DE10023582A1 - Ventil mit elastischen Dichtelementen - Google Patents
Ventil mit elastischen DichtelementenInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Ventil (10, 110) mit einer Ventilkammer (14, 114) mit mindestens einem Einlass- (16, 116) und einem Auslasskanal (18, 118), ferner mit einer bewegbaren Hubstange (34, 134), deren eines Ende in einen Aktuator (53) mündet, sowie mit mindestens einem auf der Hubstange (34, 134) befestigten Ventilglied (36, 136, 236), und mit mindestens einem, mit diesem Ventilglied (36, 136, 236) zusammenwirkenden Ventilsitz (22, 122). DOLLAR A Es wird vorgeschlagen, dass Ventilsitz (22, 122) und/oder Ventilglied (36, 136, 236) derartig elastisch verformbar sind, dass die Elastizität von Ventilsitz (22, 122) und/oder Ventilglied (36, 136, 236) mindestens so groß ist, dass das Ventilglied (36, 136, 236) unter insbesondere äußerer Krafteinwirkung durch den Ventilsitz (22, 122) durchschiebbar ist, und dass Ventilsitz (22, 122) und Ventilglied (36, 136, 236) anschließend wieder in ihren Ausgangszustand zurückkehren.
Description
Die Erfindung geht aus von einem Ventil nach der Gattung des
unabhängigen Anspruchs.
Derartige Ventile sind beispielsweise aus der DE 197 53 575 A1
bekannt. Bei dem in der DE 197 53 575 A1 beschriebenen
Ventil handelt es sich um ein magnetisches Bypass-Ventil für
eine flüssigkeitsgeregelte Heiz- bzw. Kühlanlage. Zwei auf
einer Hubstange des Ventils befestigte Ventilglieder regeln
den Durchfluss zwischen einem Einlasskanal und zwei
Auslasskanälen, wobei einer dieser Auslasskanäle die
Funktion eines Bypass-Kanals im Heiz- bzw. Kühlkreislauf
übernimmt. Ein Nachteil des in der DE 197 53 575 A1
beschriebenen Ventils und aller vergleichbaren Ventilen ist
- konstruktionsbedingt - die recht aufwendige Montage der
einzelnen Komponenten des Ventils. Dabei
müssen zuerst die Dichtringe, die die Ventilsitze der
Ventilkammer bilden und eine Distanzhülse, die die
eigentliche Ventilkammer des Ventils begrenzt auf die
Hubstange des Ventils aufgeschoben werden. Daran
anschließend kann ein erstes, das Bypass-Ventilglied auf die
Hubstange montiert und mit einer Sicherungsscheibe an der
Hubstange abgesichert werden. Diese vormontierte Einheit aus
Hubstange, Bypass-Ventilglied, Ventilsitzen und Distanzstück
wird in das Ventilgehäuse geschoben, und die einzelnen
Komponenten werden an ihre Position gesetzt. Danach muß eine
weitere Distanzhülse zur Fixierung der Ventilkammer ins
Ventilgehäuse eingebracht werden und erst dann kann das
zweite Ventilglied zur Kontrolle des Nutzausgangs auf der
Hubstange befestigt werden.
Die beschriebene Montage ist umständlich, aufwendig und
damit teuer. Darüber hinaus ist die Befestigung der
Ventilglieder an der Hubstange aufwendig durch eine Nut in
der Hubstange und eine zusätzliche Sicherungsscheibe
abzusichern.
Das erfindungsgemäße Ventil mit den Merkmalen des
Hauptanspruchs hat den Vorteil, dass eine schnellere und
verbesserte Montage bei der Fertigung von Ventilen möglich
ist. Die Montagereihenfolge wird nahezu unabhängig vom
Zeitpunkt der Montage der Hubstange in das Ventilgehäuse, da
die Hubstange mit den fest montierten Ventilgliedern auch
noch nachträglich in die Ventilkammer eingebracht werden
kann. Eine elastische Dehnbarkeit der Dichtelemente, das
heißt von Ventilsitz und / oder Ventilglied sorgt dafür,
dass das Ventilglied mit etwas Kraftaufwand von aussen durch
den entsprechenden Ventilsitz durchführbar ist und die
Dichtelemente im Ventilbetrieb dann wieder ihre
Ursprungsform angenommen haben, so dass die Ventilkammer in
der gewünschten Art sicher abgedichtet ist. Der notwendige
Kraftaufwand zum Durchdrücken des Ventilgliedes durch einen
Ventilsitz kann von aussen aufgebracht werden, es ist jedoch
auch denkbar, dass dieser Kraftaufwand durch gegebenenfalls
verstärkt angesteuerte Aktuatoren, die mit den
Ventilgliedern zusammenwirken, aufgebracht wird.
Durch die in den weiteren Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen
sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des in
Anspruch 1 angegebenen Ventils möglich.
Entsprechend geformte Ventilglieder und Ventilsitze
ermöglichen ein leichteres Durchdrücken der Hubstange durch
die Ventilkammer. So wird durch die Ausbildung einer Schräge
an der, dem zugehörigen Ventilsitz abgewandten Seite des
Ventilgliedes, die relativ zur Achse der Hubstange verläuft
sowie einer korrespondierenden Schräge gleicher Neigung auf
der, dem Ventilglied abgewandten Seite des zugehörigen
Ventilsitzes erreicht, dass das Ventilglied leichter durch
den Ventilsitz hindurchführbar ist.
In der Hubstange, dem Ventilglied bzw. dem zugehörigen
Ventilsitz ausgestaltete Ausnehmungen können Material des
Ventilsitzes bzw. des Ventilgliedes während der Durchführung
des Ventilgliedes durch den Ventilsitz aufnehmen und führen
so dazu, dass das Ventilglied leichter durch den Ventilsitz
hindurchführbar ist. Im Ventilbetrieb haben die
Dichtelemente wiederum ihre Ursprungsform angenommen, so
dass die Ventilkammer in der gewünschten Art sicher
abgedichtet ist.
Ebenso kann durch eine chemische Behandlung der dichtenden
Oberflächen von Ventilglied und Ventilsitz mit einem
Gleitmittel erreicht werden, dass eine während der
Durchführung des Ventilgliedes durch den Ventilsitz
auftretende Gleitreibung minimiert wird.
Das erfindungsgemäße Ventil gestattet im speziellen eine
Vormontage der Ventilkammer von Ventilen der in der
DE 197 53 575 A1 beschriebenen Art: Die Dichtringe, die die
Ventilsitze bilden sowie die Distanzhülse, die die
eigentliche Ventilkammer aufbaut, können bereits vor der
Hubstange in das Ventilgehäuse eingebaut werden.
An der Hubstange selbst werden lediglich die Ventilglieder
angebracht. Die Ventilglieder werden wie seither an der
gewünschten Stelle auf die Hubstange zum Beispiel
aufgepresst und gegebenenfalls zur Sicherung zusätzlich mit
Material der Hubstange verstemmt. Die Verstemmung bietet
eine einfache und zuverlässige Sicherung der Ventilglieder
auf der Hubstange. Die so ausserhalb des Ventilgehäuses
montierte Hubstange mit den auf ihr befestigten
Ventilgliedern kann dann aufgrund der Elastizität des
Ventilsitzes beziehungsweise des Ventilgliedes durch die
Ventilkammer hindurch in das vormontierte Ventilgehäuse
eingesetzt werden.
Die Hubstange des erfindungsgemäßen Ventils läßt sich
beispielsweise auch aus einem Kunststoff herstellen. Das
führt zum einen zu einer Materialkostensenkung und hat zum
anderen den Vorteil, dass die Ventilglieder direkt in die
Hubstange eingeschweisst werden können, was wiederum eine
wesentliche Vereinfachung bei der Montage der Ventile
bedeutet.
Das erfindungsgemäße Ventil ermöglicht somit eine geänderte,
schnellere Montage und hat damit eine verbesserte Qualität
und reduzierte Kosten bei der Produktion der Ventile zur
Folge.
In der Zeichnung sind drei Ausführungsbeispiele der
Erfindung dargestellt, die in der nachfolgenden Beschreibung
näher erläutert werden.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes
Ventil nach dem ersten Ausführungsbeispiel,
Fig. 2 eine vergrößerte, ausschnittsweise Darstellung der
Fig. 1,
Fig. 3 einen Querschnitt einer alternativen,
erfindungsgemäßen Ausführung eines Ventils nach dem zweiten
Ausführungsbeispiel,
Fig. 4 eine erfindungsgemäße Variante in einer
vergrößerten, ausschnittsweisen Darstellung der Fig. 3
und
Fig. 5 einen Ausschnitt nach Fig. 2 während der Montage
des Ventils.
Das in Fig. 1 und 2 im Querschnitt dargestellte,
erfindungsgemäße Ventil 10 besitzt ein Ventilgehäuse 12, das
eine Ventilkammer 14 aufweist, in die ein Einlasskanal 16,
ein erster Auslasskanal 18 und ein zweiter Auslasskanal 20
führt. Die Ventilkammer 14 ist in das Ventilgehäuse 12
eingesetzt und wird gebildet von einem, dem ersten Auslass
18 zugewandten Ventilsitz 22, - in Fig. 1 oder 2 unten -
einem dem zweiten Auslasskanal 20 zugewandten Ventilsitz 24
- in Fig. 1 oder 2 oben - und einer zwischen diesen beiden
Dichtelementen angeordnete Distanzhülse 26, die das
eigentliche Volumen der Ventilkammer 14 begrenzt. Die
Ventilkammer 14 des Ventils 10 kann somit ausgetauscht und
das Ventil 10 damit speziellen Anwendungsfällen leichter
angepasst werden. Die Ventilsitze 22 beziehungsweise 24 der
Ventilkammer 14 sind in diesem Ausführungsbeispiel aus einem
elastisch dehnbaren Material, beispielsweise aus so
genannten NBR (Acrylnitril Butadien Kautschuk) gefertigt und
haben je eine Ventilöffnung 60 beziehungsweise 62. Die
Ventilkammer 14 wird durch eine weitere Distanzhülse 28 im
Ventilgehäuse 12 fixiert. Dazu stützt sich die Distanzhülse
28 zum einen am oberen Ventilsitz 24 der Ventilkammer 14 und
zum anderen an einer Stützwand 30 ab, die am Ventilgehäuse
12 befestigt ist. Zwischen der Stützwand 30 und der
Distanzhülse 28 befindet sich eine Dichtung 32, die in das
Ventilgehäuse 12 eingelegt ist. Der Auslasskanal 20, der in
die Distanzhülse 28 mündet, ist über ein Ventilglied 38 und
dem zugehörigen Ventilsitz 24 mit der Ventilkammer 14
verbunden.
Durch die Ventilkammer 14 führt eine Hubstange 34, die das
Ventilglied 38 und an ihrem, dem ersten Auslasskanal 18
zugewandten Ende ein zweites Ventilglied 36 - in der Fig. 1
oder 2 das untere Ventilglied - trägt. Das Ventilglied 36
wirkt mit dem Ventilsitz 22 der Ventilkammer 14 zusammen und
steuert den ersten Auslasskanal 18. Dieser ist
beispielsweise geschlossen, - wie in Fig. 2 gezeigt - wenn
eine Dichtfläche 94 des Ventilgliedes 36 gegen eine
Dichtfläche 96 des Ventilsitzes 22 anliegt. Die
Ventilglieder 36 und 38 sind in der hier beschriebenen
Ausführung des erfindungsgemäßen Ventils 10 aus Kunststoff
beziehungsweise aus einem anderen starren Material wie
beispielsweise Messing gefertigt. Die Verwendung von Messing
für die Ventilglieder 36 und 38 bringt unter anderem eine
erhöhte mechanische Stabilität der Ventilglieder mit sich.
Zwischen den beiden Ventilsitzen 22 und 24 mündet der
Einlasskanal 16 in die Ventilkammer 14.
Fig. 5 zeigt in einem Ausschnitt nach Fig. 2 das
Ventilglied 36 des Ventils 10 in einer Zwischenstellung
während der Montage. Zur Montage der Ventils 10 wird die
Hubstange 34 mit den auf ihr zuvor befestigten
Ventilgliedern 36 und 38 durch die, in das Ventilgehäuse 12
eingesetzte Ventilkammer 14 geschoben. Dazu wird das
elastische Material der Ventilsitze 22 und 24 durch das
starre Ventilglied 36 gedehnt und auseinander gedrückt. Ein
spaltförmiger Ausdehnungsbereich 83 zwischen dem
Ventilgehäuse 12 und den Ventilsitzen 22 beziehungsweise 24
wird in diesem Ausführungsbeispiel während des Durchdrückens
des Ventilgliedes 36 durch die Ventilsitze 22 und 24
geschlossen. Durch die so erweiterten Ventilöffnungen 62 und
60 kann das Ventilglied 36 hindurchgeschoben werden. Nach
dem Durchdrücken des Ventilgliedes 36 durch die Ventilsitze
22 und 24 nehmen diese aufgrund ihrer Elastizität wieder
ihre Ausgangsform an. Die Ventilglieder 36 beziehungsweise
38 zusammen mit den zugehörigen Ventilsitzen 22
beziehungsweise 24 können dann im Betrieb des Ventils 10 die
Ventilkammer 14 in gewünschter Weise abdichten, indem zum
Beispiel die Dichtfläche 96 des Ventilsitzes 22 auf der
Dichtfläche 94 des Ventilgliedes 36 zu liegen kommt und den
ersten Auslasskanal 18 verschließt.
Das Ventilglied 36 ist in der erfindungsgemäßen Ausführung
des Ventils gegen die Hubstange 34 verstemmt, indem Material
54 der Hubstange 34 gegen das Ventilglied 36 gedrückt ist.
Das Ventilglied 36 besitzt - wie im vergrößerten Ausschnitt
in der Fig. 2 zu erkennen ist - auf der, dem Ventilsitz 22
abgekehrten Seite seines Umfanges eine Schräge 56, die zu
einer Schrägen 5B auf der, dem Ventilglied 36 abgekehrten
Seite des Ventilsitzes 22 und zu einer Schrägen 59 auf der,
dem Ventilglied 36 abgekehrten Seite des Ventilsitzes 24
korrespondiert. Die Schrägen 56, 58 und 59 haben in etwa die
gleiche Neigung und gestatten es, dass die Hubstange 34 mit
den befestigten Ventilgliedern 36 und 38 bei der Montage
leichter durch die Ventilkammer 14 zu führen ist. Geführt
von den Schrägen 56, 58 und 59 wird das elastische Material
der Ventilsitze 22 und 24 gedehnt und damit auseinander
gedrückt, so dass das Ventilglied 36 durch die erweiterten
Ventilöffnungen 60 und 62 gedrückt werden kann. Um eine
während des Durchdrückens des Ventilgliedes 36 durch die
Ventilsitze 22 und 24 auftretende Gleitreibung zu minimieren
ist die Oberfläche 84 des Ventilgliedes 36 und die
Oberfläche 86 des Ventilsitzes 22 mit einem Gleitmittel
versehen.
In dem in Fig. 1 und Fig. 2 dargestellten
Ausführungsbeispiel ist die Ventilöffnung 62 des
Ventilsitzes 24 so groß dimensioniert, dass das Ventilglied
36 ohne Kraftaufwendung durch diese Öffnung hindurchgeführt
werden kann. Eine solche Konfiguration kann aber nicht immer
realisiert werden, so dass in anderen Ausführungen des
erfindungsgemäßen Ventils 10 das Ventilglied 36 auch durch
den Ventilsitz 24 mit Kraftaufwand gedrückt wird.
Das obere Ende der Hubstange 34 ist durch die Dichtung 32,
die an der Hubstange 34 anliegt und die Stützwand 30
hindurch aus dem Ventilgehäuse 12 herausgeführt und mündet
in ein Spulengehäuse 40.
Im Spulengehäuse 40 befindet sich eine elektromagnetische
Spule 42 mit Wicklungen 43 auf einem Spulenträger 44 sowie
ein Magnetkern 46. Das in das Spulengehäuse geführte Ende
der Hubstange 34 trägt einen Anker 48, der fest mit der
Hubstange 34 verbunden und zusammen mit dieser in axialer
Richtung in einer Ankerführung 50 im Innern der Spule 42
bewegbar ist. Am Anker 48 sind Ventilfedern 52 angebracht,
die gegen den Magnetkern 46 der Spule 42 wirken. Der Anker
48 und die darin fixierte Hubstange 34 sind von den
Wicklungen 43 der Spule 42 umgeben. Die elektromagnetische.
Spule 42 bildet in diesem Ausführungsbeispiel des
erfindungsgemäßen Ventils in Verbindung mit einem durch die
Wicklungen 43 der Spule 42 fließenden elektrischen Strom und
dem an der Hubstange 34 befestigten Anker einen Aktuator 53,
der die Hubstange 34 des Ventils 10 bewegt. Je nach
Stromfluss durch die Spule 42 nimmt der Anker 48 in der
Ankerführung 50, und damit die am Anker befestigte Hubstange
34 mit den Ventilgliedern 36 und 38 unterschiedliche
Schaltpositionen in dem Ventil 10 ein.
Das ankerseitige Ende der Hubstange 34 und die, dieses Ende
umgebende Spule 42 sind durch das Spulengehäuse 40 nach
aussen gesichert. Das Spulengehäuse 40 ist über die
Stützwand 30 am Ventilgehäuse 12 befestigt.
Fig. 3 zeigt eine alternative Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Ventils im Querschnitt.
Bei dem im wesentlichen funktionsgleichen Ventil 110 handelt
es sich ebenfalls um ein Magnetventil mit einem Einlasskanal
116, einem ersten Auslasskanal 118 und einem zweiten
Auslasskanal 120, die über eine Ventilkammer 114 im
Ventilgehäuse 112 verbunden sind. Im Gegensatz zu der in
Fig. 1 und 2 dargestellten, möglichen Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Ventils 10 sind in diesem Beispiel die
Wände 188 der Ventilkammer 114 einschließlich der
Ventilsitze 122 und 124 einstückig aus einem starren
Material - hier Kunststoff - hergestellt.
Eine in diesem Ausführungsbeispiel ebenfalls aus Kunststoff
bestehende Hubstange 134 weist ausserhalb der Ventilkammer
114 im Bereich des Auslasskanals 120 eine tellerförmige
Aufweitung 168 auf, die einen elastischen Dichtring 170
trägt. Der Dichtring 170 ist zwischen der tellerförmigen
Aufweitung 168 der Hubstange 134 und einem Distanzstück 172,
das ebenfalls an der Hubstange 134 befestigt ist,
eingeklemmt. Die tellerförmige Aufweitung 168, der Dichtring
170 und das Distanzstück 172 bilden das Ventilglied 138 des
zweiten Auslasskanals 120 in dieser erfindungsgemäßen
Ausführung des Ventils 110.
Das dem ersten Auslasskanal 118 zugewandte Ende der
Hubstange 134 trägt ein Dichtglied 174, das aus einem
elastischen Material gefertigt sein kann, in diesem
Ausführungsbeispiel ist es so genanntes FKM
(Fluorkohlenstoff-Kautschuk). Aber auch die Verwendung eines
starren Kunststoffmaterials ist möglich. Das Dichtglied 174
ist über ein Kopfstück 176 federnd mit der Hubstange 134
verbunden. Dazu ist das Dichtglied 174 an einem Ende - in
Fig. 4: dem unteren Ende - fest mit dem Kopfstück 176 der
Hubstange 134 verbunden, nicht jedoch mit der Hubstange 134
selbst. Das um die Hubstange umgreifende Dichtglied 174 ist
in radialer Richtung zur Hubstange 134 beweglich und wird in
dieser Richtung von einem um die Hubstange 134 herum
verlaufenden Kragen 178 gesichert. Das Dichtglied 174, der
umlaufende Kragen 178 und das Kopfstück 176 bilden in diesem
Ausführungsbeispiel das Ventilglied 136.
Das Ventilglied 136 weist auf seiner, der Ventilkammer 114
abgewandten Seite ebenfalls eine Schräge 156 relativ zur
Achse der Hubstange 134 auf, die zu einer Schrägen 158 des
Ventilsitzes 122 auf der, dem Ventilglied 136 abgekehrten
Seite und zu einer Schrägen 159 auf der, der Ventilkammer
114 abgekehrten Seite des Ventilsitzes 124 korrespondiert.
Die Schrägen 156, 158 und 159 haben in etwa die gleiche
Neigung. Der Ventilsitz 122 wird in diesem
Ausführungsbeispiel gebildet durch eine Verengung des
Durchmessers der Ventilkammer 114 an der, dem ersten
Auslasskanal 118 zugewandten Seite der Ventilkammer 114.
Bei der Montage des Ventils 110 wird die Hubstange 134 mit
den montierten Ventilgliedern 136 und 138 durch die starren
Ventilsitze 122 und 124 der Ventilkammer 114 geschoben. Die
Form des Dichtgliedes 174 ist so gestaltet, dass es federnd
zusammengedrückt werden kann bis es an der Hubstange 134
anliegt und so seine radiale Ausdehnung reduziert hat. Dabei
wird das Dichtglied 174 - geführt von den korrespondierenden
Schrägen 156, 158 und 159 - in die Ausnehmung 182 zwischen
dem Kopfstück 176 und dem umlaufenden Kragen 178 der
Hubstange 134 gedrückt. Ein Gleitmittel auf den
korrespondierenden Schrägen 156, 158 und 159 erleichtert
auch hier das Durchdrücken des Ventilgliedes 136 durch die
im Ausführungsbeispiel starren Ventilsitze 122 und 124. Nach
dem Durchdrücken des Ventilglieds 136 spreizt sich das
Dichtglied 174 wieder von der Hubstange 134 ab und dichtet
zusammen mit dem Ventilsitz 122 die auslassseitige Öffnung
162 der Ventilkammer 114 ab. In diesem Ausführungsbeispiel
des erfindungsgemäßen Ventils 110 wird die notwendige
Elastizität der Dichtelemente also im wesentlichen durch die
elastische Form des Ventilgliedes 136 bestimmt.
Eine weitere Variante des erfindungsgemäßen Ventils 110 ist
ausschnittweise in Fig. 4 dargestellt. Gezeigt ist ein Teil
des Ventilgehäuses 112 mit der Ventilkammer 114 und dem
Ventilsitz 122. Der Ventilsitz 122 besitzt wiederum eine
Schräge 158 relativ zur Achse der Hubstange an seiner, einem
Ventilglied 236 abgewandten Seite, die zu einer Schrägen 255
am Ventilglied 236 auf der, dem Ventilsitz 122 abgewandten
Seite korrespondiert. Die Hubstange 134 trägt in diesem
Ausführungsbeispiel ein Dichtglied 74 und an seinem, dem
Dichtglied 74 zugewandten Ende ein Kopfstück 76. Das
Dichtglied 74 ist an seinem einen Ende - dem unteren Ende in
der Fig. 4 - an der Hubstange 134 und dem Kopfstück 76
derart befestigt, dass das Dichtglied 74 federnd
zusammengedrückt werden kann und sich, geführt von einem auf
der Hubstange 134 verlaufenden Kragen 78 an die Hubstange
134 anschmiegt. Das Dichtglied 74, der umlaufende Kragen 78
und das Kopfstück 76 bilden in diesem Ausführungsbeispiel
das Ventilglied 236.
Bei der Montage dieser Variante des Ventils 110 wird die
Hubstange 134 wiederum mit den bereits vormontierten
Ventilgliedern 236 und 138 - letzteres ist in Fig. 4 nicht
zu sehen - durch die Ventilsitze 122 und 124 der
Ventilkammer 114 geschoben. Die Form und das Material des
Dichtgliedes 74 sind so gewählt, dass das Dichtglied 74 beim
Durchdrücken des Ventilgliedes 236 durch die in diesem
Ausführungsbeispiel starren Ventilsitze 122 und 124
elastisch zusammengedrückt wird und sich zusätzlich federnd
an die Hubstange 134 anlegt. Dabei wird das Dichtglied 74,
geführt von den korrespondierenden Schrägen 256, 158 und 159
in die Ausnehmung 82 zwischen dem Kopfstück 76 und dem
umlaufenden Kragen 78 des Ventilgliedes 236 gedrückt. Ein
Gleitmittel auf den korrespondierenden Schrägen 256, 158 und
159 erleichtert auch hier das Durchdrücken des Ventilgliedes
236 durch die starren Ventilsitze 122 und 124. Nach dem
Durchdrücken nimmt das Dichtglied 74 im Ventilglied 236
seine ursprüngliche Form und Lage wieder ein und kann mit
seiner Dichtfläche 294 gegen die Dichtfläche 296 des
Ventilsitzes 122 gezogen werden. In diesem
Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Ventils 110 wird
die notwendige Elastizität der Dichtelemente also sowohl
durch die Form als auch durch das Material des Ventilgliedes
236 bestimmt.
Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen
Ausführungsbeispiele eines elektromagnetischen Ventils mit
zwei Ventilgliedern beschränkt.
Sie lässt sich ebenso vorteilhaft auch bei einem Ventil
verwirklichen, das nur einen Auslasskanal besitzt und somit
auch nur ein Ventilglied auf der Hubstange trägt. Ebenso ist
das erfindungsgemäße Ventil nicht an die Verwendung eines
elektromagnetischen Aktuators gebunden. Das Ventilgehäuse
wiederum bedarf keiner speziellen Ventilkammer. Vielmehr
kann diese auch durch das Ventilgehäuse selbst gebildet
werden.
Das erfindungsgemäße Ventil ist nicht beschränkt auf die
Verwendung, der in den Ausführungsbeispielen aufgezählten
elastischen Materialien. Mögliche Materialien für die
Dichtelemente sind u. a.:
Acrylnitril Butadien Kautschuk (NBR), Hydrierter Acrylnitril Butadien Kautschuk (HNBR), Hydrierter Acrylnitril Butadien Kautschuk unter Zugabe von PTFE zur Reduzierung der Reibung (HNBR+PTFE), Fluorkohlenstoff-Kautschik (FKM) sowie Ethylen-Propylen-Kautschuk unter Verwendung eines Gleitmittels (EPDM+Gleitmittel).
Acrylnitril Butadien Kautschuk (NBR), Hydrierter Acrylnitril Butadien Kautschuk (HNBR), Hydrierter Acrylnitril Butadien Kautschuk unter Zugabe von PTFE zur Reduzierung der Reibung (HNBR+PTFE), Fluorkohlenstoff-Kautschik (FKM) sowie Ethylen-Propylen-Kautschuk unter Verwendung eines Gleitmittels (EPDM+Gleitmittel).
Claims (14)
1. Ventil (10, 110) mit einer Ventilkammer (14, 114), mit
davon abzweigend mindestens einem Einlass- (16, 116) und
einem Auslasskanal (18, 118), mit einer bewegbaren Hubstange
(34, 134), deren eines Ende in einen Aktuator (53) mündet,
sowie mit mindestens einem auf der Hubstange (34, 134)
befestigten Ventilglied (36, 136, 236), und mit mindestens
einem, mit dem Ventilglied (36, 136, 236) zusammenwirkenden
Ventilsitz (22, 122), dadurch gekennzeichnet, dass Ventilsitz
(22, 122) und/oder Ventilglied (36, 136, 236) elastisch
verformbar sind, und dass die Elastizität von Ventilsitz
(22, 122) und/oder Ventilglied (36, 136, 236) mindestens so
groß ist, dass das Ventilglied (36, 136, 236) unter,
insbesondere äusserer Krafteinwirkung durch den Ventilsitz
(22, 122) durchschiebbar ist und anschließend der Ventilsitz
(36, 136, 236) und das Ventilglied (22, 122) wieder in ihren
Ausgangszustand zurückkehren.
2. Ventil (10, 110) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass der mindestens eine Ventilsitz (22, 122) und das
zugehörige mindestens eine Ventilglied (36, 136, 236) eine
Schräge (58, 158 und 56, 156, 256) relativ zur Achse der
Hubstange (34, 134) aufweisen, die zueinander
korrespondieren.
3. Ventil (10, 110) nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass die Elastizität des
Ventilsitzes (22, 122) und/oder des Ventilgliedes
(36, 136, 236) durch die elastischen Eigenschaften des
verwendeten Materials und/oder durch die speziell
gestaltete Form des Ventilsitzes (22, 122) und/oder des
Ventilgliedes (36, 136, 236) erzeugt ist.
4. Ventil (10, 110) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
dass sich Ausnehmungen (82, 182) im Ventilsitz (22, 122) und/
oder im Ventilglied (36, 136, 236) befinden, die elastisches
Material des Ventilsitzes (22, 122) und/oder des
Ventilgliedes (36, 136, 236) während der Durchführung des
Ventilgliedes (36, 136, 236) durch den Ventilsitz (22, 122)
aufnehmen können.
5. Ventil (10, 110) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächen (86, 186 und
84, 184) des Ventilsitzes (22, 122) und/oder des
Ventilgliedes (36, 136, 236) mit einem Gleitmittel behandelt
sind, das eine Gleitreibung, die während der Durchführung
des Ventilgliedes (36, 136, 236) durch den Ventilsitz (22, 122)
auftritt, vermindert.
6. Ventil (10, 110) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, dass das mindestens eine Ventilglied
(36, 136, 236) des Ventils (10, 110) an der Hubstange (34, 134)
verstemmt ist.
7. Ventil (10, 110) nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass auf der, dem mindestens einen
Ventilsitz (22, 122) gegenüberliegenden Seite des mindestens
einen Ventilgliedes (36, 136, 236), ein zweites Ventilglied
(38, 128) auf der Hubstange (34, 134) angebracht ist.
8. Ventil (10, 110) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
dass das zweite Ventilglied (38, 138) und der zu diesem
zweiten Ventilglied (38, 138) gehörige Ventilsitz (24, 124)
ebenfalls derartig elastisch verformbar sind, dass beide
Ventilglieder (36, 136 und 38, 138) durch die Ventilsitze
(22, 122 und 24, 124) mit insbesondere äusserem Kraftaufwand
durchschiebbar sind.
9. Ventil (10, 110) nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass von der Ventilkammer (14, 114)
des Ventils (10, 110) ein zweiter Auslasskanal (20, 120) mit
zugehörigem Ventilsitz (24, 124) und Ventilglied (38, 138)
abzweigt.
10. Ventil (10, 110) nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil einen magnetischen
Aktuator (53) besitzt.
11. Ventil (10, 110) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Hubstange (34, 134) aus
Kunststoff gefertigt ist.
12. Ventil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass
die Ventilglieder (36, 136 und 38, 138) in die Hubstange
(34, 134) direkt eingeschweisst sind.
13. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, dass die Ventilkammer (14, 114) einstückig
ausgefertigt ist.
14. Ventil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass das Ventil (10, 110) zur wasserseitigen
Steuerung des Kreislaufes einer Heiz- oder Kühlanlage
gehört.
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