DE10021723A1 - Werkzeugkopf - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Werkzeugkopf 10, der um eine Rotationsachse 24 drehbar ist, mit einer Werkzeugaufnahme 14, 16 für ein eine Werkzeugschneide 18 aufweisendes Werkzeug 20 und mit einer Einrichtung 38, 40, 44 zum Einstellen der in bezug auf die Rotationsachse 24 radialen Lage der Werkzeugschneide 18. Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die Werzeugaufnahme in einen Grundkörper 14, der um die Rotationsachse 24 drehbar in einem ersten Lager 40 in einer Mitnehmerhülse 44 gelagert ist, und in einen Werkzeugaufnahmekörper 16 geteilt ist, der um eine exzentrisch sowie parallel zur Rotationsachse 24 gelegene Exzenterachse 42 drehbar in einem zweiten Lager 38 in der Mitnehmerhülse 44 gelagert ist, wobei die Mitnehmerhülse 44 um die Rotationsachse 24 drehbar ist, die Rotationsachse 24 und die Exzenterachse 42 auf einer Führungslinie 52 liegen und der Werkzeugaufnahmekörper 16 und der Grundkörper 14 über eine radiale Führung 48, 50 verdrehsicher und entlang der Führungslinie 52 verschiebbar so aneinander gekoppelt sind, dass der Abstand zwischen dem Werkzeugaufnahmekörper 16 und dem Grundkörper 14 und somit zwischen der Rotationsachse 24 und der Exzenterachse 42 durch Bewegen der Mitnehmerhülse 44 um die Rotationsachse 24 sich verändert.

Description

Die Erfindung betrifft einen Werkzeugkopf gemäß der im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art.

Ein solcher Werkzeugkopf ist beispielsweise aus der DE 42 18 466 bekannt und besteht aus einem Werkzeug, das eine Werkzeugschneide aufweist, und einer Werkzeugauf­ nahme, in die das Werkzeug eingebracht wird. In diesem Werkzeugkopf ist eine Einrichtung zum Einstellen der in bezug auf die Rotationsachse radialen Lage der Werk­ zeugschneide vorgesehen. Diese Einrichtung besteht aus einem Druckkraftwandler zwischen einem Basisteil des Werkzeugkopfes und einem Abtriebsglied. Zwischen diesen Teilen sind in Form einer Parallelfeder elastische Schwenkglieder vorgesehen, die eine unterschiedliche Dehnungscharakteristik aufweisen. Hierdurch wird die über den Druckkraftwandler eingeleitete Stellbewegung in eine Bewegung des Werkzeuges umgesetzt, das starr mit dem Abtriebsglied verbunden ist. Über diese Schwenkglieder wird die radiale Lage der Werkzeug­ schneide des Werkzeugs eingestellt.

Es ist ein großer Bedarf vorhanden, insbesondere Zylin­ dermantelflächen möglichst maßgenau herzustellen. Für die reine Werkzeugkorrektur wird hierbei eine Auslen­ kung von ca. 0,1 mm benötigt. Des Weiteren sollen aber auch kleinere Einstiche und Hinterdrehungen möglich sein, für die jedoch ein Stellweg von 2 bis 3 mm ge­ braucht wird. Dieser Stellbereich ist jedoch mit den bekannten Werkzeugköpfen kaum reproduzierbar zu ver­ wirklichen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Werk­ zeugkopf gemäß der im Oberbegriff des Anspruches 1 an­ gegebenen Art derart weiterzubilden, dass eine einfache Verstellmöglichkeit der Werkzeugschneide in radialer Richtung geschaffen wird, die sowohl größere Verstell­ beträge als auch eine von der Rotationsachse entfernt gelegene Verstellung zulässt.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 in Verbindung mit den Oberbegriffs­ merkmalen gelöst.

Die Unteransprüche bilden vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung.

Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass durch Übertragung des aus einem anderen Bereich bekannten Einstellverfahrens über exzentrisch zueinander angeord­ nete Lager auf einen Werkzeugkopf sich größere Ein­ stellmöglichkeiten der Werkzeugschneide mit höherer Präzision und weitere konstruktive Möglichkeiten erge­ ben. Zudem werden dadurch Werkzeugköpfe einfach aufge­ baut.

Nach der Erfindung ist die Werkzeugaufnahme des Werk­ zeugkopfs in einen Grundkörper, der um die Rotati­ onsachse drehbar in einem ersten Lager in einer Mitneh­ merhülse gelagert ist, und in einen Werkzeugaufnahme­ körper geteilt, der um eine exzentrisch sowie parallel zur Rotationsachse gelegene Exzenterachse drehbar in einem zweiten Lager in der Mitnehmerhülse gelagert ist. Die Mitnehmerhülse ist dabei um die Rotationsachse drehbar, die Rotationsachse und die Exzenterachse lie­ gen auf einer Führungslinie und der Werkzeugaufnahmekörper und der Grundkörper sind über eine radiale Füh­ rung verdrehsicher und entlang der Führungslinie ver­ schiebbar so aneinander gekoppelt, dass der Abstand zwischen dem Werkzeugaufnahmekörper und dem Grundkörper und somit zwischen der Rotationsachse und der Exzenter­ achse durch Bewegen der Mitnehmerhülse um die Rotati­ onsachse sich verändert.

Auf einfache Weise können hierdurch radiale Stellbewe­ gungen durchgeführt werden, ohne dass es zu axialen Änderungen der Lage der Werkzeugschneide kommt. Die radialen Stellbewegungen können nach diesem Prinzip auch größere Stellwege umfassen. Der maximale Abstand der Exzenterachsen entspricht dabei einer halben Umdre­ hung. Zum Beispiel beträgt der maximale Abstand 0,1 mm. Dann beträgt die Einstellmöglichkeit 0,1 mm/360°. Dies ergibt eine hohe Auflösung mit einer guten Feineinstel­ lung.

Durch Drehen der Mitnehmerhülse über einen Winkel von 90° ändert sich der Abstand der Rotationsachse von der Exzenterachse zwischen 0 und maximal, beispielsweise 3 mm.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist die Mit­ nehmerhülse als Handhabe zum manuellen Drehen um die Rotationsachse ausgebildet. Dies ermöglicht eine schnelle manuelle Verstellung, wobei die Mitnehmerhülse eine Skalierung aufweist, um die Verdrehbewegung zu erfassen. Eine Verstellung ist hierbei nur bei Still­ stand des Werkzeugkopfes möglich.

Alternativ oder ergänzend hierzu wirkt die Mitnehmer­ hülse mit einem, insbesondere elektrischen, Antrieb zusammen. Hierdurch ist es dann möglich, Feinverstel­ lungen auch während des Umlaufs des Werkzeugkopfes vor­ zunehmen.

Beispielsweise umfasst der elektrische Antrieb eine Rotorscheibe, die auf der Außenseite der Mitnehmerhülse angeordnet ist, und eine oberhalb und unterhalb der Rotorscheibe angeordnete Antriebsspule, die jeweils mit dem Bohrkopf verbunden ist. Durch Erregung der An­ triebsspulen kann nunmehr in einfacher Weise die Mit­ nehmerhülse über die Rotorscheibe in die eine oder an­ dere Richtung bewegt und somit die radiale Lage des Werkzeugaufnahmekörpers und der Werkzeugschneide einge­ stellt werden.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist zwischen erstem Lager und der Werkzeugaufnahme und dem zweiten Lager und dem Grundkörper eine gemeinsame Feder, insbe­ sondere eine Parallelfeder, vorgesehen, die eine radia­ le Relativbewegung der Werkzeugaufnahme gegenüber dem Grundkörper zulässt. Hierdurch können besondere Formen von Werkzeugaufnahmen und besondere Konstruktionen für die axiale Sicherung der Werkzeugaufnahme verwendet werden. Die Feder dient dabei als Übertragungsglied der Stellbewegung auf den Werkzeugaufnahmekörper. Die Feder umgreift den Werkzeugaufnahmekörper und den Grundkörper bereichsweise vollständig.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Feder im Querschnitt eine erste parallel zur Rotationsachse verlaufende erste Aufnehmung auf, zu der sich senkrecht eine zweite Ausnehmung erstreckt. Insbe­ sondere ist die zweite Ausnehmung zur Innenseite hin offen.

Damit die Feder auch axiale Kräfte übertragen kann, ist in die zweite Ausnehmung eine Ausgleichsscheibe einge­ bracht. Die Ausgleichsscheibe ist vorzugsweise zum bes­ seren Gleiten beschichtet und/oder oberflächenbehan­ delt. Sie kann aber auch Rollenführungen aufweisen.

Um die Kräfte von der den Werkzeugkopf antreibenden Spindel spielfrei auf das Werkzeug zu übertragen und um zu vermeiden, dass es zu keinen toleranzbedingten Schneidenverstellungen kommt, sind der Werkzeugaufnah­ mekörper und der Grundkörper in axialer Richtung ein­ stellbar miteinander verspannt.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung erzeugt der Antrieb eine oszillierende Winkelbewegung. Hierdurch können auf einfache Weise unrunde Bohrungen geschaffen werden.

Der Antrieb für die Mitnehmerhülse kann auch mechanisch ausgebildet sein, wobei dieser insbesondere zur Fein­ verstellung der Mitnehmerhülse ein Reibrad, eine Zahn­ stange oder ein Klinkenrad umfasst.

Vorzugsweise ist der Grundkörper integraler Bestandteil der Spindel.

Weitere Vorteile und Merkmale ergeben sich aus der fol­ genden Beschreibung dreier Ausführungsformen der Erfin­ dung im Zusammenhang mit der Zeichnung. Es zeigen:

Fig. 1 eine Schnittansicht eines Werkzeugkopfs mit angedeutetem Werkzeug und zu bearbeitendem Werkstück gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 2 eine Draufsicht einer schematischen Darstel­ lung der Lager des Werkzeugsaufnahmekörpers und des Grundkörpers von Fig. 1;

Fig. 3 eine Schnittansicht eines Werkzeugkopfs gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung, und

Fig. 4 eine Schnittansicht eines Werkzeugkopfs gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung.

In Fig. 1 ist in einer Querschnittsansicht ein Werk­ zeugkopf 10 dargestellt, der in eine Werkzeugspindel 12 eingebracht ist. Der Werkzeugkopf 10 weist einen Grund­ körper 14 sowie einen in den Grundkörper 14 eingreifen­ den Werkzeugaufnahmekörper 16 auf. In den Werkzeugauf­ nahmekörper 16 ist ein eine Werkzeugschneide 18 aufwei­ sendes Werkzeug 20 eingebracht. Das Werkzeug 20 ist strichpunktiert dargestellt. Die Werkzeugschneide 18 dient zum spanenden Bearbeiten eines Werkstückes 22, insbesondere einer in das Werkstück 22 eingebrachten Bohrung 24.

Die Werkzeugspindel 12 und der Werkzeugkopf 10 sind fest miteinander verbunden und um eine Rotationsachse 24 drehbar.

Der Grundkörper 14 ist mit einer Bohrung 26 versehen. In diese Bohrung 26 greift der Werkzeugaufnahmekörper 16 bereichsweise ein, wobei dieser in der Bohrung 16 ein radiales Spiel hat.

Von der dem Werkzeugaufnahmekörper 16 entfernt gelege­ nen Seite der Bohrung 26 greift eine Spannschraube 28 in die Bohrung 26 ein. Der Kopf 30 der Spannschraube 28 liegt auf einem am Grundkörper 14 anliegenden Kugella­ ger 32 auf.

Die Spannschraube 28 greift konzentrisch in einer mit­ tig im Werkzeugaufnahmekörper 16 angeordnete Gewinde­ bohrung 34 mit einem Gewindeabschnitt 36 ein. Sie ist zusammen mit dem Werkzeugaufnahmekörper 16 in der Boh­ rung 26 aus ihrer konzentrischen Lage in Bezug auf die Rotationsachse 24 versetzt.

An dem Werkzeugaufnahmekörper 16 liegt seitlich ein Kugellager 38 und an dem Grundkörper 14 liegt seitlich ein Kugellager 40 an.

Das Kugellager 38 und das Kugellager 40 sind zueinander versetzt. Das Kugellager 40 ist konzentrisch zur Rota­ tionsachse 24 und das Kugellager 38 konzentrisch zu einer Exzenterachse 42 angeordnet. Das Kugellager 38 und das Kugellager 40 sind fest über eine Mitnehmerhül­ se 44 verbunden, die oben und unten jeweils mit einem Deckel 46 die Lager 38 bzw. 40 abdeckt.

Der Versatz der Kugellager 38 und 40 zueinander, also die Exzentrizität des Kugellagers 38 gegenüber dem Ku­ gellager 40 und somit der Abstand der Rotationsachse 24 von der Exzenterachse 42, ist entscheidend für die ma­ ximale radiale Verstellbarkeit der Werkzeugschneide 18 mit dem Werkzeugaufnahmekörper 16 gegenüber dem Grund­ körper 14 und der Rotationsachse 24, wie weiter unten noch näher ausgeführt wird.

Auf der dem Werkzeugaufnahmekörper 16 zugewandten Seite des Grundkörpers 14 ist in eine Bohrung ein Führungs­ stift 48 eingebracht, dessen Kopf in eine Nut 50 im Werkzeugaufnahmekörper 16 hineinragt. Die Nut 50 er­ streckt sich in Richtung einer Führungslinie 52, die senkrecht zur Rotationsachse 24 und zur Exzenterachse 42 verläuft und diese verbindet, siehe Fig. 2. Hier­ durch ist der drehbar gegenüber dem Grundkörper 14 ge­ lagerte Werkzeugaufnahmekörper 16 gegen ein Verdrehen gesichert. Es ist nur mehr eine radiale Bewegung ent­ lang der Nut 50 möglich.

Fig. 1 zeigt den maximalen Abstand zwischen der Rotati­ onsachse 24 und der Exzenterachse 42. Da nun die Mit­ nehmerhülse 44 sowohl mit dem Lager 38 als auch mit dem Lager 40 fest verbunden ist und sich die maximale Ex­ zentrizität des Lagers 38 gegenüber dem Lager 40 an der jeweiligen Innenseite der Mitnehmerhülse 44 in der Formgebung widerspiegelt, wird mit Drehen der Mitneh­ merhülse 44 die Lage des Werkzeugaufnahmekörpers 16 gegenüber dem Grundkörper 14 verändert. Hierbei drückt die Innenseite der Mitnehmerhülse 44 das Lager 38 in bezug auf die Rotationsachse 24 entsprechend ein- bzw. aus, da über den Führungsstift 48 und die Nut 50, wie oben erwähnt, lediglich eine radiale Bewegung des Werk­ zeugaufnahmekörpers 16 gegenüber dem Grundkörper 14 zugelassen wird. Durch Drehen der Mitnehmerhülse 44 über 90° wird der Werkzeugaufnahmekörper aus seiner maximalen Exzentrizität, wie sie in Fig. 1 dargestellt ist, soweit in Richtung Rotationsachse 44 eingerückt, das die Exzenterachse 42 und die Rotationsachse 24 dec­ kungsgleich verlaufen.

Die Mitnehmerhülse 44 ist als Handhabe zum manuellen Verstellen ausgebildet und weist eine Skalierung auf. Für ein Verstellen des Werkzeugaufnahmekörpers 16 ge­ genüber dem Grundkörper 14 und somit der Werkzeug­ schneide 18 in bezug auf die Rotationsachse 24 muss der Werkzeugkopf 10 und somit die Werkzeugspindel 12 still­ stehen.

In Fig. 2 sind die Lager 38 und 40 in der Draufsicht dargestellt, wobei M1 den Mittelpunkt für das Lager 40 und somit den Durchstich der Rotationsachse 42 zeigt und M2 den Mittelpunkt des Lagers 38 und somit den Durchstich der Exzenterachse 42. Zudem ist die Nut 50 mit dem Kopf des Führungsstiftes 48 erkennbar.

In Fig. 3 ist eine weitere Ausführungsform der Erfin­ dung dargestellt. Sie entspricht im wesentlichen der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform, jedoch ist der Werkzeugkopf 10 ohne Werkzeug 20 und zu bearbeitendes Werkstück 22 dargestellt.

Die Mitnehmerhülse 44 ist mit einer Rotorscheibe 54 an ihrer äußeren Seite versehen. Die Rotorscheibe 54 um­ greift vollständig die Mitnehmerhülse 44.

Oberhalb und unterhalb der Rotorscheibe 54 ist jeweils eine Antriebsspule 56 vorgesehen, die jeweils ebenfalls umlaufend um die Rotorscheibe 54 angeordnet und mit der Antriebsspindel 12 verbunden ist. Über den elektrischen Antrieb aus Rotorscheibe 54 und Antriebsspule 56 kann die Verstellung der Mitnehmerhülse 44 und somit die Exzentrizität Z, also der Abstand der Rotationsachse 24 zur Exzenterachse 42, einfach eingestellt werden. Ent­ sprechend der gewünschten Verstellung wird der Antrieb betätigt und die Rotorscheibe 54 gegenüber der An­ triebsspule 56 und somit die Mitnehmerhülse 44 bewegt.

Mit einem einfachen Steuerungsaufwand ist es möglich, dass die Mitnehmerhülse 44 oszillierende Winkelbewegun­ gen mit Hilfe des elektrischen Antriebs aus Rotorschei­ be 54 und Antriebsspulen 56 während des Drehens des Werkzeugkopfes 10 durchführt. Hiermit können dann auch unrunde Bohrungen auf einfache Weise erzeugt werden.

In Fig. 4 ist eine weitere Ausführungsform der Erfin­ dung dargestellt. Zusätzlich ist hier zwischen Werk­ zeugaufnahmekörper 16 und Grundkörper 14 eine Parallel­ feder angeordnet. An der Außenseite der Parallelfeder 58 sind die Kugellager 38 und 40 angeordnet sowie die Mitnehmerhülse 44 mit der Rotorscheibe 54. Aus Gründen der Übersicht ist die Antriebsspule 56 nicht darge­ stellt.

Die Parallelfeder 58 weist eine erste Ausnehmung 60 auf, die im wesentlichen parallel zur sowie umlaufend um die Rotationsachse 24 verläuft. Senkrecht hierzu erstreckt sich eine zweite Ausnehmung 62, die zum Werk­ zeugaufnahmekörper 16 hin offen ist. Hierdurch ist die Parallelfeder 58 zweigeteilt ausgeführt, nämlich in einen dem Werkzeugaufnahmekörper 16 zugeordneten Teil sowie in einen dem Grundkörper 14 zugeordneten Teil. Beide Teile werden durch einen Steg 64 miteinander ver­ bunden, der sich durch die Ausbildung der Ausnehmungen 60 und 62 ergibt. In die zweite Ausnehmung 62 ist zur Aufnahme von axialen Kräften eine Gleitscheibe 66 ein­ gebracht.

Die Parallelfeder 58 dient zur Übertragung der Stellbe­ wegung auf dem Werkzeugaufnahmekörper 16, wenn dieser eine besondere Form - hier konisch - aufweist. Zudem ist eine Zugstange 68 vorgesehen, die den Werkzeugauf­ nahmekörpers 16 mit dem Grundkörper 14 verspannt, der Teil der Antriebsspindel 12 ist.

Mit dem Werkzeugkopf 10 wird eine Werkzeugkorrekturmög­ lichkeit zum Feinverstellen von Werkzeugschneiden auch während der Rotation geschaffen. Die Verstellung er­ folgt entweder mechanisch oder elektrisch durch die exzentrisch zueinander angeordneten Kugellager 38 und 40. Die maximale Exzentrizität der beiden Kugellager 38 und 40 entspricht dem gewünschten Korrektur- oder Nach­ stellbereich der Werkzeugschneide 18.

Die Besonderheit der Exzenter-Feinverstellung ist der robuste und einfache Aufbau und die Verstellung über die Mitnehmerhülse 44. Alle bisher bekannten Exzenter­ antriebe werden axial angetrieben und sind daher nicht für den Einsatz in Bearbeitungszentren einsetzbar, da z. B. dort axiale Werkzeugspannvorrichtungen vorgesehen sind.

Die Ausführungsform gemäß Fig. 1 ist manuell einstell­ bar. Hierfür ist die Mitnehmerhülse 44 skaliert. Die Feinverstellung ist dabei nur im Stillstand möglich.

Gemäß weiterer hier nicht dargestellter Ausführungsfor­ men ist aber auch eine halbautomatische Feinverstellung der Mitnehmerhülse 44 über ein Reibrad, eine Zahnstange oder ein Klinkenrad möglich. Für alle drei Antriebsva­ rianten fährt der Stellantrieb radial von außen über die Mitnehmerhülse 44. Auch bei diesen Antrieben er­ folgt die Feinverstellung nur im Stillstand der Spindel 12.

Die automatische Feinverstellung bei rotierender Spin­ del 12 und rotierendem Werkzeug 20 ist mit den Ausfüh­ rungsformen gemäß Fig. 3 und 4 möglich. Die Mitnehmer­ hülse 44 ist über die Rotorscheibe 44 an einen Torque- oder Linearmotors angekoppelt, welcher fest an der Spindel 12 befestigt ist. Über eine elektrische An­ triebsregelung ergibt sich ein Winkel für eine entspre­ chende Änderung der Exzentrizität, also eine entspre­ chende Änderung der Lage der Werkzeugschneide 18. Bei einem entsprechend schnellen Antrieb ist eine oszillie­ rende Winkelbewegung möglich, um so auch unruhende Boh­ rungen fertigen zu können.

Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass sie ein­ fach aufgebaut ist und eine hohe Präzision bei der Ein­ stellung der Lage der Werkzeugschneide 18 aufweist.

Bezugszeichenliste

10

Werkzeugkopf

12

Werkzeugspindel

14

Grundkörper

16

Werkzeugaufnahmekörper

18

Werkzeugschneide

20

Werkzeug

22

Werkstück

24

Rotationsachse

26

Bohrung des Grundkörpers

28

Spannschraube

30

Kopf der Spannschraube

32

Kugellager

34

Gewindebohrung des Werkzeugaufnahmekörpers

36

Gewindeabschnitt

38

Kugellager-Werkzeugaufnahmekörper

40

Kugellager-Grundkörper

42

Exzenterachse

44

Mitnehmerhülse

46

Deckel

48

Führungsstift

50

Nut

52

Führungslinie

54

Rotorscheibe

56

Antriebsspule

58

Parallelfeder

60

erste Ausnehmung

62

zweite Ausnehmung

64

Steg

66

Gleitscheibe

68

Zugstange
M1 Durchstich Rotationsachse
M2 Durchstich Exzenterachse
Z Abstand Rotationsachse-Exzenterachse

Claims (17)

1. Werkzeugkopf (10), der um eine Rotationsachse (24) drehbar ist, mit einer Werkzeugaufnahme (14, 16) für ein eine Werkzeugschneide (18) aufweisendes Werkzeug (20) und mit einer Einrichtung (38, 40, 44) zum Ein­ stellen der in bezug auf die Rotationsachse (24) ra­ dialen Lage der Werkzeugschneide (18), dadurch ge­ kennzeichnet, dass die Werkzeugaufnahme in einen Grundkörper (14), der um die Rotationsachse (24) drehbar in einem ersten Lager (40) in einer Mitneh­ merhülse (44) gelagert ist, und in einen Werkzeugauf­ nahmekörper (16) geteilt ist, der um eine exzentrisch sowie parallel zur Rotationsachse (24) gelegene Ex­ zenterachse (42) drehbar in einem zweiten Lager (38) in der Mitnehmerhülse (44) gelagert ist, wobei die Mitnehmerhülse (44) um die Rotationsachse (24) dreh­ bar ist, die Rotationsachse (24) und die Exzenterach­ se (42) auf einer Führungslinie (52) liegen und der Werkzeugaufnahmekörper (16) und der Grundkörper (14) über eine radiale Führung (48, 50) verdrehsicher und entlang der Führungslinie (52) verschiebbar so anein­ ander gekoppelt sind, dass der Abstand zwischen dem Werkzeugaufnahmekörper (16) und dem Grundkörper (14) und somit zwischen der Rotationsachse (24) und der Exzenterachse (42) durch Bewegen der Mitnehmerhülse (44) um die Rotationsachse (24) sich verändert.

2. Werkzeugkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mitnehmerhülse (44) als Handhabe zum manuellen Drehen um die Rotationsachse (24) ausgebildet ist.

3. Werkzeugkopf nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, dass die Mitnehmerhülse (44) zur Einstel­ lung der radialen Lage des Werkzeugaufnahmekörpers (16) gegenüber der Rotationsachse (24) mit einer Ska­ lierung versehen ist.

4. Werkzeugkopf nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mitnehmerhülse (44) mit einem Antrieb (54, 56) zusammenwirkt.

5. Werkzeugkopf nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch einen elektrischen Antrieb (54, 56).

6. Werkzeugkopf nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Antrieb eine Rotorscheibe (54), die auf der Außenseite der Mitnehmerhülse (44) ange­ ordnet ist, und eine oberhalb und unterhalb der Ro­ torscheibe (54) angeordnete Antriebsspule (56) um­ fasst, die mit einer mit dem Werkzeugkopf (10) zusam­ menwirkenden Spindel (12) o. ä. verbunden ist.

7. Werkzeugkopf nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem ersten La­ ger (38) und dem Werkzeugaufnahmekörper (16) und dem zweiten Lager (40) und dem Grundkörper (14) eine ge­ meinsame Feder (58), insbesondere eine Parallelfeder, vorgesehen ist, die eine radiale Relativbewegung des Werkzeugaufnahmekörpers (16) gegenüber dem Grundkör­ per (14) zulässt.

8. Werkzeugkopf nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet dass die Feder (58) den Werkzeugaufnahmekörper (16) und den Grundkörper (14) bereichsweise vollständig umgreift.

9. Werkzeugkopf nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Feder (58) im Querschnitt eine erste paral­ lel zur Rotationsachse (24) verlaufende erste Ausneh­ mung (60) aufweist, zu der sich senkrecht eine zweite Ausnehmung (62) erstreckt.

10. Werkzeugkopf nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Ausnehmung (62) zur Innenseite hin offen ist.

11. Werkzeugkopf nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich­ net, dass in die zweite Ausnehmung (62) eine Aus­ gleichsscheibe (66) eingebracht ist.

12. Werkzeugkopf nach Anspruch 11, dadurch gekennzeich­ net, dass die Ausgleichsscheibe (66) zum besseren Gleiten beschichtet und/oder oberflächenbehandelt ist.

13. Werkzeugkopf nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkzeugaufnahmekör­ per (16) und der Grundkörper (14) in axialer Richtung einstellbar miteinander verspannt sind.

14. Werkzeugkopf nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb (54, 56) ei­ ne oszillierende Winkelbewegung erzeugt.

15. Werkzeugkopf nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen mechanischen Antrieb.

16. Werkzeugkopf nach Anspruch 15, dadurch gekennzeich­ net, dass der mechanische Antrieb zur Feinverstellung der Mitnehmerhülse (44) ein Reibrad, eine Zahnstange oder ein Klinkenrad umfasst.

17. Werkzeugkopf nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (14) in­ tegraler Bestandteil der Spindel (12) ist.