DE10014552C1 - Verfahren zur Herstellung eines mehrarmigen Flansches - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mehrarmigen Flansches, insbesondere für eine Stabilisatoranordnung bei einem Kraftfahrzeug zur Kopplung von zwei Rädern einer Fahrzeugachslinie, die zwei über einen Aktuator gekoppelte, jeweils einem Rad zugeordnete Stabilisatorteile aufweist, mit folgenden Schritten: DOLLAR A A: In einen zylindrischen Stab wird für jeden Flanscharm ein Schlitz eingebracht, der den Stab von außen nach innen bis zu einer zentrischen Stablängsachse radial durchdringt und sich von einer axialen Stirnseite des Stabes entlang eines Stababschnittes axial erstreckt, wobei sich für jeden Flanscharm ein Stabsegment ausbildet, das durch zwei in Umfangsrichtung benachbarte Schlitze begrenzt ist. DOLLAR A B: Die Stabsegmente werden aufgebogen, wobei sich beim Aufbiegen die freien Enden der Stabsegmente von der Stablängsachse entfernen und wobei sich nach dem Aufbiegen die Stabsegmente im wesentlichen radial zur Stablängsachse erstrecken. DOLLAR A C: Jedes Stabsegment wird zu einem Flanscharm umgeformt, wobei nach dem Umformen alle Flanscharme im wesentlichen in einer senkrecht zur Stablängsachse verlaufenden Ebene liegen.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
mehrarmigen Flansches, insbesondere für eine
Stabilisatoranordnung bei einem Kraftfahrzeug zur Kopplung von
zwei Rädern einer Fahrzeugachslinie, die zwei über einen
Aktuator gekoppelte, jeweils einem Rad zugeordnete
Stabilisatorteile aufweist.
Ein Stabilisator dient in der Regel zur Verbesserung des
Wankverhaltens bei einem Fahrzeug, wobei eine solche
Stabilisatoranordnung grundsätzlich sowohl bei Straßen- als
auch bei Schienenfahrzeugen zur Anwendung kommen kann. Aus der
DE-PS 11 05 290 ist eine Stabilisatoranordnung bekannt, die
ein dem einen Rad zugeordnetes erstes Stabilisatorteil sowie
ein dem anderen Rad zugeordnetes zweites Stabilisatorteil
aufweist. Ein nach Art eines Rotor-Stator-Aggregates
ausgebildeter Aktuator oder Aktor koppelt die beiden
Stabilisatorteile, wobei das erste Stabilisatorteil mit einem
ersten Aktuatoranschluß, z. B. mit dem Rotor, drehfest
verbunden ist und das zweite Stabilisatorteil mit einem
zweiten Aktuatoranschluß, z. B. mit dem Stator, drehfest
verbunden ist. Durch eine gesteuerte Rotation zwischen Rotor
und Stator kann eine Verspannung oder Vorspannung der
Stabilisatorteile gezielt aufgebracht werden, wodurch sich
eine Wankstabilisierung des Fahrzeuges erzielen läßt. Außerdem
kann mit einer solchen Stabilisatoranordnung grundsätzlich
auch das Nickverhalten des Fahrzeuges beeinflußt werden.
Darüber hinaus kann eine derartige Stabilisatoranordnung auch
die Funktion einer Niveauverstelleinrichtung oder eines
Wagenhebers aufweisen.
Bei der bekannten Stabilisatoranordnung erfolgt die drehfeste
Anbindung zwischen Aktuator und dem jeweiligen
Stabilisatorteil jeweils über eine Verzahnung. Dabei greift
eine am jeweiligen Ende der Stabilisatorteile ausgebildete
Außenverzahnung in eine am jeweiligen Aktuatoranschluß
ausgebildete Innenverzahnung ein.
Bei der DE 43 37 771 A1 wird die drehfeste Kopplung eines
Stabilisatorteiles an den Aktuator dadurch erzielt, daß an dem
mit dem Aktuator zu verbindenden Ende des Stabilisatorteils
eine abgeflachte Einschubplatte ausgebildet wird, die in einen
entsprechenden Aufnahmeschlitz im jeweiligen Aktuatoranschluß
eingeführt wird, wobei Spannschrauben vorgesehen sind, die
diese Einschubplatte quer zur Plattenebene durchdringen und
mit dem Aktuatoranschluß verspannen.
Aus der DE 43 37 813 A1 ist es bekannt, am jeweiligen
Stabilisatorteilende einen scheibenförmigen Flansch
auszubilden, der dann mit einer ringförmigen Schweißnaht an
den Rotor des Aktuators angeschlossen ist. Zum Anschluß des
Stators ist an diesen ein scheibenförmiger Flansch mittels
einer ringförmigen Schweißnaht angebunden, an dem ein am
jeweiligen Ende des zugehörigen Stabilisatorteils
ausgebildeter passender Flansch befestigt ist.
Für den Fall, daß das Stabilisatorteil lösbar am Aktuator
befestigt sein soll, werden Flanschverbindungen bevorzugt, die
beispeilsweise durch eine Verschraubung besonders einfach
montierbar und demontierbar sind.
Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit dem Problem,
einen Flansch anzugeben, der die bei den Stabilisatoren
auftretenden hohen Kräfte bzw. Momente übertragen kann und für
einen Großserieneinsatz geeignet ist. Die Erfindung
beschäftigt sich außerdem mit dem Problem, ein
Herstellungsverfahren für einen derartigen Flansch anzugeben,
das auch im Rahmen einer Großserienfertigung durchgeführt
werden kann.
Diese Probleme werden erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit
den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.
Die Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, an einem
Vollstab oder Massivstab durch Umformung einen mehrarmigen
Flansch auszubilden. Durch diese Verfahrensweise ergeben sich
besonders vorteilhafte Steifigkeitswerte für den Flansch. Für
die Verwendung dieses Flansches an einem Stabilisatorteil
einer weiter oben beschriebenen Stabilisatoranordnung ist es
von besonderem Vorteil, wenn ein axiales Ende dieses
Stabilisatorteils den Stab bildet, an dem der Flansch durch
Umformung ausgebildet wird. Zusätzliche Verfahrensschritte zur
Befestigung des Flansches an diesem Stabilisatorteil können
dann entfallen, so daß sich der erfindungsgemäße Flansch
insbesondere für eine Serienherstellung eignet. Von Vorteil
ist dabei, daß sich durch den nahtlos in das Stabilisatorteil
übergehenden Flansch ein besonders homogener Kraftfluß
ausbilden kann. Außerdem kann mittels eines
Vergütungsverfahrens, das bei herkömmlichen Stabilisatorteilen
ohnehin durchgeführt wird, gleichzeitig der Flansch mit
vergütet werden.
Entsprechend einer Ausführungsform des Verfahrens wird an
einem Stababschnitt in ein axiales Ende des zylindrischen
Stabes ein koaxial zur Stablängsachse verlaufender Kanal
eingebracht. Dieser Kanal kann beispielsweise durch eine
Bohrung ausgebildet werden. Anschließend werden axial
verlaufende Schlitze eingebracht, die sich radial von außen
nach innen bis in den Kanal erstrecken. Diese Schlitze können
spanabhebend, z. B. mittels eines Fräswerkzeuges, oder spanlos,
z. B. mittels eines Schneidwerkzeuges, ausgebildet werden.
Durch die Schlitze, deren Anzahl mit der Anzahl der
auszubildenden Flanscharme übereinstimmt, wird für jeden
Flanscharm ein Stabsegment ausgebildet, das in Umfangsrichtung
durch zwei benachbarte Schlitze begrenzt ist. Durch einen
Biegevorgang werden die Stabsegmente aufgebogen, wobei sich
die freien Enden der Stabsegmente von der Stablängsachse
entfernen. Vorzugsweise erstrecken sich die Stabsegmente nach
dem Aufbiegen im wesentlichen radial zur Stablängsachse. Das
Aufbiegen kann beispielsweise mit Hilfe eines Biegewerkzeugs,
z. B. ein entsprechend geformter Dorn, durchgeführt werden, das
koaxial zur Stablängsachse in die Stirnseite des Stabes
eingetrieben wird.
Durch einen Umformvorgang werden die Stabsegmenten zu den
Flanscharmen umgeformt, die dann im wesentlichen in einer
senkrecht zur Stablängsachse verlaufenden Ebene liegen. Das
Umformen erfolgt vorzugsweise durch einen Schmiedevorgang.
Nach dem Umformen können in Befestigungsabschnitten der
Flanscharme Öffnungen spanabhebend ausgebildet werden.
Bei einer anderen Ausführungsform des Herstellungsverfahrens
können die Schlitze und der zentrische Kanal gleichzeitig
mittels eines entsprechend geformten Schneidwerkzeuges spanlos
ausgebildet werden, wodurch das Herstellungsverfahren
schneller durchführbar ist.
Bei einer weiteren Ausführungsform des Herstellungsverfahrens
kann das Einbringen der Schlitze und das Aufbiegen der
Stabsegmente im wesentlichen gleichzeitig durchgeführt werden,
wodurch sich das Herstellungsverfahren zusätzlich verkürzt.
Ein dafür geeignetes Werkzeug kann beispielsweise ein axial
vorgeschaltetes Schneidwerkzeug und ein axial nachgeschaltetes
Biegewerkzeug aufweisen. Beim axialen Eintreiben dieses
Kombiwerkzeuges in die axiale Stirnseite des Stabes werden
somit im Stababschnitt die Schlitze ausgebildet und die dabei
entstehenden Stabsegmente nahezu gleichzeitig aufgebogen.
Bevorzugt wird ein Flansch mit drei Flanscharmen, die
rotationssymmetrisch bezüglich der Stablängsachse angeordnet
sind und somit zwischen sich jeweils einen Winkel von 120°
einschließen. Diese Dreiarmkonfiguration führt zu einer
vorteilhaften Ausgewogenheit zwischen Formstabilität und
Kraftübertragung.
Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der erfindungsgemäßen
Vorrichtung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den
Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand
der Zeichnungen.
Es versteht sich, daß die vorstehend genannten und die
nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der
jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen
Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den
Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den
Zeichnungen dargestellt und wird in der nachfolgenden
Beschreibung näher erläutert.
Es zeigen, jeweils schematisch,
Fig. 1 eine Ansicht auf eine Stabilisatoranordnung, wobei
zwei Stabilisatorteile mit einem zugehörigen Aktuator
verbunden sind,
Fig. 2 eine Frontansicht auf einen Flansch nach der Erfindung,
Fig. 3 eine Seitenansicht auf den Flansch der Fig. 2
entsprechend einem Pfeil III in Fig. 2,
Fig. 4 eine Seitenansicht wie in Fig. 3, jedoch entsprechend
einen Pfeil IV in Fig. 2,
Fig. 5 eine perspektivische Ansicht auf einen Stab mit daran
ausgebildeten Stabsegmenten,
Fig. 6 einen perspektivische Ansicht auf den Stab der Fig. 5,
jedoch bei aufgebogenen Stabsegmenten,
Fig. 7 eine perspektivische Ansicht auf den Stab der Fig. 6,
jedoch bei zu Flanscharmen umgeformten Stabsegmenten,
und
Fig. 8 eine perspektivische Ansicht auf den Stab der Fig. 7,
jedoch mit in die Flanscharme eingebrachten
Befestigungsöffnungen.
Entsprechend Fig. 1 besteht eine Stabilisatoranordnung 1 aus
einem ersten Stabilisatorteil 2, das einem nicht dargestellten
Rad einen ebenfalls nicht dargestellten Kraftfahrzeuges
zugeordnet ist. Außerdem weist die Stabilisatoranordnung 1 ein
zweites Stabilisatorteil 3 auf, das einem anderen, derselben
Fahrzeugachslinie zugehörigen und ebenfalls nicht
dargestellten Rad zugeordnet ist. Des weiteren umfaßt die
Stabilisatoranordnung 1 einen Aktuator 4, der vorzugsweise als
Rotor-Stator-Aggregat ausgebildet ist. Zur drehfesten
Anbindung der Stabilisatorteile 2 und 3 an Aktuatoranschlüsse,
nämlich einen ersten Aktuatoranschluß 5 und einem zweiten
Aktuatoranschluß 6, sind dem Aktuator 4 zugewandte Enden 7 und
8 der Stabilisatorteile 2 und 3 jeweils mit einem Flansch 10
nach der Erfindung versehen. Die beiden Flansche 10 sind
jeweils mittels Verschraubungen 11 mit dem zugeordneten
Aktuatoranschluß 5 bzw. 6 lösbar verbunden.
Die beiden Flansche 10 unterscheiden sich grundsätzlich durch
ihre Größe. Außerdem ist der dem in Fig. 1 rechts
dargestellten Stabilisatorteil 3 zugeordnete Flansch 10 als
separates Bauteil hergestellt und über eine Schweißverbindung
12, insbesondere durch eine Reibschweißverbindung, mit dem
Stabilisatorteil 3 stoffschlüssig verbunden. Im Unterschied
dazu ist der dem in Fig. 1 links dargestellten
Stabilisatorteil 2 zugeordnete Flansch 10 einstückig an diesem
Stabilisatorteil 2 ausgebildet, d. h. das Ende 7 des
Stabilisatorteils 2 ist durch Umformung zum Flansch 10
ausgebildet.
Es ist klar, daß nicht beide Stabilisatorteile 2 und 3 durch
einen erfindungsgemäßen Flansch 10 am Aktuator 4 befestigt
sein müssen, so daß eines der beiden Stabilisatorteile 2, 3 in
herkömmlicher Weise mit dem Aktuator 4 verbunden sein kann.
Entsprechend den Fig. 1, 2, 3, 4, 8 weist der Flansch 10 mehrere,
hier drei, sternförmig angeordnete Flanscharme 9 auf, die im
wesentlichen radial von einem zylindrischen Abschnitt 13
abstehen, der beispielsweise durch das Stabende 7 des
Stabilisatorteils 2 gebildet sein kann. Die Flanscharme 9 sind
rotationssymmetrisch zu einer Stablängsachse 14 angeordnet,
die sich im Zentrum des Zylinderabschnitts 13 koaxial dazu
erstreckt. Die Flanscharme 9 liegen im wesentlichen in einer
senkrecht zur Stablängsachse 14 verlaufenden Ebene und sind in
Umfangsrichtung des Zylinderabschnitts um 120° zueinander
versetzt angeordnet.
Anstelle von drei Flanscharmen 9 ist auch eine Ausführungsform
mit mehr oder weniger Flanscharmen 9 möglich.
An den Flanscharmen 9 sind Befestigungsabschnitte 15
ausgebildet, die jeweils eine ebene Anlagefläche 16 und eine
darin ausgebildete Befestigungsöffnung 17 aufweisen. Die
Anlageflächen 16 verlaufen dabei in einer gemeinsamen Ebene,
die senkrecht auf der Stablängsachse 14 steht. Die
Befestigungsöffnungen 17, die beispielsweise als Bohrungen
ausgebildet sind, erstrecken sich parallel zur Stablängsachse
14.
In den nachfolgend beschriebenen Fig. 5 bis 8 wird das
erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des Flansches 10
näher beschrieben.
Entsprechend Fig. 5 wird in einen Stab 18, der insbesondere
durch das Stabilisatorteilende 7 gebildet sein kann, ein
zentrischer Kanal 19 eingebracht, der sich koaxial zur
Stablängsachse 14 erstreckt. Dieser Kanal 19 kann
beispielsweise bei einem aus einem Vollmaterial bestehenden
Stab 18 durch eine Bohrung eingebracht werden. Ebenso ist es
möglich, daß der Stab 18 als Hohlstab ausgebildet ist, der
bereits mit dem Kanal 19 versehen ist.
In einen durch eine geschweifte Klammer gekennzeichneten
Stababschnitt 20, aus dem die Flanscharme 9 ausgeformt werden
sollen, wird für jeden Flanscharm 9 ein Schlitz 21
eingebracht, wobei sich diese Schlitze 21 jeweils bezüglich
der Stablängsachse 14 radial von der Außenseite des Stabes 18
bis in den Kanal 19 erstrecken. Die Schlitze 21 erstrecken
sich außerdem bezüglich der Stablängsachse 14 axial entlang
des gesamten Stababschnitts 20. Die Schlitze 21 sind dabei
symmetrisch angeordnet und in Umfangsrichtung des Stabes 18
jeweils um 120° voneinander beabstandet. Durch die Schlitze 21
werden im Stabschnitt 20 drei Stabsegmente 22 ausgebildet, die
in Umfangsrichtung des Stabes 18 jeweils durch zwei
benachbarte Schlitze 21 begrenzt werden. Die Schlitze 21
können dabei spanabhebend oder spanlos mittels eines
Schneidwerkzeugs ausgebildet werden. Entsprechend einer
vorteilhaften Weiterbildung können die Schlitze 21 simultan
zum Kanal 19 mittels eines entsprechend geformten
Schneidwerkzeugs ausgebildet werden, das an einer axialen
Stirnseite 23 des Stabschnitts 20 koaxial zur Stablängsachse
14 in den Stabschnitt 20 eingetrieben wird. Es ist klar, daß
der Kanal 19 auch dadurch ausgebildet werden kann, daß sich
die Schlitze 31 zentrisch treffen und so von selbst einen
zentralen Freiraum ausbilden, der den Kanal 19 bildet.
Entsprechend Fig. 6 werden die im Stababschnitt 20
ausgebildeten Stabsegmente 22 aufgebogen, wobei sich ihre
axial freien Enden 24 voneinander bzw. von der Stablängsachse
14 entfernen. Vorzugsweise werden die Stabsegmente 22 so weit
aufgebogen, daß sie nach dem Aufbiegen im wesentlichen um 90°
umgebogen sind, d. h. die Stabsegmente 22 stehen im
wesentlichen radial von der Stablängsachse 14 ab. Das
Aufbiegen der Stabsegmente 22 kann mit einem entsprechenden
Biegewerkzeug, beispielsweise mit einem Dorn, durchgeführt
werden, wobei das Biegewerkzeug koaxial zur Stablängsachse 14
an der die Schlitze 21 aufweisenden Stirnseite 23 des
Stababschnitts 20 in den Kanal 19 eingetrieben wird. Durch die
aufgrund der Formgebung des Biegewerkzeuges verursachte
Verdrängungswirkung kommt es dann zur erwünschten Aufbiebung
der Stabsegmente 22.
Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform kann das
Einbringen der Schlitze 21 bzw. das Einbringen der Schlitze 21
und des Kanals 19 in einem Arbeitsgang mit dem Aufbiegen der
Stabsegmente 22 durchgeführt werden. Zu diesem Zweck kann ein
spezielles Kombiwerkzeug ein axial vorangehendes
Schneidwerkzeug und ein axial nachfolgendes Biegewerkzeug
aufweisen. Während das Schneidwerkzeug die Schlitze 21 bzw.
die Schlitze 21 und den Kanal 19 in axialer Richtung
vorantreibt, bewirkt das nachfolgende Biegewerkzeug bereits
das Aufbiegen der sich beim Einbringen der Schlitze 21
ausbildenden Stabsegmente 22.
Entsprechend Fig. 7 werden die aufgebogenen Stabsegmente 22
durch einen Umformvorgang, der vorzugsweise durch einen
Schmiedevorgang gebildet wird, zu den Flanscharmen 9 umgeformt
bzw. umgeschmiedet. Durch den Umformvorgang ergibt sich
vorzugsweise eine Materialverdichtung, die mit einer
gewünschten Steifigkeitserhöhung einhergeht. Das spanlos
arbeitende Umformverfahren kann so weit ausgebildet sein, daß
zur Bearbeitung der Anlageflächen 16 der
Befestigungsabschnitte 15 keine zusätzliche spanabhebende
Bearbeitung erforderlich ist.
Zur Fertigstellung des Flansches 10 werden gemäß Fig. 8 die
Befestigungsöffnungen 17 in die Flanscharme 9 eingebracht,
wobei dies vorzugsweise spanabhebend durch einfaches Bohren
realisiert wird.
Der Flansch 10 kann unabhängig von den Stabilisatorteilen 2
und 3 als separates Bauteil hergestellt werden. Durch das
erfindungsgemäße Herstellungsverfahren kann der Flansch 10
jedoch in vorteilhafter Weise auch einstückig an einem der
Stabilisatorteile 2, 3 ausgebildet werden, wodurch zusätzliche
Verfahrensschritte zur Anbindung des Flansches 10 an das
jeweilige Stabilisatorteil 2, 3 entfallen können. Die
einstückige Herstellung des Flansches 10 am Stab 18 bzw. am
Stabilisatorteil 2 hat besonders günstige Verhältnisse für die
Kraftübertragung zur Folge. Die weitgehend spanlose Umformung
erzeugt einen besonders homogenen Kraftverlauf im Flansch 10,
so daß dieser hohen Belastungen ausgesetzt werden kann.
Claims (14)
1. Verfahren zur Herstellung eines mehrarmigen Flansches (10),
insbesondere für eine Stabilisatoranordnung (1) bei einem
Kraftfahrzeug zur Kopplung von zwei Rädern einer
Fahrzeugachslinie, die zwei über einen Aktuator (4)
gekoppelte, jeweils einem Rad zugeordnete Stabilisatorteile
(2, 3) aufweist,
mit folgenden Schritten:
- 1. A: in einen zylindrischen Stab (18) wird für jeden Flanscharm (9) ein Schlitz (21) eingebracht, der den Stab (18) von außen nach innen bis zu einer zentrischen Stablängsachse (14) radial durchdringt und sich von einer axialen Stirnseite (23) des Stabes (18) entlang eines Stababschnittes (20) axial erstreckt, wobei sich für jeden Flanscharm (9) ein Stabsegment (22) ausbildet, das durch zwei in Umfangsrichtung benachbarte Schlitze (21) begrenzt ist,
- 2. B: die Stabsegmente (22) werden aufgebogen, wobei sich beim Aufbiegen die freien Enden (24) der Stabsegmente (22) von der Stablängsachse (14) entfernen und wobei sich nach dem Aufbiegen die Stabsegmente (22) im wesentlichen radial zur Stablängsachse (14) erstrecken,
- 3. C: jedes Stabsegment (22) wird zu einem Flanscharm (9) umgeformt, wobei nach dem Umformen alle Flanscharme (9) im wesentlichen in einer senkrecht zur Stablängsachse (14) verlaufenden Ebene liegen.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Massivstab (18) verwendet wird, in den vor oder mit
dem Einbringen der Schlitze (21) ein koaxial zur
Stablängsachse (14) verlaufender Kanal (19) eingebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Hohlstab (18) mit koaxial zur Stablängsachse (14)
verlaufendem Kanal (19) verwendet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Schlitze (21) und ein koaxial zur Stablängsachse (14)
verlaufender Kanal (19) in einem Bearbeitungsvorgang spanlos
ausgebildet werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Einbringen der Schlitze (21) oder das Einbringen der
Schlitze (21) und des Kanals (19) dadurch erfolgt, daß ein
Schneidwerkzeug koaxial zur Stablängsachse (14) in die axiale
Stirnseite (23) des Stabes (18) eingetrieben wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Aufbiegen der Stabsegmente (22) dadurch erfolgt, daß
an der die Schlitze (21) aufweisenden Stirnseite (23) ein
Biegewerkzeug, z. B. ein Dorn, koaxial zur Stablängsachse (14)
eingetrieben wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Ausbilden der Schlitze (21) und das Aufbiegen der
Stabsegmente (22) in einem Bearbeitungsvorgang erfolgt.
8. Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß zum Einbringen der Schlitze (21) oder der Schlitze (21)
und des Kanals (19) und zum Aufbiegen der Stabsegmente (22)
ein Kombiwerkzeug mit vorgeschaltetem Schneidwerkzeug und
nachgeschalteten Biegewerkzeug verwendet wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß an jedem Flanscharm (9) ein Befestigungsabschnitt (15)
ausgebildet ist, der eine ebene Anlagefläche (16) aufweist,
wobei die Anlageflächen (16) aller Flanscharme (9) in einer
gemeinsamen Ebene liegen, die senkrecht zur Stablängsachse
(14) verläuft.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß jeder Befestigungsabschnitt (15) eine Befestigungsöffnung
(17) enthält.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Befestigungsabschnitte (15) zumindest teilweise
spanabhebend ausgebildet werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Umformung in Schritt C durch Schmieden erfolgt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Flanscharme (9) bezüglich der Stablängsachse (14)
rotationssymmetrisch angeordnet sind.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Flansch (10) bei einer Stabilisatoranordnung (1) für
ein Kraftfahrzeug zur Kopplung von zwei Rädern einer
Fahrzeugachslinie, die zwei über einen Aktuator (4)
gekoppelte, jeweils einem Rad zugeordnete Stabilisatorteile
(2, 3) aufweist, zur Verbindung eines der Stabilisatorteile
(2, 3) mit dem Aktuator (4) dient, wobei ein an die Flanscharme
(9) anschließender Stababschnitt (13) entweder an dieses
Stabilisatorteil (2, 3) angeschweißt ist oder einstückig daran
ausgebildet ist.
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE2000114552 DE10014552C1 (de) | 2000-03-23 | 2000-03-23 | Verfahren zur Herstellung eines mehrarmigen Flansches |
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Publications (1)
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DE2000114552 Expired - Fee Related DE10014552C1 (de) | 2000-03-23 | 2000-03-23 | Verfahren zur Herstellung eines mehrarmigen Flansches |
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DE (1) | DE10014552C1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102011056340A1 (de) * | 2011-12-13 | 2013-06-13 | Benteler Automobiltechnik Gmbh | Stabilisatoranordnung für ein Kraftfahrzeug und Verfahren zur Herstellung eines Stabilisatorabschnitts |
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- 2000-03-23 DE DE2000114552 patent/DE10014552C1/de not_active Expired - Fee Related
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