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Verfahren und Maschine zum Auffahren unterirdischer Strecken Die Erfindung
bezieht sich auf ein Verfahren sowie auf eine Maschine zum Auffahren unterirdischer
Strecken, z. B. von Tunneln, Schächten od. dgl., und verfolgt das Ziel, einen stetigen
Vortrieb eines Stollens oder sonstigen Hohlraums in dem Gebirge zu verwirklichen,
wobei der Kraftaufwand für den Vortrieb und die Zerkleinerung des Gebirges möglichst
gering gehalten wird. Bei allen bekannten Bohrverfahren wird das Bohrwerkzeug in
Rotation geführt, und auf das Be@:1r«-#erkzeug werden die Vorschubkräfte ausgeübt.
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Es sind bereits zahlreiche Vorschläge für Maschinen gemacht worden,
mit deren Hilfe ein Stollen, Tunnel oder sonstiger Hohlraum in seinem gesamten Querschnitt
gleichmäßig vorgetrieben wird, wobei die Stirnwand des Stollens auf der gesamten
Fläche angegriffen und stetig abgearbeitet wird. Diese bekannten Vorschläge lassen
sich auf den gemeinsamen Gedanken zurückführen, daß rotierende Schneidwerkzeuge
mit in die Vorschubrichtungweisenden Schneidorganen gegen die Stirnwand des Stollens
gedrückt werden und während ihrer Drehbewegung das Gestein oder die Erde längs der
Stollenstirnwand abkratzen oder abschneiden. Die Unterschiede zwischen den bekannten
Vorschlägen beschränken sich im wesentlichen auf die unterschiedliche Art der von
den Schneidorganen ausgeführten Drehbewegung. Insoweit lassen sich die Vorschläge
in die beiden folgenden Gruppen unterteilen.
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Die erste Gruppe umfaßt die Maschinen, bei welchen die sämtlichen
Schneidorgane an einem mehrarmigen, den gesamten Querschnitt des Stollens bestreichenden
drehbaren Träger oder an einer dem Stollenquerschnitt entsprechenden drehbaren Scheibe
befestigt sind, so daß sich die Schneidorgane auf konzentrischen Kreisbahnen bewegen.
Der Nachteil der zu dieser Gruppe gehörenden bekannten Maschinen ist darin zu sehen,
daß in den äußeren Ringzonen zu wenig Messer arbeiten, weshalb die außenliegenden
Messer oftmals gewechselt «-erden müssen, wodurch sich große Betriebsunterbrechungen
ergeben. Eine derartige Verteilung der Schneidorgane, daß dieselben annähernd gleich
stark belastet sind, läßt sich praktisch nicht verwirklichen.
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Bei der zweiten Gruppe bekannter Bohrmaschinen sitzen die Schneidorgane
an der Stirnfläche von Planetenscheiben, die ihrerseits in einem drehbaren Träger
gelagert sind, so daß jedes einzelne Schneidorgan an der Drehbewegung des Trägers
teilnehmen muß, gleichzeitig aber zusätzlich eine Drehbewegung um dice Achse der
Scheibe auszuführen liat, von welcher es gehalten wird. Dabei besteht der wesentliche
Mangel, daß der Kraftaufwand zum größten Teil in einer unnötigen Zerkleinerung des
von der Stollenstirnwand abgekratzten Gesteins oder Erdreichs verlorengeht, so daß
demgemäß der Verschleiß der Schneidorgane außerordentlich groß ist.
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Der entscheidende Mangel der Maschinen beider Gruppen ist aber in
der Notwendigkeit einer starken axialen Anpressung der Schneidorgane an die Stollenstirnwand
zu sehen. Ohne eine solche Anpressung kommt keine Bohrleistung zustande. Andererseits
erfordert eine solche Anpressung aber einen außerordentlich großen Kraftaufwand,
welcher nur mit entsprechend schweren Maschinen und starken Antriebsmotoren bewältigt
werden kann. Derartige Maschinen sind aber schwierig zu handhaben und daher für
den Untertagebetrieb praktisch wenig geeignet. Bei leichterer Ausführung der Maschinen
läßt sich der erforderliche Anpreßdruck gegen die Stollenstirnwand nur verwirklichen,
wenn für eine entsprechende künstliche Abstützung der Maschine in dem Stollen gesorgt
wird. Derartige Maßnahmen erfordern aber einen komplizierten Aufbau der Maschine,
und der stetige Vortrieb ist jeweils auf diejenigen Arbeitsschritte beschränkt,
welche der bewegliche Teil der Maschine relativ zu dem feststehenden und in dem
Stollen verankerten Teil der Maschine zurücklegen kann.
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Den bekannten Maschinen haftet außerdem der praktisch sehr bedeutungsvolle
Nachteil an, daß es nicht möglich ist, einen Stollen mit Hilfe einer dieser Maschinen
abzufahren, ohne daß vorher mit Hilfe anderer Bohrwerkzeuge und unter Anwendung
anderer Bohrmethoden ein Stollenstück bereits ausgearbeitet worden ist. Ebenfalls
lassen sich mit Hilfe
der bekannten :Maschinen keine von einem Hauptstollen
unter einem mehr oder weniger großen Winkel abgehenden Querstoffe, anfahren.
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Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, das Auffahren unterirdischer
Strecken zu vereinfachen und insbesondere auf Maßnahmen zur Erzeugung der erforderlichen
großen Vorschubkräfte möglichst zu verzichten.
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Auffahren unterirdischer
Strecken, z. B. von Tunneln, Stollen oder Schächten, mit einem in Richtung der Stollenachse
beweglichen Maschinengestell und einem um die Längsachse des Maschinengestells drehbar
gelagerten Werkzeugträger, in welchem ein oder mehrere Fräswerkzeuge gelagert sind,
und besteht darin, daß zumindest einzelne der in üblicher Weise arbeitenden Fräswerkzeuge,
z. B. um ihre Achse rotierender Frässcheiben mit radial angeordneten Fräsmessern,
auf einer Schraubenlinie das aufzufahrende Gebirge hinterschneiden und auf diese
Weise zum Vorschub erforderliche Kräfte hervorrufen.
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Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geht die Erfindung
von der erwähnten zweiten Gruppe bekannter Maschinen aus, die Fräswerkzeuge aufweisen,
denen aus der Drehbewegung um die eigene Achseeine planetenartige Umlaufbewegung
um die Längsachse erteilt wird, und besteht danach im wesentlichen darin, daß die
Messerköpfe mit radial nach außen weisenden und in tangentialer Richtung wirkenden
Messern zu besetzen sind, die vorzugsweise eine Hartmetallbestückung besitzen und
bei denen die Drehachsen der Messerköpfe in bezug auf die Längsachse des Maschinengestells
schräg verlaufen. Die von den einzelnen Schneidorganen ausgeführte Bewegung stellt
dabei eine aus drei Bewegungsv orgängen bestehende resultierende Bewegung dar. Jeder
Messerkopf führt einerseits eine Drehbewegung um die Längsachse des Stollens aus;
andererseits dreht sich jeder Messerkopf um seine eigene Achse, und schließlich
erfährt jeder Messerkopf eine Vorschubbewegung in axialer Richtung. Die resultierende
Bewegung jedes Schneidorgans verläuft demgemäß längs eines Schraubenganges.
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Es besteht dabei ohne weiteres die Möglichkeit, die Schrägstellung
der Messerkopfachsen bei gegebener Vorschub- und Planetenumlaufgeschwindigkeit so
zu wählen, daß die Stirnebene des bzw. jedes Messerkopfes bei jedem Planetenumlauf
einen Schraubengang beschreibt, dessen Achse mit der Längsachse des Maschinengestells
zusammenfällt. Andererseits ist es jedoch, insbesondere bei weichem Gestein und
,v-eicilem Erdmaterial. ohne weiteres möglich, eine hohe Vorschubgeschwindigkeit
zu verwirklichen, indem die Schrägstellung der Messerkopfachsen bei gegebener Vorschub-
und Planetemimlaufgeschwindigk eit so gewählt wird, daß die Stirnebene des bzw.
jedes Messerkopfes mit ihrem voreilenden Umfangspunkt eine Schraubenlinie um die
Längsachse des Maschinengestells beschreibt, welche in der Vorschubrichtung von
einer dazu parallelen Schraubenlinie verläuft, die von einem nacheilenden Umfangspunkt
der Stirnebene des Messerkopfes beschrieben wird.
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Bei Stollen oder Tunneln, mit verhältnismäßig kleinem Querschnitt
wird man im allgemeinen mit einem Werkzeugträger auskommen, dessen Messerköpfe gleichen
radialen Abstand von der Maschinenlängsachse besitzen. Für größere Stollenquerschnitte
empfiehlt die Erfindung jedoch, daß zwei oder mehr Messerköpfe oder Messerkopfsysteme
in versehiedenen Abständen von der Maschinenlängsachse vorgesehen sind. Zweckmäßig
wird dabei die Anordnung so getroffen, daß die Messerköpfe entsprechend ihrem größer
werdenden Abstand von der Maschinenachse zurückversetzt sind.
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Bei der planetenradartigen Anordnung der Messerköpfe wird es sich
praktisch nicht vermeiden lassen, daß ein mittlerer Bohrkern stehenbleibt, der von
den Schneidwerkzeugen nicht erfaßt wird. Ein solcher mittlerer Bohrkern wird in
der Regel von selbst abbrechen. Um dadurch bedingte mögliche Störungen grundsätzlich
zu vermeiden, empfiehlt die Erfindung die Ausstattung der Maschinen mit einer zentralen
Hohlwelle, welche geeignet ist, den stehenbleibenden Bohrkern aufzunehmen und abzubrechen.
In Ergänzung oder an Stelle dieser Maßnahme kann man erfindungsgemäß die Maschine
mit einer Kernbohreinrichtung ausstatten, welche zweckmäßig an eine selbständige
Antriebs- und Vorschubeinrichtung angeschlossen ist.
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Weitere Besonderheiten der Erfindung sollen an Hand der Zeichnung
näher erläutert werden.
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Fig. 1 zeigt schematisch einen Hauptschnitt, Fig. 2 die Rückansicht
und Fig. 3 die Vorderansicht einer erfindungsgemäßen Stollenbohrmaschine mit zwei
Messerköpfen.
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Das Gestell besteht aus einer Art Schildscheibe 3 mit einer rohrförmigen
Welle 4 und einem darauf gelagerten Drehschild 5. Der letztere trägt die Messerkopfgehäuse
80 und die Bremsmesser 12. Er wird über den Zahnkranz 17, das Ritzel 18 und das
Schneckengetriebe 19 vom Motor 22 aus über ein stufenloses Getriebe 24 angetrieben.
Die großen auftretenden Kräfte können dieAnordnung von mehreren - z. B. zwei - in
Fig. 2 gezeigten Schneckengetrieben erfordern, deren gleichmäßige Belastung durch
hydraulischen Druckausgleich nach den Fig. 18 und 19 bewirkt werden kann.
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Der Antrieb der Messerköpfe 1 erfolgt über ein zentrales Getriebe
10 und ein Vorgelege 11 durch einen oder mehrere am Gestell gelagerte Motoren 9.
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Das Gestell ruht auf etwa unter 45° geneigten Raupentragkästen 2 auf,
in welchen je ein komplettes Raupenfahrwerk 6 mit seinem Antrieb geführt wird. Dieses
Fahrwerk ist hier mit Hilfe der Exzenter 7 und der Hebel- und Regelgestänge 8 zum
Gestell in der Höhe verstellbar. Diese Verstellung ermöglicht eine Lenkung der Maschine
und das Bohren von schwach gekrümmten Stollen. Die Raupenglieder können mit Abflachungen
14 (Fig. 2) versehen sein, um ein Fahren auf ebenem Boden zu ermöglichen. In besonderen
Fällen wird noch eine dritte verstellbare Raupe lotrecht nach oben wirkend angeordnet.
Auch die Ausbildung einer einzigen lotrechten Tragraupe 15 mit zwei seitlichen Stützraupen
16 kann fallweise vorteilhaft sein. Eine derartige Ausführung zeigt Fig. B.
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Der Antrieb des Fahrwerkes ist erfindungsgemäß während desBohrbetriebes
mit demDrehschildantrieb gekoppelt und besitzt einen abschaltbaren Schnellgang für
beide Fahrtrichtungen.
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Für Stollen mit großem Durchmesser werden erfindungsgemäß außerhalb
der inneren Messerköpfe 1 auf einem größeren Radius eine Anzahl weiterer Messerköpfe
90 angeordnet, wie Fig. 7 an einem Ausführungsbeispiel mit schräg gestellten Außenfräsern
zeigt. Es kann, wie hier dargestellt, auch zweckmäßig sein, die Messerköpfe mit
ihren Gehäusen 80 und den Motoren 9 zu geschlossenen Aggregaten zusammenzubauen
und diese auf dem Drehschild anzuordnen.
Die Fig. 4 und 5 zeigen
schematisch die Lage der Messerköpfe zur Maschinenhauptachse x-x. Die Strecken
A-B stellen die Abwicklungen der Messerkopfbahnen während einer Drehschildumdrehung
dar. Es sind das abgewickelte Schraubenlinien mit dem Steigungswinkel a und der
Ganghöhe s, welche mit der Messerbreite b multipliziert mit der Anzahl der Messerköpfe
ungefähr gleich ist. In geeignetem Gebirgsmaterial kann erfindungsgemäß der Maschinenvorschub
diesen Wert auch wesentlich überschreiten, wenn die hinterschnittene Gesteinsbreite
c (Fig.5) absplittert oder abbröckelt. Hierdurch wird nicht nur Messermaterial erspart,
sondern auch die Stückgröße des zerspanten Materials beeinflußbar.
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Eine solche Bohrmethode kann erfindungsgemäß noch weiter verbessert
werden, wie in Fig. 13 in Form einer Draufsicht auf das Messer 60 mit Hartmetallbestückung
61 und in Fig. 14 (Schnitt a.-b durch das Messer 60 in Fig. 13) gezeigt wird. Hier
haben die Messerschneiden und -schneidflächen solche Richtungen erhalten, daß der
Abbröckelungsvorgang weitgehend gefördert werden kann. Die i\lesseroberflächen können
auch gekrümmt ausgeführt werden, um den Vorgang in größerem Umfange zu beherrschen
oder regeln zu können. Schließlich ist es auch noch möglich, neben den Schneidmessern
zusätzlich Druckeisen oder Räumeisen mit pflugscharartigen oder in sonstiger Art
gekrümmten Formen anzuordnen, um die gewünschten Brechvorgänge zu unterstützen.
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Die Neigung der Messerköpfe in der Umfangsrichtung zur Hauptachse
x--x (Fig. 4 und 5) wird durch den Steigungswinkel a der achsennächsten Messerbahnen
bestimmt. Sie wird um einen Winkel /3 größer als dieser gewählt, um ein Freischneiden
zu erreichen.
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Die Innenzone des Stollens wird hier durch besonders kleine Messerköpfe
33 (Fig. 7) oder durch einen zentralen Bohrkopf 30 (Fig. 1) herausgeschnitten, um
die erforderliche Messerkopfneigung kleiner zu gestalten und gleichzeitig einen
die Abnutzung stark fördernden schleifenden Anschnitt der Messer zu vermeiden. Auf
diese Weise wird gleichzeitig die Gewinnung eines Bohrkernes 31 möglich. Die Kernbohreinrichtung
mit dem Bohrkopf 30 und dem Schaftrohr 32 kann auch einen völlig unabhängigen Antrieb
haben und durch eine entsprechende Vorschubeinrichtung das Sondieren der anzubohrenden
Gesteinsmassen gestatten.
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Wie Fig.3 im unteren Teil zeigt, entsteht bei der angewandten Arbeitsweise
als Summe aller Messerschnittkräfte S und Rückdruckkräfte R eine resultierende Kraft
E P. Diese Kraft sucht den Drehschild in seinem Drehsinn zu bewegen, erzeugt also
ein Mitdrehmoment. Da dieses Mitdrehmoment sehr stark mit den Gesteins- und Schnittverhältnissen
schwanken kann, sind erfindungsgemäß zu seinem Ausgleich verstellbare Bremsmesser
12 oder auch Bremsbacken vorgesehen, welche am Drehschilds oder auf den Messerkopfgehäusen
80 gelagert sind. Um ein Durchgehen der Maschine noch vor dem Wirksamwerden der
Bremsmesser zu verhindern, wird der Antrieb des Drehschildes 5 selbsthemmend gemacht.
In Fig. 2 wird er durch zwei Schneckengetriebe 19 bewerkstelligt, deren gleichmäßige
Belastung nach Fig. 18 hydraulisch gesichert wird. Die Axialbelastung der längs
beweglichen Schnecke 25 wird über den Kolben 26 auf das in den Druckräumen des Zylinders
28, 29 befindliche Öl übertragen, wobei die Räume aller gleichsinnig laufenden Schneckenaggregate
miteinander in Verbindung stehen.
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Um das Getriebe für die sehr großen Messerkopfantriebskräfte überhaupt
in dem verfügbaren Raum unterbringen zu können, wird erfindungsgemäß die erste Übersetzung
nach Fig. 15 bis 17 als Umlaufgetriebe ausgebildet. Zwischen dem Innenzahnkranz
81 am Messerkopfgehäuse 80 und dem Antriebsritzel 83 laufen drei bis vier Planetenräder
82 oder Zwischenräder und verteilen so die Antriebskraft auf entsprechend viel Zähne.
Die Zwischenräder sind in dem entsprechend ausgebildeten Messerkopf 1 in der Umfangsrichtung
federnd gelagert. Sie laufen auf Buchsen 84, welche sich nach Fig. 17 mit ihrer
etwas balligen Ausnehmung auf nur in tangentialer Richtung nachgiebigen Blattfederpaketen
85 abstützen. Damit wird sowohl ein gleichmäßiges Tragen über die gesamte Zahnbreite
als auch die ungefähr gleiche Belastung sämtlicher Planetenräder 82 bei geringen
Anforderungen an die Herstellungsgenauigkeit selbsttätig erreicht.
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Für die Leistungsfähigkeit des erfindungsgemäßen Bohrverfahrens ist
eine rasch lösbare Schneidmesserbefestigung, z. B. nach den Fig. 11 und 12, von
besonderem Vorteil. Dabei stellt die Fig. 12 einen Querschnitt durch Fig. 11 entlang
der Ebene c-d dar. Das mit der Hartmetallauflage 61 versehene Schneidmesser 60 hat
einen konvergierenden Schaft 160 mit trapezförmigem Querschnitt. Dieser Schaft paßt
in eine entsprechende Ausfräsung des Messerkopfes 1.
Durch einen schräg abgeflachten
Zylinder 62 wird das Messer in Form einer Reibungssicherung gegen Herausfallen verankert.
Dieser Zylinder wird durch die selbstsichernde Innensechskantschraube 63 angepreßt.
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Um zu erreichen, daß die Messerschneiden auch nach dem Nachschleifen
auf dem gleichen Messerkopfhalbmesser liegen, wird nach jedem Nachschliff eine entsprechend
stärkere Platte 64 an der Messerschaftflanke z. B. mittels einer Schwalbenschwanzverbindung
befestigt.
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Wie die Fig. 6 und 7 erkennen lassen, kann die Materialabfuhr durch
eine Anzahl Förderschnecken 41 erfolgen. Diese Schnecken sind auf einer entsprechend
geformten Schaufel 40 mit Leitblechen angeordnet. Sie schieben das erbohrte Material
auf ein dahinter liegendes Förderband 42.
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Eine andere Art der Schuttabfuhr zeigen die Fig. 9 und 10. Ein Förderrad
91 schiebt mittels entsprechend ausgebildeter Schaufeln 92 das erbohrte Material
ähnlich einer vielgängigen Förderschnecke nach rückwärts und an der feststehenden
Schildscheibe 95 so lange in die Höhe, bis es durch die Ausnehmung 94 dieser Scheibe
95 auf das Förderband 42 rutschen kann. Das Förderrad 91 kann dabei am Drehteil
selbst befestigt sein oder als selbständiges Rad mit größerer Drehzahl als dieser
umlaufen. Die Zwischenschaufeln 96 bezwecken eine vollständigere Füllung der Förderzellen.
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Für backendes oder feuchtes Material ist eine um die Achse 97 drehbare,
federbelastete Kratzschwinge 88 vorgesehen, welche bei der Drehung des Förderrades
91 selbsttätig das an den Förderschaufeln haftende Material wenigstens teilweise
auf das Förderband 42 zieht.
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Um bei den stark schwankenden Belastungen, die vom Maschinenführer
nicht bemerkt werden können, die ?Maschine nicht zu überlasten und außerdem den
größtmöglichen Vortrieb bei gegebener Schnittgeschwindigkeit zu erreichen, wird
gemäß der Erfindung eine vollautomatische Regeleinrichtung angegeben, die in Fig.
19 schematisch dargestellt ist.
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Der Drehschildantrieb erfolgt über den Zahnkranz 17 und die Schneckengetriebe
19 von einem Getriebe 35
aus, von welchem hier auch das Fahrwerk
6 angetrieben wird. Zwischen diesem Getriebe 35 und dem Antriebsmotor 22 liegt ein
stufenloses Getriebe 24, welches durch den Oldruckservomotor 36 in Abhängigkeit
von der Belastung der Schnecken 25, also vom Mitdrehmoment, hydraulisch verstellt
werden kann.
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Die Halter der Bremsmesser 12 sind als Kolben ausgebildet, die in
am Drehschild 5 befestigten Zylindern 136 dicht gleiten und durch Federn 37 vom
Eingriff zurückgezogen werden. Der Verteiler 38 besitzt einen vom Regelautomaten
beaufschlagten Hauptkolben 39 und für jedes Bremsmesser einen gesonderten Öldruckkolben
45. Durch diese erfindungsgemäße Anordnung wird die gleichmäßige Anstellung aller
Bremsmesser erzwungen, also das Vorprellen einzelner Messer in etwa im Gebirge vorhandene
Hohlräume verhindert.
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Der Automat 46 besteht im wesentlichen aus dem Steuerkolben 47 mit
dem Relaismagnetschalter 48 und dem Bremskolben 49. Das Regeldrucköl wird in dem
mit einem Luftpolster versehenen Druckbehälter 50 aufgespeichert, welcher von der
Pumpe 51 über den Druckregelschalter 52 selbsttätig aufgeladen wird. Der Behälter
53 enthält das rückfließende drucklose Öl. Der Relaisschalter48 wird von den an
den Messerkopfantrieben eingebauten elektrischen Drehmomentenschaltern elektrisch
oder auch hydraulisch oder mechanisch betätigt.
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Die Wirkungsweise dieser Einrichtung ist folgendermaßen: Das Regelgetriebe
24 wird bei Betriebsbeginn auf kleinste Vortriebsgeschwindigkeit eingestellt, wodurch
das anzubohrende Material, z. B. Gebirge, langsam angefahren wird. Sobald die Schneidmesser
gefaßt haben, wird der Hahn 54 geöffnet, und das Drucköl strömt aus dem Behälter
50 über den Steuerkolben 47 in der Richtung der eingezeichneten Pfeile durch den
Servomotor36 und verstellt die Getriebeübersetzung auf größere Vorschubgeschwindigkeit.
Dadurch wachsen die Spantiefe, der Leistungsverbrauch und somit auch das- Mitdrehmoment.
Dieses bewirkt eine Erhöhung des Schneckendruckes und demzufolge ein Ansteigen des
Öldruckes in den Zylindern 29. Wird nun das zulässige Mitdrehmoment überschritten,
so verursacht der Öldruck über die Leitung 55 das Anheben des Bremskolbens 49 gegen
die verstellbare Feder 56. Die Folge davon ist, daß Drucköl in den Verteiler 38
strömt und damit die Bremsmesser 12 zur Wirkung bringt. Sinkt infolge der nun entstandenen
Bremsung der Druck im Schneckenzylinder 29 wieder auf das zulässige Maß, so geht
der Bremskolben durch den Druck der Feder 56 wieder zurück. Er läßt Drucköl in den
Behälter 53 abströmen, wobei die Bremsmesser 12 durch ihren Rückdruck und den Einfluß
der Federn 37 wieder zurückgezogen werden.
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Steigt nun der Öldruck in den Zylindern 29 durch ein sehr großes Mitdrehmoment,
das von dem Bremsmessern nicht mehr abgefangen werden kann, noch mehr an, so wird
auch der Steuerkolben 47 gegen die einstellbare Feder 68 gehoben. Auf diese Weise
wird der Ölfluß durch den Servomotor 36 und damit seine Drehrichtung umgekehrt.
Dadurch werden die Spantiefen der Schneidmesser und damit das Mitdrehmoment kleiner.
Das geschieht so lange, bis der Druck in den Zylindern 29 wieder unter den Druck
der Feder 68 gefallen ist.
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Steigt das Drehmoment an den Messerköpfen z. B. infolge örtlicher
Hartgesteineinschlüsse, Messerbruch od. dgl. über das zulässige Maß, so schließt
der Schalter 66 einen Hilfsstromkreis 67, der mittels des Relaismagnetschalters
48 den Steuerkolben 47 verschiebt. Hiermit wird, wie vorstehend beschrieben, eine
Verringerung der Spantiefe so lange bewirkt, bis die Überlastung der Maschine behoben
ist. Dieser Hilfsstromkreis 67 kann auch zusätzlich durch einen Maximalstromgeber
des Hauptmotors 9 betätigt werden, so daß demzufolge auch ein Motorschutz erreicht
werden kann.
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Das dauernde Pendeln der beiden Kolben 47 und 49 kann durch stufenweises
Einschalten der Federn 56 und 68 verhindert werden.
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Unter Stollen werden hier nebst den üblichen Stollen auch Tunnel und
allgemein Hohlräume im Gestein, Kohle, Salz, Mineralien aller Art oder in sonstigen
Teilen der Erdrinde verstanden, die eine ihre Breite oder Höhe übersteigende Länge
oder Tiefe aufweisen. Dazu gehören auch lotrechte oder schräge Schächte, Druckstollen
od. dgl.