt wird.

Weiterhin zeigt die DE 40 04 020 eine Vorrichtung zum schlagenden Bearbeiten von Fügeteilen, die an einer frei programmierbaren Positioniereinheit befestigt werden kann.

Bei den letztgenannten Verfahren und Vorrichtungen wird die lineare senkrecht zur Blechoberfläche verlaufende Stempelbewegung mit Hilfe eines Impuls­ antriebes in kleine Segmente aufgeteilt. Dadurch lässt sich die erforderliche axiale Fügekraft reduzieren. Der Werkstofffluss während des Fügevorgangs verhält sich vergleichbar dem, der bei den bekannten Verfahren mit kontinuierlichem Stempelvorschub auftritt.

Ein anderer Ansatz zur Reduzierung der axialen Fügekraft wird in der deutschen Patentanmeldung 198 40 780 vorgestellt, bei der die Längsachse des Stempels während der Vorschubbewegung innerhalb eines Kegelmantels um die Vorschubachse geführt wird, so dass eine taumelnde Bewegung entsteht. Diese zusätzliche Bewegung reduziert die für die Vorschubbewegung erforderliche Fügekraft in erheblichem Maße.

Durch diese bekannten Verfahren wird zwar die Fügekraft teilweise reduziert, eine weitere Reduzierung ist jedoch wünschenswert.

Weiterhin werden bei allen der beschriebenen Verfahren feststehende, auf die Vorschubachse des Stempels ausgerichtete Matrizen verwendet. Besonders bei starren (einteiligen) Matrizen besteht jedoch die Gefahr, dass sich der matrizenseitige Werkstoff in der Matrize festfrisst und nur noch durch sehr große Auswerfkräfte aus der Matrize ausgeformt werden kann. Eine entsprechende hierfür erforderliche Auswerf­ mechanik verursacht aufgrund ihrer geometrischen Abmessungen allerdings deutliche Einschränkungen bei der Zugänglichkeit der Werkzeuge zu der Fügestelle.

Aufgrund der fest vorgegebenen Matrizenkontur sind bei der Verwendung von starren Matrizen die Anfor­ derungen an die Einhaltung der Nennblechdicke, die für die jeweilige Matrize vorgesehen ist, sehr groß. Dieses Problem kann zwar durch die Verwendung von geteilten Matrizen, wie sie aus dem Stand der Technik bereits bekannt sind, gelöst werden, verursacht jedoch einen deutlich höheren Werkzeugaufwand im Vergleich zu starren Matrizen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Verbindung plattenförmiger Bauteile anzugeben, mit dem eine Reduzierung der axialen Fügekraft bei dem Verbinden sowie ein leichtes Aus­ formen des umgeformten Blechbereiches aus einem formgebenden Gegenwerkzeug erreicht werden kann.

Die Aufgabe wird mit dem Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden die zu verbindenden plattenförmigen Bauteile, beispielsweise Bleche, so übereinander gelegt, dass sie zumindest teilweise überlappen. Die Anzahl der Bauteile ist dabei nicht auf zwei beschränkt. Es können vielmehr auch drei oder mehr Bauteile auf diese Weise in einem Schritt miteinander verbunden werden.

Ein überlappender Bereich der Bauteile wird so zwischen einem Form- und einem Gegenwerkzeug positio­ niert, dass er über einer speziell vorgesehenen Aus­ nehmung des Gegenwerkzeugs liegt. Das Gegenwerkzeug kann hierbei ebenso wie das Formwerkzeug in länglicher Form ausgebildet sein.

Schließlich wird das Formwerkzeug, das beispiels­ weise in Form eines Stempels ausgebildet ist, auf oder parallel zu einer Vorschubachse so gegen das Gegen­ werkzeug bewegt, dass der überlappende Bereich der Bauteile in die Ausnehmung des Gegenwerkzeugs gedrückt wird. Anstelle des Formwerkzeuges kann selbstver­ ständlich auch das Gegenwerkzeug auf oder parallel zur Vorschubachse entsprechend gegen das Formwerkzeug bewegt werden. Vorzugsweise wird jedoch das Form­ werkzeug entlang der Vorschubachse bewegt.

Während dieser Vorschubbewegung ist gleichzeitig die Längsachse des Gegenwerkzeugs schräg zur Vorschub­ achse gestellt und wird, vorzugsweise auf einem Kegel­ mantel, um die Vorschubachse bewegt bzw. geführt. Unter der Längsachse des Gegenwerkzeugs ist die Werkzeugachse zu verstehen, die im Wesentlichen senkrecht zu der die Ausnehmung aufweisenden Oberfläche des Gegenwerkzeuges verläuft. In einer bevorzugten Ausführungsform werden sowohl die Längsachse des Formwerkzeugs als auch die Längsachse des Gegenwerkzeugs schräg zur Vorschubachse gestellt und innerhalb eines Kegelmantels um die Vor­ schubachse bewegt bzw. geführt.

Unter einem Kegel ist hierbei nicht nur ein Kreis­ kegel zu verstehen. Vielmehr umfasst der Begriff auch andere Kegelformen, beispielsweise mit einer ellipsen­ förmigen Grundfläche. Bevorzugt ist allerdings aufgrund der einfachen Realisierbarkeit eine Kreiskegelform, wobei der halbe Öffnungswinkel dieses Kegelmantels vorzugsweise zwischen 2 und 6° beträgt.

Vorzugsweise werden das Formwerkzeug und das Gegenwerkzeug während der Vorschubbewegung direkt auf dem Kegelmantel geführt, d. h. ihre Längsachse bzw. ein Punkt auf ihrer Längsachse beschreibt jeweils eine kreis- oder ellipsenförmige Bahn um die Vorschubachse.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform beschreiben die Längsachsen bzw. ein jeweiliger Punkt auf den Längsachsen während der Vorschubbewegung eine rosettenförmige Bahn um die Vorschubachse. In diesem Fall stellt der Kegelmantel die äußere Begrenzung dieser Figur dar.

Durch die Vorschubbewegung wird das Material in die Ausnehmung des Gegenwerkzeugs tiefgezogen und fließt so, dass eine feste Verbindung zwischen den Bauteilen hergestellt wird. Die Ausnehmung des Gegen­ werkzeugs kann dabei Formen aufweisen, die aus den in der Beschreibungseinleitung genannten Dokumenten bei den dort eingesetzten Matrizen bekannt sind.

Die vorzugsweise gleichzeitige Taumelbewegung der Längsachsen des Formwerkzeugs und des Gegenwerkzeugs um die Vorschubachse reduziert die lokale Umformfläche und somit die für die Vorschubbewegung erforderliche Kraft, die notwendig ist, um den überlappenden Bereich der Bauteile in die Ausnehmung zu drücken, in erheblichem Maße.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden Verbin­ dungselemente hergestellt, die den mit dem Durch­ setzfügen des Standes der Technik erzeugten Verbin­ dungselementen ähnlich sind. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht jedoch eine deutliche Reduzierung der für das Fügen benötigten Axialkraft, d. h. des Krafteinsatzes in Vorschubrichtung, und ermöglicht dennoch eine beständige druckknopfartige Verbindung von zwei oder mehreren plattenförmigen Bauteilen.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann hierdurch eine vorteilhafte Reduzierung der zur Umformung benötigten axialen Fügekraft von ca. 80% im Vergleich zur linearen Umformbewegung erzielt werden. Weiterhin ist aufgrund der geringeren Belastung der am Füge­ vorgang beteiligten Elemente eine höhere Standzeit vor allem der Werkzeuge zu erwarten.

Gleichzeitig sind die Vorteile des vorliegenden Verfahrens darin zu sehen, dass das Maß der Hinter­ schneidung des oberseitigen Bleches im Fügeelement über eine unabhängige, gegebenenfalls einstellbare, Schräg­ stellung von Werkzeug und Gegenwerkzeug im Vergleich zu den bekannten umformtechnischen Fügeverfahren vergrößert werden kann. Dabei kann durch die Gestaltung und Bewegung des Gegenwerkzeugs das Verbindungselement in seiner äußeren Form sowohl den Festigkeits­ anforderungen als auch den optischen Anforderungen angepasst werden.

Durch die Bewegung des Gegenwerkzeugs lässt sich eine Ausformung auch bei einteiligen Matrizen ohne zusätzliche Auswerfermechanik realisieren. Zusätzlich können wesentlich größere Blechdickentoleranzen im Vergleich zu den bisher bekannten Matrizen mit starrem Rand überbrückt werden.

Vorzugsweise erfolgen die Bewegungen des Formwerk­ zeugs und des Gegenwerkzeugs derart gekoppelt, dass die Längsachsen des Formwerkzeugs und des Gegenwerkzeugs zu jeder Zeit eine die Vorschubachse enthaltende Ebene aufspannen, während der überlappende Bereich in die Ausnehmung gedrückt wird. Die Längsachsen des Form­ werkzeugs und des Gegenwerkzeugs werden hierbei vorzugsweise unter einen Winkel < 0° zueinander gestellt.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform, insbesondere in Verbindung mit der kreis- oder ellipsenförmigen Bewegung um die Vorschubachse, werden das Formwerkzeug und das Gegenwerkzeug zusätzlich um ihre Längsachse drehbar gehalten. Hierdurch kann die während des Fügevorgangs auftretende Reibung zur Oberfläche des überlappenden Bereiches der Bauteile gezielt beeinflusst werden.

Vorteilhaft ausgestaltete Formwerkzeuge weisen kegelförmige, ebene oder kugelkalottenförmige Abschlussflächen auf. Unter der Abschlussfläche ist hierbei die Endfläche des Formwerkzeugs zu verstehen, die mit den Bauteilen in Berührung kommt.

Besonders vorteilhaft ist ein Formwerkzeug, dessen Schaftquerschnitt sich zur Abschlussfläche hin verbreitert. Die Verbreiterung wird so gewählt, dass der gegenüber der Längsachse vorliegende Winkel der Verbreiterung dem halben Öffnungswinkel des Kegel­ mantels entspricht, auf dem die Längsachse des Form­ werkzeugs geführt wird. Durch den Einsatz eines derartig geformten Formwerkzeugs kann eine besonders gute Verbindung zwischen den plattenförmigen Bauteilen erreicht werden.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform werden das Formwerkzeug und das Gegenwerkzeug entlang der jeweiligen Werkzeuglängsachse verschiebbar gehalten und gegebenenfalls mit einer zusätzlichen variablen Kraft beaufschlagt. Dadurch kann die durch die Rotation der Werkzeuge um die Vorschubachse entstehende Hüll­ kurve so verändert werden, dass dadurch die Material­ hinterschneidung zwischen den Blechen gezielt vergrößert wird.

Hierbei kann auch nur ein Teil des Werkzeugs, bei­ spielsweise ein stempelartig ausgebildeter Bodenbereich einer als Gegenwerkzeug eingesetzten Matrize ent­ sprechend verschiebbar gehalten werden.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens sind sowohl in der Erhöhung der Verbindungsfestigkeit, der Reduzierung der axialen Fügekräfte, in der leichteren Ausformbarkeit auf der Seite des Gegenwerkzeugs, der Toleranzunempfindlichkeit gegen Blechdickenschwan­ kungen, als auch in der sich aus den reduzierten Füge­ kräften ergebenden leichteren Bauweise der Fügeein­ richtungen zu sehen.

Das Verfahren ist in allen Maschinen, Werkzeugen und Vorrichtungen mit rotatorischem Antrieb einsetzbar, insbesondere aufgrund des geringen Kraftbedarfs auch an Roboterarmen und bei Handwerkzeugen. Beispiele für derartige Vorrichtungen sind Fräsmaschinen, Ständer­ bohrmaschinen, Drehbänke oder C-Bügeleinrichtungen jeglicher Art.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit den Figuren nochmals erläutert. Hierbei zeigen

Fig. 1 ein Beispiel für Form- und Gegenwerkzeug zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 2 Beispiele a) bis d) für verschiedene Geometrien der Formwerkzeuge für das erfindungsgemäße Verfahren;

Fig. 3 Beispiele e) bis g) für verschiedene Geometrien der beim erfindungsgemäßen Verfahren einsetzbaren Gegenwerkzeuge; und

Fig. 4 ein Beispiel für eine rosettenförmige Bewegung um die Vorschubachse.

Der Verfahrensablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Verbindung von plattenförmigen Bauteilen ist anhand von Fig. 1 zu erkennen. Im vorliegenden Beispiel werden zwei plattenförmige Bauteile (1, 2) verbunden. In der Figur sind das Gegenwerkzeug (4) mit der Ausnehmung (8) sowie das Formwerkzeug (3) darge­ stellt. In der Figur sind deutlich die Winkel α bzw. β zu erkennen, unter dem die Längsachsen (6/7) des Form­ werkzeugs und des Gegenwerkzeugs zur Vorschubachse (5) der nicht dargestellten Antriebseinheit gehaltert bzw. eingespannt sind. Das Formwerkzeug und das Gegenwerk­ zeug sind in diesem Beispiel zusätzlich um ihre Längs­ achsen drehbar gelagert. In der Figur sind ebenfalls sehr gut die hier eingesetzte kegelförmige Form der Abschlussfläche (9) des Formwerkzeugs (3) und die entsprechend angepasste Form der Ausnehmung (8) des Gegenwerkzeugs (4) zu erkennen. Der linke Teil der Figur zeigt hierbei die Situation beim Start, der rechte Teil die Situation während der Durchführung des Fügevorgangs. Wie aus dem linken Teil zu erkennen, hat die entsprechend der Neigung der Werkzeuge auf die Bauteile wirkende Verformungskraft einen direkten Werkstofffluss in radialer Richtung zum Fügeelement zur Folge und führt so zu einer entsprechenden festigkeits­ bestimmenden Ausprägung der Hinterschneidung.

Zu Beginn des Fügevorgangs werden die zu verbin­ denden plattenförmigen Bauelemente (1, 2) auf dem Gegenwerkzeug (4) so positioniert, dass ein über­ lappender Bereich der Bauelemente über der Ausnehmung (8) des Gegenwerkzeugs liegt.

Dann bewegen sich sowohl das Form- (3) als auch das Gegenwerkzeug (4) entlang der Vorschubachse (5) auf die Verbindungsstelle zu. Der Gesamtablauf ist so gesteuert, dass das Gegenwerkzeug (4) zuerst die Bauteiloberfläche erreicht. Form- und Gegenwerkzeug bewegen sich dabei (voneinander unabhängig ansteuerbar) um ihre Werkzeugachsen (6 bzw. 7) auf einem oder innerhalb eines Kegelmantels mit dem Winkel α bzw. β (a/β ≧ 0°). Das Formwerkzeug (3) verformt die Bauteile (1 + 2) in die im Gegenwerkzeug (4) vorgesehene Ausnehmung (8), ohne dabei das Material einzuschneiden.

Sitzt der Boden des gegenwerkzeugseitig angeord­ neten Plattenelements (1) auf dem Boden der Ausnehmung (8) auf, so beginnt das Material radial in Richtung der Werkzeugwandung zu fließen. Dabei wird die festigkeits­ bestimmende Hinterschneidung des stempelseitigen Materials im Gegenwerkzeug erzeugt.

Die Bewegung der Längsachse (6) des Formwerkzeugs (3) auf dem (oder innerhalb des) Kegelmantel(s) erfolgt in der Regel so, dass während des Umformvorgangs 5 bis 10 Umdrehungen (oder mehr) um die Vorschubachse (5) erfolgen.

Während des Fügeablaufs können bei Bedarf sowohl das Formwerkzeug (3) als auch das Gegenwerkzeug (4) als Ganzes oder Teile davon zusätzlich in der jeweiligen Achsrichtung verschoben werden.

Fig. 2 zeigt vier Beispiele a) bis d) für verschiedene Formwerkzeuggeometrien des beim erfin­ dungsgemäßen Verfahren eingesetzten Formwerkzeugs (3).

Auf der rechten Seite ist in Beispiel a) die Abschlussfläche (9) des Formwerkzeugs (3) als Kegelform ausgebildet, wobei an der Spitze und am Rand des Kegels Rundungen mit bestimmten Mindestradien R1 und R2 gebildet sind. Dies verhindert das Einschneiden des Materials bei Einsatz des Formwerkzeugs. Ein Beispiel für solche Mindestradien sind R1 = 2 mm und R2 = 10 mm.

Das nächste Beispiel b) zeigt ein Formwerkzeug (3) mit einer ebenen Abschlussfläche (9), wobei auch in diesem Fall der Rand der Abschlussfläche einen Mindest­ radius R1 aufweist.

Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist auch ein Formwerkzeug (3) mit einer halbkugelförmigen Abschlussfläche (9) einsetzbar, wie in Beispiel c) dargestellt.

Beispiel d) zeigt schließlich ein Formwerkzeug (3) mit einer verbreiterten Abschlussfläche (9). Die Form der Fläche (hier: kegelförmig) kann selbstverständlich auch kugelkalottenförmig oder eben sein. Die Ver­ breiterung der Abschlussfläche ist hierbei so gewählt, dass der Verbreiterungswinkel α dem Winkel entspricht, den die Längsachse des Formwerkzeugs (3) mit der Vorschubachse (5) bildet.

Fig. 3 zeigt drei Beispiele e) bis g) für verschiedene Geometrien der Ausnehmung (8) im Gegen­ werkzeug (4). Diese ist vorzugsweise rotations­ symmetrisch mit an die Werkstoffdicke angepasstem Innendurchmesser und Tiefe sowie einem Bodenwinkel γ < 90°; γ = 90° oder γ < 90° ausgebildet.

Fig. 4 zeigt schließlich zur Veranschaulichung ein Beispiel für eine rosettenförmige Bewegung (10) der Längsachse (7) des Stempels um die Vorschubachse (5).

Claims (15)

1. Verfahren zum Verbinden von plattenförmigen Bauteilen, bei dem
die Bauteile (1, 2) zumindest teilweise über­ lappend so zwischen einem Formwerkzeug (3) und einem Gegenwerkzeug (4) mit einer Ausnehmung (8) positioniert werden, dass sich ein überlappender Bereich der Bauteile (1, 2) über der Ausnehmung (8) befindet, und
das Formwerkzeug (3) und/oder das Gegenwerkzeug (4) auf oder parallel zu einer Vorschubachse (5) gegen die Bauteile (1, 2) bewegt werden, um den überlappenden Bereich der Bauteile (1, 2) in die Ausnehmung (8) zu drücken,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Längsachse (7) des Gegenwerkzeugs (4) innerhalb eines Kegelmantels um die Vorschubachse (5) geführt wird, während der überlappende Bereich in die Ausnehmung (8) gedrückt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Längsachse (6) des Formwerkzeugs (3) innerhalb eines Kegelmantels um die Vorschubachse (5) geführt wird, während der überlappende Bereich in die Ausnehmung (8) gedrückt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsachsen (6, 7) des Formwerkzeugs (3) und/oder des Gegenwerkzeugs (4) eine kreis- oder ellipsenförmige Figur beschreiben, während der überlappende Bereich in die Ausnehmung (8) gedrückt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsachsen (6, 7) des Formwerkzeugs (3) und/oder des Gegenwerkzeugs (4) eine rosetten­ förmige Figur beschreiben, während der über­ lappende Bereich in die Ausnehmung (8) gedrückt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug (3) um seine Längsachse (6) verschiebbar gelagert und mit einer Kraft entlang der Längsachse (6) in Richtung der Bauteile (1, 2) beaufschlagt wird, während der überlappende Bereich in die Ausnehmung (8) gedrückt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Gegenwerkzeug (4) oder ein Bestandteil davon um seine Längsachse (7) verschiebbar gelagert und mit einer Kraft entlang der Längsachse (7) in Richtung der Bauteile (1, 2) beaufschlagt wird, während der überlappende Bereich in die Ausnehmung (8) gedrückt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass zur Formgebung die Kraft verändert wird, während der überlappende Bereich in die Ausnehmung (8) gedrückt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
dass die Bewegungen des Formwerkzeugs (3) und des Gegenwerkzeugs (4) derart durchgeführt werden,
dass sich die Längsachsen (6, 7) des Formwerkzeugs (3) und des Gegenwerkzeugs (4) zu jeder Zeit in einer die Vorschubachse (5) enthaltenden Ebene befinden, während der überlappende Bereich in die Ausnehmung (8) gedrückt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsachsen (6, 7) des Formwerkzeugs (3) und des Gegenwerkzeugs (4) einen Winkel < 0° zueinander bilden, während der überlappende Bereich in die Ausnehmung (8) gedrückt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gegenwerkzeug (4) eingesetzt wird, dessen Ausnehmung (8) starre Wandungselemente aufweist.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gegenwerkzeug (4) eingesetzt wird, dessen Ausnehmung (8) radial nachgiebige Wandungselemente aufweist.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein Formwerkzeug (3) mit einer kegelförmigen Abschlussfläche (9) eingesetzt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein Formwerkzeug (3) mit einer ebenen Abschlussfläche (9) eingesetzt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein Formwerkzeug (3) mit einer kugelkalotten­ förmigen Abschlussfläche (9) eingesetzt wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass ein Formwerkzeug (3) eingesetzt wird, dessen Abschlussfläche (8) gegenüber dem Schaftquer­ schnitt des Formwerkzeugs verbreitert ist.